JP2000294134A

JP2000294134A - プラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP2000294134A
Application number: JP10232099A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Yonehara; 浩幸米原; Yoshiki Sasaki; 良樹佐々木; Junichi Hibino; 純一日比野; Katsuyoshi Yamashita; 勝義山下; Masafumi Okawa; 政文大河
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1999-04-09
Filing date: 1999-04-09
Publication date: 2000-10-20

Abstract

(57)【要約】【課題】封入ガス圧に対して外圧が小さい場合などに
パネルが変形するのを防止して、良好な画像表示機能を
維持することが可能なプラズマディスプレイパネルと、
その製造方法を提供することにある。【解決手段】隔壁頂部２０６にアクリル樹脂粒子３０
１を含む接着剤３００を塗布し、隔壁頂部２０６に前面
板１０１を重ね合わせて、前記ガラスビーズ３０１の融
点よりも低い温度で焼成しＰＤＰを作製する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、高品質な表示や大画面化などディ
スプレイのさらなる性能の向上が要求されるようにな
り、種々のディスプレイについて開発がなされている。
注目される代表的なディスプレイとしては、ＣＲＴディ
スプレイ、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディ
スプレイパネル（ＰＤＰ）などが挙げられる。

【０００３】このうちＰＤＰは、２枚の薄いガラス板を
対向させ、その間に複数の隔壁（リブ）をストライプ状
に形成して気密接着し、内部に封入した放電ガス中で放
電して蛍光発光させるものである。したがって、大画面
化してもＣＲＴのように奥行き寸法や重量が増加しにく
く、またＬＣＤのように視野角が限定されるという問題
も回避できるので優れている。最近では、５０インチク
ラス以上の大画面のＰＤＰまでが開発されるに至ってい
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ＰＤＰは前
述の２枚のガラス板が外周縁部で気密接着されているの
が一般的な構造である。したがって、例えば航空機内で
の使用などにより、封入ガス圧に対して外圧が低くなる
と、パネルが膨張して隔壁の頂部が前面板側と離れる可
能性があった。これは、隔壁で仕切られている隣接セル
間での誤放電を招き、時として著しい画像の乱れを引き
起こす原因の一つとなっていた。

【０００５】本発明は上記課題に対してなされたもので
あって、その目的は、ＰＤＰ内部の封入ガス圧に対して
外圧が低くても、膨張などによる変形を防止して優れた
画像表示性能を維持することが可能なプラズマディスプ
レイと、その製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、プラズマディスプレイパネルの製造方法と
して、ガラス粒子と、当該ガラス粒子より粒径が大き
く、かつガラス粒子の融点より低い温度で燃焼する樹脂
粒子が含まれた接着剤を、第一プレートの片面に複数並
設した隔壁の頂部に塗布する接着剤塗布工程と、前記接
着剤塗布工程の後に、前記隔壁の頂部と第二プレートの
片面を位置合わせし、加熱して樹脂粒子を燃焼除去した
後にガラス粒子を溶融して隔壁の頂部と第二プレートの
片面を接着するプレート接着工程とを経て製造するもの
とした。

【０００７】このように隔壁の頂部と、これに対向する
ガラス板とを接着して、ＰＤＰの強度を向上させること
で気圧差などによる変形を防止し、画面表示性能に優れ
るＰＤＰを作製することが可能となる。さらに接着剤に
含まれる樹脂粒子が核となって接着剤の成分を保持する
ことにより、接着剤塗布工程で接着剤がはみ出て蛍光体
層に混入するのが防止できる。

