JP2000280215A - 役物タイルの成形方法及び成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 平坦な第１片部の隣り合う二辺に曲り部を有
する役物タイルの成形において、原料の密度を全体にわ
たって均等にする。 【解決手段】 四角形の二辺をなす平面形状がＶ字状の
固定枠体３と他の二辺をなして固定枠体３の側方から固
定枠体３に対向して進退する可動枠体４とで構成する型
枠の内部に、前記固定枠体３の二辺に接して昇降する四
角形の可動下型１４を配置する。可動下型１４と前記可
動枠体４との間に位置して、これらの間に形成される平
面がＶ字状の空間に合致するＶ字状の固定下型１７を配
置する。前記可動下型１４の上部と固定下型１７の上部
に成形空間１８，１９を形成する。成形空間１８，１９
の上部に上型１０を配置する。可動枠体４を後退させた
状態で原料を成形空間１８，１９内に充填し、その後可
動枠体４を前進させ、その後に上型１０を下降して成形
空間内の原料を加圧する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は粉体からなるタイル
原料を成形型に充填し圧縮成形する役物タイルの乾式成
形に係り、特に、隣り合う二辺に曲り部（タレ）を一体
形成したコーナタイルを正確にかつ高品位に成形できる
役物タイルの成形方法及びその成形型を提供することを
目的とするものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、図５に示すような、平坦な第１片
部Ａの隣り合う二辺に、該第１片部Ａと直交的に曲がっ
た第２片部Ｂ，Ｃを一体成形したコーナタイルとなる成
形体（役物タイル）Ｄを乾式原料によって成形する方法
として、例えば、四角形の第１片部の一辺に第２片部を
有するタイルを焼成し、このタイルの第１片部を対角に
切断し、この切断された三角形の曲がりタイルを２個接
着して、第１片部が四角形で、その二辺に第２片部を有
するタイルを作り出す方法がある。

【０００３】しかし、この方法においては、対角に切断
した面を接着すると突き合わせ部分の表面形状が合わ
ず、品位の低いものになる問題がある。そこで、この問
題を解決するために、図９に示すように、四角形の第１
片部成形空間１０１の隣り合う二辺の下側に第２片部成
形空間１０２を形成し、これら両空間１０１，１０２内
に図９（ａ）に示すように粉体原料１０３を充填し、そ
の後、図９（ｂ）に示すように前記粉体原料１０３を上
型１０４で加圧し、その後、図９（ｃ）に示すように上
型１０４と下型１０５と側型１０６を上昇するとともに
側板１０６を傾倒して成型体Ｄを脱型するようにしたも
のが、例えば特開昭６３−２６０４０５号公報に開示さ
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記図９に示す従来の
成形方法においては、その金型構造から生産性が低く、
かつ、図５に示す第２片部Ｂ，Ｃ間のコーナ部Ｇに金型
部品による継ぎ目線が出るきらいがあった。

【０００５】更に、粉体の原料を充填して加圧成形する
と、薄い板状部である第１片部Ａは比較的均一な密度の
原料充填が得られるが、曲り部分である第２片部Ｂ，Ｃ
は充填深さが大きいため、原料充填密度にむらが発生し
やすい。

【０００６】また、斑点入りの原料を成形する場合に
は、原料充填深さのおよそ半分の高さまで圧縮されるた
め、斑点の密度は、上型が接して成形される第１片部Ａ
の上面に対して第２片部Ｂ，Ｃの方がおよそ２倍になっ
てタイルの品位を損なう問題がある。

【０００７】そこで本発明は、前記の問題を解決する役
物タイルの成形方法及び成形型を提供することを目的と
するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、四角形の二辺をな
す平面形状がＶ字状の固定枠体と他の二辺をなして固定
枠体の側方から固定枠体に対向して進退する可動枠体と
で構成する型枠の内部に、前記固定枠体の二辺に接して
昇降する四角形の可動下型を配置し、該可動下型と前記
可動枠体との間に位置して、これらの間に形成される平
面がＶ字状の空間に合致するＶ字状の固定下型を配置し
て、前記可動下型の上部と固定下型の上部に成形空間を
形成し、該成形空間の上部に上型を配置し、可動枠体を
後退させた状態で原料を成形空間内に充填し、その後可
動枠体を前進させ、その後に上型を下降して成形空間内
の原料を加圧することを特徴とする役物タイルの成形方
法である。

