JP3727280B2 - プラズマディスプレーパネルの下板製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレーパネル(以下PDPと略称す)の下板製造方法に係るもので、詳しくは、高アスペクト比を有する隔壁を容易に形成し、グリーンシートと基板の間で空気層が形成されることを防止し、隔壁間のクラック発生を防止し得るPDPの下板製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、PDPは、He+Xe混合ガス、または、Ne+Xe混合ガスの放電時に発生する147nmの紫外線によって蛍光体を発光させることで文字やグラフィックのような画像を表示する平板表示装置である。このPDPは、薄膜化及び大型化が容易であるという長所があるので、近来、画質を向上させるための技術開発が盛んに行われている。
【0003】
PDPの一種である従来の交流駆動方式の面放電型PDPは、図4に示したように、アドレス電極2が形成された下部ガラス基板14と、電極対4が形成された上部ガラス基板16とを備えており、それらが一定の距離離して固定されている。下部基板14には、放電セルを分割するための複数の隔壁8が平行に形成され、誘電体層18及び隔壁8の表面には、プラズマ放電時に発生される紫外線により発光して可視光線を発生させる蛍光体6が塗布されている。この例では隔壁8は一方向に並列に並んでいるだけであるが、それと直交方向にも形成させ、個々のセルを分離することもある。
【0004】
また、上部ガラス基板16には、誘電層12及び保護膜10が順次形成されている。この誘電層12はプラズマの放電時に壁電荷を蓄積し、保護膜10はプラズマの放電時にガスのスパッタリングから電極対4及び誘電層12を保護して、二次電子の放出効率を高める役割を果たしている。
【0005】
また、各放電セルには、He+XeまたはNe+Xeの混合ガスが封入されている。放電セルの間の電気的、光学的クロストークを防止する隔壁8は、PDPの表示品質及び発光効率を決定する最も重要な要素であるため、PDPパネルが漸次大型化及び高精細化されるに従って、その隔壁8に対する研究が活発に行われている。
【0006】
隔壁8の製造方法としては、通常、スクリーンプリンティング法、サンドブラスティング法、添加法、感光性ペースト法及びLTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal)法などの各種の方法があって、以下、それら方法について簡単に説明する。
【0007】
(1)スクリーンプリンティング法は、工程が簡単で、製造コストが低廉であるという長所はあるが、ガラスペーストの印刷及び乾燥を数回反復しなければならず、印刷を行う度毎にスクリーンとガラス基板14とを整列させなければならないという短所がある。このとき、スクリーンとガラス基板との整列がずれると隔壁が変形されるため、隔壁形状の精密度が低下する。
【0008】
(2)サンドブラスティング法は、大型の基板に隔壁を形成することができるという長所はあるが、研磨材である砂粒子によって多量のガラスペーストを除去するため、材料の浪費が多く、製造コストが上昇するという短所がある。更に、研磨材によってガラス基板14が衝撃を受け、ガラス基板14に亀裂が発生したりして、損傷を受ける恐れがある。
【0009】
(3)添加法は、やはり大型の基板に隔壁を形成することが可能であるが、フォトレジストとガラスペーストとの分離が容易に行われないので、残留物が発生したり、また、隔壁を形成した時、隔壁が崩れる(破損される)恐れがある。
【0010】
(4)感光性ペースト法の場合は、用いる感光性ペーストが高価であり、感光性ペーストの下部まで露光することが困難であるという短所がある。
【0011】
(5)LTCCM法は、工程が単純で、高精細及び高アスペクト比の隔壁を製造することが容易であるので、最近最も注目されている方法である。
【0012】
以下、このようなLTCCM法を利用した従来の隔壁の製造方法に対し、図5(A)〜(G)に基づいて説明する。
先ず、図5(A)に示したように、ガラス粉末、有機溶液、可塑剤、結合剤及び添加剤などが所定割合で混合されたスラリーをポリエステルフィルム上に載せた後、ドクターブレーディング工程を施してシート形態に成形し、乾燥して、グリーンシート30を製作する。
【0013】