【０００８】また、前記樹脂粒子にはガラス粒子の融点
よりも低い温度で燃焼するものを使用するので、プレー
ト接着工程における加熱で速やかに燃焼除去され、樹脂
粒子のあった位置が溶融ガラスで充填され、接着強度に
優れる均一な接着部分の仕上がりが期待できる。このよ
うな樹脂粒子としては、高分子樹脂粒子が一般にガラス
粒子の融点よりも低い温度で燃焼できるため望ましい。
また、樹脂粒子として使用する際には３μｍ以上３０μ
ｍ以下の範囲で平均粒径を設定することによって、複数
の隔壁の高さのばらつきによるガラス板と隔壁とのギャ
ップを解消して、ガラス板と隔壁とを良好に接着できる
効果が得られるようになる。なお、ここで３μｍ以上３
０μｍ以下の範囲の平均粒径とは、前記ギャップを解消
するために適切であると考えられる粒径の範囲であり、
かつ前記樹脂粒子の平均粒径が接着剤成分中で最大とな
るものである。

【０００９】さらに、樹脂粒子は接着剤の塗布を容易に
するため、塗布時に加圧または加熱により、隔壁の頂部
に粘着性を呈するものがよい。ここで言う「粘着性」と
は、一旦隔壁の頂部に塗布した接着剤が以降のプラズマ
ディスプレイパネルの製造工程で剥がれたりせず、かつ
隔壁の頂部とガラス板とを接着する工程で、位置決めし
た両者を良好に仮止めできる程度の粘着性を指す。

【００１０】このような樹脂としては、具体的にはアク
リル樹脂粒子が望ましい。アクリル樹脂粒子は比較的安
価で入手しやすいため、コスト的にも有利である。なお
接着剤は、ペースト状またはシート状とすることによっ
て、複数の塗布方法から選択して容易に塗布することが
できる。すなわちペースト状にすればスクリーン印刷等
の転写による塗布方法、シート状にすればローラを用い
たラミネート方法などの公知の方法が可能である。

【００１１】

【発明の実施の形態】＜実施の形態１＞図１は、実施の
形態１にかかる交流面放電型ＰＤＰの主要構成を示す部
分的な断面斜視図である。図中、ｚ方向がＰＤＰの厚み
方向、ｘｙ平面がＰＤＰ面に平行な平面に相当する。当
図に示すように、本ＰＤＰは互いに主面を対向させて配
設された前面板１０１および背面板２０１から構成され
る。

【００１２】前面板１０１の基板となる前面板ガラス１
０２には、その片面に一対の透明電極１０３がｘ方向を
長手方向として複数並設される。さらに透明電極１０３
には、透明電極１０３よりも十分に幅が狭く、電導性に
優れるバス電極１０４が積層される。この透明電極１０
３とバス電極１０４とが面放電にかかる表示電極１０７
として動作する。表示電極１０７を配設した前面板ガラ
ス１０２には、当該ガラス面全体にわたって誘電体層１
０５がコートされ、誘電体層１０５には保護膜１０６が
コートされている。

【００１３】背面板２０１の基板となる背面板ガラス２
０２には、その片面に複数のアドレス電極２０３がｙ方
向を長手方向としてストライプ状に並設され、誘電体層
２０４がアドレス電極２０３を配した背面板ガラス２０
２の全面にわたってコートされる。この誘電体層２０４
上には、隣接するアドレス電極２０３の間隔に合わせて
隔壁２０５が配設される。そして隣接する隔壁２０５と
その間の誘電体層２０４の面上には、ＲＧＢの何れかに
対応する蛍光体層２０７が形成されている。

【００１４】このような構成を有する前面板１０１と背
面板２０１は、アドレス電極２０３と表示電極１０７の
互いの長手方向が直交するように対向させた状態で配さ
れ、両板１０１、２０１の外周縁部は封着ガラスで接着
し封止されている。そして前記両面板１０１、２０１の
間には、Ｈｅ、Ｘｅ、Ｎｅなどの希ガス成分からなる放
電ガス（封入ガス）が３００〜５００Ｔｏｒｒ程度の圧
力で封入されている。これにより、隣接する隔壁２０５
間に形成される空間が放電空間２０８となり、隣り合う
一対の表示電極１０７と１本のアドレス電極２０３が放
電空間２０８を挟んで交叉する領域が、画像表示にかか
るセルとなる。

