JP3701906B2 - プラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3701906B2 JP3701906B2 JP2001399830A JP2001399830A JP3701906B2 JP 3701906 B2 JP3701906 B2 JP 3701906B2 JP 2001399830 A JP2001399830 A JP 2001399830A JP 2001399830 A JP2001399830 A JP 2001399830A JP 3701906 B2 JP3701906 B2 JP 3701906B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glaze
- substrate
- glass powder
- manufacturing
- display panel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
- H01J9/241—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases the vessel being for a flat panel display
- H01J9/242—Spacers between faceplate and backplate
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
- H01J11/20—Constructional details
- H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
- H01J11/20—Constructional details
- H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
- H01J11/36—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J2211/00—Plasma display panels with alternate current induction of the discharge, e.g. AC-PDPs
- H01J2211/20—Constructional details
- H01J2211/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
- H01J2211/36—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレーパネルの製造方法に係るもので、詳しくは、工程時間及び工程数を減らし、粉塵の発生を抑制し得る、プラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、プラズマディスプレーパネル(以下、PDPと略称す)は、互いに向き合っている一対のガラス基板上にそれぞれカソード電極とアノード電極とを交差するように配置した後、放電ガスを注入して密封したもので、カソード電極とアノード電極間に所定電圧を印加し、それらの電極の交差部でガス放電を起こさせて所望の画像を表示するように構成された装置である。
【0003】
このようなPDPは、主にオフィスオートメーション(OA)機器用のモニターとして使用されていたが、最近、カラー化が進み壁掛け用TV及び次世代ハイビジョンTV(HDTV)などと関連してその研究が活発になっている。また、PDPは、液晶表示装置(LCD)よりも大型化が容易であるため、各種表示装置などへの適用範囲が広くなっている。
【0004】
従来からAC型PDPにおいては、図4に示したように、前面基板1及び背面基板2からなる2枚のガラス基板を備えていた。
【0005】
そして、前面基板1には、放電のための一対の透明電極3と、透明電極3のライン抵抗を低下させるバス電極(図示せず、透明電極に取付けられてある)と、それらを覆うように設けられた透明誘電体層4と、その上に電極、誘電体層を保護するための保護層5とが形成されていた。ここで、保護層5は、上記保護の他に、放電のために電子を放出して放電状態を維持すると同時に余分な放電電流を制限する等の機能を果たす。
【0006】
一方、背面基板2は、データを書き込むための、アドレス電極すなわちデータ電極6を並列に多数配置し、それらの間に放電空間を形成する仕切りとなる隔壁7がストライプ状に形成されている。このようにして形成された放電空間の内側には可視光の発光及びカラー化のために赤色(R)、緑色(G)、青色(B)の3色の蛍光体8が規則的に配列されている。
【0007】
前面基板1と背面基板2とはシール層により接合され、接合された2枚のガラス基板の内部には放電した時に紫外線を発生させるためにガスが封入される。主に用いられるガスは、He+XeまたはNe+Xeの混合ガスでいる。更に、駆動ICなどのモジュール部品が結合されてAC型PDPになる。
【0008】
ここで、隔壁7は、放電空間を確保し、3色の蛍光体8の混合を防止すると共に、放電セル間の電気的、光学的クロストークを防止する機能を行うので、表示品質及び発光効率を高めるための最も重要な要素とされ、従って、パネルの大面積化及び高精細化を図るために隔壁に対する多様な研究が行われている。
【0009】
従来、隔壁の製造方法としては、スクリーン印刷法、サンドブラスト法、アディティブ(additive)法及びLTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal)法などが用いられていた。それらの方法について詳しく説明すると次の通りでいる。
【0010】
先ず、スクリーン印刷法は、リブ材をスクリーン印刷して乾燥させる工程を8〜10回ほど反復して、所望の高さに積み上げる方法である。リブ材を印刷した後、自然乾燥途中、完全に乾燥させずに次の層をプリントするので、印刷したリブ材をどの程度乾燥させるかがポイントである。
【0011】
スクリーン印刷法は、スクリーン印刷機の価額が安く、必要な部分だけにリブ材をプリントするため材料の無駄使いがないというメリットはあるが、プリント回数が多いためリブの高さを合せることが困難で、精密度に限界があるという不都合な点がある。