次いで、図5(B)に示したように、グリーンシート30を基板32の表面に載せて接合する。基板32は、ガラス、ガラス−セラミック、セラミック及び金属などその素材は任意であが、金属を用いる場合は、主にチタンを用いる。なぜならば、チタンはガラスやセラミック系列の基板よりも強度が大きく、耐熱温度が高いので、ガラスやセラミックのような他の材料よりも薄肉に製作することが可能で、熱的及び機械的変形を最小化し得るからである。さらに、チタンは反射率が高くて、基板側に後方散乱される可視光を表示面側により多く反射させるので、発光効率及び輝度を高めることができるという長所がある。
【0014】
基板32の材料が金属である場合は、金属面とグリーンシート30との接合を容易にするために、基板32とグリーンシート30との接合前に、基板32上に微細ガラス粉末を乾式または湿式で噴射することが好ましい。このように噴射された微細ガラス粉末は、約500〜600℃の温度で熱処理されて金属面に融着される。この微細ガラス粉末が融着された金属基板32の上にグリーンシート30が積層接合される。
【0015】
次いで、図5(C)に示したように、グリーンシート30上にアドレス電極2を印刷した後、乾燥させる。
【0016】
次いで、図5(D)に示したように、アドレス電極2が形成された基板32上に誘電体スラリーを印刷し乾燥させて、電極保護層36を形成する。
【0017】
次いで、グリーンシート30と電極保護層36との接着力を高めるために二次積層工程を行った後、基板32に接合されたグリーンシート30の流動性を向上させるために、結合剤として用いられる有機物、例えば、ポリビニルブチラール(PVB)の軟化点以下の温度に基板32を加熱する。
【0018】
次いで、このようにしてグリーンシート30の流動性を向上させた状態で、図5(E)に示したように、複数の溝38aが切削形成された金型38を基板32の表面に配置した後、図5(F)に示したように、約150kgf/cm2 以上の圧力で金型38を基板32に押しつけると、グリーンシート30及び電極保護層36が金型38の各溝38aの内部に移動し、溝内で突き上がって隔壁が形成される。
【0019】
次いで、図5(G)に示したように、金型38を基板32から分離させた後、グリーンシート30及び電極保護層36を加熱し、その後放置して冷却させるという工程で隔壁を焼成する。このような焼成過程で、グリーンシート30内の有機物が熱により燃焼されて除去され、燃焼温度以上で無機物相に結晶核が生成及び成長される。
【0020】
このように隔壁を焼成した後、電極保護層36上に酸化チタン(TiO2 )のような反射物質を印刷し焼成して蛍光体6を印刷する。
【0021】
以上説明したように、従来のLTCCM法は、工程が簡単で、高精細の隔壁を形成することができる。
【0022】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、このような従来LTCCM法による隔壁製造方法においては、次のような不都合な点があった。
【0023】
最も大きな欠点は、幅より高さの大きい高アスペクト比の隔壁を成形することが困難であることである。その原因としては、金型38をグリーンシート30から分離させる時、金型の溝による隔壁形態に突き上がったグリーンシート30が剥ぎ取られたり、または、加圧成形時に基板32とグリーンシート30間に空気層が生成するといったことが挙げられる。このようなことはグリーンシート30に含まれた有機物により発生する。
【0024】
グリーンシート30内の有機物含有量が多いと、グリーンシート30の流動性は向上するが、隔壁の形成時に流動性の大きい有機物が金型38の各溝38a内に移動した後、グリーンシート30及び電極保護層36の焼成過程で有機物が燃焼されると、成形された隔壁8の高さが再び低くなる。さらに、金型38をグリーンシート30から分離させる時、各金型溝38a内に突き上がった部分(隔壁の上部)が剥ぎ取られることが多い。
【0025】
また、グリーンシート30内の有機物含有量が少ない場合は、グリーンシート30の流動性が少ないため、グリーンシート30が金型溝38aに移動するのが困難になって隔壁8の形成が不可能になるという不都合な点があった。
【0026】
また、LTCCM法を利用した従来の隔壁の製造方法においては、グリーンシートと基板の間の境界における摩擦力の差によって、図6に示したように、隔壁の成形時に、グリーンシート30と基板32間に空気層40が生成される。このような空気層40は隔壁8の強度を低下させるだけでなくガス漏れを起こす原因となる。さらに、グリーンシート30と基板32間の境界における摩擦力の差は、隣接する各隔壁8を相互に反対方向に移動させることになり、図7に示したように、それらの隔壁間にクラック42が発生するという問題もあった。
