JP2000280390A - 積層板の製造方法 - Google Patents
積層板の製造方法Info
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- JP2000280390A JP2000280390A JP11089870A JP8987099A JP2000280390A JP 2000280390 A JP2000280390 A JP 2000280390A JP 11089870 A JP11089870 A JP 11089870A JP 8987099 A JP8987099 A JP 8987099A JP 2000280390 A JP2000280390 A JP 2000280390A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 連続成形により、使用エネルギーを削減し品
質上も良好で安定した積層板を低コストで得ること。 【解決手段】 シート状繊維基材に粉体樹脂を付着させ
たプリプレグの１枚又は複数枚とその片面又は両面に金
属箔又はフィルムを重ね合わせ、加熱したロール間に挿
入し積層成形することを特徴とする積層板の製造方法で
あり、粉体樹脂は、粉末状熱硬化性樹脂及び硬化剤を必
須成分とし、これら成分の混合物に機械的エネルギーを
与えてメカノケミカルな反応を起こさせて得られた粉末
状樹脂組成物である過、又は、熱硬化性樹脂及び硬化剤
を必須成分とし、加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕し
た粉末状樹脂組成物からなることが好ましい。
質上も良好で安定した積層板を低コストで得ること。 【解決手段】 シート状繊維基材に粉体樹脂を付着させ
たプリプレグの１枚又は複数枚とその片面又は両面に金
属箔又はフィルムを重ね合わせ、加熱したロール間に挿
入し積層成形することを特徴とする積層板の製造方法で
あり、粉体樹脂は、粉末状熱硬化性樹脂及び硬化剤を必
須成分とし、これら成分の混合物に機械的エネルギーを
与えてメカノケミカルな反応を起こさせて得られた粉末
状樹脂組成物である過、又は、熱硬化性樹脂及び硬化剤
を必須成分とし、加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕し
た粉末状樹脂組成物からなることが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は積層板の製造方法に
関し、特に電気機器、電子機器、通信機器等に使用され
る印刷回路板用として好適な積層板の連続的製造方法に
関するものである。
関し、特に電気機器、電子機器、通信機器等に使用され
る印刷回路板用として好適な積層板の連続的製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プリント回路板については小型化、高機
能化の要求が強くなる反面、価格競争が激しく、特にプ
リント回路板に用いられる多層積層板やガラス布基材エ
ポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織布を中間層基材
としガラス織布を表面層基材とした積層板は、いずれも
価格の低減が大きな課題となっている。従来これら積層
板の製造工程では、銅箔及びプリプレグ或いは積層成形
された積層板に回路加工を施した後、一般に黒化処理と
呼ばれる銅箔表面に酸化処理を施した内層板を所定の長
さに裁断し重ね合わせ、鏡面板間に配置し、これを一組
もしくは複数組重ね合わせ熱板間に挿入し、加熱及び加
圧し積層成形を行っている。
能化の要求が強くなる反面、価格競争が激しく、特にプ
リント回路板に用いられる多層積層板やガラス布基材エ
ポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織布を中間層基材
としガラス織布を表面層基材とした積層板は、いずれも
価格の低減が大きな課題となっている。従来これら積層
板の製造工程では、銅箔及びプリプレグ或いは積層成形
された積層板に回路加工を施した後、一般に黒化処理と
呼ばれる銅箔表面に酸化処理を施した内層板を所定の長
さに裁断し重ね合わせ、鏡面板間に配置し、これを一組
もしくは複数組重ね合わせ熱板間に挿入し、加熱及び加
圧し積層成形を行っている。
【０００３】しかし、加熱成型時の熱板等積層成形設備
治具類及び熱媒の加熱冷却、製品、積層成形設備表面及
び配管系からの放熱による熱損失が大きく、熱源となる
燃料の枯渇や、排出される炭酸ガスによる地球温暖化、
硫黄酸化物、窒素酸化物による環境への汚染等が問題と
なり、熱源となる燃料の削減の必要性が問題となってい
る。
治具類及び熱媒の加熱冷却、製品、積層成形設備表面及
び配管系からの放熱による熱損失が大きく、熱源となる
燃料の枯渇や、排出される炭酸ガスによる地球温暖化、
硫黄酸化物、窒素酸化物による環境への汚染等が問題と
なり、熱源となる燃料の削減の必要性が問題となってい
る。
【０００４】プリント回路板に用いられる多層積層板や
ガラス布基材エポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織
布を中間層基材としガラス織布を表面層基材とした積層
板の積層成形する場合には熱盤内に銅箔、プリプレグ、
鏡面板等を何枚も重ねて配置しているため、各積層板の
熱盤内での位置により積層成型時に各積層板にかかる熱