【００１５】ＰＤＰ駆動時には各セルにおいて、アドレ
ス電極２０３と表示電極１０７、また一対の表示電極１
０７同士での放電によって短波長の紫外線（波長約１４
７ｎｍ）が発生し、蛍光体層２０７が発光して画像表示
がなされる。ここで、本発明のＰＤＰとその製造方法に
おける主な特徴部分は、隔壁頂部２０６と保護膜１０５
の接着に関するところにある。この点について、次に本
ＰＤＰの作製方法を交えながら具体的に説明する。（ＰＤＰの作製方法） i.）前面板１０１の作製厚さ約２ｍｍのソーダライムガラスからなる前面板ガラ
ス１０２の表面上に、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）また
はＳｎＯ₂などの導電体材料により、厚さ約２０μｍの
透明電極１０３を平行に作製する。さらに、この透明電
極１０３の上に銀またはクロム-銅-クロムの三層からな
るバス電極１０４を積層し、表示電極１０７とする。こ
れらの電極の作製方法に関しては、スクリーン印刷法、
フォトリソグラフィー法など公知の各作製法が適用でき
る。

【００１６】次に表示電極１０７を作製した前面板ガラ
ス１０２の面上に、鉛系ガラスのペーストを全面にわた
ってコートし、焼成して厚さ約２０〜３０μｍの誘電体
層１０５を形成する。そして誘電体層１０５の表面に、
厚さ約１μｍの酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保
護膜１０６を蒸着法あるいはＣＶＤ（化学蒸着法）など
により形成する。

【００１７】これで、前面板１０１が完成される。 ii.）背面板２０１の作製厚さ約２ｍｍのソーダライムガラスからなる背面板ガラ
ス２０２の面上に、スクリーン印刷法により、銀を主成
分とする導電体材料を一定間隔でストライプ状に塗布
し、厚さ約５μｍのアドレス電極２０３を形成する。こ
こで、作製するＰＤＰを４０インチクラスのハイビジョ
ンテレビとするためには、隣り合う２つのアドレス電極
２０３の間隔を０.２ｍｍ程度以下に設定する。

【００１８】続いてアドレス電極２０３を形成した背面
板ガラス２０２の面全体にわたって、鉛系ガラスのペー
ストを塗布して焼成し、厚さ約２０〜３０μｍの誘電体
層１０５を形成する。次に、誘電体層２０４と同じ鉛系
ガラス材料を用いてペーストを作製し、これを誘電体層
２０４の上にコートして、厚さ約８０μｍのガラス層を
一様に形成する。そしてサンドブラスト法により、隣り
合う２つのアドレス電極２０３の間ごとに、高さ約８０
μｍ、幅約４０μｍの隔壁２０５をパターニングして形
成する。隔壁２０５はこの方法の他にも、例えば上記ガ
ラス材料を、はじめから隔壁２０５の形に合わせて複数
回スクリーン印刷し、その後焼成して形成することがで
きる。

【００１９】なお、ここから続く工程を、（ａ）第一工
程；蛍光体層形成工程、（ｂ）第二工程；接着剤塗布工
程、（ｃ）第三工程；パネル接着工程に分けて順次説明
する。図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ第一工
程、第二工程、第三工程の様子を示すパネル断面図であ
る。（ａ）第一工程；蛍光体層形成工程第一工程では、隔壁２０５の壁面と、隣接する隔壁２０
５間で露出している誘電体層２０４の表面に、赤色
（Ｒ）蛍光体、緑色（Ｇ）蛍光体、青色（Ｂ）蛍光体の
何れかを含む蛍光体インクを塗布する。この後に蛍光体
インクを乾燥・焼成して各色の蛍光体層２０７を形成す
る。