【0027】
本発明は、このような従来の問題に鑑みてなされたもので、高アスペクト比を有する隔壁を容易に形成でき、隔壁を形成する時、グリーンシートと基板の間に空気層が発生することを防止することができ、隣接する隔壁の間にクラックが発生するのを防止し得る、PDPの下板製造方法を提供することを目的とする。
【0028】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明に係るPDPの下板製造方法においては、有機物を含有する第1グリーンシートと、第1グリーンシートよりも有機物含有量が多い第2グリーンシートとを準備する段階と、金属基板の表面に第1グリーンシートと第2グリーンシートを順次積層して接合する段階と、第2グリーンシート上に電極を形成する段階と、第2グリーンシート上に電極保護層を形成する段階と、複数の溝が形成された金型を第1グリーンシートと第2グリーンシートが接合された基板に押しつけて隔壁を形成する段階と、を行うことを特徴とする。
【0029】
第1グリーンシートには有機物の含有量が少量であるため、金属基板との接合が堅固に維持され、また、第2グリーンシートには多量の有機物が含有されるため、隔壁の形成時、小さい圧力を加えても金型の溝内に第2グリーンシートが容易に移動する。
【0030】
一実施態様としては、第1グリーンシートには、約5〜15wt%の有機物及び約85〜95%のガラス粉末が混合され、第2グリーンシートには、約15〜30wt%の有機物及び約70〜85%のガラス粉末が混合される。その有機物としては、ブチルベンジルフタルレートやポリビニルブチラールが含まれ、さらにエタノール、メチルエチルケトン及び魚油からなる群から選択された物質を含むようにしても良い。
【0031】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るPDPの下板製造方法に対し、図1(A)〜(G)に基づいて説明する。
【0032】
先ず、図1(A)に示したように、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bを製作する。ここで、第2グリーンシート60Bは隔壁を成形するためのもので、第1グリーンシート60Aは、金属製基板との接合を容易にさせると共に、隔壁の成形時に基板と前記第2グリーンシート60Bとの摩擦力の差を低減させて隔壁が崩れないように隔壁を支持する役割を担う。
【0033】
このように、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bは、それぞれに異なる機能を果たさせるので、有機物の含有量が相違する。詳細に説明すると、第1グリーンシート60Aには、ブチルベンジルフタルレート(Butylbezylphthalate、BBP)及びPVBなどを含む約5〜15wt%の有機物及び約85〜95wt%のガラス粉末が含まれる。一方、第2グリーンシート60Bには、第1グリーンシート60Aよりも有機物の含有量を多く、例えば、約15〜30wt%として、ガラス粉末を約70〜85wt%とする。更に、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bには、エタノール、メチルエチルケトン(Methylethylketone、MEK)及び漁油などを添加してもよい。一方、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bは、ガラス粉末の含有量を同量に設定して有機物の含有量だけを異なるように設定することもできる。
【0034】
このように、有機物を含有する第1スラリーと第2スラリーを形成し、それら第1スラリーと第2スラリーをそれぞれポリエステルフィルム上に載せた状態でドクターブレーディング工程によりシート状に成形し、乾燥させて第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bを製作する。
【0035】
次いで、図1(B)に示したように、チタンのような金属からなる基板62に、微細なガラス粉末を乾式または湿式噴射した後、噴射させたガラス粉末を約500〜600℃の温度で熱処理して基板62の表面に融着させる。このように、微細ガラス粉末を基板62上に融着させる理由は、基板62に接合される第1グリーンシート60Aとの接合力を向上させるためである。次いで、このように微細ガラス粉末が融着された基板62の表面に第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bを同時に積層して接合させる。第1グリーンシート60Aを載せた後に第2グリーンシートを重ねるようにしても良く、事前に重ねておいて一緒に重ねても良い。
