JP3649368B2 - 圧粉体の成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、パイプ材やナット等の孔を有する部材、あるいは特有の孔、凹部、溝等を有する部材を、圧粉体から焼結体として得るにあたり、それら孔、凹部、溝等の空所が、圧粉体の成形時に圧縮方向と交差する方向とされる場合の圧粉体の成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、円筒状のパイプを、圧粉体から焼結体として得る場合、従来では、パイプの孔を形成し得る円柱状のコアロッド(中子)が上下方向に沿って挿入された成形型内のキャビティに粉末を充填し、この粉末を、上下のパンチによりパイプの軸方向に圧縮成形して圧粉体を得た後、この圧粉体を焼結していた。すなわち、上下のパンチによる圧縮方向はパイプの孔と平行であった。ところが、このような圧粉体の成形方法にあっては、成形型内への粉末の充填密度が不安定になったり、粉末の充填深さを深くとれず、部材の長さに制限が生じたりするなど、粉末の充填性に問題があった。また、粉末の圧縮密度がもっとも低くなる部分(上下のパンチ間の中央部分、いわゆるニュートラルゾーン)が明確に生じ、品質の低下を招くおそれがあった。さらに、圧粉体を成形型から抜き出し難く、かつ抜き出した圧粉体を取り扱い難いといった欠点を有していた。これら諸問題は、圧縮方向の長さが長ければ長いほど顕著であった。
【0003】
そこで、これら諸問題を解決するために、上記のようなパイプを成形する場合であれば、粉末の圧縮方向を、パイプの径方向とする、すなわちパイプの孔に直交する方向とする方法が種々提案されている。例えば、本出願人は、特開平4−327398号公報に、成形型に形成した横孔にコアロッドを挿入してキャビティ内に貫通させ、キャビティ内に充填した粉末を上下のパンチで圧縮して圧粉体を得る方法を提案している。このような方法によれば、粉末の充填深さが浅いことから、粉末の充填性が向上し、圧縮密度が上下にわたりほぼ一定になってニュートラルゾーンの発生部分が極力小さくなり、さらに、圧粉体を成形型から抜き出しやすく、かつ取り扱いやすくなる。また、孔の内面にねじやギヤを形成する場合、その部分の圧縮密度が十分に確保されるといった利点もある。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記公報の圧粉体の成形方法によれば、粉末の圧縮時に、コアロッドはキャビティを横断してその両端部が成形型の横孔に挿入された状態となる。このため、コアロッドには撓みを生じさせる負荷がかかり、この負荷が大きくなることにより、コアロッドが変形したり、場合によっては折損したりする不具合が想定された。同公報には、このような不具合を回避するために、コアロッドを粉末のニュートラルゾーンの位置に配する旨の記載はあるものの、実際にはその制御が困難であり、よって実用化が困難であった。さらに言えば、上記パイプや上記公報に例示されるナットを成形する場合には、孔を形成するコアロッドを圧縮方向に直交させてニュートラルゾーンに配することができるが、孔が圧縮方向に対して斜めに交差したり、孔の位置が圧縮方向の中央部分から外れていてコアロッドをニュートラルゾーンに配することができない場合には、中子に負荷がかかるため実現不可能である。
【0005】
したがって本発明は、例えば上記のようにコアロッドを中子として用いて孔を形成するにあたり、そのコアロッドに圧縮の負荷がかからず、そのための制御も容易もしくは不要として圧粉体を容易に成形することができるような方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、外部ダイと、この外部ダイに上下方向に摺動自在に挿入されるとともに、緩衝支持装置により、下方に向かって弾力的に移動可能に支持されたジグ支持ダイとを備えたダイと、ジグ支持ダイの挿入孔に摺動自在に挿入されてキャビティを形成する上下のパンチと、圧粉体の空所を形成するための中子と、この中子の一部が着脱自在に嵌合する状態で該中子を支持し、その状態で、ジグ支持ダイ上に載置されるジグとを備えた成形装置を用い、圧縮方向と交差する方向に延びる空所を有する圧粉体を成形する方法であって、次の、「工程1」から「工程5」を具備することを特徴としている。