履歴が異なるため、成形性、反り、寸法変化率等の品質
に於いて差が生じ、品質のバラツキの少ない製品を供給
することは困難であった。従来前記品質バラツキの少な
い積層板を成形する場合には、熱盤内にも積層板１枚で
成形する方法があるが生産効率が悪く非実用的である。
そして、従来の熱盤プレス方式では加熱冷却を同一のプ
レスで行うためエネルギー損失が大きい問題があった。
ガラス布基材エポキシ樹脂積層板、あるいはガラス不織
布を中間層基材としガラス織布を表面層基材とした積層
板の積層成形する場合には熱盤内に銅箔、プリプレグ、
鏡面板等を何枚も重ねて配置しているため、各積層板の
熱盤内での位置により積層成型時に各積層板にかかる熱
履歴が異なるため、成形性、反り、寸法変化率等の品質
に於いて差が生じ、品質のバラツキの少ない製品を供給
することは困難であった。従来前記品質バラツキの少な
い積層板を成形する場合には、熱盤内にも積層板１枚で
成形する方法があるが生産効率が悪く非実用的である。
そして、従来の熱盤プレス方式では加熱冷却を同一のプ
レスで行うためエネルギー損失が大きい問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の熱盤
プレス成形の場合の問題点、即ち、積層成形における使
用エネルギーが大きく、製品間の品質バラツキが大きい
という問題を解決し、性能の安定しかつ安価な積層板の
製造方法を提供することにある。
プレス成形の場合の問題点、即ち、積層成形における使
用エネルギーが大きく、製品間の品質バラツキが大きい
という問題を解決し、性能の安定しかつ安価な積層板の
製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、シート状繊維
基材に粉体樹脂を付着させたプリプレグの１枚又は複数
枚とその片面又は両面に金属箔又はフィルムを重ね合わ
せ、加熱したロール間に挿入し積層成形することを特徴
とする積層板の製造方法に関するものである。更には、
プリプレグに使用される樹脂粉体が、熱硬化性樹脂及び
硬化剤を必須成分とし、これら成分の混合物に機械的エ
ネルギーを与えてメカノケミカルな反応を起こさせて得
られた粉末状樹脂組成物、又は、熱硬化性樹脂及び硬化
剤を加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した粉末状樹脂
組成物からなることを特徴とした積層板の製造方法に関
するものである。
基材に粉体樹脂を付着させたプリプレグの１枚又は複数
枚とその片面又は両面に金属箔又はフィルムを重ね合わ
せ、加熱したロール間に挿入し積層成形することを特徴
とする積層板の製造方法に関するものである。更には、
プリプレグに使用される樹脂粉体が、熱硬化性樹脂及び
硬化剤を必須成分とし、これら成分の混合物に機械的エ
ネルギーを与えてメカノケミカルな反応を起こさせて得
られた粉末状樹脂組成物、又は、熱硬化性樹脂及び硬化
剤を加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した粉末状樹脂
組成物からなることを特徴とした積層板の製造方法に関
するものである。
【０００７】本発明は、樹脂粉体を用いて作製したプリ
プレグを使用して加熱ロールにより成形する工程が主要
な特徴である。樹脂粉体においては、溶融時に表面積が
大きく空気の抜け道があるため、溶剤タイプに比べ空気
が内包されず、空気の抜けがよい。また同様にクロスへ
の含浸性に優れている特長がある。更には従来の溶剤を
使用したプリプレグは溶剤が完全には無くならないため
後のプレス工程で溶剤による気泡気発生してボイドにな
っていた。本発明は樹脂粉体を使用するため溶剤による
ボイドが発生せず低圧のロール成形でもボイドが無く成
形できる特長がある。
プレグを使用して加熱ロールにより成形する工程が主要
な特徴である。樹脂粉体においては、溶融時に表面積が
大きく空気の抜け道があるため、溶剤タイプに比べ空気
が内包されず、空気の抜けがよい。また同様にクロスへ
の含浸性に優れている特長がある。更には従来の溶剤を
使用したプリプレグは溶剤が完全には無くならないため
後のプレス工程で溶剤による気泡気発生してボイドにな
っていた。本発明は樹脂粉体を使用するため溶剤による
ボイドが発生せず低圧のロール成形でもボイドが無く成
形できる特長がある。
【０００８】本発明において、かかる方法を実施するた
めのプリプレグの製造装置は、シート状基材に樹脂粉体
を片面又は両面から、好ましくは片面側から付着させる
装置を必須とし、必要に応じて樹脂粉体が含浸したシー
ト状基材を樹脂粉体が付着された面の反対面側を粉体が
存在する面より高く加温する装置、及び又は樹脂が含浸
したシート状基材を加熱する装置を設置する。また、使
用するシート状基材及び含浸させる樹脂粉体の種類、性
状等によっては、加熱装置の前に樹脂量を更に多くする
樹脂量調整装置を設置することが好ましい。これらの装
置を順次通過するように構成してプリプレグを製造す
る。これらの装置は、シート状基材の移送方向により横
型ないし縦型等、各種形式の装置を使用することができ
る。
めのプリプレグの製造装置は、シート状基材に樹脂粉体
を片面又は両面から、好ましくは片面側から付着させる
装置を必須とし、必要に応じて樹脂粉体が含浸したシー
ト状基材を樹脂粉体が付着された面の反対面側を粉体が
存在する面より高く加温する装置、及び又は樹脂が含浸