【0036】
次いで、図1(C)に示したように、第2グリーンシート60Bの表面にアドレス電極64を印刷形成して、乾燥させる。
【0037】
次いで、図1(D)に示したように、アドレス電極64が形成された基板62の表面全体に誘電体スラリーを印刷形成し、乾燥させて電極保護層66を形成する。二次積層工程を行うことで第2グリーンシート60Bと電極保護層66との接着力を向上させた後、基板62の表面に接合された第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bの流動性を向上させるために有機結合剤の軟化点以下の温度で基板62を熱処理する。
【0038】
次いで、図1(E)に示したように、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bが接着された基板62の表面に、複数の隔壁形成用溝68aが形成された金型68を載せた後、図1(F)に示したように、基板62の表面に所定圧力で金型68を押しつけると、第2グリーンシート60Bは、従来のLTCCM法に用いられたグリーンシートに比べて有機物の含有量が高いため流動性が大きいので、従来のLTCCM法よりも小さい圧力によっても所望の形状を得ることができる。
【0039】
このように金型68をグリーンシートや保護層が形成された基板62に押しつけることで、第2グリーンシート60B及び電極保護層66が金型の溝68a内に移動して隔壁8が形成される。
【0040】
次いで、図1(G)に示したように、金型68を第2グリーンシート60B及び電極保護層66から分離した後、形成された隔壁8の温度を上昇させて放置して冷却することで焼成させる。このような焼成過程中、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60Bに含まれた有機物が燃焼され、燃焼以上の温度で無機物相に結晶核が生成して成長する。次いで、電極保護層66上に酸化チタンのような反射物質を印刷形成し、焼成した後、蛍光体6を印刷して隔壁の製造を終了する。
【0041】
このように本発明に係るPDPの下板製造方法においては、第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60B間の摩擦力差が小さく、第1グリーンシート60Aと基板62間の摩擦力差も小さい。また、第2グリーンシート68Bの有機物含有量が相対的に大きいため、小さい圧力によっても第2グリーンシート68Bが金型68の溝68a内に容易に移動するので、高アスペクト比の隔壁8を形成することができる。また、図2に示したように、隔壁の形成時に、従来のように第1グリーンシート60Aと第2グリーンシート60B間、または、基板62と第1グリーンシート60A間に空気層が生成されない。且つ、図3に示したように、相互隣接する隔壁間でクラックが発生しない。
【0042】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るPDPの下板製造方法においては、有機物含有量の少ない第1グリーンシートを基板の表面に接合させ、相対的に有機物含有量の多い第2グリーンシートを第1グリーンシートの表面に積層して、金型により圧力を加えることで第2グリーンシートからなる隔壁を形成するため、相対的に小さい圧力を金型に加えても流動性の大きい第2グリーンシートによって高アスペクト比の隔壁を形成することができるという効果がある。
【0043】
また、第1グリーンシートと第2グリーンシートの間及び第1グリーンシートと基板の間の摩擦力差が小さいため、グリーンシートと基板の間に空気層が生成することを防止することができ、また、相互隣接する隔壁間でクラックが発生することを防止することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1A】〜
【図1G】 本発明実施形態に係るPDPの下板製造方法を示した工程縦断面図である。
【図2】 本発明に係るPDPの下板製造方法では空気層の発生が抑制されることを示した断面図である。
【図3】 本発明に係るPDPの下板製造方法ではクラックの発生が抑制されることを示した断面図である。
【図4】 従来の交流駆動方式の面放電型PDPを示した斜視図である。
【図5A】〜