【００２０】ここで、一般的にＰＤＰに使用されている
蛍光体材料の一例を以下に列挙する。赤色蛍光体；（Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 緑色蛍
光体；Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ青色蛍光体；ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ³⁺（或いはＢ
ａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ³⁺）各蛍光体材料は平均粒径約３μｍの粉末を使用した。蛍
光体インクの塗布法は幾つかの方法が考えられるが、こ
こではメニスカス法と称される極細ノズルからメニスカ
ス（表面張力による架橋）を形成しながら蛍光体インク
を吐出する方法を用いる。この方法は蛍光体インクを目
的の領域に均一に塗布するのに好都合である。メニスカ
ス法の一例を以下に説明する。

【００２１】蛍光体インクは、蛍光体材料とバインダー
（エチルセルロース）および有機溶剤（α-ターピネオ
ール）を４５：２：５３の重量比で混合したものを用い
ることとする。この蛍光体インクをタンク（不図示）に
入れ、当該タンクに連結したノズル（先端径８０μｍ）
の先端を隔壁２０５の間隔に合わせる。そしてこのノズ
ルを、誘電体層１０６から約１００μｍの距離を保ちつ
つ、隔壁２０５の長手方向に沿って、速度５０ｍｍ/ｓ
で走査しながら圧力０.５ｋｇｆ/ｃｍで蛍光体インクを
吐出することにより、ノズルと隔壁２０５との間、もし
くはノズルと誘電体層２０４表面との間に蛍光体インク
のメニスカスを形成しながら塗布する。図２（ａ）はこ
のときの蛍光体インクの塗布の様子を示している。

【００２２】蛍光体インクをこのようにして塗布した
後、最大温度５２０℃で２時間プロファイルの焼成を行
うことによって蛍光体層２０７が形成される。（ｂ）第二工程；接着剤塗布工程この工程に、本発明の製造方法の特徴が含まれている。
蛍光体層２０７を上記のように形成した後、隔壁頂部２
０６を前面板１０１側の保護層１０６と接着するに先立
って、隔壁頂部２０６に接着剤を塗布する工程である。
接着剤の原材料と作製に関しては以下のようにして準備
する。

【００２３】まず、高分子樹脂と有機溶剤（２-ブタノ
ン）を３０：７０の重量比で混合し、ビヒクルを作製す
る。このビヒクルと、低融点ガラスフリット粉末（軟化
点約３７０℃）およびジルコニアからなるフィラー粉末
（焼成時における接着剤の熱膨張調整材）の混合粉末を
３：９７の重量比で混合する。低融点ガラスフリットは
接着用ガラス、高分子樹脂は接着剤の粘度調節剤および
バインダとして添加する。なお、ここで上記高分子樹脂
にアクリル樹脂を使用することができるが、以下のアク
リル樹脂粒子３０１よりも平均粒径が小さいものを使用
する必要がある。

【００２４】次に、得られた混合物に対し、平均粒径３
０μｍの粒径分布を有するアクリル樹脂粒子３０１が２
０ｗｔ％含まれるように添加し、良く混合したものを接
着剤（図２における接着剤３００）とする。ここで、ア
クリル樹脂粒子３０１の平均粒径が当該接着剤の成分中
で最大の粒径となるようにする。このようなアクリル樹
脂粒子３０１を用いる理由については後述する。なおア
クリル樹脂粒子３０１の３０μｍという平均粒径の値
は、隔壁２０５の製造上の理由から生じる高さのばらつ
きの最大値に合わせたものの一例であって、この他にア
クリル樹脂粒子３０１の製造の容易性も考慮して、３〜
３０μｍの範囲で平均粒径を設定してよい。

【００２５】またフィラーに関しては、上記した材質の
他に、例えばコージエライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ₂Ｏ₃・
５ＳｉＯ₂）であってもよい。図２では接着剤３００の
成分として、アクリル樹脂粒子３０１と、その他の混合
成分３０２を図示している。このように準備した接着剤
３００はペースト状になっている。これを、図２（ｂ）
のようにして隔壁頂部２０６に塗布する。ここではスク
リーン板とスキージによるスクリーン印刷法で接着剤３
００を塗布していくが、このとき塗布する接着剤３００
の厚みを約２０μｍ程度で均一にする。その後、背面板
２０１を仮焼成（最大温度約３８０℃で５時間）し、接
着剤３００の有機溶剤を一部揮発させて余分な流動性を
なくす。