「工程1」ジグ支持ダイを、その上面が外部ダイのそれと面一になるまで上昇させるとともに、ジグ支持ダイの挿入孔に下から挿入した下パンチを初期の粉末充填位置まで上昇させ、ダイと下パンチとにより形成されたキャビティ内に、用いる粉末の一部を充填する。
「工程2」中子を支持したジグを、ジグ支持ダイ上に載置し、このジグ支持ダイを下降させることにより、中子を、工程1で充填した粉末上のセットする。
「工程3」下パンチおよびジグ支持ダイを、最終的な粉末充填位置まで下降させるに伴い、ジグ支持ダイに載置されているジグおよびこのジグによって支持されている中子を下降させてから、残りの粉末を、新たに形成されたキャビティ内に充填して中子を粉末で覆う。
「工程4」上パンチを、ジグの内面に摺動させながらキャビティ内に挿入し、上パンチおよび下パンチにより粉末を圧縮して圧粉体を成形する。
「工程5」上パンチを上昇させ、次いでジグ支持ダイを上昇させることにより、圧粉体を中子およびジグとともにダイから抜き出し、この後、ジグを中子から外し、さらに中子を圧粉体から抜き出す。
【0007】
また、上記方法に代えて、次の「工程1」から「工程4」を採用することもできる。
「工程1」中子を支持したジグをジグ支持ダイに載置するとともに、ジグ支持ダイを下降させるに伴い、ジグおよび該ジグに支持された中子をキャビティ内にセットする。
「工程2」用いる粉末の全てをキャビティ内に充填し、中子を粉末で覆う。
「工程3」上パンチをキャビティ内に挿入し、上下のパンチにより粉末を圧縮して圧粉体を成形する。
「工程4」上パンチを上昇させ、次いでジグ支持ダイを上昇させることにより圧粉体を中子およびジグとともにダイから抜き出し、この後、ジグを中子から外し、さらに中子を圧粉体から抜き出す。
【0008】
本発明によれば、キャビティに対する中子のセット位置がジグ支持ダイに支持されるジグにより一定に保持されるので、中子をニュートラルゾーンに配置しやすくなる。また、成形時の圧縮力が中子、ジグを経てジグ支持ダイに伝わる場合があるが、そのときにはジグ支持ダイは緩衝支持装置により下方に向かって移動するので、圧縮力の負荷が中子にかからず、このため、中子が変形したり破損したりする不具合は起こらない。
【0009】
本発明では、上記外部ダイを、上下の外部ダイと上下の内部ダイより構成した成形装置を用い、キャビティを上下の内部ダイ、ジグ支持ダイおよび上下のパンチにより構成することを形態を含む。
【0010】
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
(1)第1の成形方法
図1(a)〜(e)は、第1の成形方法に係る成形装置により、図2に示す圧粉体1を成形する工程を示している。この場合の圧粉体1は、外径に比して軸方向が比較的長く、軸芯に全長にわたる孔(空所)1aを有する円筒状のパイプである。成形装置は、図1に示すように、圧粉体1の外形に応じたダイ(成形型)10、上パンチ(第2のパンチ)11および下パンチ(第1のパンチ)12と、孔1aを形成するための円柱状のコアロッド(中子)13とを備えている。ダイ10には、上下のパンチ11,12が摺動自在に挿入される挿入孔10aが形成されており、ダイ10と上下のパンチ11,12とにより粉末Pが充填されるキャビティ14が形成されるようになっている。キャビティ14を構成する挿入孔10aは、成形すべき圧粉体1の直径および軸方向長さにそれぞれ対応する幅および長さを有している。なお、成形した圧粉体1は、焼結工程を経て焼結体とされ、この焼結体は、最終的な製品(パイプ)とするためにサイジング等の仕上げ加工が施される。したがって、圧粉体1の寸法は製造後の製品よりも若干大きく設定されている。
【0012】