【0012】
そして、サンドブラスト法は、本来は墓石に文字を彫り込むときやガラスを彫るときに使われた技術で、石に勢いよく砂を噴射して、その摩擦によって石を彫る方法である。このようなサンドブラスト法は、写真印刷技術が使用されるので、印刷による微細なパターンを形成することが可能で、広い面積の基板に隔壁を形成することができるというメリットはあるが、錬磨材によってガラス基板が衝撃を受けて、ガラス基板に亀裂が発生するという不都合な点がある。
【0013】
さらに、アディティブ法は、フィルムからなるフォトレジストをガラス基板の全面に設けてフォトマスクを使用して露光及び現象させ、リブとリブの間の部分だけを残し、すなわちリブとなる隙間を除去した後、その隙間にリブ材を充填して乾燥させ、最後にレジストを除去し、焼成してリブを完成させる方法である。
【0014】
このアディティブ法は、サンドブラストが不必要であるため、粉塵が大量に発生せず、大面積の基板上に隔壁を形成するのに適するというメリットがあるが、フォトレジストとガラスペーストとの分離が困難であるため残留物が発生して、隔壁成形時に隔壁が崩れるという不都合な点がある。
【0015】
また、LTCCM法は、他の隔壁製造方法よりも、低温で実施することができ工程が単純であるというメリットがある。図5(A)〜(H)に基づいてその方法を詳しく説明する。
【0016】
先ず、図5(A)に示したように、ガラス粉末、有機溶媒、可塑剤、結合剤及び添加剤などが所定比率で混合されたスラリーをポリエステルフィルム上に載置させ、ドクターブレード法によりシート状に成形した後、乾燥させて、グリーンシート30を製作する。そして、グリーンシート30が接合される基板32の材料としては、通常、金属(例えば、チタニウム)が主に用いられる。チタニウムは、ガラスまたはセラミックにより形成された基板よりも強度及び耐熱度が大きいため、他のガラスまたはセラミック材料よりも薄く製作することが可能で、基板の熱的及び機械的変形を低減することができる。また、チタニウムは、反射率が高いため、基板側に透過される後方散乱可視光を表示面側に反射させて、発光効率及び輝度向上を図ることができる。
【0017】
次いで、図5(B)に示したように、金属基板32とグリーンシート30との接合が容易に、かつ確実に行われるように、基板32とグリーンシート30とを接合する前に、微細に粉砕して乾燥されたガラス粉末を金属基板32上に噴射して乾燥させる。このように噴射された微細ガラス粉末は、500〜600℃程度の熱処理によって基板32の表面に融解して吸着される。
【0018】
次いで、図5(C)に示したように、ラミネートされたグリーンシート30をガラス粉末が表面に融着された基板32上に接合させる。
【0019】
次いで、図5(D)に示したように、グリーンシート30上にアドレス電極2をパターニングした後、再びグリーンシート30を乾燥させる。
【0020】
次いで、図5(E)に示したように、アドレス電極2のパターンが形成されたグリーンシート30上に誘電体スラリーを全面に印刷して乾燥させるて電極保護層36を形成する。このように電極保護層36を形成した後、アドレス電極2が形成されたグリーンシート30と電極保護層36との接着力を高めるために2次ラミネート過程を行う。
【0021】
次いで、基板32上に接合されたグリーンシート30の流動性を高めるために、結合剤として使用される有機物の軟化点以下に基板32を加熱する。
【0022】
次いで、図5(F)に示したように、流動性が高まったグリーンシート30の上部に、隔壁が逆向きに形成されている形状の溝38aが形成された金型38を整列させる。
【0023】
次いで、図5(G)に示したように、金型38に約150kgf/cm2(約1,471N/cm2)以上の圧力を加えて、グリーンシート30及び電極保護層36が金型38の溝38a内に移動して突き上がるようにする。
【0024】
次いで、図5(H)に示したように、金型38をグリーンシート30及び電極保護層36から分離した後、昇温−維持−冷却過程を経て隔壁を形成する。このような焼成過程で、グリーンシート30内の有機物が焼失されるバーンアウト過程を行った後、バーンアウト以上の温度に加熱すると、無機物上に結晶核が生成して成長する。
【0025】
次いで、隔壁を焼成した後、蛍光体6を印刷する前に電極保護層36上に酸化チタニウム(TiO2)のような反射層材料を印刷して焼成する。
【0026】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、このような従来のLTCCM法を利用したPDPの背面基板の製造方法においては、グリーンシート30の接合準備時間が長く、工程数が多く、さらに、工程過程で粉塵が過剰に発生して作業環境が悪いという不都合な点があった。
【0027】
詳しくは、図6に示したように、基板32上にグリーンシート30を接合するために湿式若しくは乾式でグレイズ用にガラス粉末を微細に粉砕する工程(S31)と、微細に粉砕されたガラス粉末を乾燥させる工程(S32)と、グレイズ用ガラス粉末と有機溶液とを混合して、その混合溶液とグルー用有機溶液を噴射する工程(S33)と、グレイズ噴射層とグルー噴射層を熱処理する工程(S34)とをまず行わなければならないが、段階(S32)で粉砕されたガラス粉末を乾燥させるために約30分及び、段階(S34)で熱処理を行うために約7〜8時間が必要とされる。且つ、段階(S33)でグレイズ用ガラスを噴射させるとき粉塵が作業空間内に分散されるので作業環境が劣悪になり、作業者に危害を加えるという不都合な点があった。
【0028】
本発明は、このような従来の問題点を考慮してなされたもので、工程時間及び工程数を低減させ、工程時に発生する粉塵量を抑制することができるプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法を提供することを目的とする。
【0029】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明に係るPDPの背面基板の製造方法においては、グレイズ材料と隔壁材料をシート化して複合機能シートを形成する段階と、複合機能シートを基板上に接合する段階と、複合機能シートを加圧して隔壁を成形する段階とを行うことを特徴とする。
