JP2002307199A - 粉末の圧縮成形方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】横断面真円形状の柱状部と、柱状部の両端に備
えられた一対の基部とからなる成形体を容易に成形する
ことができる粉末の圧縮成形方法を提供する。 【解決手段】下パンチ１７と一対の横パンチ１３，１３
との間でダイス１２上面部の横溝１９内に形成される基
部形成用キャビティ２５，２５と、各横パンチ１３の貫
通孔２１の先端部とに材料粉末Ａを充填した後、上パン
チ１５により両キャビティ２５，２５を閉蓋すると共
に、上パンチ１６を下パンチ１７に当接させて両パンチ
１６，１７間に一対の凹部２２，２４により柱状部形成
用キャビティ２６を形成する。上下パンチ１６，１７の
移動によりキャビティ２６を各貫通孔２１に対向させた
状態で貫通孔２１先端部の材料粉末Ａを横パンチ１４に
よりキャビティ２５に移送してキャビティ２６に材料粉
末Ａを充填し、その後、各横パンチ１３，１４を前進さ
せて材料粉末Ａを加圧・圧縮し、成形体を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックス、金
属等の材料粉末の圧縮成形して成形体を得る圧縮成形方
法及びその装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、図１に示すように、糸、電線等の
長尺の線条体をコイル状に巻き取る成形体１として、断
面形状が真円形状の円柱状部２と、円柱状部２の両端に
備えられ円柱状部２より大寸の四角形状の基部３，３か
らなるものが知られている。

【０００３】前記成形体１をセラミックス、金属等の材
料粉末の圧縮成形により製造するために、例えば図１４
に示すような圧縮成形装置３１が考えられる。この圧縮
成形装置３１は、円柱状部２の軸が水平となるようにし
たときの成形体１の外形に沿う形状のダイ孔３２を備え
るダイス３３と、ダイス３３の下方からダイ孔３２に挿
入されて、ダイ孔３２と共にキャビティー部３４を形成
する第１下パンチ３５、第２下パンチ３６と、ダイス３
３の上方からダイ孔３２に挿入されてキャビティー部３
４に充填された材料粉末（図示せず）を下パンチ３５，
３６との間で加圧圧縮する第１上パンチ３７、第２上パ
ンチ３８とからなる。そして、第１下パンチ３５、第１
上パンチ３７は、図１４のIII−III線断面図である図１
５として示すように、相対向する面がそれぞれ円柱状部
２の外形の半部に沿う円弧状の断面を備える凹部３９，
４０となっており、凹部３９，４０の端部にエッジ部４
１，４２を備えている。

【０００４】ところが、第１下パンチ３５、第１上パン
チ３７は、該エッジ部４１，４２が接触すると相互に損
傷を受けやすい。このため、圧縮成形装置３１では、キ
ャビティー部３４に充填された材料粉末を加圧圧縮する
際に、第１下パンチ３５と、第１上パンチ３７とを相互
に接近させることが難しい。

【０００５】この結果、図１６（ａ）示のように、得ら
れた成形体５１は、基板５３，５３の間に形成される円
柱状部５２の断面形状が直線部５４を備える長円形状と
なってしまうとの問題がある。また、前記材料粉末を加
圧圧縮する際に、第１下パンチ３５と、第１上パンチ３
７とを相互に接近させずに、前記長円形状の断面形状を
備える円柱状部５２を形成させるとしても、第１下パン
チ３５、第１上パンチ３７のエッジ部４１，４２はダイ
孔３２と摺接したり材料粉末中に圧入される際に損傷を
受けやすく、第１下パンチ３５、第１上パンチ３７の寿
命が短いとの問題がある。

【０００６】そこで、代案として、図１６（ｂ）示の成
形体６１のように、四角柱状部６２と、四角柱状部６２
の両端に備えられ四角柱状部６２より大寸の四角形状の
基部６３，６３とからなるものが製造されている。前記
成形体６１によれば、柱状部６２が曲線部を備えていな
いので、前記圧縮装置３１を用いて圧縮成形を行うとき
に、第１下パンチ３５、第１上パンチ３７の相対向する
面は凹部３９，４０とする必要がなく平坦でよいので、
第１下パンチ３５、第１上パンチ３７の寿命を延ばすこ
とができる。