上下のパンチ11,12の互いに対向する加圧面は、圧粉体1の外周面を形成すべく断面凹状の溝をなしている。なお、厳密には、図3に示すように、上下のパンチ11,12の両端縁は、粉末Pの圧縮時に互いに衝突しないように、あるいは互いに衝突しても破損しにくいように、ある一定幅の逃げ面11a,12aがそれぞれ形成されている。
コアロッド13は、圧粉体1の孔1aを形成すべくその外径がその孔1aの径に対応しており、その軸方向(図1で紙面表裏方向)長さは、コアロッド13自身の軸方向をキャビティ14(挿入孔10a)の長手方向に沿う状態でそのキャビティ14内に収容可能なように、キャビティ14の長さより僅かに短く設定されている。
【0013】
次に、上記成形装置により圧粉体1を成形する工程を順を追って説明する。なお、この工程は、自動制御装置等により連続的に繰り返し行われる。
「工程1」 図1(a)に示すように、ダイ10の挿入孔10aに下から挿入した下パンチ12を、初期の粉末充填位置まで上昇させ、ダイ10と下パンチ12とにより形成されたキャビティ14内に、用いる粉末Pの一部を充填する。
「工程2」 図1(b)に示すように、コアロッド13を、コアロッド13自身の軸方向をキャビティ14の長手方向(図1で紙面表裏方向)に沿う水平状態として、充填した粉末P上の中央にセットする。その際、コアロッド13の下部が、粉末Pに埋まってキャビティ14内に収容されるようにする。なお、粉末Pへのコアロッド13の埋め込み深さならびに工程1における粉末Pの充填量は、圧縮成形時にコアロッド13がニュートラルゾーンに位置するよう調整する。
なお、粉末P上におけるコアロッド13のセット状態を確実に位置決めして安定させる手段として、次のような手段を採ると好ましい。図4(a)に示すように、コアロッド13に嵌合する押し込みパンチ15でコアロッド13の下部を粉末Pに押し込む。あるいは、図4(b)に示すように、コアロッド13に嵌合し、なおかつ粉末Pを圧縮し得る押し込みパンチ16でコアロッド13の下部を粉末Pに押し込み、かつ粉末Pをある程度圧縮する。あるいは、図4(c)に示すように、押し込みパンチ17で粉末Pをある程度圧縮してその表面に溝を形成し、この溝にコアロッド13を納める。
【0014】
「工程3」 図1(c)に示すように、下パンチ12を最終的な粉末充填位置まで下降させ、残りの粉末Pをキャビティ14内に充填してコアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程4」 図1(d)に示すように、上パンチ11をキャビティ14内に挿入し、上下のパンチ11,12により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。上下のパンチ11,12による圧縮方向は、コアロッド13に直交する。
「工程5」 図1(e)に示すように、上パンチ11を上昇させ、次いで下パンチ12を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13とともにダイ10から抜き出し、この後、コアロッド13を圧粉体1から抜き出す。圧粉体1においては、ダイ10から抜き出された時点で圧縮による応力が解放されることによりスプリングバックが生じ、このため、コアロッド13を抜き出すことができる。
【0015】
以上により圧粉体1を得るが、この圧粉体1は、図3に示すように、上下のパンチ11,12に逃げ面11a,12aが形成されていることにより、これら逃げ面11a,12aに挟まれる粉末Pが圧縮され、その部分が軸方向に延びる凸条1bとして形成される。この凸条1bは、圧粉体1を焼結し、その焼結体にサイジング等の仕上げ加工を施すことにより消滅させられる。
【0016】
上記第1の成形方法によれば、圧粉体1の孔1aを形成すべくキャビティ14内にセットされるコアロッド13は、ダイ10とは係合せず縁が切れており、粉末Pの圧縮時にはダイ10と関係なく圧縮方向に移動可能な状態でキャビティ14内にセットされる。したがって、粉末Pの圧縮時に、ダイ10が関わることによって変形を生じさせる負荷がコアロッド13にかからない。このため、粉末Pの圧縮時にコアロッド13が変形したり折損したりするといった不具合が起こらない。また、コアロッド13が粉末Pの圧縮時にダイ10と関係なく圧縮方向に移動可能であるということは、コアロッド13を厳密にニュートラルゾーンに配する制御を必要としない。これらにより、成形を容易に行うことができる。