したシート状基材を加熱する装置を設置する。また、使
用するシート状基材及び含浸させる樹脂粉体の種類、性
状等によっては、加熱装置の前に樹脂量を更に多くする
樹脂量調整装置を設置することが好ましい。これらの装
置を順次通過するように構成してプリプレグを製造す
る。これらの装置は、シート状基材の移送方向により横
型ないし縦型等、各種形式の装置を使用することができ
る。
【０００９】本発明において、繊維材よりなるシート状
基材としては、ガラスクロス、ガラス不繊布、ガラスペ
ーパー等のガラス繊維基材の他、紙、合成繊維等からな
る織布や不織布、金属繊維、カーボン繊維、鉱物繊維等
からなる織布、不織布、マット類等が挙げられ、これら
の基材の原料は単独又は混合して使用してもよい。プリ
プレグを製造するためにこれらのシート状基材に付着さ
れる樹脂粉体としては、一般的に、熱硬化性樹脂であ
り、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、
メラミン樹脂およびこれらの変性樹脂が好ましく使用さ
れるが、その他、熱可塑性樹脂、天然樹脂等の樹脂も使
用され、それらに限定されるものではない。熱硬化性樹
脂の場合、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤を配合す
る。また、充填材、着色剤、補強材を配合することがで
きる。充填材として無機充填材を加えると耐トラッキン
グ性、耐熱性、熱膨張率の低下等の特性を付与すること
が出来る。かかる無機充填材としては、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、タルク、
ウォラストナイト、アルミナ、シリカ、未焼成クレー、
焼成クレー、硫酸バリウム等がある。
基材としては、ガラスクロス、ガラス不繊布、ガラスペ
ーパー等のガラス繊維基材の他、紙、合成繊維等からな
る織布や不織布、金属繊維、カーボン繊維、鉱物繊維等
からなる織布、不織布、マット類等が挙げられ、これら
の基材の原料は単独又は混合して使用してもよい。プリ
プレグを製造するためにこれらのシート状基材に付着さ
れる樹脂粉体としては、一般的に、熱硬化性樹脂であ
り、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、フェノール樹脂、
メラミン樹脂およびこれらの変性樹脂が好ましく使用さ
れるが、その他、熱可塑性樹脂、天然樹脂等の樹脂も使
用され、それらに限定されるものではない。熱硬化性樹
脂の場合、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤を配合す
る。また、充填材、着色剤、補強材を配合することがで
きる。充填材として無機充填材を加えると耐トラッキン
グ性、耐熱性、熱膨張率の低下等の特性を付与すること
が出来る。かかる無機充填材としては、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、タルク、
ウォラストナイト、アルミナ、シリカ、未焼成クレー、
焼成クレー、硫酸バリウム等がある。
【００１０】樹脂粉体が、熱硬化性樹脂と硬化剤を含む
樹脂組成物の場合、熱硬化性樹脂及び硬化剤の混合物に
機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさ
せて得られた粉体、又は、熱硬化性樹脂及び硬化剤を加
熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した粉体が、樹脂と硬
化剤等の他の成分とが均一に混合分散され、微粒末化し
ているので、好ましい。
樹脂組成物の場合、熱硬化性樹脂及び硬化剤の混合物に
機械的エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさ
せて得られた粉体、又は、熱硬化性樹脂及び硬化剤を加
熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した粉体が、樹脂と硬
化剤等の他の成分とが均一に混合分散され、微粒末化し
ているので、好ましい。
【００１１】熱硬化性樹脂及び硬化剤の混合物に機械的
エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさせて得
られた粉体の場合、熱硬化性樹脂は通常粉末状である。
硬化剤は粉末状であることが好ましいが、配合量が少な
い場合は液状でもよく、樹脂との混合物に機械的エネル
ギーを与えた後に粉末化できれば使用可能である。ま
た、好ましくは、硬化促進剤を使用する。硬化促進剤も
粉末状のものが好ましいが、上記と同様に液状のものも
使用可能である。かかる硬化促進剤としては、イミダゾ
ール化合物、第３級アミン等を用いることができる。こ
れらの各成分は上記のものに限定されるものではない。
エネルギーを与えてメカノケミカル反応を起こさせて得
られた粉体の場合、熱硬化性樹脂は通常粉末状である。
硬化剤は粉末状であることが好ましいが、配合量が少な
い場合は液状でもよく、樹脂との混合物に機械的エネル
ギーを与えた後に粉末化できれば使用可能である。ま
た、好ましくは、硬化促進剤を使用する。硬化促進剤も
粉末状のものが好ましいが、上記と同様に液状のものも
使用可能である。かかる硬化促進剤としては、イミダゾ
ール化合物、第３級アミン等を用いることができる。こ
れらの各成分は上記のものに限定されるものではない。
【００１２】これらの粉体の粒径としては、通常１００
０μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍであ
り、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。これ
は、１０００μｍを越えると粒子重量に対しての表面積
が小さくなり、熱硬化性樹脂、硬化剤や硬化促進剤等各
成分の互いの接点が少なくなり、均一分散が困難となる
ため、反応の目標比率とは異なった比率で反応したり、
均一な反応が行われないおそれがある。メカノケミカル
反応のためには、硬化剤及び又は硬化促進剤が粉末状の
場合、熱硬化性樹脂の粒径は、硬化剤及び又は硬化促進
剤の粒径に対して５〜１５倍が好ましい。これは、この
範囲では熱硬化性樹脂に硬化剤及び又は硬化促進剤が融
合しやすいためである。更に必要により無機充填材等の
添加剤を配合することができる。
０μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍであ
り、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。これ
は、１０００μｍを越えると粒子重量に対しての表面積
が小さくなり、熱硬化性樹脂、硬化剤や硬化促進剤等各
成分の互いの接点が少なくなり、均一分散が困難となる
ため、反応の目標比率とは異なった比率で反応したり、
均一な反応が行われないおそれがある。メカノケミカル
反応のためには、硬化剤及び又は硬化促進剤が粉末状の
場合、熱硬化性樹脂の粒径は、硬化剤及び又は硬化促進
剤の粒径に対して５〜１５倍が好ましい。これは、この
範囲では熱硬化性樹脂に硬化剤及び又は硬化促進剤が融
合しやすいためである。更に必要により無機充填材等の
添加剤を配合することができる。
【００１３】これは、メカノケミカル反応による化学的
改質を利用したものであるが、固体と液体が機械的エネ
ルギーにより化学的に改質される場合をも含むものであ
る。メカノケミカル反応のために機械的エネルギーを与
える粉体処理方法としては、ライカイ機、ヘンシェルミ
キサー、プラネタリーミキサー、ボールミル、媒体撹拌
式ミル、ジェットミル、オングミル、多段石臼型混練押
し出し機等による混合乃至混練がある。この中でオング
ミル（ホソカワミクロン(株)製 メカノフュージョン方
式等）、多段石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製：メ
カノケミカルディスパージョン方式等）、ジェットミル
（(株)奈良機械製作所製：ハイブリタイザー方式等）に
よる混合乃至混練が好ましく、特に、メカノケミカル反
応を効率よく行うためには、多段石臼型混練押し出し機
（(株)ＫＣＫ製：メカノケミカルディスパージョン方
式）が好ましい。
改質を利用したものであるが、固体と液体が機械的エネ
ルギーにより化学的に改質される場合をも含むものであ
る。メカノケミカル反応のために機械的エネルギーを与
える粉体処理方法としては、ライカイ機、ヘンシェルミ
キサー、プラネタリーミキサー、ボールミル、媒体撹拌
式ミル、ジェットミル、オングミル、多段石臼型混練押
し出し機等による混合乃至混練がある。この中でオング
ミル（ホソカワミクロン(株)製 メカノフュージョン方
式等）、多段石臼型混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製：メ
カノケミカルディスパージョン方式等）、ジェットミル
（(株)奈良機械製作所製：ハイブリタイザー方式等）に
よる混合乃至混練が好ましく、特に、メカノケミカル反
応を効率よく行うためには、多段石臼型混練押し出し機
（(株)ＫＣＫ製：メカノケミカルディスパージョン方
式）が好ましい。
【００１４】メカノケミカ反応を行うためには、熱硬化
性樹脂の軟化点は、好ましくは５０℃以上、より好まし
くは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上である。
これは、上記処理時に粉体間あるいは粉体と処理装置と
の間で摩擦、粉砕、融合により２０〜５０℃程度の熱が
発生するため、この影響を最小限にとどめるためであ
る。一方、軟化点が高すぎても有効なメカノケミカル反
応が行われにくく、かつ、後の工程である樹脂組成物の
基材への含浸が困難となるので、１５０℃以下、特に１
３０℃以下の軟化点が好ましい。熱硬化性樹脂及び硬化
剤等の各成分は、メカノケミカル反応のための粉体処理
の前に、予め、上記粒径まで粉砕した後ヘンシェルミキ
サー等にてできるだけ均一に混合することが好ましい。
性樹脂の軟化点は、好ましくは５０℃以上、より好まし
くは７０℃以上、さらに好ましくは８０℃以上である。
これは、上記処理時に粉体間あるいは粉体と処理装置と
の間で摩擦、粉砕、融合により２０〜５０℃程度の熱が
発生するため、この影響を最小限にとどめるためであ
る。一方、軟化点が高すぎても有効なメカノケミカル反
応が行われにくく、かつ、後の工程である樹脂組成物の
基材への含浸が困難となるので、１５０℃以下、特に１
３０℃以下の軟化点が好ましい。熱硬化性樹脂及び硬化
剤等の各成分は、メカノケミカル反応のための粉体処理
の前に、予め、上記粒径まで粉砕した後ヘンシェルミキ
サー等にてできるだけ均一に混合することが好ましい。
【００１５】メカノケミカル反応された樹脂粉体の粒径
は、通常１０００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜
５００μｍであり、更に好ましくは０．１〜２００μｍ
である。かかる粒径は、樹脂粉末の散布ないし塗布時の
流動性、及び加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良
すること、基材への樹脂の含浸性を改良すること、基材
中での樹脂粉体の分布を安定化させること等のために適
している。
は、通常１０００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜
５００μｍであり、更に好ましくは０．１〜２００μｍ
である。かかる粒径は、樹脂粉末の散布ないし塗布時の
流動性、及び加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良
すること、基材への樹脂の含浸性を改良すること、基材
中での樹脂粉体の分布を安定化させること等のために適
している。
【００１６】熱硬化性樹脂及び硬化剤を加熱混練ないし
溶融混合し、微粉砕した粉体の場合、熱硬化性樹脂及び
硬化剤、その他必要により添加される無機充填材等の添
加剤とともに、加熱ロール等により加熱混練ないし溶融
混合され、次いで、粉砕機により微粉砕される。熱硬化
性樹脂及び硬化剤は、通常、固形のものが使用される
が、熱硬化性樹脂、無機充填材以外の成分（例えば、硬
化剤、硬化促進剤）は液状のものも使用可能である。
溶融混合し、微粉砕した粉体の場合、熱硬化性樹脂及び
硬化剤、その他必要により添加される無機充填材等の添
加剤とともに、加熱ロール等により加熱混練ないし溶融
混合され、次いで、粉砕機により微粉砕される。熱硬化
性樹脂及び硬化剤は、通常、固形のものが使用される
が、熱硬化性樹脂、無機充填材以外の成分（例えば、硬
化剤、硬化促進剤）は液状のものも使用可能である。
【００１７】加熱混練ないし溶融混合するために装置
は、加熱ロール、１軸又は２軸押出機、コニーダー等の
加熱混練機、あるいはヘンシェルミキサー等の加熱装置
の付いた攪拌容器、反応装置等があり、実用上は加熱ロ
ール、１軸又は２軸押出機、ヘンシェルミキサーが好ま
しい。また、粉砕機は、加熱混練ないし溶融混合された
樹脂組成物を微粉砕可能なものであればいかなるもので
もよく、例えば、ハンマーミル、アトマイザー、ジェッ
トミル等がある。
は、加熱ロール、１軸又は２軸押出機、コニーダー等の
加熱混練機、あるいはヘンシェルミキサー等の加熱装置
の付いた攪拌容器、反応装置等があり、実用上は加熱ロ
ール、１軸又は２軸押出機、ヘンシェルミキサーが好ま
しい。また、粉砕機は、加熱混練ないし溶融混合された
樹脂組成物を微粉砕可能なものであればいかなるもので
もよく、例えば、ハンマーミル、アトマイザー、ジェッ
トミル等がある。
【００１８】微粉砕された樹脂粉体の粒径は、通常１０
００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍで
あり、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。かか
る粒径は、樹脂粉体の散布ないし塗布時の流動性、及び
加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良すること、基
材への樹脂の含浸性を改良すること、基材中での樹脂粉
体の分布を安定化させること等のために適している。
００μｍ以下であり、好ましくは０．１〜５００μｍで
あり、更に好ましくは０．１〜２００μｍである。かか
る粒径は、樹脂粉体の散布ないし塗布時の流動性、及び
加熱溶融時の流れや表面の滑らかさを改良すること、基
材への樹脂の含浸性を改良すること、基材中での樹脂粉
体の分布を安定化させること等のために適している。
【００１９】以上のようにして得られた樹脂粉体は、好
ましくは微粉末添加剤を配合することにより、粉体の流
動特性を大きく向上させることができる。従って、この
粉体を基材へ塗布・含浸する際、該粉体の均一な散布な
いし塗布を行うことができ、基材上での粉体の均一な分
布及び粉体塗布面の平滑性を得ることができる。これに
より基材への均一な塗布が可能となる。微粉末添加剤と
しては、無機系微粉末が望ましいが、有機系微粉末も用
いることができる。また、微粉末添加剤の一次粒子径は
平均粒径で０．０１〜１μｍのものを用いるが、好まし
くは０．０１〜０．１μｍ（比表面積：５０〜５００ｍ
2 ／ｇ程度）のものを用いる。かかる微粉末添加剤とし
ては、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末等がある。平均
粒径が１μｍを越えると比表面積が小さくなり単位重量
当たりの粒子数が減少すること、及び、樹脂粉体ないし
主成分である粉末状熱硬化性樹脂との粒径差が小さくな
ることにより、流動性向上のためのベアリング効果が十
分に得られないおそれがある。粉体中のベアリング効果
とは、比較的粒径の大きな粒子同士間に微粒子を存在さ
せることにより、粒径の大きな粒子の移動をより自由に
し、粉体全体としての流動性を向上させるものである。
ましくは微粉末添加剤を配合することにより、粉体の流
動特性を大きく向上させることができる。従って、この
粉体を基材へ塗布・含浸する際、該粉体の均一な散布な
いし塗布を行うことができ、基材上での粉体の均一な分
布及び粉体塗布面の平滑性を得ることができる。これに
より基材への均一な塗布が可能となる。微粉末添加剤と
しては、無機系微粉末が望ましいが、有機系微粉末も用
いることができる。また、微粉末添加剤の一次粒子径は
平均粒径で０．０１〜１μｍのものを用いるが、好まし
くは０．０１〜０．１μｍ（比表面積：５０〜５００ｍ
2 ／ｇ程度）のものを用いる。かかる微粉末添加剤とし
ては、シリカ微粉末、酸化チタン微粉末等がある。平均
粒径が１μｍを越えると比表面積が小さくなり単位重量
当たりの粒子数が減少すること、及び、樹脂粉体ないし
主成分である粉末状熱硬化性樹脂との粒径差が小さくな
ることにより、流動性向上のためのベアリング効果が十
分に得られないおそれがある。粉体中のベアリング効果
とは、比較的粒径の大きな粒子同士間に微粒子を存在さ
せることにより、粒径の大きな粒子の移動をより自由に
し、粉体全体としての流動性を向上させるものである。
【００２０】次に、得られた樹脂粉体は、シート状繊維
基材上に均一に塗布ないし散布し付着する。この付着量
は、シート状繊維基材の繊維材質、性状、重量（単位面
積当たり）により異なるが、通常、シート状繊維基材の
重量の４０〜６０％程度である。ただし、基材の両面に
付着させる場合は、片面に前記量のおおよそ半量ずつを
付着させるのが好ましい。樹脂粉体をシート状基材に付
着させる方法は、シート状繊維基材上面から振りかける
方法、各種コーターによる塗布方法、静電塗装法、流動
浸漬法、スプレーによる吹き付け法等、樹脂粉末が良好
に付着する方法であれば特に限定されない。更に、シー
ト状繊維基材は予め加熱されていてもよく、この場合、
シート状繊維基材に樹脂粉末を存在させるとき、この基
材は、水平であっても垂直であってもよい。従って、シ
ート状繊維基材の上面又は下面、あるいは垂直面に塗布
ないし散布等により付着させることができる。その後の
加熱によりプリプレグが得られる。
基材上に均一に塗布ないし散布し付着する。この付着量
は、シート状繊維基材の繊維材質、性状、重量（単位面
積当たり）により異なるが、通常、シート状繊維基材の
重量の４０〜６０％程度である。ただし、基材の両面に
付着させる場合は、片面に前記量のおおよそ半量ずつを
付着させるのが好ましい。樹脂粉体をシート状基材に付
着させる方法は、シート状繊維基材上面から振りかける
方法、各種コーターによる塗布方法、静電塗装法、流動
浸漬法、スプレーによる吹き付け法等、樹脂粉末が良好
に付着する方法であれば特に限定されない。更に、シー
ト状繊維基材は予め加熱されていてもよく、この場合、
シート状繊維基材に樹脂粉末を存在させるとき、この基
材は、水平であっても垂直であってもよい。従って、シ
ート状繊維基材の上面又は下面、あるいは垂直面に塗布
ないし散布等により付着させることができる。その後の
加熱によりプリプレグが得られる。
【００２１】以上によりに得られたプリプレグは、通常
巻き取り機等により巻き取られたのち、あるいは、その
まま１枚又は複数枚重ねられ、必要によりその片面又は
両面に銅箔等の金属箔あるいはフィルムを重ね合わせ、
加熱ロールを通すことにより積層板に成形される。ロー
ル成形の場合、裁断されたプリプレグを使用することも
可能であるが、連続的に成形する方が好ましい。この場
合は、１対あるいは複数対のロール間を通して成形す
る。ロールの材質は金属、ゴム等がある。
巻き取り機等により巻き取られたのち、あるいは、その
まま１枚又は複数枚重ねられ、必要によりその片面又は
両面に銅箔等の金属箔あるいはフィルムを重ね合わせ、
加熱ロールを通すことにより積層板に成形される。ロー
ル成形の場合、裁断されたプリプレグを使用することも
可能であるが、連続的に成形する方が好ましい。この場
合は、１対あるいは複数対のロール間を通して成形す
る。ロールの材質は金属、ゴム等がある。
【００２２】以下、本発明の積層板の製造方法に関し、
積層成形工程を代表的な例について各工程毎に図面に基
づいて順次説明する。 （プリプレグ供給）巻き取り機１等により巻き取られた
プリプレグ２を所定枚数巻き出してロールへ供給する。 （金属箔供給）巻き取り機３等により巻き取られた金属
箔４を巻き出してプリプレグの片面又は両面に供給す
る。 （加熱ロール）プリプレグに銅箔を重ね合わせ、一対又
は複数対の加熱ロール５間を通し積層成形する。 （裁断又は巻き取り工程）成形された積層板を、必要な
長さに裁断機６により裁断するか、又は巻き取り機７に
より巻き取る。
積層成形工程を代表的な例について各工程毎に図面に基
づいて順次説明する。 （プリプレグ供給）巻き取り機１等により巻き取られた
プリプレグ２を所定枚数巻き出してロールへ供給する。 （金属箔供給）巻き取り機３等により巻き取られた金属
箔４を巻き出してプリプレグの片面又は両面に供給す
る。 （加熱ロール）プリプレグに銅箔を重ね合わせ、一対又
は複数対の加熱ロール５間を通し積層成形する。 （裁断又は巻き取り工程）成形された積層板を、必要な
長さに裁断機６により裁断するか、又は巻き取り機７に
より巻き取る。
【００２３】
【実施例】以下、本発明について、実施例及び比較例に
より説明する。
より説明する。
【００２４】（実施例１）平均粒径１５０μｍの粉末状
のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ５０４８，エポキシ当量６７
５）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状の硬化
剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び平均粒径１５μ
ｍの粉末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチルイミ
ダゾール）１重量部を予備混合し、次いで、多段石臼型
混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製 メカノケミカルディス
パージョンシステム ＫＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ（６））を
用い、回転数２００ｒｐｍにて１分間処理し、平均粒径
１５０μｍの粉末樹脂組成物を得た。この粉体１００重
量部に、平均一次粒子径０．０５μｍの微粉末シリカ
（日本アエロジル製アエロジル＃２００）１重量部を添
加し、ヘンシェルミキサーで回転数５００ｒｐｍ、５分
間混合処理した。
のエポキシ樹脂（前記Ｅｐ５０４８，エポキシ当量６７
５）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状の硬化
剤（ジシアンジアミド）５重量部、及び平均粒径１５μ
ｍの粉末状の硬化促進剤（２−エチル−４−メチルイミ
ダゾール）１重量部を予備混合し、次いで、多段石臼型
混練押し出し機（(株)ＫＣＫ製 メカノケミカルディス
パージョンシステム ＫＣＫ−８０Ｘ２−Ｖ（６））を
用い、回転数２００ｒｐｍにて１分間処理し、平均粒径
１５０μｍの粉末樹脂組成物を得た。この粉体１００重
量部に、平均一次粒子径０．０５μｍの微粉末シリカ
（日本アエロジル製アエロジル＃２００）１重量部を添
加し、ヘンシェルミキサーで回転数５００ｒｐｍ、５分
間混合処理した。
【００２５】得られた粉末樹脂組成物を使用し１００ｇ
／ｍ2 のガラスクロスの片面上に前記処理した粉末樹脂
組成物をナイフコーターで間隙０．３ｍｍにして１００
ｇ／ｍ2 になるように均一に塗布した。その後下面側よ
り雰囲気温度１２０℃の熱風加熱機によって約１分間加
温した。続いて、雰囲気温度１７０℃の箱形加熱機によ
って約２分間ガラスクロス両面から加熱してプリプレグ
を得た。このプリプレグの上下面に厚さ１８μｍの銅箔
を重ね合わせ、温度２００℃に加熱された間隙０．１ｍ
ｍの一対の加熱ロール間を通過させ加圧成形し、０．１
ｍｍの積層板を作製した。
／ｍ2 のガラスクロスの片面上に前記処理した粉末樹脂
組成物をナイフコーターで間隙０．３ｍｍにして１００
ｇ／ｍ2 になるように均一に塗布した。その後下面側よ
り雰囲気温度１２０℃の熱風加熱機によって約１分間加
温した。続いて、雰囲気温度１７０℃の箱形加熱機によ
って約２分間ガラスクロス両面から加熱してプリプレグ
を得た。このプリプレグの上下面に厚さ１８μｍの銅箔
を重ね合わせ、温度２００℃に加熱された間隙０．１ｍ
ｍの一対の加熱ロール間を通過させ加圧成形し、０．１
ｍｍの積層板を作製した。
【００２６】（比較例１）平均粒径１５０μｍの粉末状
のエポキシ樹脂（油化シェル製臭素化エポキシＥｐ５０
４８）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状の硬
化剤（ジシアンジアミド）５重量部、平均粒径１５μｍ
の粉末状の硬化促進剤１重量部の比率で混合したものを
メチルセルソルブ１００重量部に溶かした。このワニス
を樹脂固形分で１００ｇ／ｍ2 になるように１００ｇ／
ｍ2 のガラスクロスを浸けて含浸させた後、１７０℃の
乾燥機で３分間乾燥して得た基材厚０．１ｍｍプリプレ
グの上下面に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１
６５℃、圧力８ｋｇ／ｃｍ2で９０分間加熱加圧成形し
て積層板を作製した。
のエポキシ樹脂（油化シェル製臭素化エポキシＥｐ５０
４８）１００重量部、平均粒子径１５μｍの粉末状の硬
化剤（ジシアンジアミド）５重量部、平均粒径１５μｍ
の粉末状の硬化促進剤１重量部の比率で混合したものを
メチルセルソルブ１００重量部に溶かした。このワニス
を樹脂固形分で１００ｇ／ｍ2 になるように１００ｇ／
ｍ2 のガラスクロスを浸けて含浸させた後、１７０℃の
乾燥機で３分間乾燥して得た基材厚０．１ｍｍプリプレ
グの上下面に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ、温度１
６５℃、圧力８ｋｇ／ｃｍ2で９０分間加熱加圧成形し
て積層板を作製した。
【００２７】（比較例２）比較例１で得られたプリプレ
グの上下面に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ鏡面板間
に配置し、これを１０組重ね合わせ、温度１６５℃、圧
力８ｋｇ／ｃｍ2で９０分間加熱加圧成形して積層板を
作製した。
グの上下面に厚さ１８μｍの銅箔を重ね合わせ鏡面板間
に配置し、これを１０組重ね合わせ、温度１６５℃、圧
力８ｋｇ／ｃｍ2で９０分間加熱加圧成形して積層板を
作製した。
【００２８】
【表１】
【００２９】（測定方法） １．エネルギコスト：積層成形時の使用燃料量を求め
た。 ２．積層板の特性バラツキ：成形性、寸法変化率、銅箔
引剥し強さを下記方法で測定し、バラツキを求めた。 寸法変化率：穴間隔が２５０ｍｍの銅張積層板のテ
ストピースを１７０℃、３０分間加熱した後の穴間隔の
寸法変化率を測定した。バラツキは、ｎ＝１０とし、そ