【０００９】本発明においては、可動枠体の型面をＶ字
状にしたので、第１片部の隣り合う二辺に第２片部を曲
がり成形するタイルにおいて、その両第２片部のコーナ
部に金型部品の継ぎ目が生じない。

【００１０】更に、前記の役物タイルにおける前記の第
１片部をその厚み方向に加圧する際、その加圧方向にお
ける第２片部の原料の深さが第１片部の原料の深さより
も深いことから第２片部の圧縮比が第１片部の圧縮比よ
りも小さい。そこで本発明のように、予め第２片部を成
形空間に充填された原料をその厚み方向に押し縮めてそ
の原料の密度を高めておき、その後に第１片部及び第２
片部を上方から加圧することにより、第１片部と第２片
部の原料の密度を均一にすることができる。また、この
ように第１片部と第２片部を均等密度にすることができ
ることは、斑点入り原料においては、第１片部と第２片
部の表面の斑点密度の差が従来のものに比べて少なくな
り、美的外観を良くするすることができる。

【００１１】更に、成形体の第２片部である曲り部分を
成形する成形空間の原料充填時の厚み幅を、成形体にお
ける第２片部の厚み幅よりも大きくするため、該成形空
間での原料の深さを従来構造の場合に比べて浅くして必
要量の原料を充填できる。そのため、原料を均一に充填
しやすくなる。

【００１２】請求項２記載の第２の発明は、四角形の二
辺をなす平面形状がＶ字状の固定枠体と他の二辺をなし
て固定枠体の側方から固定枠体に対向して進退する可動
枠体とで構成する型枠の内部に、前記固定枠体の二辺に
接して昇降する四角形の可動下型を配置し、該可動下型
と前記可動枠体との間に位置して、これらの間に形成さ
れる平面がＶ字状の空間に合致するＶ字状の固定下型を
配置して、前記可動下型の上部と固定下型の上部に成形
空間を形成し、前記固定下型における可動下型と可動枠
体が対向する方向の板厚を、成形後における成形体の板
厚よりわずかに小さい寸法に設定し、かつ該固定下型の
上端面を原料充填時において前記可動枠体の下面と同一
位置かまたは下方位置になるように設定したことを特徴
とする役物タイルの成形型である。

【００１３】本発明においては、前記の成形方法を達成
できる上に、固定下型における可動下型と可動枠体が対
向する方向の板厚を、成形後における成形体の板厚より
わずかに小さい寸法に設定したので、成形時に可動下型
と可動枠体とが下降するとき、可動枠体と固定下型とが
干渉することなく成形できる。更に、固定下型の上端面
を原料充填時において前記可動枠体の下面と同一位置か
または下方位置になるように設定したので、原料充填後
に可動枠体が前進する際に充填された原料を可動枠体と
固定下型との間で挟まない。すなわち、原料充填時に固
定下型の上端が可動枠体の下面より上方へ位置している
と、後退した可動枠体と固定下型との隙間に原料が充填
され、可動枠体の前進時に該可動枠体と固定下型間で原
料を挟むことになり、可動枠体が正常な加圧位置まで前
進できなくなるが、前記のように固定下型の上端位置を
設定することにより、前記のような原料の挟み込みが生
じない。そのため、可動枠体が正常位置まで前進して、
所定の厚みの成形体を確実に成形できる。

【００１４】請求項３記載の第３の発明は、前記第２の
発明において、前記可動枠体に、該可動枠体の後退量を
調整する調整手段を設けたことを特徴とする役物タイル
の成形型である。

【００１５】本発明においては、可動枠体の後退量を調
整して可動枠体と可動下型とがなす成形空間を調整で
き、成形体の第２片部の原料密度を容易に調整できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１乃至図８に示す実施例に基い
て本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明
の実施例の成形型を示す縦断面図、図２はその平面図で
ある。