【図5G】 従来 LTCCM法に係るPDPの下板製造方法を示した工程縦断面図である。
【図6】 従来のLTCCM法に係るPDPの下板製造工程で、隔壁の下に空気層が発生した形状を示した説明図である。
【図7】 従来のLTCCM法に係るPDPの下板製造工程で、隔壁間にクラックが発生した形状を示した説明図である。
【符号の説明】
6:蛍光体 8:隔壁
60A:第1グリーンシート 60B:第2グリーンシート
62:基板 64:アドレス電極
66:電極保護層 68:金型
68a:溝
Claims (11)
- 5〜15wt%の有機物及び85〜95wt%のガラス粉末が混合された第1グリーンシートと、15〜30wt%の有機物及び70〜85wt%のガラス粉末が混合された第2グリーンシートとを金属基板の表面に積層して接合する段階と、
前記第2グリーンシート上に電極を形成する段階と、
前記第2グリーンシート上に電極保護層を形成する段階と、
複数の溝が形成された金型を前記第1グリーンシートと第2グリーンシートが接合された基板に押しつけて隔壁を形成する段階と、
を順次行うことを特徴とするプラズマディスプレーパネル(PDP)の下板製造方法。 - 前記基板表面には前記第1グリーンシートが配置されていることを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。
- 前記第1グリーンシートと第2グリーンシートに含まれる有機物は、ブチルベンジルフタルレート及びポリビニルブチラールであることを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。
- 前記第1グリーンシートと第2グリーンシートに含まれる有機物には、エタノール、メチルエチルケトン及び魚油からなる群から選択された物質が包含されることを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。
- 前記第1グリーンシートと第2グリーンシートを前記金属基板に接合する段階は、
前記金属基板上にガラス粉末を噴射する段階と、
前記ガラス粉末の噴射された基板を熱処理して、前記ガラス粉末を前記金属基板の表面に融着させる段階と、
前記ガラス粉末の融着された金属基板に前記第1グリーンシートと第2グリーンシートを順次積層する段階と、
を順次行うことを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。 - 前記第2グリーンシート上に電極保護層を形成する段階は、
電極が形成された前記第2グリーンシートの表面全体に誘電体スラリーを印刷形成する段階と、
前記印刷形成された誘電体スラリーを乾燥させる段階と、
を順次行うことを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。 - 前記隔壁を形成する段階は、
各溝が形成された金型を、前記第1グリーンシートと第2グリーンシートが接合された基板の表面に載せる段階と、
前記金型を前記第2グリーンシートの上から加圧して、第2グリーンシートを前記金型の溝に移動させることで前記第2グリーンシートからなる隔壁を成形する段階と、
前記隔壁を焼成する段階と、
を順次行うことを特徴とする請求項1記載のPDPの下板製造方法。 - 金属基板の表面にグリーンシートを形成し、金型により前記グリーンシートを成形して隔壁を形成することで、プラズマディスプレーパネルの下板を製造する方法であって、
前記グリーンシートは、5〜15wt%の有機物及び85〜95wt%のガラス粉末が混合された第1グリーンシートと、15〜30wt%の有機物及び70〜85wt%のガラス粉末が混合された第2グリーンシートとの2層積層構造であることを特徴とするPDPの下板製造方法。 - 前記第1グリーンシートは、前記基板の表面に配置されることを特徴とする請求項8記載のPDPの下板製造方法。
- 前記第2グリーンシートは、前記第1グリーンシートの上に接合されることを特徴とする請求項9記載のPDPの下板製造方法。
- 前記金属基板の表面に、前記第1グリーンシートと第2グリーンシートを積層接合する段階と、
前記第2グリーンシート上に電極を形成する段階と、
前記電極を覆うように前記第2グリーンシート上に誘電層をパターニングする段階と、
前記金型を、前記誘電層と第2グリーンシート上に加圧することで隔壁を成形する段階と、
前記成形された隔壁を焼成する段階と、
を順次行うことを特徴とする請求項8記載のPDPの下板製造方法。
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