【0017】
(2)第2の成形方法
次に、本発明に基づいて上記圧粉体1を成形する第2の成形方法を説明する。
図5(a)〜(f)は、第2の成形方法に係る成形装置により圧粉体1を成形する工程を示している。成形装置は、図5に示すように、上下の外部ダイ21,22および上下の内部ダイ23,24からなるダイ(成形型)20と、上パンチ(第2のパンチ)25および下パンチ(第1のパンチ)26と、コアロッド13とを備えている。下外部ダイ22には、上下の内部ダイ23,24が摺動自在に、かつ互いに当接可能に挿入されるようになっている。また、上外部ダイ21および上内部ダイ23に形成された挿入孔21a,23aには上パンチ25が、また、下内部ダイ24に形成された挿入孔24aには下パンチ26がそれぞれ摺動自在に挿入され、上下のパンチ25,26と上下の内部ダイ23,24とにより、圧粉体1を形成するキャビティ27が形成されるようになっている。キャビティ27およびコアロッド13の寸法は、上記第1の成形方法と同様に成形すべき圧粉体1に対応しており、さらに、少なくとも上内部ダイ23の挿入孔23aの幅(図5で左右方向の長さ)は、コアロッド13が通過可能な寸法に設定されている。
【0018】
次に、上記成形装置により圧粉体1を成形する工程を順を追って説明する。
「工程1」 図5(a)に示すように、下外部ダイ22に下内部ダイ24を挿入し、その上面が下外部ダイ22のそれとほぼ面一になるまで上昇させ、さらに、下パンチ26を、その上端が下内部ダイ24のキャビティ27よりやや下に位置する初期の粉末充填位置まで上昇させる。そして、下内部ダイ24と下パンチ26とにより形成されたキャビティ27内に、用いる粉末Pの一部を充填する。
「工程2」 図5(b)に示すように、コアロッド13を、コアロッド13自身の軸方向をキャビティ27の長手方向(図5で紙面表裏方向)に沿う水平状態として、充填した粉末P上の中央にセットする。その際、コアロッド13の下部が、粉末Pに埋まってキャビティ27内に収容されるようにする。なお、粉末Pへのコアロッド13の埋め込み深さならびに工程1における粉末Pの充填量は、圧縮成形時にコアロッド13がニュートラルゾーンに位置するよう調整する。このように粉末P上にコアロッド13をセットする際、図4(a)〜(c)に示したような手段のいずれかを用いることができる。次いで、図5(c)に示すように、下内部ダイ24および下パンチ26を、最終的な粉末充填位置まで下降させるとともに、上内部ダイ23を下降させて下内部ダイ24に当接させる。
【0019】
「工程3」 図5(d)に示すように、残りの粉末Pをキャビティ27内に充填してコアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程4」 図5(e)に示すように、上外部ダイ21を下降させて上内部ダイ23に当接させるとともに上パンチ25をキャビティ27内に挿入し、この状態から、上下のパンチ25,26により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。上下のパンチ25,26による圧縮方向は、コアロッド13に直交する。
「工程5」 図5(f)に示すように、上外部ダイ21(図示略)、上内部ダイ23および上パンチ25(図示略)を上昇させ、次いで下パンチ26を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13とともに下内部ダイ24から抜き出し、この後、コアロッド13を圧粉体1から抜き出す。
【0020】
上記第2の成形方法によれば、圧縮時においてコアロッド13を変形させる負荷がかからないことに基づく効果を、第1の成形方法と同様に得ることができる。これに加え、上下の内部ダイ23,24の組み合わせにより、キャビティ27の外周面を、得るべき圧粉体1に即した形状通りに設定でき、第1の成形方法のように上下のパンチ25,26の衝突を回避すべくこれらパンチ25,26に逃げ面を形成しておく必要がない。したがって、圧粉体1の外周面には第1の成形方法の圧粉体1のように凸条は形成されず、焼結後の仕上げ加工を簡便とすることができる。