【0030】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に対し、図面を用いて説明する。
本発明に係るPDPの背面基板の製造方法の第1実施形態に対し、図1(A)〜(H)に基づいて説明する。
【0031】
先ず、図1(A)に示したように、グレイズ材料と隔壁材料をシート化して復号シートを形成する。すなわち、グレイズ用ガラス粉末、有機溶液、可塑剤、結合剤及び添加剤などが所定比率で混合されたスラリーをポリエステルフィルム上に載せ、ドクターブレード(doctor blade)法を利用してシート状に成形した後、乾燥させることで、グレイズ及び隔壁成形の基本材料層としての機能を兼ねる、すなわち複合機能を備えるシートであるグレイズ/成形シート60を150〜200μmの厚さに製作する。ここで、グレイズ用ガラス粉末にはMgO、SiO2、ZnO、B2O3 及びPbOが包含され、有機結合剤にはPVB系の結合剤及びフタル酸ブチルベンジル(Butyl benzil phthalate;以下、BBPと略称す)が包含されている。
【0032】
次いで、図1(B)に示したように、金属基板62とグレイズ/成形シート60との接合が容易に、かつ確実に行われるように、基板62とグレイズ/成形シート60とを接合する前にグルー用有機溶液を基板62上に噴射する。
【0033】
基板62の表面上にグルー層が形成されると、図1(C)に示したように、グレイズ/成形シート60がラミネートによって基板62上に接合される。
【0034】
次いで、図1(D)に示したように、グレイズ/成形シート60上にアドレス電極2を印刷した後、乾燥させる。
【0035】
次いで、図1(E)に示したように、アドレス電極2が形成された基板60上に誘電体スラリーを全面に設けた後、乾燥させて、電極保護層66を形成する。このように電極保護層66を形成した後、アドレス電極2が形成されたグレイズ/成形シート60と電極保護層66との接着力を高めるために2次ラミネートを行い、基板62上に接合されたグレイズ/成形シート60の流動性を高めるために有機結合剤の軟化点以下に基板62を加熱する。
【0036】
次いで、グレイズ/成形シート60の流動性が高まった状態で、図1(F)に示したように、隔壁が逆向きにされた形状の溝68aが形成された金型68を基板62の上部に整列させる。
【0037】
次いで、図1(G)に示したように、所定圧力で金型68を基板62上に加圧する。このように金型68を加圧すると、グレイズ/成形シート60及び電極保護層60は金型68の溝68a内に移動させられて突き上がる。
【0038】
次いで、図1(H)に示したように、金型68をグレイズ/成形シート60及び電極保護層66から分離させた後、昇温−維持−冷却過程によって隔壁8を焼成する。このような焼成過程でグレイズ/成形シート60内の有機物が焼失されるバーンアウトを行い、バーンアウト以上の温度に加熱して無機物上に結晶核を生成及び成長させる。
【0039】
このように隔壁を焼成した後、蛍光体を印刷する前に、電極保護層66の上面に酸化チタニウム(TiO2)のような反射層材料を印刷して焼成される。
【0040】
次に、本発明に係るPDPの背面基板の製造方法の第2の実施形態を説明するが、この形態の方法においては、グレイズ/成形シートとして、それぞれ粒度が異なるグレイズ用ガラス粉末71と隔壁成形用ガラス粉末72とがそれぞれの密度差によって層分離されるグレイズ/成形シート70が用いられる。
【0041】
ここで、グレイズ用ガラス粉末71は、直径10μm以上になるように粉砕され、隔壁成形用ガラス粉末72は、直径2〜4μm以上になるように粉砕される。
【0042】
上記したグレイズ用ガラス粉末71の組成にはMgO、PbO及びSiO2 を含み、隔壁成形用ガラス粉末72の組成にはMgO、SiO2、ZnO及びB2O3 を含む。各組成から分かるように、グレイズ用ガラス粉末71は鉛成分を含むため、隔壁成形用ガラス粉末71よりも比重が高く軟化点が低い。このようなグレイズ用ガラス粉末71と有機溶液、可塑剤、結合剤及び添加剤などが所定割合で混合されたスラリーとをポリエステルフィルム上に載せた後、ドクターブレード法によってシート状に成形し、乾燥させることで、厚さ150〜200μmのグレイズ/成形シート70を製作する。ここで、有機結合剤には、PVB系の結合剤及びBBPが含まれる。
【0043】
次いで、グレイズ/成形シート70をラミネートによって金属基板62上に接合する前にグルー用有機溶液を基板62上に噴射して乾燥させる。ここで、グレイズ/成形シート70をラミネートする際、軟化点の異なるグレイズ用ガラス粉末71と成形用ガラス粉末72との密度差によって層分離が発生する。すなわち、金属基板62上に接合されたグレイズ/成形シート70は、下部にグレイズ材料層が形成され、その上側に隔壁成形材料層が形成される。そして、グレイズ/成形シート70上には電極64及び電極保護層66が順次形成される。
【0044】
次いで、隔壁を成形するために金型68を加圧すると、金型68の溝68a内に電極保護層66とグレイズ/成形シート70の隔壁成形材料層が充填される。次いで、成形された隔壁に焼成過程を施すと隔壁8が完成され、その後隔壁8上に蛍光体が塗布される。このように、グレイズ材料層と隔壁成形材料層を分離すると、隔壁の成形が一層容易になると同時に収縮量が減少する。
【0045】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るPDPの背面基板の製造方法においては、グレイズ材料をシート化したグレイズ/成形シートを金属基板上に接合する工程の先行過程としては、グレイズ/成形シートを製作して基板上にグルー噴射工程を行うだけであるため、従来技術のグレイズ用ガラスの粉砕及び乾燥工程、グレイズ材料及びグルー用材料を噴射する工程及びグレイズ/グルー材料を熱処理する工程が省略されて、工程時間及び工程数を低減し、工程時に発生する粉塵量を抑制することができるという効果がある。
【0046】
