KR20060092730A - 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

이와 같은 본 발명은 전면 글래스와, 전면 글래스 상에 형성된 유지 전극쌍과, 유지 전극쌍을 덮도록 형성되어 유지 전극쌍에 의한 방전 발생시 벽전하를 축적하는 상부 유전체층이 구비된 전면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상부 유전체층은 글래스 파우더에 기능성 파우더를 첨가한 기능성 글래스 파우더로 형성된 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법을 제공한다.

PDP, 유전체, 파우더

Description

플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법{PLASMA DISPLAY PANEL AND METHOD FOR FABRICATING THE SAME}

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체층을 개략적으로 나타낸 단면도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타낸 공정도이다.

도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타낸 공정도이다.

***** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *****

100: 전면 패널 101: 전면 글래스

102: 스캔 전극 103: 서스테인 전극

104: 상부 유전체층 105: 보호층

110: 후면 패널 111: 후면 글래스

112: 격벽 113: 어드레스 전극

114: 형광체 115: 하부 유전체층

f1: 저유전율용 필터 f2: 유색용 필터

f3: 전자파 차폐 필터

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 광투과율을 일정한 수준으로 유지하는 범위 내에서 기능성 광물을 파우더 상태로 제조한 기능성 파우더를 필터로서 첨가함으로써, 재료 선택의 범위를 넓혀 기능성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널은 소다라임(Soda-lime) 글래스로 된 전면 패널과 후면 패널 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 방전셀을 이루고, 각 방전셀 내에서 헬륨-크세논(He-Xe), 헬륨-네온(He-Ne) 등과 같은 불활성 가스가 고주파 전압에 의해 방전될 때, 진공 자외선(Vacuum Ultraviolet rays)이 발생되어 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상을 구현하는 장치이다.

종래의 플라즈마 디스플레이 패널에서, 전면 패널은 하방에 하나의 화소에서 상호 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 유지 전극, 즉, 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극과 금속 재질로 제작된 버스 전극으로 이루어지는 유지 전극이 전면 글래스 상에 쌍을 이뤄 형성된다. 유지 전극쌍은 방전 전류를 제한하며 전극쌍 간을 절연시켜 주는 상부 유전체층에 의해 덮혀 지고, 상부 유전체층 상면에는 방 전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화 마그네슘(MgO)을 증착한 보호층이 형성된다.

후면 패널은 후면 글래스 상에 방전 공간이 되는 복수 개의 격벽이 평행을 유지하여 배열되고 유지 전극과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키게 되는 다수의 어드레스 전극이 격벽에 대해 평행하게 배치된다. 어드레스 전극 상면에는 하부 유전체층이, 그 상측면에는 어드레스 방전시 화상 표시를 위한 가시 광선을 방출하는 R, G, B 형광층이 도포된다.

이와 같은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널에서, 특히, 구동 방법이 교류형일 경우에 전면 글래스에 형성되는 상부 유전체층은 벽전하(wall charge)를 형성하여 방전 유지 전압에 의해 방전을 유지시키고, 플라즈마의 방전시에 이온 충격으로부터 전극을 보호하며, 확산 방지막 역할을 수행함과 아울러 보호막에 대한 기반층의 역할을 수행한다.

그런데, 상부 유전체층의 경우 소자의 휘도를 증대시키기 위하여 높은 광투과율이 요구되므로, 글래스 파우더만을 사용하여 형성하게 된다.

따라서, 착색을 하거나 외부로 방출되는 전자파를 차폐하는 등의 특수한 기능을 구현하기 위해서는 소정의 기능을 갖는 필터를 따로 구현하여 플라즈마 디스플레이 패널의 전면에 배치하거나 글래스화가 가능한 재료만을 필터로서 첨가하여야 하므로, 이러한 한계는 재료 선정을 제한하는 요소로 작용하였다.

따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 광투과율을 일정한 수준으로 유지하는 범위 내에서 기능성 광물을 파우더 상태로 제조한 기능성 파 우더를 필터로서 첨가함으로써, 재료 선택의 범위를 넓혀 기능성을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명은 상기된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기와 같은 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널은, 전면 글래스와, 상기 전면 글래스 상에 형성된 유지 전극쌍과, 상기 유지 전극쌍을 덮도록 형성되어 상기 유지 전극쌍에 의한 방전 발생시 벽전하를 축적하는 상부 유전체층이 구비된 전면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서, 상기 상부 유전체층은 글래스 파우더에 기능성 파우더를 첨가한 기능성 글래스 파우더로 형성된 것을 특징으로 한다.