【００１７】成形型枠１には、平面が四角形の外枠２を
有し、その内部には、四角形のうちの二辺からなる平面
がＶ字状の型面３ａ，３ｂを有する固定枠体３が固設さ
れており、そのＶ字状の型面３ａ，３ｂの対向側である
開放側部分には可動枠体４が進退可能に、かつ下部に設
けたライナ５に密着して摺動可能に備えられている。該
可動枠体４の内面は、平面が前記Ｖ字状型面３ａ，３ｂ
と対向するＶ字状の型面４ａ，４ｂに形成され、該両型
面３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの両側端が相互に接した場合
に、平面形状が四角形の型面になるように形成されてい
る。なお、前記Ｖ字状の型面の内角は９０°に形成され
ている。

【００１８】該可動枠体４の後端面には第１流体シリン
ダ６のロッド６ａが連結されており、該第１流体シリン
ダ６により可動枠体４を固定枠体３に対して進退移動さ
せるようになっている。

【００１９】前記第１流体シリンダ６には調整手段を構
成する調整ねじ６ｂが備えられており、該調整ねじ６ｂ
を正逆回転することにより前記可動枠体４の後退位置を
調整するようになっている。

【００２０】前記外枠２、固定枠体３、ライナ５及び流
体シリンダ６からなる成形型枠１の下面、すなわち外枠
２の下面には昇降杆７が垂設的に連結され、該昇降杆７
は定盤８に昇降可能に貫通している。更に、該昇降杆７
の下端は、昇降板９を介して第２流体シリンダ１０に連
結され、該第２流体シリンダ１０の昇降作動により、前
記昇降板９、昇降杆７を介して成形型枠１全体が昇降す
るようになっている。

【００２１】前記昇降杆７には上限用ストッパ１１及び
下限用ストッパ１２が夫々上下方向に移動調整可能で、
かつその調整位置で固定できるように備えられており、
上限用ストッパ１１の上下の位置調整により原料充填深
さを変更し、下限用ストッパ１２の上下の位置調整によ
り成形型枠１の下降限を設定するようになっている。

【００２２】前記外枠２の底壁には可動下型挿通穴１３
が形成され、前記固定枠体３の下端は開放されており、
平面形状が四角形の可動下型１４が前記可動下型挿通穴
１３を通じて前記固定枠体３内に下方から突入してい
る。更に、該可動下型１４の二辺は固定枠体３の二辺の
内面に摺動可能に接して設けられているとともに第３流
体シリンダ１５のロッド１５ａに連結されており、第３
流体シリンダ１５の昇降作動により昇降するようになっ
ている。

【００２３】前記定盤８にはＶ字形の固定下型１７が一
体的に立設され、その上部が前記可動下型挿通穴１３を
通じて可動下型１４とライナ５間に摺動可能に接して突
入している。このＶ字形の固定下型１７の平面形状は、
前記可動枠体４が成形位置まで前進した状態において、
該可動枠体４のＶ字形の型面４ａ，４ｂと、前記下動下
型１４の側型面１４ａ，１４ｂとで形成される平面から
見てＶ字状の成形空間に合ったＶ字状に形成されてい
る。

【００２４】更に、この固定下型１７における可動下型
１４と可動枠体４が対向する方向の板厚は、成形後にお
ける成形体Ｄの第２片部Ｂ，Ｃの板厚よりわずかに小さ
い寸法に形成されている。また、該固定下型１７の上面
１７ａは、原料充填時において可動枠体４の下端面４ｃ
よりも低い位置になるように設定されている。尚、この
位置は可動枠体４の下端面４ｃと同一位置でもよい。

【００２５】前記の構成により、固定枠体３のＶ字状の
型面３ａ，３ｂと可動下型１４の上面１４ｃとによって
水平の第１成形空間１８が形成され、可動枠体４のＶ字
状の型面４ａ，４ｂと、可動下型１４の側型面１４ａ，
１４ｂと固定下型１７の上面１７ａとによって、前記第
１成形空間１８と直交する鉛直の第２成形空間１９が形
成される。

【００２６】前記可動下型１４の上部には、前記固定枠
体３の型面３ａ，３ｂと可動枠体４の型面４ａ，４ｂに
一ぱいに嵌り、前記第１及び第２成形空間１８，１９内
に充填された原料を加圧する上型２０が、図示しない昇
降駆動手段により昇降可能に備えられている。

【００２７】次に、本発明の成形方法について説明する
が、その前に、前記図９に示す従来の成形方法による問
題点を述べる。図３は従来の成形方法による原料充填形
状及び成形体を示すもので、第１片部である薄板部分Ａ
の原料はＡ１寸法の深さに原料が充填され、加圧後Ａ２
寸法に圧縮される。第２片部である曲り部分ＢはＢ１寸
法に原料が充填され加圧によってＢ２寸法に圧縮され
る。なお、曲り部分ＣもＢと同様に成形されるため、曲
り部分Ｃの説明は省略して曲り部分Ｂについて以下説明
する。

【００２８】また、曲り部分Ｂでは、原料を充填する幅
Ｅ１と成形体の幅（厚さ）Ｅ２が同じになっている。一
般に原料充填深さと成形体の厚さ（高さ）の比Ａ１／Ａ
２及びＢ１／Ｂ２は磁器タイル等ではおよそ２倍（圧縮
比＝２）である。したがって薄板部分Ａにおいては原料
充填において問題はないが、曲り部分Ｂにおいては仮に
成形体の高さＢ２＝３０ｍｍとするとＢ１＝６０ｍｍと
なり、しかも成形体の厚さＥ１の狭い空間に上部から原
料を供給するため、常に原料充填の均一性を得ることは
困難である。

【００２９】また、斑点入り原料では、薄板部分Ａの表
面に比べ、曲り部分Ｂにおいては充填深さＢ１が成形体
高さＢ２となるので表面の単位面積当たりの斑点の密度
が充填時のおよそ２倍となり、図５に示すＡ面の斑点の
密度に対してＢ面及びＣ面の斑点密度が大きくなり、Ａ
面とＢ面，Ｃ面が異なって視覚的美観を損なう製品とな
る。

【００３０】次に本件発明の原料充填方法について説明
する。なお、曲り部Ｃは曲り部Ｂと同様であるため、説
明上曲り部Ｃについては省略する。

【００３１】まず、図１における前記第１片部である薄
板部分Ａを成形するための第１成形空間１８の高さを図
４（ａ）に示すＡ１寸法にし、第２片部である曲り部分
Ｂを成形するための第２成形空間１９の高さを図４
（ａ）に示すＢ３寸法にし、原料充填幅をＥ３寸法とす
る。

【００３２】この場合、曲り部分Ｂの原料充填量を図３
に示す従来方法の量と同じになるようにすれば、曲り部
分Ｂの成形体は同等の大きさとなる。すなわち、Ｂ１×
Ｅ１＝Ｂ３×Ｅ３となるようにＢ３寸法及びＥ３寸法を
定めることにより、必要な原料の量が得られることにな
る。

【００３３】次に、前記第１成形空間１８及び第２成形
空間１９に粉体の原料が充填されて、図４（ａ）に示す
Ａ１幅、Ｅ３幅及びＢ３の高さに原料が充填されている
状態において、図４（ａ）における曲り部分Ｂの側方か
ら可動枠体４で原料を押し、成形体Ｄの厚さをＥ２寸法
まで幅を狭めて曲り部分Ｂの原料密度を高める。

【００３４】この状態を図４（ｂ）に示す。この後で上
方から上型２０によって薄板部分Ａと曲り部分Ｂの上面
を加圧圧縮することにより成形体Ｄとするのである。こ
の場合、Ｅ３／Ｅ２＜１．５ならば曲り部分Ｂで押され
た原料は粉体状のままで固形化されないので上方から加
圧圧縮してもＢ３／Ｂ２の圧縮比で支障なく成形体にす
ることは可能である。

【００３５】更に、本件発明の具体的実施例を図３、図
４（ａ）及び図４（ｂ）において寸法を与えて説明す
る。原料充填状態から成形体に圧縮したときの圧縮比を
２としたとき、成形体の薄板部分Ａの厚さをＡ２＝１４
ｍｍとすれば、原料充填深さＡ１＝２８ｍｍとなり、曲
り部分Ｂの高さをＢ２＝３２ｍｍとすれば原料充填深さ
Ｂ１＝６４ｍｍとなる。曲り部分Ｂの横方向厚さをＥ２
＝１４ｍｍとすれば従来方向ではＥ１＝Ｃ２であるか
ら、原料充填厚さもＥ２＝１４ｍｍとなる。

【００３６】したがって、曲り部分Ｂに必要な原料の量
を図による面積で示すと次の式のようになる。６４ｍｍ
×１４ｍｍ＝８９６ｍｍ² 次に、図４（ｂ）においてＡ１＝２８ｍｍ、Ａ２＝１４
ｍｍ、Ｅ２＝１４ｍｍとし、Ｂ３＝４７ｍｍとすればＥ
３の寸法は８９６÷４７＝１９ｍｍとなる。

【００３７】したがって、従来の方法では曲り部分Ｂの
原料充填を深さ６４ｍｍ×幅１４ｍｍであるのが、本件
発明の方法においては、深さ４７ｍｍ×幅１９ｍｍとな
り、広く浅い溝になって原料が容易に入りやすくなり常
に均一な充填が得られる。尚、この場合の横方向予圧は
１９／１４＝１．３６となり縦方向圧縮比は４７／３２
≒１．４７となる。斑点入り原料の場合には、曲り部分
Ｂの斑点の密度は従来方法では薄板部分Ａの２倍となる
が、本件発明では１．４７倍となり従来方法に比べて薄
板部分Ａと曲り部分Ｂでの斑点密度の差が大幅に改善さ
れるので製品の品位が向上する。

【００３８】次に各部の作動を図６，図７及び図８によ
って説明する。まず、可動枠体４が後退して曲り部分
Ｂ，Ｃが幅広になった第２成形空間１９を形成する。

【００３９】また、曲り部分Ｂ，Ｃの原料充填量は可動
枠体４の後退位置を第１流体シリンダ６に設けた調整ね
じ６ｂによって可動下型１４との間の空間幅を変えて調
整するようになっている。

【００４０】次に、原料を加圧成形する工程について説
明する。図６に示すように原料Ｆが充填された状態よ
り、先ず第１流体シリンダ６によって可動枠体４がライ
ナ５上を摺動前進して第２成形空間１９に充填された曲
り部分Ｂ，Ｃの原料を可動下型１４の方向に押し、その
後、可動枠体４は下部の凸部４ｄがライナ５に当接して
停止する。この状態を図７に示す。この場合に、可動枠
体４の下面４ｃは、固定下型１７の上面１７ａと同一高
さあるいは若干高くなっているため、可動枠体４の型面
４ａ，４ｂ、すなわち、原料接触面と固定下型１７の外
側面１７ｂとの間で原料を挟み込むことがないようにな
っている。

【００４１】また、曲り部分Ｂ，Ｃの原料は前記でも既
述したように、この押し段階では固形化するほどの密度
にはならないので上型２０による本加圧には何ら支障と
ならない。

【００４２】次に図７に示すように上型２０が下降して
原料を加圧圧縮する。この時、上型２０は原料中の空気
を排出するために脱気工程を経てから高圧加圧で最終的
に必要な密度まで原料を圧縮して成形体とする。この一
連の工程中に外枠２、固定枠体３、可動枠体４等が一体
となった成形型枠１は、加圧中は第２流体シリンダ１０
によってフローティング支持されているが、加圧される
原料と固定枠体３及び可動枠体４との間の摩擦によって
下方に押し下げられる。また、可動下型１４は第３流体
シリンダ１５によって上昇力を与えられていて、上型２
０との間で原料を圧縮しながら上型２０の加圧力に負け
て押し下げられ、最下端で定盤８に当接して停止し、そ
の後上昇力を解かれる。

【００４３】このとき、固定下型１７は不動であるた
め、固定枠体３と可動枠体４及び可動下型１４の下降作
動により固定下型１７は可動下型１４と可動枠体４との
間で曲り部分Ｂの原料を相対的に押し込んで進入する。

【００４４】また、可動枠体４が前記のように前進して
その下部の凸部４ｂがライナ５に当接して停止したと
き、可動枠体４の原料接触面４ａは固定下型１７の外側
面１７ｂよりわずか（０．０５〜０．２ｍｍ）に外側に
あって、可動枠体４が下降しても固定下型１７と干渉し
ないようになっている。

【００４５】これらの一連の作動の結果により成形体Ｄ
は、上下両方向から加圧された場合と同様な両締め効果
が得られることになる。前記の高圧加圧を完了後に上型
２０が軽く成形体Ｄを押さえるようにしておき、可動枠
体４を第１流体シリンダ６で図８に示すように後退させ
る。

【００４６】次に第２流体シリンダ１０を下降作動し
て、図８に示すように、外枠２、固定枠体３、可動枠体
４等を一体として、下限用ストッパ１２が定盤８に当接
するまで引き下げる。これにより成形体Ｄが成形型枠内
から抜き出され（脱型され）る。次に上型２０を上昇さ
せた後、成形体Ｄを取り出す。

【００４７】以上により、図５に示すようなタイルが成
形されるが、前記のように、可動枠体４の型面４ａ，４
ｂがＶ字状に一連に形成されているため、成形体Ｄにお
ける曲り部Ｂ，Ｃのコーナ部Ｇに継ぎ目が生じない。

【００４８】なお、このような本発明の成形方法によれ
ば、図５に示す成形体ＤのＢ，Ｃ面に凹凸模様、すなわ
ち、可動枠体４の内面に凹凸の成形面があっても成形体
Ｄを抜き出すことができる利点もある。

【００４９】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、平坦な四角形の第１片部の隣り合う二辺
に曲り部（タレ）を一体成形する役物タイルを、前記両
曲り部のコーナ部に金型部品の継ぎ目を生じさせること
なく成形できる上に、その役物タイルを全体にわたって
均等な密度に成形できるとともに斑点入りの原料を使用
した場合には全体にわたってその表面の斑点の密度の差
を従来のものに比べて少なくして美的外観を良くするこ
とができる。

【００５０】請求項２記載の発明によれば、前記の成形
が行えるとともに成形時において可動枠体と固定下型と
の干渉を防止でき、かつ、原料の挟み込みがなく、所定
の厚みの成形体を確実に成形できる。

【００５１】請求項３記載の発明によれば、更に、成形
体の第２片部の原料密度を容易に調整できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す成形型を示す縦断面図。

【図２】図１における平面図。

【図３】従来の成形方法を説明する図。

【図４】本発明の成形方法を説明する図で、（ａ）は原
料充填状態、（ｂ）は曲り部を押した状態を示す図。

【図５】成形体の斜視図。

【図６】本発明における原料充填状態の縦断面図。

【図７】同じく曲り部を押すとともに上型で加圧した状
態を示す縦断面図。

【図８】同じく成形体の脱型状態を示す縦断面図。

【図９】（ａ）乃至（ｃ）は従来の成形工程を示す縦断
面図。

【符号の説明】

３ 固定枠体 ４ 可動枠体 １４ 可動下型 １７ 固定下型 １８，１９ 成形空間 ２０ 上型 Ａ 第１片部 Ｂ，Ｃ 第２片部（曲り部） Ｄ 成形体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 四角形の二辺をなす平面形状がＶ字状の
   固定枠体と他の二辺をなして固定枠体の側方から固定枠
   体に対向して進退する可動枠体とで構成する型枠の内部
   に、前記固定枠体の二辺に接して昇降する四角形の可動
   下型を配置し、該可動下型と前記可動枠体との間に位置
   して、これらの間に形成される平面がＶ字状の空間に合
   致するＶ字状の固定下型を配置して、前記可動下型の上
   部と固定下型の上部に成形空間を形成し、該成形空間の
   上部に上型を配置し、可動枠体を後退させた状態で原料
   を成形空間内に充填し、その後可動枠体を前進させ、そ
   の後に上型を下降して成形空間内の原料を加圧すること
   を特徴とする役物タイルの成形方法。
2. 【請求項２】 四角形の二辺をなす平面形状がＶ字状の
   固定枠体と他の二辺をなして固定枠体の側方から固定枠
   体に対向して進退する可動枠体とで構成する型枠の内部
   に、前記固定枠体の二辺に接して昇降する四角形の可動
   下型を配置し、該可動下型と前記可動枠体との間に位置
   して、これらの間に形成される平面がＶ字状の空間に合
   致するＶ字状の固定下型を配置して、前記可動下型の上
   部と固定下型の上部に成形空間を形成し、前記固定下型
   における可動下型と可動枠体が対向する方向の板厚を、
   成形後における成形体の板厚よりわずかに小さい寸法に
   設定し、かつ該固定下型の上端面を原料充填時において
   前記可動枠体の下面と同一位置かまたは下方位置になる
   ように設定したことを特徴とする役物タイルの成形型。
3. 【請求項３】 前記可動枠体に、該可動枠体の後退量を
   調整する調整手段を設けたことを特徴とする請求項２記
   載の役物タイルの成形型。