また、ラミネート時に層分離されるグレイズ/成形シート70を用いてグレイズ材料層と隔壁成形材料層を分離するようにすることで、隔壁の成形が一層容易になると同時に収縮量が減少するという効果をも有する。
【図面の簡単な説明】
【図1(A)】〜
【図1(H)】 本発明に係るプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法の第1実施形態を示した工程図である。
【図2】 図1における、基板とグリーンシートの接合準備過程を示したフローチャートである。
【図3】 本発明に係るプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法の第2実施形態に適用されるグレイズ/成形シートの構造を示した斜視図である。
【図4】 従来の交流駆動方式の面放電型プラズマディスプレーパネルを示した分解斜視図である。
【図5(A)】〜
【図5(H)】 従来のLTCCM法を利用したプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法を示した工程図である。
【図6】 図5における基板とグリーンシートの接合準備過程を示したフローチャートである。
【符号の説明】
60,70 グレイズ/成形シート、71 グレイズ用ガラス粉末、72 隔壁用ガラス粉末。
Claims (4)
- 隔壁成形用ガラス粉末を含む隔壁材料と、前記隔壁成形用ガラス粉末より比重が高く軟化点が低いグレイズ用ガラス粉末を含むグレイズ材料とを同一のシートに複合機能シートとして形成する段階と、
前記複合機能シートをチタニウムを含む金属基板上に接合する段階と、
前記複合機能シートを加圧して隔壁を成形する段階と、
を有し、前記複合機能シートを前記金属基板上に接合する段階では、グレイズ材料と隔壁材料間の比重差によってグレイズ材料と隔壁材料間で層分離が発生することを特徴とするプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法。 - 前記複合機能シートを金属基板上に接合する前に、有機溶媒からなるグルー材料を金属基板上に噴射する段階をさらに行うことを特徴とする請求項1記載のプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法。
- 前記隔壁成形用ガラス粉末は、2〜4μmの直径を有するように粉砕されることを特徴とする請求項1記載のプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法。
- 前記グレイズ用ガラス粉末は、10μm以上の直径を有するように粉砕されることを特徴とする請求項1記載のプラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR2000-87094 | 2000-12-30 | ||
KR10-2000-0087094A KR100392950B1 (ko) | 2000-12-30 | 2000-12-30 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002279891A JP2002279891A (ja) | 2002-09-27 |
JP3701906B2 true JP3701906B2 (ja) | 2005-10-05 |
Family
ID=19704093
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001399830A Expired - Fee Related JP3701906B2 (ja) | 2000-12-30 | 2001-12-28 | プラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6890232B2 (ja) |
EP (1) | EP1220263B1 (ja) |
JP (1) | JP3701906B2 (ja) |
KR (1) | KR100392950B1 (ja) |
DE (1) | DE60130726T2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20080238319A1 (en) * | 2005-08-31 | 2008-10-02 | Tatsutoshi Kanae | Method for Forming Barrier Ribs of Plasma Display Panel |
KR100696444B1 (ko) * | 2005-11-07 | 2007-03-20 | 엘지전자 주식회사 | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 |
US10173186B2 (en) * | 2015-10-01 | 2019-01-08 | Micro Matic Usa, Llc | Pulsed gas mixing apparatus |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1998049706A1 (en) * | 1997-04-25 | 1998-11-05 | Sarnoff Corporation | Plasma display device |
JPH11153860A (ja) | 1997-11-21 | 1999-06-08 | Hitachi Chem Co Ltd | プラズマデイスプレイパネル用基板の製造法 |
US6168490B1 (en) | 1997-12-19 | 2001-01-02 | Sarnoff Corporation | Back panel for a plasma display device |
JPH11250798A (ja) | 1998-03-04 | 1999-09-17 | Sony Corp | プラズマ表示装置用基板の製造方法 |
-
2000
