JP2000289718A - 包装システム - Google Patents
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- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
- B65B61/28—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for discharging completed packages from machines
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- B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
- B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
- B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
- B65B51/30—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes
- B65B51/306—Counter-rotating devices
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices
- B65B57/10—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged
- B65B57/16—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of articles or materials to be packaged and operating to stop, or to control the speed of, the machine as a whole
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- B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
- B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
- B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
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- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
- B65B1/30—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled
- B65B1/46—Check-weighing of filled containers or receptacles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
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- B65B2210/10—Means for removing bridges formed by the material or article, e.g. anti-clogging devices
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
- B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
- B65B2220/16—Packaging contents into primary and secondary packaging
- B65B2220/18—Packaging contents into primary and secondary packaging the primary packaging being bags the subsequent secondary packaging being rigid containers, e.g. cardboard box
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 内容物の流れ状態の良否に応じて、該流れ状
態を改善することにより、包装システムの高い生産性
（歩留り）や稼働率を維持する。 【解決手段】 内容物を所定の落下経路に落下させ、筒
状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムに
関する。前記落下経路において所定のタイミングで作動
して内容物の流れを助長ないし改善する補助装置２０５
と、前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判
定する判定手段２１ａと、前記判定手段２１ａにより判
定された内容物の流れの良否に応じて前記補助手段２０
５の作動タイミングを変更する変更手段２１ｂとを備え
ている。
態を改善することにより、包装システムの高い生産性
（歩留り）や稼働率を維持する。 【解決手段】 内容物を所定の落下経路に落下させ、筒
状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムに
関する。前記落下経路において所定のタイミングで作動
して内容物の流れを助長ないし改善する補助装置２０５
と、前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判
定する判定手段２１ａと、前記判定手段２１ａにより判
定された内容物の流れの良否に応じて前記補助手段２０
５の作動タイミングを変更する変更手段２１ｂとを備え
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はいわゆる縦ピロー型
の包装システムに関するものである。
の包装システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の包装システムを本発明の実施形態
を示す図１を用いて説明する。図１において、組合せ計
量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート２０３に
間欠的に落下した後、製袋包装機２００によって連続的
に包装される。製袋包装機２００は、上方から落下する
内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、該フ
ィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１を、エンド
シーラ（シール手段）２０２の先端に設けられたシール
ジョー２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断し
て商品Ｍ１を連続的に包装する。
を示す図１を用いて説明する。図１において、組合せ計
量装置１から排出された内容物Ｍは、シュート２０３に
間欠的に落下した後、製袋包装機２００によって連続的
に包装される。製袋包装機２００は、上方から落下する
内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、該フ
ィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１を、エンド
シーラ（シール手段）２０２の先端に設けられたシール
ジョー２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断し