【００２６】なお第一工程の前に、テープ研磨方式など
の研磨処理を隔壁頂部２０６に行うと、隔壁２０５の高
さが均一に揃い、隔壁頂部２０６の平面化が向上されて
接着剤３００の載りが良くなるので望ましい。ただし、
研磨処理で生じる削り屑が隔壁２０５の周辺に残留しな
いようにすることが重要である。（ｃ）第三工程；パネル接着工程第三工程に到る時点で、隔壁頂部２０６には接着剤３０
０が塗布され、隔壁２０５間に蛍光体層２０７が形成さ
れている。ここでは、背面板ガラス２０１と前面板ガラ
ス１０１のそれぞれの外周縁部に接着剤３００を塗布
し、両者を前述した所定の方向で対向させつつ重ね合わ
せる。このとき図２（ｃ）のように、隔壁頂部２０６と
保護膜１０６の間にはアクリル樹脂粒子３０１が介在
し、このアクリル樹脂粒子３０１を核として一定の間隙
が確保される。この間隙において、接着剤３００の混合
成分３０２が保持されるので、接着剤が隔壁頂部２０６
から押し出され、蛍光体層に混入してしまうのが抑制さ
れる。ここに、アクリル樹脂粒子３０１を使用する主な
理由がある。

【００２７】なおアクリル樹脂粒子３０１は、すべての
接着部分がパネル厚み方向（ｚ方向）で同様の厚みにな
るように、球状に形成されたものを使用するのが望まし
い。ここでいう球状とは、例えば粒子の径比（長軸径/
短軸径）が０.９以上１.０以下として定義されるもので
ある。続いて隔壁頂部２０６および保護膜１０６の接着
を行う。このときの焼成温度は低融点ガラスの融点付近
を最大温度とし、８時間程度かけて加熱する。なおこの
とき、接着剤３００成分を焼成することによって発生す
る脱ガスが蛍光体層２０７および保護膜１０６へダメー
ジを与える危険性を回避するため、プロファイル昇温部
の２５０〜３５０℃にかけて、接着剤３００成分の脱バ
インダを目的とした仮焼成を行うことが望ましい。

【００２８】これにより脱バインダ時にアクリル樹脂粒
子３０１は除去されるため、接着剤３００は一時的に多
孔質構造となるが、すぐに混合成分３０２の低融点ガラ
スが溶融してその孔に流れ込む。その後徐冷すると、図
２（ｄ）に示すように、アクリル樹脂粒子３０１の径
（約３０μｍ）とほぼ同等のギャップを挟んで、隔壁頂
部２０６が保護膜１０６と強固に接着された構造が得ら
れることとなる。

【００２９】接着が完了した後は、放電空間２０８の内
部を高真空（８×１０^-7Ｔｏｒｒ）に脱気する。そし
て、これにＮｅ-Ｘｅ（５％）の組成からなる放電ガス
を約５００Ｔｏｒｒの圧力で封入し、ＰＤＰの完成とす
る。なお放電ガスは、背面板２０２に挿設されたチップ
管（不図示）を通して放電空間２０８内を脱気し、その
後に所定の圧力で封入される。

【００３０】以上のようにすれば、変形応力に強い構造
のＰＤＰを製造することができる。これによって、例え
ば外圧が封入ガス圧よりかなり低い場合でも放電時のク
ロストークの発生を防止し、良好な表示性能のＰＤＰが
得られる。＜実施の形態２＞前記実施の形態ではペースト状の接着
剤３００を用いる例を示したが、本実施の形態ではシー
ト状の接着剤を用いる例について説明する。本実施の形
態の主な特徴部分は第二工程にあるので、その他の工程
およびＰＤＰの仕様についての共通の説明を省略する。
図３の（ａ）〜（ｃ）は、この接着剤を用いたプロセス
を示す背面板２０２の断面図である。