の標準偏差を求めた。 銅箔引剥し強さ：ＪＩＳ Ｃ ６４８１により測定し
た。バラツキは、ｎ＝１０とし、その標準偏差を求め
た。
た。 ２．積層板の特性バラツキ：成形性、寸法変化率、銅箔
引剥し強さを下記方法で測定し、バラツキを求めた。 寸法変化率：穴間隔が２５０ｍｍの銅張積層板のテ
ストピースを１７０℃、３０分間加熱した後の穴間隔の
寸法変化率を測定した。バラツキは、ｎ＝１０とし、そ
の標準偏差を求めた。 銅箔引剥し強さ：ＪＩＳ Ｃ ６４８１により測定し
た。バラツキは、ｎ＝１０とし、その標準偏差を求め
た。
【００３０】
【発明の効果】本発明の方法は、粉体樹脂を使用し、加
熱ロール間により積層成形するので、設備の小型化によ
り使用燃料が削減されので、エネルギコストの削減、熱
源設備からの排出ガスによる大気汚染の減少、及び省資
源化を達成することができる。また、積層板製造時にお
いて、ロールによる連続成形の実現により得られた積層
板の品質が良好で均一となる。さらにロールプレスによ
り積層板を任意の長さに裁断できるため、従来発生して
いた耳等の端部分が減り歩留まりが向上する。このよう
に、原材料及び設備、工程の低コスト化の点で優れてお
り、工業的な積層板の製造方法として好適である。
熱ロール間により積層成形するので、設備の小型化によ
り使用燃料が削減されので、エネルギコストの削減、熱
源設備からの排出ガスによる大気汚染の減少、及び省資
源化を達成することができる。また、積層板製造時にお
いて、ロールによる連続成形の実現により得られた積層
板の品質が良好で均一となる。さらにロールプレスによ
り積層板を任意の長さに裁断できるため、従来発生して
いた耳等の端部分が減り歩留まりが向上する。このよう
に、原材料及び設備、工程の低コスト化の点で優れてお
り、工業的な積層板の製造方法として好適である。
【図１】 本発明における積層板の製造工程を示す概略
図。
図。
１ プリプレグ供給部（巻き取り機） ２ プリプレグ ３ 金属箔供給部（巻き取り機） ４ 金属箔 ５ 加熱ロール ６ 裁断機 ７ 巻き取り機
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AB01B AB01C AB33B AB33C AG00 AH03H AK01A AK53 BA03 BA06 BA10B BA10C BA13 CA02A DE01A DG01A DG11A EC031 EJ192 EJ421 EJ422 GB43 JB13A
Claims (3)
- 【請求項１】 シート状繊維基材に粉体樹脂を付着させ
たプリプレグの１枚又は複数枚とその片面又は両面に金
属箔又はフィルムを重ね合わせ、加熱したロール間に挿
入し積層成形することを特徴とする積層板の製造方法。 - 【請求項２】 樹脂粉体が、粉末状熱硬化性樹脂及び硬
化剤を必須成分とし、これら成分の混合物に機械的エネ
ルギーを与えてメカノケミカルな反応を起こさせて得ら
れた粉末状樹脂組成物である請求項１記載の積層板の製
造方法。 - 【請求項３】 樹脂粉体が、熱硬化性樹脂及び硬化剤を
必須成分とし、加熱混練ないし溶融混合し、微粉砕した
粉末状樹脂組成物からなる請求項１記載の積層板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08987099A JP3565737B2 (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08987099A JP3565737B2 (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000280390A true JP2000280390A (ja) | 2000-10-10 |
| JP3565737B2 JP3565737B2 (ja) | 2004-09-15 |
Family
ID=13982815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08987099A Expired - Fee Related JP3565737B2 (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 積層板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3565737B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100991756B1 (ko) | 2007-12-17 | 2010-11-03 | (주)인터플렉스 | 양면 연성인쇄회로기판의 제조방법 |
-
1999
- 1999-03-30 JP JP08987099A patent/JP3565737B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100991756B1 (ko) | 2007-12-17 | 2010-11-03 | (주)인터플렉스 | 양면 연성인쇄회로기판의 제조방법 |
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| JP3565737B2 (ja) | 2004-09-15 |
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