상기와 같은 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조하는 단계와, 상기 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성하는 단계와, 상기 생성된 기능성 글래스 파우더를 매개물과 혼합하여 점도를 갖는 유전체 페이스트로 만드는 단계와, 상기 만들어진 유전체 페이스트를 전면 글래스에 반복적으로 도포하여 건조하는 단계와, 상기 유전체 페이스트가 도포된 전면 글래스를 소성하여 상부 유전체층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기와 같은 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 플 라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은, 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조하는 단계와, 상기 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성하는 단계와, 상기 생성된 기능성 글래스 파우더를 유기물과 혼합하여 유전체 슬러리를 생성하는 단계와, 상기 생성된 유전체 슬러리를 PET 재질인 베이스 필름 상에 일정한 두께로 도포하는 단계와, 상기 베이스 필름 상에 도포된 유전체 슬러리를 건조하여 그린 시트를 형성하는 단계와, 상기 형성된 그린 시트를 전면 글래스에 적층한 후 압착하는 단계와, 상기 그린 시트가 압착된 전면 글래스를 소성하여 상부 유전체층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시예 및 다른 실시예에 있어, 상기 기능성 파우더는, 굴절률이 -0.5 이상 +0.5 이하인 것이 바람직하다.

상기 기능성 파우더는, SiO2, B2O3 등의 광물을 파우더 상태로 제조하여 유전율을 낮추기 위한 저유전율용 필터로 사용하거나, 착색을 위한 유색용 필터로 사용하거나, ITO, SnO 등의 광물을 파우더 상태로 제조하여 전자파를 차폐하는 전자파 차폐 필터로 사용할 수 있다.

이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 패널(100)과 후면을 이루는 후면 패널(110)이 일정 거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면 패널(100)은 전면 글래스(101) 상에 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)으로 구성된 유지 전극쌍을 복수 개 배열하여 구성한다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103) 각각은 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속 재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구성되어 하나의 방전셀 내에서 상호 방전을 유발하고, 방전셀의 발광을 유지한다.

스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극쌍 간을 절연시켜 주는 하나 이상의 상부 유전체층(104)에 의해 덮여지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 통상 산화 마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.

상부 유전체층(104)은 균일하고, 평탄성 및 투명성이 높은 것을 필요로 한다. 만약, 상부 유전체층(104)이 균일하지 않고 투명성이 떨어지거나 평탄하지 않은 경우에는 원하는 화상 표시를 실현할 수 없고, 절연성을 유지할 수 없거나, 유전 특성에 편차가 발생하여, 플라즈마 디스플레이 패널에서 표시 결함이 나타나는 원인이 된다.

본 발명에 있어, 상부 유전체층(104)은 글래스 파우더에 기능성 파우더를 첨가한 기능성 글래스 파우더로 형성되며, 기능성 글래스 파우더를 페이스트(Paste)나 그린 시트(Green Sheet)화하여 전면 글래스(101)에 코팅한 후 이를 소성시키는 방식으로 형성한다. 기능성 글래스 파우더는 유전체층의 원료가 되는 글래스를 용 융 및 분쇄하여 제조한 글래스 파우더에 저유전율용, 착색용, 전자파 차폐용 등 여러 목적으로 쓰이는 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 제조한 기능성 파우더를 필터로서 첨가하여 원하는 기능을 구현할 수 있도록 한 것이다.

후면 패널(110)은 후면 글래스(111) 상에 복수 개의 방전 공간, 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)을 평행하게 배열하여 구성한다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공 자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면 글래스(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상을 표시하기 위한 가시 광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.

하부 유전체층(115)은 그 위에 존재하는 형광체(114)의 발광에 대해 반사판과 같은 역할을 하므로 반사율이 높을수록 형광체(114)의 발광 효율이 향상되게 된다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 상부 유전체층을 개략적으로 나타낸 단면도이다.