【0021】
(3)第1の実施形態
次に、本発明に基づいて上記圧粉体1を成形する第1の実施形態を説明する。
図6(a)〜(e)は、第1の実施形態に係る成形装置により圧粉体1を成形する工程を示している。成形装置は、図6に示すように、外部ダイ31にジグ支持ダイ32が摺動自在に挿入されるダイ(成形型)30と、第1の成形方法の上下のパンチ11,12と同様のもので、ジグ支持ダイ32の挿入孔32aに摺動自在に挿入されてキャビティ33を形成する上パンチ(第2のパンチ)34および下パンチ(第1のパンチ)35と、圧粉体1の孔1aを形成するためのコアロッド13と、コアロッド13を保持するための一対のジグ36とを備えている。ジグ36は、図7および図8に示すように、正方形状の板材で片面の中心部に凹部36aが形成されており、この凹部36aに、コアロッド13の端部が着脱可能に嵌合させられるようになっている。なお、ジグ36の凹部36aは、図9(a)に示すように、コアロッド13の端部が着脱可能に嵌合される孔36bであってもよい。ジグ支持ダイ32は、その下方に配された図示せぬエアシリンダやスプリング等の緩衝支持装置により、下方に向かって弾力的に移動可能に支持されている。
【0022】
次に、上記成形装置により圧粉体1を成形する工程を順を追って説明する。
「工程1」 図6(a)に示すように、ジグ支持ダイ32を、その上面が外部ダイ31のそれと面一になるまで上昇させるとともに、ジグ支持ダイ32の挿入孔32aに下から挿入した下パンチ35を初期の粉末充填位置まで上昇させ、ジグ支持ダイ32と下パンチ35とにより形成されたキャビティ33内に、用いる粉末Pの一部を充填する。
「工程2」 コアロッド13の端部が嵌合された各ジグ36をジグ支持ダイ32の長手方向(図6で左右方向)両端部に載置し、ジグ支持ダイ32を少し下降させることにより、図6(b)に示すようにコアロッド13を粉末P上の中央にセットする。
【0023】
「工程3」 図6(c)に示すように、下パンチ35、ジグ支持ダイ32を最終的な粉末充填位置まで下降させるに伴いコアロッド13および各ジグ36を下降させ、残りの粉末Pをキャビティ33内に充填してコアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程4」 図6(d)に示すように、上パンチ34をジグ36の内面に摺動させながらキャビティ33内に挿入し、上下のパンチ34,35により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。上下のパンチ34,35による圧縮方向は、コアロッド13に直交する。
「工程5」 図6(e)に示すように、上パンチ34(図示略)を上昇させ、次いでジグ支持ダイ32を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13および各ジグ36とともにダイ30から抜き出し、この後、図7に示すように、各ジグ36をコアロッド13から外し、さらにコアロッド13を圧粉体1から抜き出す。
【0024】
上記第1の実施形態によれば、キャビティ33に対するコアロッド13のセット位置がジグ支持ダイ32に支持されるジグ36により一定に保持されるので、コアロッド13をニュートラルゾーンに配置しやすくなり、かつコアロッド13を軸芯にセットしやすいといった利点を有している。また、「工程4」の圧縮時において圧縮力がコアロッド13、ジグ36を経てジグ支持ダイ32に伝わる場合があるが、そのときにはジグ支持ダイ32は前記緩衝支持装置により下方に向かって若干移動する。したがって、圧縮力の負荷がコアロッド13にかからず、コアロッド13が変形したり破損したりする不具合は起こらない。
【0025】