【００３１】（ｂ）第二工程；接着剤塗布工程形成された隔壁２０５の頂部２０６に、シート状の接着
剤４００を使って接着成分を塗布する。このシート状接
着剤４００の材料と作製にあたっては以下のようにして
準備する。まず、有機溶剤（２-ブタノン）とアクリル
樹脂粒子を７０：３０の重量比で混合し、この混合物と
低融点ガラスフリット（融点約３００℃）を７０：３０
の重量比で混合して、接着成分４０２とする。これを、
厚さ約５０μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレー
ト）からなるベースフィルム４０１に、厚さ約２５μｍ
で一様に塗布し、シート状接着剤４００とする。このと
き、ベースフィルム４０１と接着成分４０２の間に離型
剤を塗布しておくと後の接着成分４０２の塗布工程がス
ムーズに行えるので望ましい。ベースフィルム４０１に
接着成分４０２を塗布する方法としては、ドクターブレ
ード法と称されるこのような方法が挙げられる。

【００３２】続いて、シート状接着剤４００を隔壁頂部
２０６に貼着する。形成された隔壁頂部２０６に、接着
成分４０２のシート面を対向させてシート状接着剤４０
０を重ねる（図３（ａ））。これを約１００〜１２０℃
に予め加熱した水平の台面上（不図示）に熱交換可能な
状態で載置し、図３（ｂ）のように、シート状接着剤４
００を介して背面板２０１の全面にわたり、ローラによ
り加圧（単位面積当たり約４ｋｇ）する。

【００３３】この加圧が完了したら、シート状接着剤４
００の端の方から徐々にめくってベースフィルム４０１
と接着成分４０２を持ち上げる。こうすると、図３
（ｃ）のように隔壁頂部２０６にのみ接着成分４０２が
塗布され、この着設成分４０３以外の接着成分４０２が
ベースフィルム４０１とともに除去されるので、好まし
くない所へ接着成分４０２が付着するのを防ぐことがで
きる。

【００３４】なお、加熱した水平の台面上に背面板２０
１を載置する以外に、予め背面板２０１の隔壁２０５付
近を加熱しておくようにしてもよい。また、このように
背面板２０１を加熱する方法は接着成分を隔壁頂部２０
６に塗布しやすくする効果があるので、シート状接着剤
４００を用いる場合に限らず、実施の形態１の場合など
に適用しても良い。

【００３５】また、実施の形態でアクリル樹脂粒子３０
１を使用する例を示したが、この他にエチルセルロース
などのセルロース系樹脂粒子を用いてもよい。

【００３６】

【発明の効果】以上のように本発明のプラズマディスプ
レイパネルの製造方法によれば、ガラス粒子と、当該ガ
ラス粒子より粒径が大きく、かつガラス粒子の融点より
低い温度で燃焼する樹脂粒子が含まれた接着剤を、第一
プレートの片面に複数並設した隔壁の頂部に塗布する接
着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程の後に、前記隔壁
の頂部と第二プレートの片面を位置合わせし、加熱して
樹脂粒子を燃焼除去した後にガラス粒子を溶融して隔壁
の頂部と第二プレートの片面を接着するプレート接着工
程とを経て製造するので、例えば封入ガス圧が外圧より
高い状態においても、膨張などの物理的変形が抑制さ
れ、優れた表示性能を持つＰＤＰが得られる。また、こ
の製造方法により接着剤の成分が垂れたりはみ出たりす
ることなく樹脂粒子周辺に保持された状態で接着が行
え、しかも接着後は均一な仕上がりの接着部分を持つＰ
ＤＰを作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１におけるプラズマディス
プレイパネルの主要構成を示す一部断面斜視図である。