전면 글래스(101) 상에는 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)으로 이루어지는 유지 전극쌍이 복수 개 배치되고, 유지 전극쌍을 덮도록 형성되어 유지 전극쌍에 의한 방전 발생시 벽전하를 축적하는 상부 유전체층(104)이 구성된다.

플라즈마 디스플레이 패널에서, 전면 패널(100) 및 후면 패널(110)에 각각 구성되는 유전체층은 방전 유지 및 발광 효율의 향상과 아울러 확산 방지막의 기능 을 수행하게 된다. 특히, 전면 패널(100)의 상부 유전체층(104)은 소자의 휘도를 증대시키기 위하여 높은 광투과율이 요구됨과 아울러, 낮은 열팽창 계수와 열적 안정성, 높은 소성 온도와 높은 치밀조직 및 낮은 유전율(약 13 이상) 등의 특성이 요구된다.

이와 같은 상부 유전체층(104)은 광투과율을 중요시하기 때문에, 종래에는 광투과율이 좋은 글래스 재료만으로 형성하는 것이 일반적이어서 글래스화가 가능한 재료만으로 유전체의 특성을 조절하기 위해서 많은 제약이 있었으나, 본 발명에 따르면 기능성 광물을 파우더 상태로 제조하여 첨가함으로써 광투과율을 적정한 수준으로 유지하면서 원하는 기능들을 구현할 수 있다.

도 2를 참조하면, 기능성 파우더는 유전율을 낮추기 위한 저유전율용 필터(f1)나, 착색을 위한 유색용 필터(f2)나, 전자파를 차폐하는 전자파 차폐 필터(f3) 등으로 사용될 수 있다. 기능성 파우더는 저유전율용 필터(f1)로 쓰이는 경우 SiO2, B2O3 등의 광물을 파우더 상태로 제조하여 사용하는 것이 바람직하고, 전자파 차폐 필터(f3)로 쓰이는 경우 ITO, SnO 등의 광물을 파우더 상태로 제조하여 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에서와 같이 기능성 파우더를 필터로서 첨가하면 재료에 제한 없이 유전체에 저유전율 유전체, 유색 유전체, 전자파 차폐 유전체 등으로 구현하여 다양한 기능성을 부여할 수 있다. 이때, 필터로서 기능성 파우더를 사용하게 되면, 글래스 파우더와의 굴절률의 차이에 의해서 광투과율이 감소되는 경향이 있으므로, 기능성 파우더의 입자 크기에 따른 굴절률을 약 -0.5 ~ +0.5 수준으로, 글래스 파 우더와 유사하게 조절하여 일정 범위 내에서 종래 글래스 파우더의 광투과율을 유지할 수 있도록 설계하는 것이 바람직하다.

전면 패널(100)의 상부 유전체층(104)은 스크린(Screen) 인쇄법과 드라이 필름(Dry Film)법으로 형성할 수 있다.

스크린 인쇄법은 글래스 파우더 성분 및 수지 등을 함유한 페이스트를, 목적하는 성능을 얻기 위한 두께까지 유지 전극쌍이 형성된 글래스 기판 상에 반복 인쇄하고, 후에 건조하는 공정을 반복하여 수행하며, 최종적으로 글래스 기판 상에 형성된 코팅층을 소성함으로써 유전체층을 얻는 것이다. 이 방법에 의하면 페이스트를 도포한 후에 용제를 휘발시키고, 추가로 페이스트를 도포하는 조작을 반복한다.

드라이 필름법은 유전체층의 재료를 미리 시트 형상으로 제조한 드라이 필름, 즉, 그린 시트를 글래스 기판에 형성하도록 하는 것이다. 특히, 드라이 필름법은 유전체층의 두께 및 표면 평탄도가 우수하며, 공정이 간단하고, 생산성이 높아서 많이 사용되고 있으며, 그린 시트 라미네이팅 장치(Green Sheet Laminating Apparatus)를 이용하여 그린 시트를 유지 전극쌍이 형성된 글래스 기판에 라미네이팅하여 유전체층을 형성하게 된다.

이하, 도 3 및 도 4를 참조하여 본 발명의 일 실시예 및 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 대해서 설명한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널에 있어 상부 유전체층의 제조 방법을 나타낸 공정도로서, 스크린 인쇄법에 의한 상부 유전체층 제조 방법을 도시하고 있다.

