KR100325890B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100325890B1
KR100325890B1 KR1019990058701A KR19990058701A KR100325890B1 KR 100325890 B1 KR100325890 B1 KR 100325890B1 KR 1019990058701 A KR1019990058701 A KR 1019990058701A KR 19990058701 A KR19990058701 A KR 19990058701A KR 100325890 B1 KR100325890 B1 KR 100325890B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
partition wall
partition
substrate
forming
green sheet
Prior art date
Application number
KR1019990058701A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20010056984A (ko
Inventor
김제석
장우성
Original Assignee
구자홍
엘지전자주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 구자홍, 엘지전자주식회사 filed Critical 구자홍
Priority to KR1019990058701A priority Critical patent/KR100325890B1/ko
Publication of KR20010056984A publication Critical patent/KR20010056984A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100325890B1 publication Critical patent/KR100325890B1/ko

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J11/36—Spacers, barriers, ribs, partitions or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J11/38—Dielectric or insulating layers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

본 발명은 격벽 성형시 전극보호층의 박리를 방지하도록 한 격벽 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽제조방법은 금속기판 상에 격벽재 시트를 형성하는 단계와, 격벽재 시트 상에 다수의 전극들을 형성하는 단계와, 전극들 상에 유전층패턴을 형성하는 단계와, 금형을 격벽재 시트 상에 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명에 의하면, 2차 라미네이팅을 실시하지 않고도 격벽 성형시 전극보호층의 박리를 방지할 수 있게 된다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법{Method of Fabricating Ribs in Plasma Display Panel}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법에 관한 것으로, 특히 격벽 성형시 전극보호층의 박리를 방지하도록 한 격벽 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하 'PDP'라 함)은 He+Xe 또는 Ne+Xe 가스의 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을제공한다.
도 1을 참조하면, 어드레스전극(2)이 실장되어진 하부 유리기판(14)과 투명전극쌍(4)이 실장되어진 상부 유리기판(16)을 구비하는 교류 구동방식의 PDP가 도시되어 있다. 어드레스전극(2)이 실장된 하부 유리기판(14) 상에는 벽전하(Wall charge)를 형성하기 위한 하부 유전체 후막(18)과 방전셀들을 분할하는 격벽(8)이 순차적으로 형성된다. 하부 유전체 후막(18)과 격벽(8)의 표면에는 형광체막(6)이 도포된다. 형광체막(6)은 플라즈마 방전시 발생되는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선이 발생되게 한다. 투명전극쌍(4)이 실장된 상부 유리기판(16)에는 상부 유전체 후막(12) 및 보호막(10)이 순차적으로 형성된다. 상부 유전체 후막(12)은 하부 유전체 후막(18)과 마찬가지로 벽전하를 형성하게 되고, 보호막(10)은 플라즈마 방전시 가스 이온의 스퍼터링으로부터 상부 유전체 후막(12)을 보호하게 된다. 이러한 교류 구동방식의 PDP는 격벽(8)에 의해 하부 및 상부 유리기판들(14,16)이 이격됨에 의해 형성되는 방전셀을 가지게 된다. 이 방전셀에는 He+Xe 또는 Ne+Xe의 혼합가스가 봉입되게 된다. 이와 같은 교류 구동방식의 PDP는 어드레스 전극(2)과 투명전극쌍(4) 중 어느 하나 사이에 고전압이 인가될 때 어드레스 전극(2)에서 방출되는 전자에 의해 플라즈마 방전이 방전셀 내부에서 일어나게 된다.
격벽(8)은 방전셀간의 전기적·광학적 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 역할을 한다. 이에 따라, 격벽(8)은 표시품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며 패널이 대형화·고정세화됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 격벽 제조방법은 스크린 프린팅(Screen printing)법, 샌드 블라스팅(Sand blasting)법, 첨가(Additive)법 및 감광성 페이스트법 등이 사용되고 있다.