なお、上記成形方法は、まず、用いる粉末Pの一部をキャビティ33内に充填し、次いでコアロッド13をジグ36を用いてセットし、この後、残りの粉末Pを充填するといったように、粉末Pを2回に分けて充填しているが、次のようにして粉末Pを1回で充填し、工程の簡略化を図ることができる。
【0026】
「工程1」
はじめに、図6(b)に示すように、コアロッド13を装着した一対のジグ36をジグ支持ダイ32に載置する。このとき、下パンチ35はすでに最終的な粉末充填位置にあってかまわない。次いで、図6(c)に示すように、ジグ支持ダイ32を下降させるに伴い各ジグ36に支持されたコアロッド13をキャビティ33内にセットする。
「工程2」 図6(c)に示すように、用いる粉末Pの全てをキャビティ33内に充填し、コアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程3」 図6(d)に示すように、上パンチ34をキャビティ33内に挿入し、上下のパンチ34,35により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。
「工程4」 図6(e)に示すように、上パンチ34(図示略)を上昇させ、次いでジグ支持ダイ32を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13および各ジグ36とともにダイ30から抜き出し、この後、図7に示すように、各ジグ36をコアロッド13から外し、さらにコアロッド13を圧粉体1から抜き出す。
【0027】
(4)第2の実施形態
次に、上記第2の成形方法の成形装置と上記第1の実施形態の成形装置を組み合わせた成形装置により圧粉体1を成形する第2の実施形態を説明する。その成形装置は、図10に示すように、第2の成形方法の上下の外部ダイ21,22および上下の内部ダイ23,24に第1の実施形態のジグ支持ダイ32を付加してなり、キャビティ27を形成するダイ(成形型)40と、第2の成形方法の上下のパンチ25,26と、第1の実施形態のジグ36とからなるものである。ジグ支持ダイ32は、下外部ダイ22の内側に摺動自在に設けられており、その上に、コアロッド13が装着されたジグ36が載置される。またジグ支持ダイ32は、第1の実施形態と同様に、図示せぬエアシリンダやスプリング等の緩衝支持装置により、下方に向かって弾力的に移動可能に支持されている。
【0028】
次に、上記成形装置により圧粉体1を成形する工程を順を追って説明する。
「工程1」 図10(a)に示すように、下内部ダイ24とジグ支持ダイ32を、その上面が外部ダイ22のそれとほぼ面一になるまでそれぞれ上昇させ、さらに、下パンチ26を、その上端が下内部ダイ24のキャビティ27よりやや下に位置する初期の粉末充填位置まで上昇させる。そして、下内部ダイ24と下パンチ26およびジグ支持ダイ32とにより形成されたキャビティ27内に、用いる粉末Pの一部を充填する。
「工程2」 コアロッド13の端部が嵌合された各ジグ36をジグ支持ダイ32の長手方向(図10で紙面表裏方向)両端部に載置し、ジグ支持ダイ32を少し下降させることにより、図10(b)に示すようにコアロッド13を粉末P上の中央にセットする。次いで、図10(c)に示すように、下内部ダイ24、下パンチ26およびジグ支持ダイ32を、最終的な粉末充填位置まで下降させるとともに、上内部23ダイを下降させて下内部ダイ24に当接させる。
【0029】
「工程3」 図10(d)に示すように、残りの粉末Pをキャビティ27内に充填してコアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程4」 図10(e)に示すように、上外部ダイ21を下降させて上内部ダイ23に当接させるとともに上パンチ25をキャビティ27内に挿入し、この状態から、上下のパンチ25,26により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。上下のパンチ25,26による圧縮方向は、コアロッド13に直交する。