【図２】本発明の実施の形態１における隔壁と保護層周
辺における作製工程を示す図である。（ａ）は蛍光体インクの塗布工程を示す図である。（ｂ）はペースト状接着剤の塗布工程を示す図である。（ｃ）は前面板側と背面板側の接着後の様子を示す図で
ある。（ｄ）は接着後の接着剤の様子を示す図である。

【図３】本発明の実施の形態２における隔壁と保護層周
辺における作製工程を示す図である。（ａ）はシート状接着剤の塗布工程を示す図である。（ｂ）はローラ加圧工程を示す図である。（ｃ）は余分な接着成分を除いた直後の様子を示す図で
ある。

【符号の説明】

１０１前面板１０２前面板ガラス１０６保護層２０１背面板２０２背面板ガラス２０５隔壁２０６隔壁頂部２０７蛍光体層３００ペースト状接着剤３０１アクリル樹脂粒子３０２混合成分（樹脂粒子以外の接着剤ペースト成
分）３０３隔壁頂部に塗布した接着剤３０４乾燥後の接着剤

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者日比野純一大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者山下勝義大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内 (72)発明者大河政文大阪府門真市大字門真1006番地松下電器産業株式会社内Ｆターム(参考） 5C012 AA09 BC03 BC05 5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GF18 GF19 HA01 HA02

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス粒子と、当該ガラス粒子より粒径
が大きく、かつガラス粒子の融点より低い温度で燃焼す
る樹脂粒子が含まれた接着剤を、第一プレートの片面に
複数並設した隔壁の頂部に塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程の後に、前記隔壁の頂部と第二プレ
ートの片面を位置合わせし、加熱して樹脂粒子を燃焼除
去した後にガラス粒子を溶融して隔壁の頂部と第二プレ
ートの片面を接着するプレート接着工程とを経て製造す
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造
方法。
【請求項２】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤中
の樹脂粒子は、高分子樹脂粒子であることを特徴とする
請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方
法。
【請求項３】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤中
の樹脂粒子の粒径は、プレート接着工程で前記隔壁の頂
部と第二プレートの片面を位置合わせしたときに隔壁の
頂部と第二プレート間のギャップに収まる寸法であるこ
とを特徴とする請求項１または２に記載のプラズマディ
スプレイパネルの製造方法。
【請求項４】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤中
の樹脂粒子は、３μｍ以上３０μｍ以下の範囲の平均粒
径を有することを特徴とする請求項３に記載のプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤中
の樹脂粒子は、加圧または加熱により変形し、隔壁の頂
部に対して粘着性を示す樹脂であることを特徴とする請
求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパ
ネルの製造方法。
【請求項６】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤中
の樹脂粒子は、アクリル樹脂粒子であることを特徴とす
る請求項１〜５のいずれかに記載のプラズマディスプレ
イパネルの製造方法。
【請求項７】前記接着剤塗布工程は、ペースト状の接
着剤を隔壁の頂部に転写して塗布することを特徴とする
請求項１〜６のいずれかに記載のプラズマディスプレイ
パネルの製造方法。
【請求項８】前記接着剤塗布工程で使用する接着剤
は、塗布前にフィルム基材に保持されたシート状接着剤
であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】前記接着剤塗布工程で使用するフィルム
基材とシート状接着剤の間に離型層が設けられているこ
とを特徴とする請求項８に記載のプラズマディスプレイ
パネルの製造方法。
【請求項１０】前記接着剤塗布工程は、フィルム基材
に保持されたシート状接着剤を介して隔壁の頂部をロー
ラで加圧しつつ、シート状接着剤を隔壁の頂部に塗布す
る工程であることを特徴とする請求項８または９に記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】前記接着剤塗布工程は、少なくとも隔
壁部分を加熱した第一のプレートについて行うことを特
徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。
【請求項１２】前記接着剤塗布工程は、加熱した台面
上に熱交換可能な状態で載置した第一のプレートについ
て行うことを特徴とする請求項１１に記載のプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。