S100 단계에서는, 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조한다.

S110 단계에서는, 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성한다.

글래스 파우더는 유리 원료 산화물을 일정 비율로 배합한 다음 소정의 온도로 용융시키고, 건식 또는 습식 밀링 방법을 통해 일정한 직경을 갖는 분말 상태로 분쇄하여 제조한다. 이때, 건식 밀링의 경우에는 세라믹 볼(ceramic ball)과 유리 컬릿(cullet)을 일정 비율로 혼합하여 세라믹 용기(jar)에서 실시하며, 습식 밀링의 경우에는 세라믹 볼과 유리 컬릿을 세라믹 용기에 일정 비율로 채우고, 알코올 또는 알코올과 순수를 일정비율로 채운 다음 수 시간 동안 실시한다. 또한, 기능성 파우더는 기능성 광물을 일정 비율로 배합한 다음 용융 및 분쇄하여 제조하고, 제조된 기능성 파우더를 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성한다.

S120 단계에서는, 생성된 분말 상태의 기능성 글래스 파우더를 소정의 온도에서 건조시킨 다음 휘발성 용매에 결합제와 첨가제가 포함된 매개물과 혼합하여 점도를 갖는 유전체 페이스트로 만든다.

S130 단계에서는, 만들어진 유전체 페이스트를 일정한 두께로 전면 글래스(101)에 인쇄하여 건조한다. 유전체 페이스트는 휘발성 용매를 포함하므로, 이러한 용매를 자연 건조시킨 후, 다음 층을 인쇄하게 된다. 이때, 유전체 페이스트가 건 조되면 또 다시 유전체 페이스트를 인쇄하고 건조하는 공정을 수 회 반복한다. 유전체 페이스트가 용액이므로 1회의 인쇄 및 건조 공정을 통해 형성될 수 있는 유전체 페이스트의 두께는 한정되어 있어, 인쇄 및 건조 공정을 수 회 이상 반복 실시하여 상부 유전체층(104)으로서 요구되는 두께를 구현하는 것이다.

S140 단계에서는, 유전체 페이스트가 도포된 전면 글래스(101)을 소정의 온도에서 소성시켜 상부 유전체층(104)의 제조를 완료한다.

도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 디스플레이 패널에 있어 상부 유전체층의 제조 방법을 나타낸 공정도로서, 드라이 필름법에 의한 상부 유전체층 제조 방법을 도시하고 있다.

S200 단계에서는, 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조한다.

S210 단계에서는, 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성한다.

S220 단계에서는, 생성된 기능성 글래스 파우더에 그 글래스 파우더의 점도를 유지하는 결합제, 경화를 방지하도록 유연성을 제공하기 위한 가소제, 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매 및 그 외 다른 소량의 첨가제를 혼합하여 유전체 슬러리(Slurry)를 생성한다.

S230 단계에서는, 생성된 유전체 슬러리를 PET 재질인 베이스 필름 상에 일정한 두께로 도포한다. 상부 유전체층(104)을 형성하기 위한 그린 시트는 유기물과 유전체 물질이 혼합된 유전체 슬러리를 PET 재질인 베이스 필름 상에 일정한 두께 로 도포하여 형성한다.

S240 단계에서는, 베이스 필름 상에 도포된 유전체 슬러리를 건조하여 그린 시트를 형성하며, 그린 시트의 상면에는 커버 필름을 덮어 롤(Roll) 형태로 제작한다. 커버 필름은 운반이나 공정상의 대기 시간을 요할 경우 등 필요한 경우에 사용하여 그린 시트를 보호하도록 한다.

S250 단계 및 S260 단계에서는, 이와 같이 제작된 롤 형태의 그린 시트에서 커버 필름을 제거한 후 유지 전극쌍이 형성되어 있는 전면 글래스(101) 상에 위치시킨 다음 롤러를 이용하여 압착한다. 그린 시트는 고체 상태이므로, 커버 필름이 제거된 부위가 전면 글래스(101) 상에 적층된 후에는 접착 강도를 강화시키기 위하여 일정한 압력을 가해 부착시키는 것이 필요하다. 이때, 그린 시트가 전면 글래스(101)에 잘 부착되도록 하기 위해서는 적당한 인장 강도(재료가 길이 방향으로 늘어나는 비율)와 적당한 강도를 가지는 그린 시트를 사용하는 것이 좋다.