도 2a 내지 도 2d는 스크린 프린팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 형성된 유리기판(14)에 스크린을 정렬하고, 스크린 위에 글라스 페이스트(20)를 도포한 다음 건조시키게 된다. 도 2a 내지 도 2c와 같이 글라스 페이스트(20)의 높이가 원하는 높이로 될 때까지 글라스 페이스트(20)가 반복적으로 도포 및 건조된다. 글라스 페이스트(20)가 원하는 격벽 높이에 도달하면 글라스 페이스트(20)는 소성된다. 이러한 스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 유리기판(14)의 정렬, 글라스 페이스트(20)의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이하는 문제점이 있다. 또한, 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로 격벽의 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.
도 3a 내지 도 3f는 샌드 블라스팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 형성된 유리기판(14) 상에 원하는 격벽 높이만큼 글라스 페이스트(20)가 도포된다. 글라스 페이스트(20) 위에는 포토 레지스트(PhotoResist)(22)가 도포된 후, 그 위에 마스크 패턴(24)이 형성된다. 이어서, 포토레지스트(22)는 노광 및 현상되어 마스크 패턴(24) 이외의 부분이 제거된다. 그리고 마스크 패턴(24)이 제거되고 샌드 블라스팅 장치를 이용하여 가압된 샌드입자가 글라스 페이스트(20) 쪽으로 분사된다. 이 때, 포토레지스트(22) 이외의 글라스 페이스트(20)는 제거되며, 포토레지스트(22) 아래의 글라스페이스트(20)는 제거되지 않는다. 마지막으로, 포토레지스트(22)가 제거되고 글라스 페이스트(20)가 소성되면 격벽(8)이 완성된다. 이와 같은 샌드 블라스팅법은 대면적의 기판에 격벽을 형성할수 있는 장점이 있지만 연마재(샌드입자)에 의해 제거되는 글라스 페이스트(20)의 양이 많게 되므로 재료의 낭비와 제조비용이 큰 단점이 있다. 또한, 연마재에 의해 유리기판(14)이 충격을 받게 되어 유리기판(14)이 균열 또는 손상되는 단점이 있다.
도 4a 내지 도 4e는 첨가법에 의한 격벽 제조방법을 수순별로 나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 도포된 유리기판(14)의 상부에 포토레지스트(26)가 도포된 후, 그 위에 마스크 패턴(28)이 형성된다. 포토레지스트(26)는 사진식각(Photolithographic)법에 의해 노광된 후 에칭되어 패터닝된다. 이 때, 마스크 패턴(28)이 없는 부분의 포토레지스트(26)가 제거된다. 포토레지스트(26)가 제거된 부분에 글라스 페이스트(29)가 충진된 후, 건조 및 연마된다. 마지막으로, 포토레지스트(26)가 제거되고 글라스 페이스트(29)가 소성되면 격벽(8)이 완성된다. 이러한 첨가법은 대면적의 기판 상에 격벽들(8)을 형성하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트(26)와 글라스 페이스트(29)의 분리가 어려워 잔류물이 남게되거나 격벽(8)이 허물어지는 문제점이 있다.
이러한 제조방법들 이외에, 감광성 페이스트를 노광 및 현상하여 격벽을 형성하는 감광성 페이스트법이 있다. 그러나 감광성 페이스트법은 두꺼운 감광성 페이스트의 하부까지 노광되기 어려울 뿐 아니라 감광성 페이스트 가격이 고가인 단점이 있다.
전술한 격벽 제조방법들에 비하여, 공정이 단순하고 고정세·고종횡비의 격벽 제조에 적합한 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 방법이 제안된 바 있다.
도 5a 내지 도 5g는 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 격벽재 슬러리를 혼합하게 된다. 격벽재 슬러리는 아래의 표 1과 같은 조성비를 가지게 된다.
조성물 조성비(중량%)
유리분말 70
용매 24
가소제 2
결합제 3
첨가제 1
표 1의 조성비에 따라 격벽재 슬러리는 유리분말, 용매(Solvent), 가소제(plasticizer), 결합제(binder), 첨가제(Additive)가 포함된다. 여기서, 결합제는 유리분말의 점도를 유지하게 되며, 가소제는 슬러리가 유연성을 갖도록하여 슬러리의 경화를 방지하게 된다. 용매는 결합제와 가소제를 용해시키는 역할을 하게 된다. 첨가제(Additive)는 유리분말을 슬러리 상에 고르게 분포하게하여 균일도를 향상시키기 위한 분산제(Dispersant) 역할을 주로 한다. 또한, 첨가제는 슬러리의 유동성을 향상시켜주는 역할을 겸하게 된다. 결합제로는 폴리-비닐-부티랄(Poly-vinyl-butiral)이 주로 사용되며, 가소제로는 부틸-벤질-프탈레이트(Butyl-benzyl-phthalate)가 주로 사용된다. 용매로는 에탄올(Ethanol)과 메틸-에틸-케톤(Methyl-ethyl-ketone)이 소정 비율로 혼합된다. 그리고 첨가제로는 어유(Fish oil)가 사용된다. 이 격벽재 슬러리는 테이프 케스팅(Tape Casting) 장치의 콘베이어벨트에 의해 이송되면서 블레이드(Blade)에 의해 가공되어 도 5a와 같은 시트(Sheet) 형태의 그린시트(30)가 된다. 이 그린시트(30)는 도 5b와 같이 기판(32) 상에 라미네이팅(laminating)된다. 기판(32)은 글라스, 글라스-세라믹, 세라믹, 금속 등으로 이루어진다. 금속으로는 티타늄(Titanum)이 주로 사용된다. 기판(32)이 티타늄으로 이루어지면 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 강도, 내열온도가 크기 때문에 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 얇은 두께로 제작될 수 있으며, 기판의 열적·기계적 변형을 줄일 수 있다. 또한, 기판(32)이 티타늄으로 이루어지면 반사율이 높기 때문에 기판 쪽으로 투과되는 즉, 백스캐터링(Back scattering)되는 가시광을 표시면 쪽으로 반사시킴으로써 발광효율과 휘도를 높일 수 있는 장점이 있다. 이어서, 도 5c와 같이 그린시트(30) 상에는 어드레스전극(34)이 인쇄된후 건조된다. 어드레스전극(34)이 형성된 후, 유전체물질로 이루어진 전극보호층(36)이 도 5d와 같이 스크린 프린트를 이용하여 어드레스전극(34)이 형성된 그린시트(30) 상에 전면 인쇄된다. 전극보호층(36)은 방전에 의해 발생되는 스퍼터링으로부터 어드레스전극(34)을 보호하는 역할을 함과 아울러, 방전으로부터 발생된 전하를 축적하여 구동전압을 낮추는 역할을 하게 된다. 또한, 전극보호층(36)은 흑색 안료(Black Pigment)가 혼합되어 블랙 매트릭스 또는 블랙탑 역할을 겸하게 된다. 이러한 전극보호층(36)의 인쇄후, 어드레스전극(34)이 형성된 그린시트(30)과 전극보호층(36)의 접착력을 높이기 위하여 2차 라미네이팅을 실시한다. 2차 라미네이팅은 그린시트와 기판(30)을 합착하기 위한 1차 라미네이팅과 같이 90℃에서 대략 50kgf/cm2의 압력으로 전극보호층(36)을 그린시트(30) 상에 합착시키게 된다. 성형을 실시하기 전에, 그린시트(30)의 유동성을 향상시키기 위하여 PVB의 연화점 이하의 온도까지 기판(32)을 가열하게 된다. 성형은 금형(38)을 이용하여 실시된다. 도 5e 내지 도 5g와 같이 격벽 형상의 홈(38a)이 형성된 금형(38)이 정렬된 후, 대략 150 kgf/cm2이상의 압력으로 기판(32) 상에 가압된다. 금형 가압시, 그린시트(30)와 전극보호층(36)이 금형(38)의 홈(38a) 내로 이동된다. 이 때, 전극보호층(36)이 홈(38a) 내로 이동하여 금형(38)의 표면과 가장 먼저 접촉된다. 금형(38)이 기판(32)으로부터 분리된다. 금형(38)이 분리된 후, 그린시트(30) 및 전극보호층(36)이 소성된다. 소성시 격벽(8)이 성형된 기판(32)은 벨트 상에 놓여진 세터(setter) 상에 안착되어 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정에서 그린시트(30) 내에 존재하는 유기물들이 타서 없어지는 번아웃(Binder burn out)을 거친 후, 번아웃 이상의 온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장된다. 격벽소성 후에는 형광체막(6)을 인쇄하기 전에 전극보호층(36) 위에는 산화티타늄(TiO2)과 같은 반사층 재료가 인쇄된후 소성된다.
그러나 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법은 2차 라미네이팅이 실시되지 않으면 전극보호층(36)과 그린시트(30)의 접착력이 충분하지 않기 때문에 금형(38)을 기판(32)으로부터 분리할 때 도 6과 같이 홈(38a) 내에 접착된 전극보호층(36)의 상부(36a) 또는 측면부가 박리되는 문제점이 있다. 특히, 그린시트(30)와금형(38) 간의 분리가 용이하도록 그린시트 내에 이형재가 첨가된 경우에는 금형 분리시 전극보호층(30)이 그린시트(30)로부터 보다 쉽게 박리된다. 이 경우, 금형(38)의 오염이 심하게 되므로, 금형 세정 또는 금형 교체가 빈번히 실시되어야 함은 물론 고종횡비를 가지는 격벽이 형성되기 어렵고 격벽의 높이가 불균일하게 된다.
따라서, 본 발명의 목적은 2차 라미네이팅을 실시하지 않고도 격벽 성형시 전극보호층의 박리가 방지되도록 한 PDP의 격벽 제조방법을 제공하는데 있다.
도 1은 교류 구동방식의 면방전형 PDP를 나타내는 사시도이다.
도 2a 내지 도 2d는 스크린 프린팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 3a 내지 도 3f는 샌드 블라스팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 4a 내지 도 4e는 첨가법에 의한 격벽 제조방법을 수순별로 나타낸다.
도 5a 내지 도 5g는 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 6은 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법에 있어서 금형분리시 발생되는 전극보호층의 박리를 나타내는 도면이다.
도 7a 내지 도 7g는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 8a 내지 도 8g는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
2,34,64,94 : 어드레스전극 4 : 투명전극쌍
6 : 형광체막 8 : 격벽
10 : 보호막 12 : 상부 유전체 후막
14,32,62,92 : 하부 유리기판 16 : 상부 유리기판
18 : 하부 유전체 후막 20,29 : 글라스 페이스트
22,26 : 포토레지스트 28 : 마스크 패턴
30,60,90 : 그린시트 36,66 : 전극보호층
38,68,98 : 금형 38a,68a,98a : 격벽반대 형상의 홈
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 PDP의 격벽제조방법은 금속기판 상에 격벽재 시트를 형성하는 단계와, 격벽재 시트 상에 다수의 전극들을 형성하는 단계와, 전극들 상에 유전층패턴을 형성하는 단계와, 금형을 격벽재 시트 상에 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
이하, 도 7a 내지 도 8g를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하기로 한다.
도 7a 내지 도 7g는 본 발명의 실시예에 따른 PDP의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 격벽재 슬러리를 혼합하게 된다. 격벽재 슬러리에는 표 1과 같은 조성비로 유리분말, 용매, 가소제, 결합제 및 첨가제가 포함된다. 이와 같은 격벽재 슬러리는 테이프 케스팅 장치에 의해 시트 형태로 성형되어 그린시트(60)가 된다. 이 그린시트(60)는 도 7b와 같이 기판(62) 상에 라미네이팅된다. 기판(62)은 글라스, 글라스-세라믹, 세라믹, 금속 등으로 이루어진다. 이어서, 도 7c와 같이 그린시트(60) 상에는 어드레스전극(64)이 인쇄된후 건조된다. 어드레스전극(64)이 형성된 기판(62)에는 전극들(64) 사이의 영역이 마스킹(masking)되는 스크린(도시하지 않음)이 정렬된다. 그 위에 유전체물질을 인쇄하면 도 7d와 같은 전극보호층패턴(66)이 어드레스전극들(64) 위에만 패터닝된다. 그린시트(60)의 유동성을 향상시키기 위하여 PVB의 연화점 이하의 온도까지 기판(62)을 가열한후, 성형을 실시하게 된다. 성형은 다음과 같이 실시된다. 도 7e와 같이 격벽 형상의 홈(68a)이 형성된 금형(68)이 기판(62) 상에 정렬된다. 그리고 금형(68)은 도 7f와 같이 기판(62) 상에 가압된다. 이 때, 전극보호층패턴(66)은 홈들(68a) 사이에 돌출된 금형표면에 의해 그린시트(60) 쪽으로 압착되는 반면, 그린시트(60)는 홈들(68a) 내로 이동하게 된다. 그 다음, 금형(68)과 기판(62)은 도 7g와 같이 분리된다. 금형(68)과 기판(62)이 분리된 후, 그린시트(60)와 전극보호층패턴(66)은 소성된다. 소성시 격벽이 성형된 기판(62)은 승온, 유지, 냉각과정을 거치게 된다. 이 때 승온과정은 기판(60)에 가해지는 온도가 높아지면서 그린시트(60) 내에 존재하는 유기물들을 제거하게 되며 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장시키게 된다.
이와 같이 기판(62) 상에 금형(68)이 압착된 상태에서 홈들(68a)의 내부에는 그린시트(60)만이 충진되어 있고 전극보호층패턴(66)은 홈들(68a) 사이에 돌출된 금형 표면과 대면되기 때문에 금형 분리시 전극보호층패턴(66)이 박리되지 않게 된다. 특히, 격벽재 슬러리 내에 이형재(물질예 기재가 필요함)가 첨가된 경우에는 금형(68)을 이용한 격벽 성형시 금형(68)의 홈들(68a)에 충진된 그린시트(60)의 이형성이 높기 때문에 그린시트(60)와 금형(68)이 쉽게 분리될 수 있다.
도 8a 내지 도 8g는 본 발명의 다른 실시예에 따른 PDP의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 격벽재 슬러리를 혼합하게 된다. 격벽재 슬러리에는 표 1과 같은 조성비로 유리분말, 용매, 가소제, 결합제 및 첨가제가 포함된다. 이와 같은 격벽재 슬러리는 그린시트(90)로 성형된다. 이 그린시트(90)는 도 8b와 같이 기판(92) 상에 라미네이팅된다. 이어서, 도 8c와 같이 그린시트(90) 상에는 어드레스전극(94)이 인쇄된후 건조된다. 어드레스전극(94)이 형성된 기판(92)에는 전극들(94) 사이의 영역이 마스킹(masking)되는 스크린(도시하지 않음)이 정렬된다. 그 위에 백색 유전체물질을 인쇄하면 도 8d와 같은 반사층패턴(96)이 어드레스전극들(94) 위에만 패터닝된다. 여기서, 반사층패턴(96)은 폭은 도 7e에 도시된 전극보호층패턴(66)의 폭보다 크게 된다. 이와 같은 반사층패턴(96)은 방전으로부터 어드레스전극(94)을 보호하고 벽전하를 축적함은 물론, 방전시 형광체(6)로부터 자신에게 입사되는 가시광을 셀 내부로 반사시킴으로써 광효율을 높이는 역할을 겸한다. 그린시트(90)의 유동성을 향상시키기 위하여 PVB의 연화점 이하의 온도까지 기판(92)을 가열한후, 성형을 실시하게 된다. 도 8e와 같이 격벽 형상의 홈(98a)이 형성된 금형(98)이 기판(92) 상에 정렬된다. 그리고 금형(98)은 도 8f와 같이 기판(92) 상에 가압된다. 이 때, 반사층패턴(96)의 일부분은 홈들(98a) 사이에 돌출된 금형표면에 의해 그린시트(90) 쪽으로 압착되고 양측의 가장자리부분은 그린시트(90)와 함께 홈들(98a) 내로 이동하게 된다. 그 결과, 반사층패턴(96)은 홈들(98a)의 측벽까지 신장된다. 그 다음, 금형(98)과 기판(92)은 도 8g와 같이 분리된다. 금형(98)과 기판(92)이 분리된 후, 그린시트(90)와 반사층패턴(96)은 소성된다.
