KR100340445B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 격벽재료의 성형성을 향상시키도록 한 격벽재료 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 유리분말의 유동성을 높이기 위한 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol)과 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 중 어느 하나의 물질이 슬러리 내에 소정 조성비로 첨가되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면, 기판 상에 형성된 그린시트 상에 격벽 성형시 그린시트가 금형홈 내로 쉽게 이동되므로 격벽의 성형성을 향상시키게 된다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료 및 격벽 제조방법{Material For Rib in Plasma Display Panel And Method of Fabricating Ribs}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히 격벽재료의 성형성을 향상시키도록 한 격벽재료 및 그 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하 'PDP'라 함)은 He+Xe 또는 Ne+Xe 가스의 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.
도 1을 참조하면, 어드레스전극(2)이 실장되어진 하부 유리기판(14)과 투명전극쌍(4)이 실장되어진 상부 유리기판(16)을 구비하는 교류 구동방식의 PDP가 도시되어 있다. 어드레스전극(2)이 실장된 하부 유리기판(14) 상에는 벽전하(Wall charge)를 형성하기 위한 하부 유전체 후막(18)과 방전셀들을 분할하는 격벽(8)이 순차적으로 형성된다. 하부 유전체 후막(18)과 격벽(8)의 표면에는 형광체막(6)이 도포된다. 형광체막(6)은 플라즈마 방전시 발생되는 자외선에 의해 발광함으로써 가시광선이 발생되게 한다. 투명전극쌍(4)이 실장된 상부 유리기판(16)에는 상부 유전체 후막(12) 및 보호막(10)이 순차적으로 형성된다. 상부 유전체 후막(12)은 하부 유전체 후막(18)과 마찬가지로 벽전하를 형성하게 되고, 보호막(10)은 플라즈마 방전시 가스 이온의 스퍼터링으로부터 상부 유전체 후막(12)을 보호하게 된다. 이러한 교류 구동방식의 PDP는 격벽(8)에 의해 하부 및 상부 유리기판들(14,16)이 이격됨에 의해 형성되는 방전셀을 가지게 된다. 이 방전셀에는 He+Xe 또는 Ne+Xe의 혼합가스가 봉입되게 된다. 이와 같은 교류 구동방식의 PDP는 어드레스 전극(2)과 투명전극쌍(4) 중 어느 하나 사이에 고전압이 인가될 때 어드레스 전극(2)에서 방출되는 전자에 의해 플라즈마 방전이 방전셀 내부에서 일어나게 된다.
격벽(8)은 방전셀간의 전기적·광학적 크로스토크(Crosstalk)를 방지하는 역할을 한다. 이에 따라, 격벽(8)은 표시품질과 발광효율을 위한 가장 중요한 요소이며 패널이 대형화·고정세화됨에 따라 격벽에 대한 다양한 연구가 이루어지고 있다. 격벽 제조방법은 스크린 프린팅(Screen printing)법, 샌드 블라스팅(Sand blasting)법, 첨가(Additive)법 및 감광성 페이스트법 등이 사용되고 있다.
도 2a 내지 도 2d는 스크린 프린팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 형성된 유리기판(14)에 스크린을 정렬하고, 스크린 위에 글라스 페이스트(20)를 도포한 다음 건조시키게 된다. 도 2a 내지 도 2c와 같이 글라스 페이스트(20)의 높이가 원하는 높이로 될 때까지 글라스 페이스트(20)가 반복적으로 도포 및 건조된다. 글라스 페이스트(20)가 원하는 격벽 높이에 도달하면 글라스 페이스트(20)는 소성된다. 이러한 스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 유리기판(14)의 정렬, 글라스 페이스트(20)의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이하는 문제점이 있다. 또한, 스크린과 유리기판의 위치가 어긋나게 되면 격벽이 변형되므로 격벽의 형상 정밀도가 떨어지는 단점이 있다.
도 3a 내지 도 3f는 샌드 블라스팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 형성된 유리기판(14) 상에 원하는 격벽 높이만큼 글라스 페이스트(20)가 도포된다. 글라스 페이스트(20) 위에는 포토 레지스트(PhotoResist)(22)가 도포된 후, 그 위에 마스크 패턴(24)이 형성된다. 이어서, 포토레지스트(22)는 노광 및 현상되어 마스크 패턴(24) 이외의 부분이 제거된다. 그리고 마스크 패턴(24)이 제거되고 샌드 블라스팅 장치를 이용하여 가압된 샌드입자가 글라스 페이스트(20) 쪽으로 분사된다. 이 때, 포토레지스트(22) 이외의 글라스 페이스트(20)는 제거되며, 포토레지스트(22) 아래의 글라스 페이스트(20)는 제거되지 않는다. 마지막으로, 포토레지스트(22)가 제거되고 글라스 페이스트(20)가 소성되면 격벽(8)이 완성된다. 이와 같은 샌드 블라스팅법은 대면적의 기판에 격벽을 형성할수 있는 장점이 있지만 연마재(샌드입자)에 의해 제거되는 글라스 페이스트(20)의 양이 많게 되므로 재료의 낭비와 제조비용이 큰 단점이 있다. 또한, 연마재에 의해 유리기판(14)이 충격을 받게 되어 유리기판(14)이 균열 또는 손상되는 단점이 있다.
도 4a 내지 도 4e는 첨가법에 의한 격벽 제조방법을 수순별로 나타낸다. 먼저, 하부 유전체 후막(18)이 도포된 유리기판(14)의 상부에 포토레지스트(26)가 도포된 후, 그 위에 마스크 패턴(28)이 형성된다. 포토레지스트(26)는 사진식각(Photolithographic)법에 의해 노광된 후 에칭되어 패터닝된다. 이 때, 마스크 패턴(28)이 없는 부분의 포토레지스트(26)가 제거된다. 포토레지스트(26)가 제거된 부분에 글라스 페이스트(29)가 충진된 후, 건조 및 연마된다. 마지막으로, 포토레지스트(26)가 제거되고 글라스 페이스트(29)가 소성되면 격벽(8)이 완성된다. 이러한 첨가법은 대면적의 기판 상에 격벽들(8)을 형성하기에 적합한 장점이 있으나, 포토레지스트(26)와 글라스 페이스트(29)의 분리가 어려워 잔류물이 남게되거나 격벽(8)이 허물어지는 문제점이 있다.
이러한 제조방법들 이외에, 감광성 페이스트를 노광 및 현상하여 격벽을 형성하는 감광성 페이스트법이 있다. 그러나 감광성 페이스트법은 두꺼운 감광성 페이스트의 하부까지 노광되기 어려울 뿐 아니라 감광성 페이스트 가격이 고가인 단점이 있다.
전술한 격벽 제조방법들에 비하여, 공정이 단순하고 고정세·고종횡비의 격벽 제조에 적합한 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal) 방법이 제안된 바 있다.
도 5a 내지 도 5g는 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 격벽재 슬러리를 혼합하게 된다. 격벽재 슬러리는 아래의 표 1과 같은 조성비를 가지게 된다.
조성물 조성비(중량%)
유리분말 70
용매 24
가소제 2
결합제 3
첨가제 1
표 1의 조성비에 따라 격벽재 슬러리는 유리분말, 용매(Solvent), 가소제(plasticizer), 결합제(binder), 첨가제(Additive)가 포함된다. 여기서, 결합제는 유리분말의 점도를 유지하게 되며, 가소제는 슬러리가 유연성을 갖도록하여 슬러리의 경화를 방지하게 된다. 용매는 결합제와 가소제를 용해시키는 역할을 하게 된다. 첨가제(Additive)는 유리분말을 슬러리 상에 고르게 분포하게하여 균일도를 향상시키기 위한 분산제(Dispersant) 역할을 주로 한다. 또한, 첨가제는 슬러리의 유동성을 향상시켜주는 역할을 겸하게 된다. 결합제로는 폴리-비닐-부티랄(Poly-vinyl-butiral : 이하 'PVB'라 함)이 주로 사용되며, 가소제로는 부틸-벤질-프탈레이트(Butyl-benzyl-phthalate : 이하 'BBP'라 함)가 주로 사용된다. 용매로는 에탄올(Ethanol)과 메틸-에틸-케톤(Methyl-ethyl-ketone : 이하 'MEK'라 함)이 소정 비율로 혼합된다. 그리고 첨가제로는 어유(Fish oil)가 사용된다. 이 격벽재 슬러리는 테이프 케스팅(Tape Casting) 장치의 콘베이어벨트에 의해 이송되면서 블레이드(Blade)에 의해 가공되어 도 5a와 같은 시트(Sheet) 형태의 그린시트(30)가 된다. 이 그린시트(30)는 도 5b와 같이 기판(32) 상에 라미네이팅(laminating)된다. 기판(32)은 글라스, 글라스-세라믹, 세라믹, 금속 등으로 이루어진다. 금속으로는 티타늄(Titanum)이 주로 사용된다. 기판(32)이 티타늄으로 이루어지면 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 강도, 내열온도가 크기 때문에 글라스 또는 세라믹 계열의 기판보다 얇은 두께로 제작될 수 있으며, 기판의 열적·기계적 변형을 줄일 수 있다. 또한, 기판(32)이 티타늄으로 이루어지면 반사율이 높기 때문에 기판 쪽으로 투과되는 즉, 백스캐터링(Back scattering)되는 가시광을 표시면 쪽으로 반사시킴으로써 발광효율과 휘도를 높일 수 있는 장점이 있다. 이어서, 도 5c와 같이 그린시트(30) 상에는 어드레스전극(34)이 인쇄된후 건조된다. 어드레스전극(34)이 형성된 후, 유전체물질로 이루어진 전극보호층(36)이 도 5d와 같이 어드레스전극(34)과 그린시트(30) 상에 평탄하게 도포된다. 전극보호층(36)은 방전에 의해 발생되는 스퍼터링으로부터 어드레스전극(34)을 보호하는 역할을 함과 아울러, 방전으로부터 발생된 전하를 축적하여 구동전압을 낮추는 역할을 하게 된다. 또한, 전극보호층(36)은 흑색 안료(Black Pigment)가 혼합되어 블랙 매트릭스 또는 블랙탑 역할을 겸하게 된다. 성형을 실시하기 전에, 그린시트(30)의 유동성을 향상시키기 위하여 PVB의 연화점 이하의 온도까지 기판(32)을 가열하게 된다. 성형은 금형(38)을 이용하여 실시된다. 도 5e 내지 도 5g와 같이 격벽 형상의 홈(38a)이 형성된 금형(38)이 정렬된 후, 대략 150 kgf/cm2이상의 압력으로 기판(32) 상에 가압된다. 이 때, 그린시트(30)와 전극보호층(36)이 금형(38)의 홈(38a) 내로 이동된다. 금형(38)과 기판(32)이 분리된후, 그린시트(30) 및 전극보호층(36)이 소성된다. 소성시 격벽(8)이 성형된 기판(32)은 벨트 상에 놓여진 세터(setter) 상에 안착되어 승온, 유지, 냉각 존을 거치면서 소성된다. 이와 같은 소성과정에서 그린시트(30) 내에 존재하는 유기물들이 타서 없어지는 번아웃(Binder burn out)을 거친 후, 번아웃 이상의 온도에서 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장된다.
그러나 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법은 표 1과 같은 조성비를 가지는 그린시트(30)의 성형시 유동성이 낮기 때문에 150 kgf/cm2이상의 압력이 필요하게 된다. 이와 같이 높은 성형압력으로 성형할 경우, 금형(38)이 변형된다. 또한, 높은 성형압력은 성형시 기판(32) 상에 압력이 가해지는 부분과 그렇지 않는 부분에서 압력차를 커지게 한다. 즉, 기판(32) 상에 편압이 발생되어 격벽(8)의 높이가 도 5g와 같이 균일하지 않게 된다. 이렇게 균일하지 않은 격벽(8)의 높이를 균일하게 하기 위하여, 연마공정이 필요하게 된다. 특히, 성형시 그린시트(30)의 유동성이 낮기 때문에 고종횡비를 가지는 격벽 형성이 곤란하게 된다.
따라서, 본 발명의 목적은 격벽재료의 성형성을 향상시키도록 한 PDP의 격벽재료 및 격벽 제조방법을 제공하는데 있다.
도 1은 교류 구동방식의 면방전형 PDP를 나타내는 사시도이다.
도 2a 내지 도 2d는 스크린 프린팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 3a 내지 도 3f는 샌드 블라스팅법에 의한 격벽의 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 4a 내지 도 4e는 첨가법에 의한 격벽 제조방법을 수순별로 나타낸다.
도 5a 내지 도 5g는 LTCCM법을 이용한 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
도 6a 내지 도 6g는 본 발명의 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
2,34,64 : 어드레스전극 4 : 투명전극쌍
6 : 형광체막 8 : 격벽
10 : 보호막 12 : 상부 유전체 후막
14,32,62 : 하부 유리기판 16 : 상부 유리기판
18 : 하부 유전체 후막 20,29 : 글라스 페이스트
22,26 : 포토레지스트 28 : 마스크 패턴
30,60 : 그린시트 36,66 : 전극보호층
38,68 : 금형 38a,68a : 격벽반대 형상의 홈
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 PDP의 격벽재료는 유리분말의 유동성을 높이기 위한 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol)과 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 중 어느 하나의 물질이 슬러리 내에 소정 조성비로 첨가되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 PDP의 격벽 제조방법은 유리분말의 유동성을 높이기 위한 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol)과 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 중 어느 하나의 물질을 소정 비율로 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와, 슬러리를 시트 형태로 성형하는 단계와, 시트를 기판 상에 적층하는 단계와, 시트 상에 격벽 형상의 홈이 형성된 금형을 가압하여 격벽을 성형하는 단계를 포함한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
이하, 표 2와 도 6a 내지 도 6g를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하기로 한다.
도 6a 내지 도 6g는 본 발명의 실시예에 따른 PDP의 격벽 제조방법을 단계적으로 나타낸다. 먼저, 격벽재 슬러리를 혼합하게 된다. 격벽재 슬러리는 아래의 표 2와 같은 조성비를 가지게 된다.
조성물 조성비
유리분말 70(중량%)
용매 24(중량%)
가소제 2(중량%)
결합제 3(중량%)
첨가제 1(중량%)
저점도/고비점 용매 결합제의 0.1∼100%
표 2의 조성비에 따라 격벽재 슬러리는 유리분말, 용매(Solvent), 가소제(plasticizer), 결합제(binder), 첨가제(Additive) 및 저점도/고비점 용매가 포함된다. 여기서, 결합제는 유리분말의 점도를 유지하게 되며, 가소제는 슬러리가 유연성을 갖도록하여 슬러리의 경화를 방지하게 된다. 용매는 결합제와 가소제를 용해시키는 역할을 하게 된다. 첨가제(Additive)는 유리분말을 슬러리 상에 고르게 분포하게하여 균일도를 향상시키기 위한 분산제(Dispersant) 역할을 주로 한다. 또한, 첨가제는 슬러리의 유동성을 향상시켜주는 역할을 겸하게 된다. 저점도/고비점 용매는 점도가 낮은 고비점 용매로서 슬러리에 포함된 유리분말의 유동성을 높여 후술하는 성형과정에서 격벽의 성형성을 높이는 역할을 한다. 이러한 저점도/고비점 용매로는 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol) 또는 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 등이 있으며, 표 2에서 결합제의 0.1∼100%로 슬러리에 포함될 수 있지만 최적으로는 결합제의 30%로 슬러리에 포함됨이 바람직하다. 폴리에틸렌 글리콜의 구조는 화학식 1과 같으며, 폴리프로필렌 글리콜의 구조는 화학식 2와 같다.
(CH2-CH2-O)n
여기서, n은 5∼200 사이의 값이다.
(CH2-CH2-CH2-O)n
여기서, n은 5∼200 사이의 값이다.
결합제로는 PVB가 주로 사용되며, 가소제로는 BBP가 주로 사용된다. 용매에는 에탄올(Ethanol)과 MEK가 소정 비율로 혼합된다. 그리고 첨가제로는 어유(Fishoil)가 사용된다. 이와 같은 조성을 가지는 격벽재 슬러리는 테이프 케스팅(Tape Casting) 장치에 의해 시트(Sheet) 형태로 성형되어 그린시트(60)가 된다. 이 그린시트(60)는 도 6b와 같이 기판(62) 상에 라미네이팅(laminating)된다. 기판(62)은 글라스, 글라스-세라믹, 세라믹, 금속 등으로 이루어진다. 이어서, 도 6c와 같이 그린시트(60) 상에는 어드레스전극(64)이 인쇄된후 건조된다. 어드레스전극(64)이 형성된 후, 유전체물질로 이루어진 전극보호층(66)이 도 6d와 같이 어드레스전극(64)과 그린시트(60) 상에 평탄하게 도포된다. 성형을 실시하기 전에, 그린시트(60)의 유동성을 향상시키기 위하여 PVB의 연화점 이하의 온도까지 기판(62)을 가열하게 된다. 성형은 다음과 같이 실시된다. 도 6e 내지 도 6g와 같이 격벽 형상의 홈(68a)이 형성된 금형(68)이 기판(62) 상에 정렬된다. 그리고 금형(68)은 기판(62) 상에 가압된다. 이 때, 저점도/고비점 용매에 의해 슬러리의 유동성이 향상되므로 낮은 압력으로도 그린시트(60)와 전극보호층(66)이 금형(68)의 홈(68a) 내로 이동될 수 있다. 다시 말하여, 금형(68)은 대략 100 kgf/cm2의 낮은 성형압력으로 기판(62) 상에 격벽(8)을 형성시키게 된다. 저점도/고비점 용매는 에탄올과 MEK와 같은 저비점 용매와 달리 고비점 용매이기 때문에 그린시트(60)를 성형하기 위한 테이프 케스팅 후에도 그린시트 내에 남아있게 된다. 따라서, 성형시에도 저점도/고비점 용매는 그린시트 내에 남아있기 때문에 금형 가압시 결합제(PVB)의 결합력을 떨어뜨림으로써 그린시트(60) 내의 유리분말의 유동성을 높이게 된다. 금형(68)과 기판(62)이 분리된 후, 그린시트(60)와 전극보호층(66)은 소성된다. 소성시 격벽(8)이 성형된 기판(62)은 승온, 유지, 냉각과정을 거치게된다. 이 때 승온과정은 기판(60)에 가해지는 온도가 높아지면서 그린시트(60) 내에 존재하는 유기물들을 제거하게 되며 무기물들 상에 결정핵이 생성 및 성장시키게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP의 격벽재료 및 그 제조방법은 그린시트 내에 유리분말의 유동성을 높이기 위한 저점도/고비점 용매를 첨가시키게 된다. 저점도/고비점 용매로는 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜 등이 이용된다. 이에 따라, 기판 상에 형성된 그린시트 상에 격벽 성형시 그린시트가 금형홈 내로 쉽게 이동되므로 격벽의 성형성을 향상시키게 된다. 나아가, 격벽 성형시 폴리에틸렌 글리콜에 의해 그린시트 내에 포함된 유리분말의 유동성이 향상되므로 성형 압력이 낮아지게 된다. 따라서, 높은 성형압력에 의해 발생되는 금형의 변형을 방지할 수 있을 뿐 아니라 성형된 격벽이 고종횡비를 갖게 하고 균일성을 높일 수 있게 된다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (14)

  1. 유리분말을 포함하여 격벽을 형성하기 위한 슬러리에 있어서,
    상기 유리분말의 유동성을 높이기 위한 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol)과 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 중 어느 하나의 물질이 상기 슬러리 내에 소정 조성비로 첨가되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 슬러리에는 상기 유리분말의 점도를 유지시키기 위한 결합제와,
    상기 유리분말이 유연성을 가지도록 하는 가소제와,
    상기 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매와,
    상기 유리분말의 뭉침을 방지하기 위한 첨가제가 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 슬러리에는 70 중량%의 유리분말, 24 중량%의 용매, 2 중량%의 가소제, 3 중량%의 결합제, 1 중량%의 첨가제가 포함된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 저점도물질은 상기 결합제의 0.1 내지 100%로 상기 슬러리 내에 포함되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 저점도물질은 상기 결합제의 30%로 상기 슬러리 내에 포함되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽재료.
  6. 유리분말의 유동성을 높이기 위한 폴리에틸렌 글리콜(Polyethylene glycol)과 폴리프로필렌 글리콜(Polypropylene glycol) 중 어느 하나의 물질을 소정 비율로 혼합하여 슬러리를 형성하는 단계와,
    상기 슬러리를 시트 형태로 성형하는 단계와,
    상기 시트를 기판 상에 적층하는 단계와,
    상기 시트 상에 격벽 형상의 홈이 형성된 금형을 가압하여 격벽을 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 시트 상에 전극 패턴을 형성하는 단계와,
    상기 전극 패턴에 전극보호층을 적층하는 단계와,
    상기 전극보호층을 소성시키는 단계와,
    상기 전극보호층 상에 상기 금형을 가압하는 단계와,
    상기 금형을 상기 기판으로부터 분리하는 단계와,
    상기 성형된 격벽을 소성시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 금형 가압시 상기 시트에 대한 금형의 압력은 100kgf/cm2이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 제조방법.
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