- 2000-12-30 KR KR10-2000-0087094A patent/KR100392950B1/ko not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-12-28 EP EP01130971A patent/EP1220263B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-12-28 JP JP2001399830A patent/JP3701906B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-28 DE DE60130726T patent/DE60130726T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2001-12-28 US US10/034,457 patent/US6890232B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP1220263A1 (en) | 2002-07-03 |
DE60130726D1 (de) | 2007-11-15 |
KR100392950B1 (ko) | 2003-07-28 |
KR20020058953A (ko) | 2002-07-12 |
US20020084955A1 (en) | 2002-07-04 |
DE60130726T2 (de) | 2008-01-24 |
EP1220263B1 (en) | 2007-10-03 |
US6890232B2 (en) | 2005-05-10 |
JP2002279891A (ja) | 2002-09-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3860748B2 (ja) | プラズマディスプレーパネルの隔壁製造方法 | |
JP3701906B2 (ja) | プラズマディスプレーパネルの背面基板の製造方法 | |
JP3727280B2 (ja) | プラズマディスプレーパネルの下板製造方法 | |
KR100453171B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 | |
KR100421677B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 | |
KR100444514B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법 | |
KR100433220B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 | |
KR100452702B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 | |
KR100444501B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법 | |
KR100433224B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 | |
KR100444521B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법 | |
KR100582199B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법 | |
JP3459596B2 (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
KR100444520B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 | |
KR100444519B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 | |
KR100496255B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법 | |
KR100400371B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법 | |
KR100438916B1 (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 | |
JP2000294134A (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
KR20030050568A (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법 | |
JP2002358895A (ja) | プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 | |
JP2000133133A (ja) | プラズマディスプレイパネルの製造方法 | |
KR20030065172A (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 | |
KR20060092730A (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 | |
KR20010056984A (ko) | 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040413 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040713 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041019 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050119 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050712 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050714 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |