JPH0430012Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この考案は板状体を所定部位で直角に折り曲げ
た形態のタイル、即ち板状本体部とこれに直角な
折曲げ部とを有する役物タイルの成形装置に関す
る。

（従来の技術） この種役物タイルを成形する装置として従来用
いられているものは、第９図に示すようなもので
ある。この成形装置は、上型１００と下型１０２
と枠型１０４とを有し、そしてそれら成形型にて
形成されるＶ字状の空所内に粉体のタイル素地原
料を充填してこれを上型１００の下降によつて加
圧圧縮し、以て折曲げ部１０６と板状本体部１０
８とを有する役物タイルに成形するものである。

ところで、かかる役物タイルを成形する装置と
して、第１０図に示すように上型１１０、下型１
１２、枠型１０４で横Ｌ字状の空所を形成し、同
図中２点鎖線で示す位置まで粉体原料を充填して
おいて、これを上型１１０の下降によりＬ字状の
役物タイルに成形することも考えられる。

しかしながら、この場合には折曲げ部１０６と
板状本体部１０８とで粉体原料の圧縮比率が全く
違つて来てしまい、従つて粉体原料の密度も全く
異なつてしまう。密度が違えば膨張・収縮率、強
度その他の物理的な性質が全く異なつてしまつ
て、変形や割れ等を発生してしまう。タイルを成
形する場合には各部の圧縮率、密度が均等となる
ようにするのが原則であり、このために従来の成
形装置では第９図に示すように空所をＶ字状と
し、粉体原料を斜めに傾いた姿勢に圧縮成形する
ようにしているのである。

しかしながら、役物タイルをこのようなＶ字姿
勢に傾けて成形した場合、粉体原料密度が両端部
と他部分とで若干異なるのを避け得ない。このた
め従来の成形装置では折曲げ部１０６、板状本体
部１０８共に実際の製品よりも長く成形してお
き、即ち捨部１１４，１１６を設けておき、成形
後にこれら捨部１１４，１１６を切断して成形体
から取り除くようにしている。

（考案が解決しようとする問題点） しかしながら成形体の一部を切除するようにす
れば当然に材料ロスが多くなるし、また成形体の
切断工程が余計に必要となつて製造工程が複雑と
なる。のみならずこの切断のために成形体を一旦
乾燥する必要が生じてくる。成形体は通常７〜８
％程度水分を含有しており、このために成形後そ
のまま切断すると、砥石等切断工具が目詰まりを
起して成形体を綺麗に切断できず、このために一
旦成形体を乾燥して水分を除いておくことが必要
となるのである。而して成形体を乾燥するために
はそのための炉が必要となるし、その他に多大な
熱エネルギーを必要とし、また乾燥のために相当
の時間も必要となる。

（問題点を解決するための手段） 本考案の成形装置はこのような問題点を解決す
るために案出されたものであり、その要旨は、上
型と下型と枠型とを有し、それら成形型にて形成
される空所内に粉体のタイル素地原料を充填して
該上型の下降によつて加圧圧縮し、以て板状本体
部とこれに直角な折曲げ部とを有する役物タイル
を該本体部が水平向きに、該折曲げ部が上下向き
となる姿勢に成形する装置であつて、 前記下型を前記折曲げ部を成形する第一部分と
板状本体部を成形する第二部分とに分割して該第
二部分を昇降可能となすとともにこれを駆動シリ
ンダに連結し、前記粉体原料の充填時には該第二
部分を上昇位置に位置させておき、上型の下降に
よる粉体原料の加圧時において、該第二部分を前
記折曲げ部及び板状本体部における粉体原料の圧
縮比率が同等となるような、予め定めた下降位置
に位置させるようになしたことにある。

（作用） 本考案の装置によれば、成形体はＶ字状に傾い
た姿勢ではなく、板状本体部が水平向きに、また
折曲げ部が上下向きとなる姿勢に成形される。し
かも下型のうち本体部を成形する第二部分が昇降
可能とされ、この第二部分が粉体原料の充填時に
は上昇位置に、また加圧圧縮時には下降位置に位
置させられることによつて、粉体原料の充填厚さ
或いは高さと、圧縮成形後の厚さ或いは高さ（成
形体の厚さ或いは高さ）との比率が本体部と折曲
げ部とで均等とされる。即ち粉体原料の圧縮比率
が均等とされる。

また成形体がＶ字状に傾いた姿勢に成形されず
水平姿勢に成形されることから、折曲げ部、本体
部の各先端部分での原料充填密度は他の部分と同
等となる。従つて従来の成形装置のように折曲げ
部、本体部の各先端に捨部を設けておいて、成形
後にそれらを切除するようなことをしなくても良
い。従つてまた成形体の乾燥工程も不要となつて
成形体乾燥のための炉が必要でなくなり、これと
ともに従来乾燥のために費やされていた熱エネル
ギー、乾燥時間が省略されて、その分製品の生産
能率が高まると同時に、コストも安くなる。

（実施例） 次に本考案を第３図に示すような板状本体部１
０と折曲げ部１２とを有する、Ｌ字状に折れ曲つ
た役物タイル１４を成形するための装置に適用し
た場合の実施例を図面に基づいて詳しく説明す
る。

第１図及び第２図はその成形装置を示したもの
であり、これらの図において１６はタイル１４の
Ｒ部１３（第３図）を成形するための尖端部１７
を備えた上型であり、１８，２０は夫々枠型及び
下型である。枠型１８は図示しない昇降装置によ
つて昇降可能となつている。また下型２０は役物
タイル１４の折曲げ部１２を成形する部分（第一
部分）２２と、本体部１０を成形する部分（第二
部分）２４とに分割されており、そして第一部分
２２が位置固定に、また第二部分２４がシリンダ
２６によつて昇降可能とされている。

この成形装置において、役物タイル１４を成形
するための手順は以下の如くである。

先ず第１図に示すように上型１６を上昇させる
とともに、下型２０の第二部分２４を上昇位置に
位置させて横Ｌ字状の空所２８を開放状態とす
る。このとき空所２８は板状本体部１０に対応す
る部分、折曲げ部１２に対応する部分の何れも
が、実際の製品タイル１４の本体部１０及び折曲
げ部１２の厚さ或いは高さに対して丁度２倍程度
の厚み、高さとなる。枠型１８の上昇位置及び下
型第二部分２４の上昇位置が予めそのように選ば
れているのである。

次にこの状態で空所２８内に粉体のタイル素地
原料３０を充填し、そしてその後上型１６を下降
させて粉体原料３０を加圧圧縮する。またこれと
ともに下型第二部分２４を第２図に示す下降位置
まで下降させる。このとき空所２８は同図に示す
ように製品タイル１４と同じ形状となる。逆に言
えば空所２８の形状が製品タイル１４と同形状と
なるまで、上型１６及び下型第二部分２４を下降
させるのである。即ち折曲げ部１２に対応する空
所部分が製品タイル１４の折曲げ部１２と丁度同
じ高さとなる位置まで上型１６を下降させるとと
もに、本体部１０に対応する空所部分が製品タイ
ル１４の本体部１０と同じ厚みとなるまで下型第
二部分２４を下降させるのである。これにより、
粉体原料３０は折曲げ部１２、本体部１０ともに
当初空所２８に充填された状態から丁度２倍程度
圧縮されることになる。

このようにしてタイル１４を成形したら、次に
上型１６を再び上昇させ、これとともに枠型１８
を第１図及び第２図中２点鎖線で示す位置まで下
降させて、成形した役物タイル１４を型から取り
外す。脱型を終えたら枠型１８及び下型第二部分
２４を再び上昇させる。これにより成形型は再び
当初の状態となり、引き続いて次のタイル成形加
工が行なわれる。

このように、本成形装置はＬ字状のタイル１４
を水平姿勢に成形するにもかかわらず、折曲げ部
１２及び本体部１０を同じ比率で圧縮する。また
水平姿勢で成形することから、折曲げ部１２及び
本体部１０の端部で原料の充填密度が異なつて来
ることもない。従つて前述のような捨部を設ける
ことは必要でなく、これにより成形体の捨部の切
断工程、そしてその前の乾燥工程も不要となる。

尚、本例の装置によつてタイル１４を成形した
場合、第４図Ａ及びＢに示すように、枠型１８と
上型１６との微少な摺動クリアランスに基づいて
タイル１４のＲ部１３の終端部に微少な突部やす
じ３９が生じることがある。

このような問題を解決すべく考案された装置が
第５図及び第６図に示されている。これらの図に
おいて、３２は補助の枠型であつてロツド３４を
案内として昇降可能とされ、またロツド３４に嵌
装されたスプリング３６によつて上方に付勢され
ている。一方上型３８には補助枠型３２と同じ幅
の突出部４０が形成されており、そしてこの突出
部４０の付け根内面に、タイル１４のＲ部１３に
対応した曲率のＲ成形面４２が形成されている。
尚この突出部４０の突出高さは、製品タイル１４
の折曲げ部１２よりも高くされている。

この成形装置においては、補助枠型３２は当初
第５図中実線で示す位置、つまり上端が主枠型４
４と同じ高さ位置にあつて、下型２０及び主枠型
４４とともに第１図と同様の空所２８を形成して
いる。そしてこの空所２８に粉体原料３０を充填
した状態で上型３８を下降させると、一定位置で
上型３８の突出部４０が補助枠型３２に当接し、
更なる下降とともに補助枠型３２をスプリング３
６の付勢力に抗しつつ下方に押し下げる。但し突
出部４０の内面は補助枠型３２の内面と面一に形
成されているから、その間空所２８の側面形状は
不変である。第６図は上型３８が下降端に達した
ときの状態を示している。図示のように成形体の
外面途中に成形型の継ぎ目はなく、従つて前述の
ような突部やすじ３９が成形体表面に生じること
はない。このため本例の装置によれば成形後にか
かる突部やすじ３９を除くための仕上げ加工をし
なくても良くなる。

以上本考案の実施例を詳述したが、本考案はそ
の他の形態で構成することも可能である。

例えば第７図及び第８図に示す上型４６のよう
に上型の形状を変え、或いは下型第二部分２４の
下降位置を適宜選定することによつて、折曲げ部
１２を上向きとなる姿勢に役物タイル１４を成形
することも可能である。

また今迄の説明では、便宜上役物タイルの一方
の部分を本体部とし、他方を折曲げ部としている
が、折曲げ部、本体部の長さが等しい場合或いは
逆転した場合にも本考案の適用は可能であるし、
かかる形状以外の役物タイルに対して本考案を適
用することも可能である。また上例において位置
固定とした下型第一部分をも必要に応じて昇降可
能とすることもできる等、本考案はその主旨を逸
脱しない範囲において、様々な変形を加えた形態
で構成可能である。

（考案の効果） このように、本考案は下型を第一部分と第二部
分とに分割してその第二部分を昇降可能とし、そ
の昇降運動によつて板状本体部の圧縮比率を折曲
げ部のそれと同じとなるように調整するものであ
る。

これにより、役物タイルを捨部の切断等の後加
工をすることなく一挙に成形できるようになり、
以つてかかる捨部の切断工程、更には従来必要と
されていた成形体の乾燥工程も不要となつて、タ
イルの成形工程が大幅に簡略化されるとともに材
料ロスも少なくなり、また乾燥のための炉や熱エ
ネルギーも不要となる等優れた効果が生ずる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本考案の一実施例である成
形装置を夫々異なつた作動状態で示す正面図（一
部断面図）であり、第３図は第１図及び第２図の
成形装置にて成形される役物タイルの斜視図であ
る。第４図は第１図及び第２図の成形装置にて成
形されるタイルの一部形状を示す要部断面図であ
り、第５図及び第６図は本考案の他の実施例であ
る成形装置を夫々異なつた作動状態で示す正面図
（一部断面図）である。第７図及び第８図は本考
案の更に他の実施例である成形装置を夫々異なつ
た作動状態で示す正面図（一部断面図）であり、
第９図は役物タイルの従来の成形装置の一例を示
す断面図、第１０図は従来第９図に示す成形装置
が用いられている理由を説明するための説明図で
ある。 １０……板状本体部、１２……折曲げ部、１４
……役物タイル、１６，３８，４６……上型、１
８，４４……枠型、２０……下型、２２……第一
部分、２４……第二部分、２６……シリンダ、２
８……空所、３０……タイル素地原料。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 上型と下型と枠型とを有し、それら成形型にて
   形成される空所内に粉体のタイル素地原料を充填
   して該上型の下降によつて加圧圧縮し、以て板状
   本体部とこれに直角な折曲げ部とを有する役物タ
   イルを該本体部が水平向きに、該折曲げ部が上下
   向きとなる姿勢に成形する装置であつて、 前記下型を前記折曲げ部を成形する第一部分と
   板状本体部を成形する第二部分とに分割して該第
   二部分を昇降可能となすとともにこれを駆動シリ
   ンダに連結し、前記粉体原料の充填時には該第二
   部分を上昇位置に位置させておき、上型の下降に
   よる粉体原料の加圧時において、該第二部分を前
   記折曲げ部及び板状本体部における粉体原料の圧
   縮比率が同等となるような、予め定めた下降位置
   に位置させるようになしたことを特徴とする役物
   タイルの成形装置。