한편, 격벽재 슬러리 내에 흑색안료가 첨가되면 격벽의 상부에 노출된 그린시트가 블랙탑 역할을 하게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP의 격벽재료 및 그 제조방법은 전극보호층을 부분적으로 패터닝하여 전극보호층이 금형의 홈 내로 이동되지 않도록 함으로써 2차 라미네이팅을 실시하지 않고도 격벽 성형시 전극보호층의 박리를 방지할 수 있게 된다. 또한, 본 발명에 따른 PDP의 격벽재료 및 그 제조방법은 백색 유전체로 전극보호층의 재료로 선택하고 백색 유전체로 된 전극보호층을 부분적으로 패터닝하여 격벽성형과 동시에 반사층을 형성하게 된다. 이에 따라, 전극보호층이 반사층 역할을 겸하게 되므로 별도의 반사막이 필요없이 광효율과 휘도를 높일 수 있게 된다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (5)

  1. 격벽재 시트 상에 금형을 가압하여 격벽을 형성하는 방법에 있어서,
    금속기판 상에 상기 격벽재 시트를 형성하는 단계와,
    상기 격벽재 시트 상에 다수의 전극들을 형성하는 단계와,
    상기 전극들 상에 유전층패턴을 형성하는 단계와,
    상기 금형을 상기 격벽재 시트 상에 가압하여 격벽을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 유전층은 상기 전극들 상부에만 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 유전층은 상기 전극들의 상부와 상기 격벽의 측면 상에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 유전층은 가시광을 반사하도록 백색 유전체로 된 것을 특징으로 하는 격벽 제조방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 격벽재 시트에는 흑색안료가 첨가된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
KR1019990058701A 1999-12-17 1999-12-17 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법 KR100325890B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019990058701A KR100325890B1 (ko) 1999-12-17 1999-12-17 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019990058701A KR100325890B1 (ko) 1999-12-17 1999-12-17 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20010056984A KR20010056984A (ko) 2001-07-04
KR100325890B1 true KR100325890B1 (ko) 2002-02-27

Family

ID=19626681

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019990058701A KR100325890B1 (ko) 1999-12-17 1999-12-17 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100325890B1 (ko)

Also Published As

Publication number Publication date
KR20010056984A (ko) 2001-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4030685B2 (ja) プラズマディスプレイおよびその製造方法
JP4162039B2 (ja) 表示パネルの組立てに用いる基板構体の製造方法
JP3860673B2 (ja) プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法
KR100325890B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100400370B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
KR100400372B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
US5989089A (en) Method of fabricating separator walls of a plasma display panel
KR100607240B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽용 조성물
KR100340445B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법
KR100453171B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100392950B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100444514B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
KR100433224B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100587671B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR100433220B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100421677B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 제조방법
KR100452702B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법
KR100350652B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 및 형광체 형성 방법
KR100444501B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
JP2001185038A (ja) プラズマ表示装置用基板
KR100477608B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그 제조방법
KR100496255B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널 및 그의 제조방법
KR100444521B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 하판 및 그의 제조방법
JP2000067745A (ja) プラズマディスプレ―パネルの隔壁の製造方法及び隔壁の組成物
KR20030054957A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20080102

Year of fee payment: 7

LAPS Lapse due to unpaid annual fee