て商品Ｍ１を連続的に包装する。
【０００３】かかる包装システムにおいて、内容物Ｍが
ポテトチップスのような嵩張るものである場合には、漏
斗状に形成されたホッパ２０３の経路が細くなった部分
Ａ１で内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが遅くなり、時
には、内容物Ｍがブリッジを形成して、完全に詰まって
しまうこともある。そこで、かかる詰まりを解消するた
めに、ポーカーと呼ばれる補助装置２０５を設けて、シ
ュート２０３内の内容物Ｍを強制的に落下させるように
している（たとえば、特開平１０−２３６４０８号公報
参照）。すなわち、前記ポーカー２０５は叩部Ｈを備え
ており、叩部Ｈが実線で示す初期位置から二点鎖線で示
す位置に突入することによって、シュート２０３内で詰
まりかけた内容物Ｍを押し込むようにして落下させる。
ポテトチップスのような嵩張るものである場合には、漏
斗状に形成されたホッパ２０３の経路が細くなった部分
Ａ１で内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが遅くなり、時
には、内容物Ｍがブリッジを形成して、完全に詰まって
しまうこともある。そこで、かかる詰まりを解消するた
めに、ポーカーと呼ばれる補助装置２０５を設けて、シ
ュート２０３内の内容物Ｍを強制的に落下させるように
している（たとえば、特開平１０−２３６４０８号公報
参照）。すなわち、前記ポーカー２０５は叩部Ｈを備え
ており、叩部Ｈが実線で示す初期位置から二点鎖線で示
す位置に突入することによって、シュート２０３内で詰
まりかけた内容物Ｍを押し込むようにして落下させる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記叩部Ｈが
シュート２０３内に突入する作動タイミングが合わず、
内容物Ｍの詰まりを完全に解消できない場合などがあ
る。そのため、重量不良の商品Ｍ１が包装されるので、
システムの生産性が低下する。また、かかるシステムは
高速運転されているから、詰まり始めると短時間に多量
の内容物Ｍが堆積する。多量に堆積した内容物Ｍを取り
除いてシステムを再稼働させるには、多くの時間と労力
を要するのでシステムの稼働率が著しく低下する。
シュート２０３内に突入する作動タイミングが合わず、
内容物Ｍの詰まりを完全に解消できない場合などがあ
る。そのため、重量不良の商品Ｍ１が包装されるので、
システムの生産性が低下する。また、かかるシステムは
高速運転されているから、詰まり始めると短時間に多量
の内容物Ｍが堆積する。多量に堆積した内容物Ｍを取り
除いてシステムを再稼働させるには、多くの時間と労力
を要するのでシステムの稼働率が著しく低下する。
【０００５】一方、内容物Ｍ同士が干渉し合って流れが
遅くなると、落下中の先行する内容物Ｍの集合と、後続
の内容物Ｍの集合との境目が接近するために、シール手
段の作動タイミングが合わなくなり、先行の内容物Ｍに
後続の内容物Ｍの一部が混じったり、或いは、先行の内
容物Ｍの一部が後続の内容物Ｍに取り込まれて袋詰めさ
れる場合がある。そのため、重量不良の商品Ｍ１が生産
されて、システムの生産性が低下する。
遅くなると、落下中の先行する内容物Ｍの集合と、後続
の内容物Ｍの集合との境目が接近するために、シール手
段の作動タイミングが合わなくなり、先行の内容物Ｍに
後続の内容物Ｍの一部が混じったり、或いは、先行の内
容物Ｍの一部が後続の内容物Ｍに取り込まれて袋詰めさ
れる場合がある。そのため、重量不良の商品Ｍ１が生産
されて、システムの生産性が低下する。
【０００６】したがって、本発明の目的は、内容物の流
れ状態の良否に応じて、補助装置やシール手段の作動タ
イミングを改善することにより、包装システムの高い生
産性（歩留り）や稼働率を維持することである。
れ状態の良否に応じて、補助装置やシール手段の作動タ
イミングを改善することにより、包装システムの高い生
産性（歩留り）や稼働率を維持することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前述のように、内容物の
流れ異常の原因としては、補助装置のタイミング不良に
よる場合と、シール手段のタイミング不良による場合が
考えられる。本第１発明の包装システムは、補助装置の
タイミング不良を改善するための発明であり、落下経路
において所定のタイミングで作動して内容物の流れを助
長ないし改善する補助装置と、前記落下経路における内
容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、前記判定
手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記
補助手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備え
たことを特徴とする。本第１発明によれば、補助装置の
作動タイミングを自動的に変更するので、流れ状態が改
善される。
流れ異常の原因としては、補助装置のタイミング不良に
よる場合と、シール手段のタイミング不良による場合が
考えられる。本第１発明の包装システムは、補助装置の
タイミング不良を改善するための発明であり、落下経路
において所定のタイミングで作動して内容物の流れを助
長ないし改善する補助装置と、前記落下経路における内
容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、前記判定
手段により判定された内容物の流れの良否に応じて前記
補助手段の作動タイミングを変更する変更手段とを備え
たことを特徴とする。本第１発明によれば、補助装置の
作動タイミングを自動的に変更するので、流れ状態が改
善される。
【０００８】一方、第２発明の包装システムは、シール
手段のタイミング不良を改善するための発明であり、落
下経路において所定のタイミングで作動して前記フィル
ムのエンドをシールするシール手段と、前記落下経路に
おける内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、
前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応
じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手
段とを備えたことを特徴とする。本第２発明によれば、
シール手段の作動タイミングを自動的に変更するので、
流れ状態が改善される。
手段のタイミング不良を改善するための発明であり、落
下経路において所定のタイミングで作動して前記フィル
ムのエンドをシールするシール手段と、前記落下経路に
おける内容物の流れ状態の良否を判定する判定手段と、
前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応
じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手
段とを備えたことを特徴とする。本第２発明によれば、
シール手段の作動タイミングを自動的に変更するので、
流れ状態が改善される。
【０００９】本発明において、「内容物」とは、計量さ
れて袋詰めされる集合物をいい、「商品」とは、該集合
が袋詰めされたものをいう。「落下経路」とは、包装機
および包装機の上流側において、計量装置などから排出
された内容物が包装機によって袋内に充填されるまでの
内容物の経路をいう。「内容物の流れ状態」とは、落下
経路における内容物の状態をいい、該落下経路での内容
物の詰まりなどを含む。「判定手段」には、包装後や包
装前後の商品の重量に基づいて内容物の流れ状態の良否
を判別する判定手段を用いることができる。「変更手
段」は、判定手段からの信号を入力として補助装置ない
しシール手段の作動タイミングのフィードバック制御を
行うのが好ましい。なお、本発明において、「フィード
バック制御」とは、制御結果を検出し、それが正しいか
否かを判断して適正な訂正信号を送り、最初の命令通り
に制御することをいい、たとえば、包装後の商品の重量
の過不足、過不足の頻度ないし過不足量などに基づいて
行うことができる。
れて袋詰めされる集合物をいい、「商品」とは、該集合
が袋詰めされたものをいう。「落下経路」とは、包装機
および包装機の上流側において、計量装置などから排出
された内容物が包装機によって袋内に充填されるまでの
内容物の経路をいう。「内容物の流れ状態」とは、落下
経路における内容物の状態をいい、該落下経路での内容
物の詰まりなどを含む。「判定手段」には、包装後や包
装前後の商品の重量に基づいて内容物の流れ状態の良否
を判別する判定手段を用いることができる。「変更手
段」は、判定手段からの信号を入力として補助装置ない
しシール手段の作動タイミングのフィードバック制御を
行うのが好ましい。なお、本発明において、「フィード
バック制御」とは、制御結果を検出し、それが正しいか
否かを判断して適正な訂正信号を送り、最初の命令通り
に制御することをいい、たとえば、包装後の商品の重量
の過不足、過不足の頻度ないし過不足量などに基づいて
行うことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
〜図７にしたがって説明する。まず、本発明が適用され
る製袋充填包装システムの概略について説明する。図１
において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装
置、２００は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェ
ッカー（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、
７００は箱詰装置である。
〜図７にしたがって説明する。まず、本発明が適用され
る製袋充填包装システムの概略について説明する。図１
において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装
置、２００は製袋包装機（包装機）、３００は重量チェ
ッカー（計量コンベヤ）、４００はシールチェッカー、
７００は箱詰装置である。
【００１１】前記搬送コンベヤ１００は、商品の内容物
Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下
させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せ
ず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせること
で、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重
量に近い組合せ算出値Ｗｃとし、下方の製袋包装機２０
０に内容物Ｍを落下させる。
Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下
させる。組合せ計量装置１は多数の計量ホッパ（図示せ
ず）内に供給された内容物Ｍの重量を組み合わせること
で、内容物Ｍを一まとめにして、目標重量または目標重
量に近い組合せ算出値Ｗｃとし、下方の製袋包装機２０
０に内容物Ｍを落下させる。
【００１２】前記製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピ
ロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシー
ト状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形
成し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ
内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍ
の上方の端部（フィルムのエンド）Ｆ１をエンドシーラ
（シール手段）２０２の先端に設けられたシールジョー
２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断して商品
Ｍ１を一定のサイクルタイムで連続的に包装する（たと
えば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。
ロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシー
ト状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形
成し、上方から落下する内容物Ｍを該筒状のフィルムＦ
内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍ
の上方の端部（フィルムのエンド）Ｆ１をエンドシーラ
（シール手段）２０２の先端に設けられたシールジョー
２０２ａで溶着する（シールする）と共に切断して商品
Ｍ１を一定のサイクルタイムで連続的に包装する（たと
えば、特開平４−１２８１０５号公報参照）。
【００１３】包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共
に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒さ
れて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重
量チェッカー３００に搬送される。前記重量チェッカー
３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら商
品Ｍ１の重量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッ
カー３００からシールチェッカー４００に搬送される。
に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒さ
れて搬送される。商品Ｍ１は受取コンベヤ３０２から重
量チェッカー３００に搬送される。前記重量チェッカー
３００は、商品Ｍ１を斜め上方に向って搬送しながら商
品Ｍ１の重量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッ
カー３００からシールチェッカー４００に搬送される。
【００１４】前記シールチェッカー４００は、重量チェ
ッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で
上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール
不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５
００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ
１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排
出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１
は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などか
らなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送さ
れる。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を
箱詰する。
ッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で
上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール
不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振り分け装置５
００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ
１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排
出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１
は振り分け装置５００および整列搬送装置６００などか
らなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送さ
れる。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を
箱詰する。
【００１５】つぎに、製袋包装機２００の細部について
説明する。図２に示すように、製袋包装機２００は、フ
ィルム案内部Ｇ１を有するフォーマーＧを備えている。
該製袋包装機２００は、フォーマーＧにより、フィルム
ロールＦｒから繰り出された帯状のフィルムＦを前記案
内部Ｇ１で案内しながら、その両側部が重なり合うよう
に折り畳んで筒状体Ｃを形成する。その後、製袋包装機
２００は、筒状体Ｃの互いに重ね合わされた両側部を、
図１に示す縦シーラ２０１によって溶着すると共に、シ
ールジョー２０２ａによって幅方向に溶着および切断し
て、下端部がシールされた袋Ｆ２を形成する。
説明する。図２に示すように、製袋包装機２００は、フ
ィルム案内部Ｇ１を有するフォーマーＧを備えている。
該製袋包装機２００は、フォーマーＧにより、フィルム
ロールＦｒから繰り出された帯状のフィルムＦを前記案
内部Ｇ１で案内しながら、その両側部が重なり合うよう
に折り畳んで筒状体Ｃを形成する。その後、製袋包装機
２００は、筒状体Ｃの互いに重ね合わされた両側部を、
図１に示す縦シーラ２０１によって溶着すると共に、シ
ールジョー２０２ａによって幅方向に溶着および切断し
て、下端部がシールされた袋Ｆ２を形成する。
【００１６】前記フォーマーＧ（図２）の上方には、組
合せ計量装置１の排出シュート１０１が配置されてい
る。排出シュート１０１から排出された内容物Ｍは、下
端部がシールされた袋Ｆ２内に落下すると共に、袋Ｆ２
の上方の端部Ｆ１がシールジョー２０２ａで溶着および
切断され、商品Ｍ１となって所定のサイクルタイムで連
続的に包装される。
合せ計量装置１の排出シュート１０１が配置されてい
る。排出シュート１０１から排出された内容物Ｍは、下
端部がシールされた袋Ｆ２内に落下すると共に、袋Ｆ２
の上方の端部Ｆ１がシールジョー２０２ａで溶着および
切断され、商品Ｍ１となって所定のサイクルタイムで連
続的に包装される。
【００１７】製袋包装機２００には、内容物Ｍの流れを
助長ないし改善するためのポーカー（補助装置）２０５
が設けられている。図２に示すように、ポーカー２０５
は、Ｌ字状のアーム部Ｅを有している。アーム部Ｅの先
端には叩部Ｈが設けられている。前記アーム部Ｅの基部
Ｅｏは、図示しない減速機を介してモータの出力軸Ｍｏ
に連結されている。モータの回動によって、アーム部Ｅ
が実線の初期位置から二点鎖線で示す作動位置に回動す
ることで、叩部Ｈがシュート２０３内に突入し、該シュ
ート２０３内の内容物Ｍを叩いて落下させることによ
り、内容物Ｍの流れを助長ないし改善する（実公平３−
１３６２号公報参照）。
助長ないし改善するためのポーカー（補助装置）２０５
が設けられている。図２に示すように、ポーカー２０５
は、Ｌ字状のアーム部Ｅを有している。アーム部Ｅの先
端には叩部Ｈが設けられている。前記アーム部Ｅの基部
Ｅｏは、図示しない減速機を介してモータの出力軸Ｍｏ
に連結されている。モータの回動によって、アーム部Ｅ
が実線の初期位置から二点鎖線で示す作動位置に回動す
ることで、叩部Ｈがシュート２０３内に突入し、該シュ
ート２０３内の内容物Ｍを叩いて落下させることによ
り、内容物Ｍの流れを助長ないし改善する（実公平３−
１３６２号公報参照）。
【００１８】図２に示すように、シュート２０３と排出
シュート１０１との間には、通過検出器２０７が設けら
れている。該通過検出器２０７は、たとえば、ライン型
の光検出器を有するエリアセンサからなり、内容物Ｍの
検出を行う。図３（ａ）に示すように、通過検出器２０
７が内容物Ｍを検出した後、内容物Ｍを検出しなくなっ
た時点から、後述するポーカーの設定時間Ｔｓ経過後に
ポーカー２０５が作動する。
シュート１０１との間には、通過検出器２０７が設けら
れている。該通過検出器２０７は、たとえば、ライン型
の光検出器を有するエリアセンサからなり、内容物Ｍの
検出を行う。図３（ａ）に示すように、通過検出器２０
７が内容物Ｍを検出した後、内容物Ｍを検出しなくなっ
た時点から、後述するポーカーの設定時間Ｔｓ経過後に
ポーカー２０５が作動する。
【００１９】図４に示すように、前記エンドシーラ２０
２は、一対のアーム２１０と、アーム２１０の先端に設
けられたシールジョー２０２ａを有する。シールジョー
２０２ａは、袋Ｆ２を左右方向から挟持して熱シールす
ると共に切断する。アーム２１０の基部は、図示しない
サーボモータに連結されている。左右のシールジョー２
０２ａは、サーボモータの回動によって、矢印方向に互
いに逆回転し、実線で示す位置を通って二点鎖線で示す
位置に袋Ｆ２を挟持しながら下降して、袋Ｆ２の上下端
部Ｆ１をシールすると共に、カッタ２０８で裁断して包
装動作を行う（たとえば、特開平５−２７８７２９号公
報参照）。
２は、一対のアーム２１０と、アーム２１０の先端に設
けられたシールジョー２０２ａを有する。シールジョー
２０２ａは、袋Ｆ２を左右方向から挟持して熱シールす
ると共に切断する。アーム２１０の基部は、図示しない
サーボモータに連結されている。左右のシールジョー２
０２ａは、サーボモータの回動によって、矢印方向に互
いに逆回転し、実線で示す位置を通って二点鎖線で示す
位置に袋Ｆ２を挟持しながら下降して、袋Ｆ２の上下端
部Ｆ１をシールすると共に、カッタ２０８で裁断して包
装動作を行う（たとえば、特開平５−２７８７２９号公
報参照）。
【００２０】つぎに、本実施形態におけるエンドシーラ
２０２の作動タイミング（以下、シールタイミングとい
う）およびポーカー２０５の作動タイミング（以下、突
入タイミングという）の変更原理について説明する。商
品Ｍ１の重量不良が所定回連続した場合には、シールタ
イミングがずれた可能性が考えられる。すなわち、先行
する内容物Ｍの集合の最後尾の内容物Ｍが、所定のレベ
ルに到達する前にシール動作が行われ、当該最後尾の内
容物Ｍが次の袋に混入することによって、商品Ｍ１の重
量の不足ないし過量が連続して生じた可能性が考えられ
る。したがって、シールタイミングを所定時間遅らせて
システムを運転し、その後の所定回の計量において重量
不良が連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が
解消されるまで当該シールタイミングを更に遅らせる制
御を繰り返す（フィードバック制御を行う）ことによ
り、商品Ｍ１の重量不良を改善することができる。
２０２の作動タイミング（以下、シールタイミングとい
う）およびポーカー２０５の作動タイミング（以下、突
入タイミングという）の変更原理について説明する。商
品Ｍ１の重量不良が所定回連続した場合には、シールタ
イミングがずれた可能性が考えられる。すなわち、先行
する内容物Ｍの集合の最後尾の内容物Ｍが、所定のレベ
ルに到達する前にシール動作が行われ、当該最後尾の内
容物Ｍが次の袋に混入することによって、商品Ｍ１の重
量の不足ないし過量が連続して生じた可能性が考えられ
る。したがって、シールタイミングを所定時間遅らせて
システムを運転し、その後の所定回の計量において重量
不良が連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が
解消されるまで当該シールタイミングを更に遅らせる制
御を繰り返す（フィードバック制御を行う）ことによ
り、商品Ｍ１の重量不良を改善することができる。
【００２１】ところで、重量不良が連続して生じた場
合、前述のシールタイミングのずれの他に、突入タイミ
ングのずれの可能性も考えられる。したがって、前述の
方法で所定回数シールタイミングの変更を行っても、重
量不良が解消できない場合には、突入タイミングの変更
を行う。すなわち、突入タイミングを変更してシステム
を運転し、その後の所定回の計量において、重量不良が
連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が生じな
くなるまで、突入タイミングの変更を繰り返す（フィー
ドバック制御を行う）ことにより、商品Ｍ１の重量不良
を改善することができる。
合、前述のシールタイミングのずれの他に、突入タイミ
ングのずれの可能性も考えられる。したがって、前述の
方法で所定回数シールタイミングの変更を行っても、重
量不良が解消できない場合には、突入タイミングの変更
を行う。すなわち、突入タイミングを変更してシステム
を運転し、その後の所定回の計量において、重量不良が
連続して生じたか否かの判別を行い、重量不良が生じな
くなるまで、突入タイミングの変更を繰り返す（フィー
ドバック制御を行う）ことにより、商品Ｍ１の重量不良
を改善することができる。
【００２２】つぎに、前記制御を行うための制御の一例
について説明する。図５（ａ）に示すように、包装コン
トローラ２０は、組合せコントローラ１０およびチェッ
カー制御部３０に接続されていると共に、アクチュエー
タやモータなどの機器に接続されている。組合せコント
ローラ１０と包装コントローラ２０とは、連動信号Ｔで
結ばれて、内容物を排出する計量機側と、それを受け取
る包装機側との連携動作が行われるようになっている。
なお、各制御機器等の間には、図示しないインターフェ
イスが介挿されている。
について説明する。図５（ａ）に示すように、包装コン
トローラ２０は、組合せコントローラ１０およびチェッ
カー制御部３０に接続されていると共に、アクチュエー
タやモータなどの機器に接続されている。組合せコント
ローラ１０と包装コントローラ２０とは、連動信号Ｔで
結ばれて、内容物を排出する計量機側と、それを受け取
る包装機側との連携動作が行われるようになっている。
なお、各制御機器等の間には、図示しないインターフェ
イスが介挿されている。
【００２３】前記組合せコントローラ１０は組合せ計量
装置１の制御を行うと共に、組合せ計量装置１が組合せ
計量を行う毎に、前記組合せ算出値Ｗｃを包装コントロ
ーラ２０に送信する。チェッカー制御部３０は、重量チ
ェッカー３００の制御を行うと共に、商品Ｍ１の総重量
から風袋を減算して求めた後計量値Ｗｓを包装コントロ
ーラ２０に送信する。
装置１の制御を行うと共に、組合せ計量装置１が組合せ
計量を行う毎に、前記組合せ算出値Ｗｃを包装コントロ
ーラ２０に送信する。チェッカー制御部３０は、重量チ
ェッカー３００の制御を行うと共に、商品Ｍ１の総重量
から風袋を減算して求めた後計量値Ｗｓを包装コントロ
ーラ２０に送信する。
【００２４】前記包装コントローラ２０はマイコン（マ
イクロコンピュータ）２５、エンドシーラ制御回路２０
１、ポーカー制御回路２０４および検出器制御回路２０
６を有している。検出器制御回路２０６は前記通過検出
器２０７に接続されている。検出器制御回路２０６は、
通過検出器２０７が内容物Ｍを検出（遮光）してから内
容物Ｍを検出しなくなる（透光）まで、マイコン２５に
検出信号を出力する。ポーカー制御回路２０４およびエ
ンドシーラ制御回路２０１には、前述のポーカー２０５
およびエンドシーラ２０２がそれぞれ接続されている。
イクロコンピュータ）２５、エンドシーラ制御回路２０
１、ポーカー制御回路２０４および検出器制御回路２０
６を有している。検出器制御回路２０６は前記通過検出
器２０７に接続されている。検出器制御回路２０６は、
通過検出器２０７が内容物Ｍを検出（遮光）してから内
容物Ｍを検出しなくなる（透光）まで、マイコン２５に
検出信号を出力する。ポーカー制御回路２０４およびエ
ンドシーラ制御回路２０１には、前述のポーカー２０５
およびエンドシーラ２０２がそれぞれ接続されている。
【００２５】前記マイコン２５は、ＣＰＵ２１、ＲＯＭ
２２およびＲＡＭ２３を有している。包装コントローラ
２０は、エンドシーラ２０２を所定の原点位置に待機さ
せると共に、組合せコントローラ１０に排出要求信号を
出力する。組合せコントローラ１０は、該排出要求信号
を受信すると、組合せ計量装置１に組合せ計量された内
容物Ｍを排出させる。一方、組合せコントローラ１０
は、組合せ算出値Ｗｃおよび排出完了信号を包装コント
ローラ２０に出力する。
２２およびＲＡＭ２３を有している。包装コントローラ
２０は、エンドシーラ２０２を所定の原点位置に待機さ
せると共に、組合せコントローラ１０に排出要求信号を
出力する。組合せコントローラ１０は、該排出要求信号
を受信すると、組合せ計量装置１に組合せ計量された内
容物Ｍを排出させる。一方、組合せコントローラ１０
は、組合せ算出値Ｗｃおよび排出完了信号を包装コント
ローラ２０に出力する。
【００２６】排出シュート１０１（図１）から内容物Ｍ
が排出されると、ＣＰＵ２１は、図３（ａ）に示すよう
に、通過検出器２０７が内容物Ｍによる遮光を検出して
から再び透光した後、すなわち、検出器制御回路２０６
からの検出信号を受信してから、当該検出信号を受信し
なくなった後に、ポーカー遅れ時間ＴＳの計時を開始す
る。ＣＰＵ２１は、ポーカー遅れ時間ＴＳが経過すると
ポーカー２０５を作動させる。
が排出されると、ＣＰＵ２１は、図３（ａ）に示すよう
に、通過検出器２０７が内容物Ｍによる遮光を検出して
から再び透光した後、すなわち、検出器制御回路２０６
からの検出信号を受信してから、当該検出信号を受信し
なくなった後に、ポーカー遅れ時間ＴＳの計時を開始す
る。ＣＰＵ２１は、ポーカー遅れ時間ＴＳが経過すると
ポーカー２０５を作動させる。
【００２７】一方、ＣＰＵ２１は、組合せコントローラ
１０に排出要求信号を出力した時点、或いはそこから排
出完了信号を受信した時点から左右のシールジョー２０
２ａ，２０２ａが噛み合うまでの遅れ時間ＴＪを演算
し、該遅れ時間ＴＪをエンドシーラ制御回路２０１に出
力する。エンドシーラ制御回路２０１は、その遅れ時間
ＴＪに基づいて、エンドシーラ２０２の回転角速度を制
御し、これにより遅れ時間ＴＪ後には、左右のシールジ
ョー２０２ａ，２０２ａが互いに噛み合う位置に到達す
る。
１０に排出要求信号を出力した時点、或いはそこから排
出完了信号を受信した時点から左右のシールジョー２０
２ａ，２０２ａが噛み合うまでの遅れ時間ＴＪを演算
し、該遅れ時間ＴＪをエンドシーラ制御回路２０１に出
力する。エンドシーラ制御回路２０１は、その遅れ時間
ＴＪに基づいて、エンドシーラ２０２の回転角速度を制
御し、これにより遅れ時間ＴＪ後には、左右のシールジ
ョー２０２ａ，２０２ａが互いに噛み合う位置に到達す
る。
【００２８】ＣＰＵ２１は、判定手段２１ａおよび変更
手段２１ｂと共に、図示しない第１、第２および第３計
数カウンタＫ，Ｌ，Ｎを有している。判定手段２１ａは
商品Ｍ１が重量不良であるか否かの判別を行うもので、
たとえば、商品Ｍ１の後計量値Ｗｓが上限値以上か、あ
るいは下限値以下の場合（下限値＜後計量値Ｗｓ＜上限
値をはずれる場合）には、商品Ｍ１が重量不良であると
判別する。変更手段２１ｂは、検出した内容物Ｍの流れ
状態に応じて、後述する方法でシールタイミングおよび
突入タイミングを変更する。
手段２１ｂと共に、図示しない第１、第２および第３計
数カウンタＫ，Ｌ，Ｎを有している。判定手段２１ａは
商品Ｍ１が重量不良であるか否かの判別を行うもので、
たとえば、商品Ｍ１の後計量値Ｗｓが上限値以上か、あ
るいは下限値以下の場合（下限値＜後計量値Ｗｓ＜上限
値をはずれる場合）には、商品Ｍ１が重量不良であると
判別する。変更手段２１ｂは、検出した内容物Ｍの流れ
状態に応じて、後述する方法でシールタイミングおよび
突入タイミングを変更する。
【００２９】前記ＲＡＭ２３は、タイミング記憶部２３
ａを有している。タイミング記憶部２３ａには、図５
（ｂ）に示すように、後述するエンドシーラ設定時間Ｔ
ｊおよびポーカー設定時間Ｔｓが、呼出No. および商品
名と互いに関連付けられて記憶される。両設定時間Ｔ
ｊ，Ｔｓは、それぞれ、商品Ｍ１ごとに予め設定される
と共に、ＣＰＵ２１によって更新記憶される。
ａを有している。タイミング記憶部２３ａには、図５
（ｂ）に示すように、後述するエンドシーラ設定時間Ｔ
ｊおよびポーカー設定時間Ｔｓが、呼出No. および商品
名と互いに関連付けられて記憶される。両設定時間Ｔ
ｊ，Ｔｓは、それぞれ、商品Ｍ１ごとに予め設定される
と共に、ＣＰＵ２１によって更新記憶される。
【００３０】マイコン２５には、タッチスクリーン２６
および警報手段２７が接続されている。タッチスクリー
ン２６は、たとえば、液晶表示器を備えており、ＣＰＵ
２１からの出力に応じて種々の表示を行う。警報手段２
７は、ＣＰＵ２１からの信号によってブザー音を出力
（警報）すると共に、警告灯を点灯（警報）するもので
ある。
および警報手段２７が接続されている。タッチスクリー
ン２６は、たとえば、液晶表示器を備えており、ＣＰＵ
２１からの出力に応じて種々の表示を行う。警報手段２
７は、ＣＰＵ２１からの信号によってブザー音を出力
（警報）すると共に、警告灯を点灯（警報）するもので
ある。
【００３１】つぎに、本実施形態の包装システムの運用
について、図６および図７のフローチャートを用いて説
明する。オペレータが包装を行う商品Ｍ１に対応する呼
出No. を選択すると、ＣＰＵ２１がタイミング記憶部２
３ａから当該呼出No. に対応するエンドシーラおよびポ
ーカーの設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれぞれ読み出す。ＣＰ
Ｕ２１は、読み出した当該両設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれ
ぞれエンドシーラおよびポーカーの遅れ時間ＴＪ，ＴＳ
としてロードして、本システムがスタートする。
について、図６および図７のフローチャートを用いて説
明する。オペレータが包装を行う商品Ｍ１に対応する呼
出No. を選択すると、ＣＰＵ２１がタイミング記憶部２
３ａから当該呼出No. に対応するエンドシーラおよびポ
ーカーの設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれぞれ読み出す。ＣＰ
Ｕ２１は、読み出した当該両設定時間Ｔｊ，Ｔｓをそれ
ぞれエンドシーラおよびポーカーの遅れ時間ＴＪ，ＴＳ
としてロードして、本システムがスタートする。
【００３２】ステップＳ１で、マイコン２５が第１計数
カウンタＫをゼロクリアしてステップＳ２に進む。ステ
ップＳ２では、判定手段２１ａが商品Ｍ１の重量不良の
判別を行う。該判別結果が３回連続して重量不良である
場合は、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、第１
計数カウンタＫが所定回（たとえば、４回）に達したか
否かの判別をおこない。第１計数カウンタＫが所定回に
達していない場合には、ステップＳ４に進む。ステップ
Ｓ４では、第１計数カウンタＫをインクリメントしてス
テップＳ５に進む。
カウンタＫをゼロクリアしてステップＳ２に進む。ステ
ップＳ２では、判定手段２１ａが商品Ｍ１の重量不良の
判別を行う。該判別結果が３回連続して重量不良である
場合は、ステップＳ３に進む。ステップＳ３では、第１
計数カウンタＫが所定回（たとえば、４回）に達したか
否かの判別をおこない。第１計数カウンタＫが所定回に
達していない場合には、ステップＳ４に進む。ステップ
Ｓ４では、第１計数カウンタＫをインクリメントしてス
テップＳ５に進む。
【００３３】ステップＳ５では、変更手段２１ｂがエン
ドシーラ設定時間Ｔｊに所定の調整時間Δｔを加算する
と共に、当該加算されたエンドシーラ設定時間Ｔｊ（Ｔ
ｊ＝Ｔｊ＋Δｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記憶
させる。ＣＰＵ２１は、当該エンドシーラ設定時間Ｔｊ
を前記遅れ時間ＴＪとしてシステムを運転してステップ
Ｓ２に戻り、シールタイミングのフィードバック制御を
繰り返す。
ドシーラ設定時間Ｔｊに所定の調整時間Δｔを加算する
と共に、当該加算されたエンドシーラ設定時間Ｔｊ（Ｔ
ｊ＝Ｔｊ＋Δｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記憶
させる。ＣＰＵ２１は、当該エンドシーラ設定時間Ｔｊ
を前記遅れ時間ＴＪとしてシステムを運転してステップ
Ｓ２に戻り、シールタイミングのフィードバック制御を
繰り返す。
【００３４】このように、重量不良が所定回連続して発
生した場合には、自動的にシールタイミングを所定時間
遅らせる。そのため、内容物Ｍが尾を引いて落下しても
シールタイミングが合うから、重量不良の商品Ｍ１が発
生しにくくなる。したがって、システムの高い生産性を
維持することができる。
生した場合には、自動的にシールタイミングを所定時間
遅らせる。そのため、内容物Ｍが尾を引いて落下しても
シールタイミングが合うから、重量不良の商品Ｍ１が発
生しにくくなる。したがって、システムの高い生産性を
維持することができる。
【００３５】一方、前記ステップＳ３において、第１計
数カウンタＫが所定回に達した場合には、シールタイミ
ングではなく、ポーカーの作動タイミングにより重量不
良が発生していると推定し、ステップＳ１０に進んで、
以下に説明するポーカーのタイミング制御を行う。ステ
ップＳ１０に続いて、図７のステップＳ１１に進み、第
２計数カウンタＬをゼロクリアしてステップＳ１２に進
む。ステップＳ１２では、第２計数カウンタＬが所定回
数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を行い、第
２計数カウンタＬが所定回数に達していない場合には、
ステップＳ１３に進む。ステップＳ１３では第２計数カ
ウンタＬをインクリメントしてステップＳ１４に進む。
ステップＳ１４では、変更手段２１ｂがポーカー設定時
間Ｔｓに所定の調整時間Δｔを加算する。図３（ｂ）に
示すように、変更手段２１ｂは、当該加算されたポーカ
ー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ＋Δｔ）をポーカー遅れ時
間ＴＳとして設定し、これに基づいてポーカー２０５の
始動タイミングが制御され、図７のステップＳ１５に進
む。
数カウンタＫが所定回に達した場合には、シールタイミ
ングではなく、ポーカーの作動タイミングにより重量不
良が発生していると推定し、ステップＳ１０に進んで、
以下に説明するポーカーのタイミング制御を行う。ステ
ップＳ１０に続いて、図７のステップＳ１１に進み、第
２計数カウンタＬをゼロクリアしてステップＳ１２に進
む。ステップＳ１２では、第２計数カウンタＬが所定回
数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を行い、第
２計数カウンタＬが所定回数に達していない場合には、
ステップＳ１３に進む。ステップＳ１３では第２計数カ
ウンタＬをインクリメントしてステップＳ１４に進む。
ステップＳ１４では、変更手段２１ｂがポーカー設定時
間Ｔｓに所定の調整時間Δｔを加算する。図３（ｂ）に
示すように、変更手段２１ｂは、当該加算されたポーカ
ー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ＋Δｔ）をポーカー遅れ時
間ＴＳとして設定し、これに基づいてポーカー２０５の
始動タイミングが制御され、図７のステップＳ１５に進
む。
【００３６】ステップＳ１５では、判定手段２１ａが重
量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重
量不良である場合は、ステップＳ１２に戻る。一方、ス
テップＳ１５において、重量不良が連続しないか重量不
良でない場合にはステップＳ１６に進む。ステップＳ１
６では、変更手段２１ｂが該ポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔ
ｓ＝Ｔｓ＋ｎΔｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記
憶させて、ステップＳ１（図６）に戻る。
量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重
量不良である場合は、ステップＳ１２に戻る。一方、ス
テップＳ１５において、重量不良が連続しないか重量不
良でない場合にはステップＳ１６に進む。ステップＳ１
６では、変更手段２１ｂが該ポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔ
ｓ＝Ｔｓ＋ｎΔｔ）をタイミング記憶部２３ａに更新記
憶させて、ステップＳ１（図６）に戻る。
【００３７】一方、前述のステップＳ１２で第２計数カ
ウンタＬが所定回数（５回）に達した場合、すなわち、
突入タイミングを所定時間（５回×調整時間Δｔ）遅ら
せても重量不良が解消されない場合には、ステップＳ２
０において遅らせた所定時間５Δｔをポーカー設定時間
Ｔｓから減算して（Ｔｓ＝Ｔｓ−５Δｔ）、ポーカーの
設定時間Ｔｓを当初の値に戻してステップＳ２１に進
む。ステップＳ２１では、第３計数カウンタＮをゼロク
リアしてステップＳ２２に進む。
ウンタＬが所定回数（５回）に達した場合、すなわち、
突入タイミングを所定時間（５回×調整時間Δｔ）遅ら
せても重量不良が解消されない場合には、ステップＳ２
０において遅らせた所定時間５Δｔをポーカー設定時間
Ｔｓから減算して（Ｔｓ＝Ｔｓ−５Δｔ）、ポーカーの
設定時間Ｔｓを当初の値に戻してステップＳ２１に進
む。ステップＳ２１では、第３計数カウンタＮをゼロク
リアしてステップＳ２２に進む。
【００３８】ステップＳ２２では、第３計数カウンタＮ
が所定回数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を
行い、第３計数カウンタＮが所定回数に達していない場
合には、ステップＳ２３に進む。ステップＳ２３では、
第３計数カウンタＮをインクリメントしてステップＳ２
４に進む。ステップＳ２４では、変更手段２１ｂがポー
カー設定時間Ｔｓから所定の調整時間Δｔを減算する。
図３（ｃ）に示すように、変更手段２１ｂは、当該減算
して得たポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ−Δｔ）を
ポーカー遅れ時間ＴＳとして設定し、これに基づいてポ
ーカー２０５の始動タイミングが制御され、ステップＳ
２５に進む。
が所定回数（たとえば、５回）に達したか否かの判別を
行い、第３計数カウンタＮが所定回数に達していない場
合には、ステップＳ２３に進む。ステップＳ２３では、
第３計数カウンタＮをインクリメントしてステップＳ２
４に進む。ステップＳ２４では、変更手段２１ｂがポー
カー設定時間Ｔｓから所定の調整時間Δｔを減算する。
図３（ｃ）に示すように、変更手段２１ｂは、当該減算
して得たポーカー設定時間Ｔｓ（Ｔｓ＝Ｔｓ−Δｔ）を
ポーカー遅れ時間ＴＳとして設定し、これに基づいてポ
ーカー２０５の始動タイミングが制御され、ステップＳ
２５に進む。
【００３９】ステップＳ２５では、判定手段２１ａが重
量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重
量不良である場合は、ステップＳ２２に戻りフィードバ
ック制御を繰り返す。一方、重量不良が連続しないか重
量不良でない場合にはステップＳ２６に進み、変更手段
２１ｂが当該ポーカー設定時間Ｔｓをタイミング記憶部
２３ａに更新記憶させて、ステップＳ１（図６）に戻
る。
量不良か否かの判別を行い、判別結果が３回連続して重
量不良である場合は、ステップＳ２２に戻りフィードバ
ック制御を繰り返す。一方、重量不良が連続しないか重
量不良でない場合にはステップＳ２６に進み、変更手段
２１ｂが当該ポーカー設定時間Ｔｓをタイミング記憶部
２３ａに更新記憶させて、ステップＳ１（図６）に戻
る。
【００４０】一方、前記ステップＳ２２において、第３
計数カウンタＮが所定回数に達している場合には、ステ
ップＳ２７に進む。ステップＳ２７では、内容物Ｍの流
れ異常がシールタイミングや突入タイミングの調整では
改善されないと判別して、「重量不良が連続して発生し
ています。システムに異常はありませんか。」などとい
う警告内容をタッチスクリーン２６に表示させる。
計数カウンタＮが所定回数に達している場合には、ステ
ップＳ２７に進む。ステップＳ２７では、内容物Ｍの流
れ異常がシールタイミングや突入タイミングの調整では
改善されないと判別して、「重量不良が連続して発生し
ています。システムに異常はありませんか。」などとい
う警告内容をタッチスクリーン２６に表示させる。
【００４１】このように、シールタイミングを遅らせて
も重量不良が連続して発生する場合には、自動的に突入
タイミングを変更するので、内容物Ｍの流れ状態が改善
され、重量不良の商品Ｍ１が発生しにくくなる。
も重量不良が連続して発生する場合には、自動的に突入
タイミングを変更するので、内容物Ｍの流れ状態が改善
され、重量不良の商品Ｍ１が発生しにくくなる。
【００４２】なお、前述の実施形態では、判定手段２１
ａが内容物Ｍの重量不良の判別に基づいてシールタイミ
ングのずれの判別を行うようにしたが、必ずしも内容物
Ｍの重量に基づいて該判別を行う必要はない。たとえ
ば、シールタイミングがずれると袋Ｆ２（図４）のシー
ル部分に内容物Ｍの噛み込みが生じる。したがって、エ
ンドシーラ２０２に噛み込み検出手段を設けて（たとえ
ば、特開平５−２７８７２９号公報参照）、該検出手段
が噛み込みを検出した場合には、シールタイミングを自
動的に変更するようにしてもよい。
ａが内容物Ｍの重量不良の判別に基づいてシールタイミ
ングのずれの判別を行うようにしたが、必ずしも内容物
Ｍの重量に基づいて該判別を行う必要はない。たとえ
ば、シールタイミングがずれると袋Ｆ２（図４）のシー
ル部分に内容物Ｍの噛み込みが生じる。したがって、エ
ンドシーラ２０２に噛み込み検出手段を設けて（たとえ
ば、特開平５−２７８７２９号公報参照）、該検出手段
が噛み込みを検出した場合には、シールタイミングを自
動的に変更するようにしてもよい。
【００４３】さらに、重量不良が所定回連続したか否か
に基づいて流れ状態の判別を行ったが、たとえば、所定
回の生産において重量不良が発生した頻度に基づいて流
れ状態の判別を行ってもよい。かかる場合、変更後の頻
度が改善された度合を帰還することにより、該改善され
た度合に応じて調整時間Δｔの値を変更してフィードバ
ック制御を行ってもよい。
に基づいて流れ状態の判別を行ったが、たとえば、所定
回の生産において重量不良が発生した頻度に基づいて流
れ状態の判別を行ってもよい。かかる場合、変更後の頻
度が改善された度合を帰還することにより、該改善され
た度合に応じて調整時間Δｔの値を変更してフィードバ
ック制御を行ってもよい。
【００４４】また、前記実施形態では、シールタイミン
グの調整を行っても重量不良が改善されない場合には、
その後、突入タイミングの調整を行うようにしたが、突
入タイミングがずれると内容物Ｍに大きな不足が生じる
ことから、不足した重量の範囲によってシールタイミン
グの調整と突入タイミングの調整を選択するようにして
もよい。また、シールタイミングと突入タイミングの何
れか一方のみを調整するようにしてもよい。
グの調整を行っても重量不良が改善されない場合には、
その後、突入タイミングの調整を行うようにしたが、突
入タイミングがずれると内容物Ｍに大きな不足が生じる
ことから、不足した重量の範囲によってシールタイミン
グの調整と突入タイミングの調整を選択するようにして
もよい。また、シールタイミングと突入タイミングの何
れか一方のみを調整するようにしてもよい。
【００４５】また、ＣＰＵ２１の機能を複数のＣＰＵで
分散処理するようにしてもよい。たとえば、図８に示す
ように、前述の各実施形態における判定手段および変更
手段の機能を有するリモコン（リモートコントローラ）
１５を設け、組合せコントローラ１０およびチェッカー
制御部３０に接続してもよい。
分散処理するようにしてもよい。たとえば、図８に示す
ように、前述の各実施形態における判定手段および変更
手段の機能を有するリモコン（リモートコントローラ）
１５を設け、組合せコントローラ１０およびチェッカー
制御部３０に接続してもよい。
【００４６】また、前記実施形態では、シールジョー２
０２ａが常時回転するタイプのエンドシーラ２０２を用
いて説明したが、本発明は、シールジョーが水平方向に
往復運動するタイプ（たとえば、特開平７−１８７１５
３号公報参照）のエンドシーラなどにも適用し得る。
０２ａが常時回転するタイプのエンドシーラ２０２を用
いて説明したが、本発明は、シールジョーが水平方向に
往復運動するタイプ（たとえば、特開平７−１８７１５
３号公報参照）のエンドシーラなどにも適用し得る。
【００４７】
【発明の効果】以上説明したように、本第１発明の包装
システムによれば、落下経路における内容物の流れ状態
の良否に応じて、変更手段が補助装置の作動タイミング
を自動的に変更する。そのため、内容物の流れ状態が改
善されるので、重量不良の商品の発生を抑制して、包装
システムの高い生産性を維持することができる。
システムによれば、落下経路における内容物の流れ状態
の良否に応じて、変更手段が補助装置の作動タイミング
を自動的に変更する。そのため、内容物の流れ状態が改
善されるので、重量不良の商品の発生を抑制して、包装
システムの高い生産性を維持することができる。
【００４８】一方、本第２発明によれば、落下経路にお
ける内容物の流れ状態の良否に応じて、変更手段がシー
ル手段の作動タイミングを自動的に変更する。そのた
め、内容物が落下するタイミングにシール手段の作動タ
イミングを合わすことができるので、重量不良の商品の
発生を抑制することができる。
ける内容物の流れ状態の良否に応じて、変更手段がシー
ル手段の作動タイミングを自動的に変更する。そのた
め、内容物が落下するタイミングにシール手段の作動タ
イミングを合わすことができるので、重量不良の商品の
発生を抑制することができる。
【００４９】さらに、第１および第２発明において、補
助装置やシール手段の作動タイミングを内容物ないし商
品の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設けれ
ば、内容物や商品の種類に応じて作動タイミングをきめ
細かく変更することができるから、包装システムのより
高い生産性を維持することができる。
助装置やシール手段の作動タイミングを内容物ないし商
品の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設けれ
ば、内容物や商品の種類に応じて作動タイミングをきめ
細かく変更することができるから、包装システムのより
高い生産性を維持することができる。
【図１】本発明の一実施形態にかかる包装システムを示
す概略側面図である。
す概略側面図である。
【図２】ポーカーを示す横断面図である。
【図３】ポーカーの作動タイミングを示すタイムチャー
トである。
トである。
【図４】エンドシーラを示す横断面図である。
【図５】同システムの要部を示す概略構成図およびタイ
ミング記憶部の記憶内容を示す図表である。
ミング記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図６】同システムの運用を示すフローチャートであ
る。
る。
【図７】同システムの運用を示すフローチャートであ
る。
る。
【図８】変形例を示す概略構成図である。
２０２：エンドシーラ（シール手段） ２０５：ポーカー（補助装置） ２１ａ：判定手段 ２１ｂ：変更手段 ２３ａ：タイミング記憶部 Ａ：落下経路 Ｆ：フィルム Ｍ：内容物 Ｍ１：商品
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山口 靖 京都市左京区聖護院山王町44番地 株式会 社イシダ内 Ｆターム(参考） 3E050 AB02 BA11 DC02 DF01 FA01 FB01 FB07 FC05 GB06 GC07 HA02 HA04 HA06 HB06 HB09
Claims (7)
- 【請求項１】 内容物を所定の落下経路に落下させ、筒
状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムで
あって、 前記落下経路において所定のタイミングで作動して内容
物の流れを助長ないし改善する補助装置と、 前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定す
る判定手段と、 前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応
じて前記補助手段の作動タイミングを変更する変更手段
とを備えた包装システム。 - 【請求項２】 内容物を所定の落下経路に落下させ、筒
状のフィルム内に前記内容物を充填する包装システムで
あって、 前記落下経路において所定のタイミングで作動して前記
フィルムをその移送方向と直交する方向にシールするシ
ール手段と、 前記落下経路における内容物の流れ状態の良否を判定す
る判定手段と、 前記判定手段により判定された内容物の流れの良否に応
じて前記シール手段の作動タイミングを変更する変更手
段とを備えた包装システム。 - 【請求項３】 請求項１ないし２のいずれか１項におい
て、 前記判定手段が前記包装後の商品の重量に基づいて前記
内容物の流れの良否を判定する包装システム。 - 【請求項４】 請求項３において、 前記判定手段からの流れ状態の信号を入力とし前記補助
装置の作動タイミングのフィードバック制御を行うこと
を特徴とする包装システム。 - 【請求項５】 請求項１、３もしくは４において、 前記補助装置の作動タイミングを前記内容物ないし商品
の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設けた包
装システム。 - 【請求項６】 請求項３において、 前記判定手段からの流れ状態の信号を入力とし前記シー
ル手段の作動タイミングのフィードバック制御を行うこ
とを特徴とする包装システム。 - 【請求項７】 請求項２、３もしくは６において、 前記シール手段の作動タイミングを前記内容物ないし商
品の種類ごとに更新記憶するタイミング記憶部を設けた
包装システム。
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