「工程5」 図10(f)に示すように、上外部ダイ21、上内部ダイ23、上パンチ25(いずれも図示略)およびジグ支持ダイ32を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13およびジグ36とともにダイ40から抜き出し、この後、ジグ36をコアロッド13から外し、さらにコアロッド13を圧粉体1から抜き出す。
【0030】
上記第2の実施形態によれば、第2の成形方法のように、圧粉体1の外周面に凸条は形成されず焼結後の仕上げ加工が簡便となり、また、第1の実施形態のように、キャビティ27に対するコアロッド13のセット位置をジグ支持ダイ32によって一定に保持することができる。
【0031】
なお、上記第2の実施形態においても、第1の実施形態で述べたように、粉末Pを1回で充填することにより工程の簡略化を図ることができる。その工程は、次の通りである。
「工程1」はじめに、図10(b)に示すように、コアロッド13を装着した一対のジグ36をジグ支持ダイ32に載置する。次いで、図10(c)に示すように、ジグ支持ダイ32を下降させるに伴い各ジグ36に支持されたコアロッド13をキャビティ27内にセットする。
「工程2」図10(d)に示すように、用いる粉末Pの全てをキャビティ27内に充填し、コアロッド13を粉末Pで覆う。
「工程3」図10(e)に示すように、上外部ダイ21を下降させて上内部ダイ23に当接させるとともに上パンチ25をキャビティ27内に挿入し、この状態から、上下のパンチ25,26により粉末Pを圧縮して圧粉体1を成形する。
「工程4」図10(f)に示すように、上外部ダイ21、上内部ダイ23、上パンチ25(いずれも図示略)およびジグ支持ダイ32を上昇させることにより圧粉体1をコアロッド13およびジグ36とともにダイ40から抜き出し、この後、ジグ36をコアロッド13から外し、さらにコアロッド13を圧粉体1から抜き出す。
【0032】
なお、上記第1〜第2の実施形態は、いずれも図2に示した圧粉体1を成形するものであったが、本発明はもちろんこれに限定されず、圧縮方向に交差する方向に延びる孔、凹部あるいは溝等の空所を有する部材であれば、いかなるものにも適用できる。図11は、そのような部材を例示している。
図11(a)は、軸方向に対して斜めに延びる孔50を有する円柱体である。この円柱体を成形する場合、図9(b)に示すような、孔50を形成するコアロッド60を斜めに保持するジグ61を用いることができる。
図11(b)は、互いに直交する方向に延びる2つの孔50を有する直方体状の部材(この場合、一方の孔50を上記コアロッド13のようなコアロッドで形成する)である。
図11(c)は、並列する複数の孔50を有する薄板状部材である。
【0034】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、粉末の圧縮時に中子は成形型と関係なく圧縮方向に移動可能であり、変形を生じさせる負荷が中子にかからないので、中子の変形もしくは折損といった不具合は起こらず、また、ニュートラルゾーンに中子を位置させることにそれほど厳密さを要求されず、よって成形を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 第1の成形方法に係る成形装置により圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。
【図2】 本発明の各実施形態により形成される圧粉体の斜視図である。
【図3】 図1の(d)をより詳細に示す図である。
【図4】 第1の成形方法に係る成形工程2を行うための好適手段を示す正断面図である。
【図5】 第2の成形方法に係る成形装置により圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。
【図6】 本発明の第1の実施形態に係る成形装置により圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。
【図7】 本発明の第1の実施形態に係る成形装置を構成するジグを説明するための側断面図である。
【図8】 同ジグの斜視図である。