S270 단계에서는, 그린 시트가 압착된 전면 글래스(101)을 소성하여, 상부 유전체층(104)의 제조를 완료한다. 그린 시트를 이용한 라미네이팅 방법은 스크린 인쇄법보다는 공정이 단순하고 유전체 두께 측면에서 안정적이다.

상기된 바와 같이, 본 발명은 굴절률을 일정한 수준으로 유지하는 범위 내에서 기능성 광물을 파우더 상태로 제조하여 필터로서 첨가함으로써 재료 선택의 범위가 매우 커져 유전체층의 기능성을 향상시킬 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명이 속하는 기술 분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있 다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 및 그 제조 방법에 의하면, 광투과율을 일정한 수준으로 유지하는 범위 내에서 기능성 광물을 파우더 상태로 제조한 기능성 파우더를 필터로서 첨가함으로써, 재료 선택의 범위를 넓혀 기능성을 향상시킬 수 있다.

Claims (15)

1. 전면 글래스와, 상기 전면 글래스 상에 형성된 유지 전극쌍과, 상기 유지 전극쌍을 덮도록 형성되어 상기 유지 전극쌍에 의한 방전 발생시 벽전하를 축적하는 상부 유전체층이 구비된 전면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,

   상기 상부 유전체층은 글래스 파우더에 기능성 파우더를 첨가한 기능성 글래스 파우더로 형성된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
2. 제1항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   굴절률이 -0.5 이상 +0.5 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 제1항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   유전율을 낮추기 위한 저유전율용 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
4. 제3항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   SiO2, B2O3 중 적어도 어느 하나의 광물이 파우더 상태로 제조된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
5. 제1항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   착색을 위한 유색용 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
6. 제1항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   전자파를 차폐하는 전자파 차폐 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
7. 제6항에 있어서,

   상기 기능성 파우더는,

   ITO, SnO 중 적어도 어느 하나의 광물이 파우더 상태로 제조된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
8. 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조하는 단계;

   상기 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성하는 단계;

   상기 생성된 기능성 글래스 파우더를 매개물과 혼합하여 점도를 갖는 유전체 페이스트로 만드는 단계;

   상기 만들어진 유전체 페이스트를 전면 글래스에 반복적으로 도포하여 건조하는 단계;

   상기 유전체 페이스트가 도포된 전면 글래스를 소성하여 상부 유전체층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
9. 기능성 광물을 용융 및 분쇄하여 기능성 파우더를 제조하는 단계;

   상기 제조된 기능성 파우더를 유전체층의 원료인 글래스 파우더에 첨가하여 기능성 글래스 파우더를 생성하는 단계;

   상기 생성된 기능성 글래스 파우더를 유기물과 혼합하여 유전체 슬러리를 생성하는 단계;

   상기 생성된 유전체 슬러리를 PET 재질인 베이스 필름 상에 일정한 두께로 도포하는 단계;

   상기 베이스 필름 상에 도포된 유전체 슬러리를 건조하여 그린 시트를 형성하는 단계;

   상기 형성된 그린 시트를 전면 글래스에 적층한 후 압착하는 단계;

   상기 그린 시트가 압착된 전면 글래스를 소성하여 상부 유전체층을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서,

    상기 글래스 파우더는,

    굴절률이 -0.5 이상 +0.5 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
11. 제8항 또는 제9항에 있어서,

    상기 기능성 파우더는,

    유전율을 낮추기 위한 저유전율용 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
12. 제11항에 있어서,

    상기 기능성 파우더는,

    SiO2, B2O3 중 적어도 어느 하나의 광물이 파우더 상태로 제조된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
13. 제8항 또는 제9항에 있어서,

    상기 기능성 파우더는,

    착색을 위한 유색용 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
14. 제8항 또는 제9항에 있어서,

    상기 기능성 파우더는,

    전자파를 차폐하는 전자파 차폐 필터로 사용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
15. 제14항에 있어서,

    상기 기능성 파우더는,

    ITO, SnO 중 적어도 어느 하나의 광물이 파우더 상태로 제조된 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.

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