【図9】 ジグの別形態を示す側断面図である。
【図10】 本発明の第2の実施形態に係る成形装置により圧粉体を成形する工程を順に示す正断面図である。
【図11】 本発明を適用して成形することのできる部材の例を示す斜視図である。
【符号の説明】
1…圧粉体、1a…孔(空所)、10,20,30,40…ダイ(成形型)、11,25,34…上パンチ(第2のパンチ)、12,26,35…下パンチ(第1のパンチ)、13…コアロッド(中子)、32…ジグ支持ダイ、36…ジグ、14,27,33…キャビティ、P…粉末。
Claims (3)
- 外部ダイと、この外部ダイに上下方向に摺動自在に挿入されるとともに、緩衝支持装置により、下方に向かって弾力的に移動可能に支持されたジグ支持ダイとを備えたダイと、
前記ジグ支持ダイの挿入孔に摺動自在に挿入されてキャビティを形成する上下のパンチと、
圧粉体の空所を形成するための中子と、
この中子の一部が着脱自在に嵌合する状態で該中子を支持し、その状態で、前記ジグ支持ダイ上に載置されるジグと
を備えた成形装置を用い、
圧縮方向と交差する方向に延びる空所を有する圧粉体を成形する方法であって、次の、「工程1」から「工程5」を具備することを特徴とする圧粉体の成形方法。
「工程1」前記ジグ支持ダイを、その上面が前記外部ダイのそれと面一になるまで上昇させるとともに、前記ジグ支持ダイの前記挿入孔に下から挿入した前記下パンチを初期の粉末充填位置まで上昇させ、ダイと下パンチとにより形成されたキャビティ内に、用いる粉末の一部を充填する。
「工程2」前記中子を支持した前記ジグを、前記ジグ支持ダイ上に載置し、このジグ支持ダイを下降させることにより、前記中子を、工程1で充填した粉末上のセットする。
「工程3」前記下パンチおよび前記ジグ支持ダイを、最終的な粉末充填位置まで下降させるに伴い、ジグ支持ダイに載置されているジグおよびこのジグによって支持されている前記中子を下降させてから、残りの粉末を、新たに形成されたキャビティ内に充填して中子を粉末で覆う。
「工程4」前記上パンチを、前記ジグの内面に摺動させながらキャビティ内に挿入し、前記上パンチおよび前記下パンチにより粉末を圧縮して圧粉体を成形する。
「工程5」前記上パンチを上昇させ、次いで前記ジグ支持ダイを上昇させることにより、圧粉体を前記中子および前記ジグとともに前記ダイから抜き出し、この後、ジグを中子から外し、さらに中子を圧粉体から抜き出す。 - 外部ダイと、この外部ダイに上下方向に摺動自在に挿入されるとともに、緩衝支持装置により、下方に向かって弾力的に移動可能に支持されたジグ支持ダイとを備えたダイと、
前記ジグ支持ダイの挿入孔に摺動自在に挿入されてキャビティを形成する上下のパンチと、
圧粉体の空所を形成するための中子と、
この中子の一部が着脱自在に嵌合する状態で該中子を支持し、その状態で、前記ジグ支持ダイ上に載置されるジグと
を備えた成形装置を用い、
圧縮方向と交差する方向に延びる空所を有する圧粉体を成形する方法であって、次の、「工程1」から「工程4」を具備することを特徴とする圧粉体の成形方法。
「工程1」前記中子を支持した前記ジグを前記ジグ支持ダイに載置するとともに、前記ジグ支持ダイを下降させるに伴い、ジグおよび該ジグに支持された中子を前記キャビティ内にセットする。
「工程2」用いる粉末の全てを前記キャビティ内に充填し、前記中子を粉末で覆う。
「工程3」前記上パンチを前記キャビティ内に挿入し、前記上下のパンチにより粉末を圧縮して圧粉体を成形する。
「工程4」前記上パンチを上昇させ、次いで前記ジグ支持ダイを上昇させることにより圧粉体を前記中子および前記ジグとともに前記ダイから抜き出し、この後、ジグを前記中子から外し、さらに中子を圧粉体から抜き出す。 - 前記外部ダイを、上下の外部ダイと上下の内部ダイより構成した成形装置を用い、前記キャビティを上下の内部ダイ、前記ジグ支持ダイおよび前記上下のパンチにより構成することを特徴とする請求項1または2に記載の圧粉体の成形方法。
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