【０００７】しかしながら、糸、電線等の長尺の線条体
をコイル状に巻き取るためには、断面形状が真円形状の
円柱状部を備えている方が有利であり、該円柱状部を備
える成形体を容易に製造することができる圧縮成形方法
及び装置の開発が望まれる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる背景に
鑑みてなされたものであり、真円形状等の断面形状を備
える柱状部と、該柱状部の両端に備えられた該柱状部よ
り大寸の一対の基部とからなる成形体を容易に成形する
ことができる粉末の圧縮成形方法を提供することを目的
とする。

【０００９】また、本発明は、前記圧縮成形方法に好適
な圧縮成形装置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の粉末の圧縮成形
方法は、かかる目的を達成するために、柱状部と、該柱
状部の両端に備えられた該柱状部より大寸の一対の基部
とからなる成形体を材料粉末の圧縮成形により成形する
方法であって、ダイスの上面部に水平方向に延在して形
成された横溝に、前記各基部の横断面と同一形状の横断
面をそれぞれ有する一対の第１横パンチを該横溝の長手
方向に離間させて対向配置すると共に、両第１横パンチ
の間で前記横溝にその下方から連通して前記ダイスに備
えられた縦穴に挿入された下パンチをその上端面がダイ
スの上端面と略同一面になるようにして横溝内に突出さ
せた状態で、該下パンチと各第１横パンチとの間で横溝
内に形成される一対の基部形成用キャビティと、両第１
横パンチにそれぞれ同心に相対向して前記横溝の長手方
向に穿設された貫通孔の各基部形成用キャビティに臨む
先端部とに粉末材料を充填する第１工程を備える。さら
に、前記ダイスの上端面にその上方から第１上パンチを
当接させて該第１上パンチにより前記一対の基部形成用
キャビティを閉蓋すると共に、前記下パンチの上端面に
その上方から第２上パンチを当接させて、該下パンチの
上面部及び第２上パンチの下面部とにそれぞれあらかじ
め前記横溝と同方向に延在して形成された下側凹部及び
上側凹部とにより該下パンチ及び第２上パンチの間に前
記柱状部と同一形状の柱状部形成用キャビティを形成す
る第２工程を備える。さらに、前記下パンチ及び第２上
パンチを前記ダイスに対して下動させ、前記柱状部形成
キャビティを前記両第１横パンチの貫通孔と同心に対向
する位置に移動させる第３工程と、前記各第１横パンチ
の貫通孔にそれぞれ挿入されて前記柱状部の横断面と同
一の横断面形状を有する一対の第２横パンチをそれぞれ
各第１横パンチの後部側から先端側に向かって前進さ
せ、各第１横パンチの貫通孔の先端部の材料粉末を各基
部形成用キャビティに移送しつつ各基部形成用キャビテ
ィ内の材料粉末を前記柱状部形成用キャビティに充填す
る第４工程とを備える。さらに、前記両第１横パンチを
その接近方向に前進させると共に前記両第２横パンチを
その接近方向に前進させることにより、前記両基部形成
用キャビティ及び柱状部形成用キャビティに充填された
材料粉末を加圧・圧縮し、前記横溝内に前記成形体を得
る第５工程と、前記横溝内に得られた成形体から少なく
とも前記各第１及び第２横パンチと第１及び第２上パン
チを離反させ、前記横溝内から前記成形体を取り出す第
６工程とを備える。

【００１１】かかる本発明の圧縮成形方法では、まず、
前記第１工程において、前記一対の第１横パンチをダイ
スの上面部の横溝に、その長手方向に離間させて対向配
置し、さらに、ダイスの縦穴に挿入された下パンチをそ
の上端面がダイスの上端面と略同一面になるようにして
横溝内に突出させておく。そして、この状態で、下パン
チと各第１横パンチとの間で前記横溝内に形成される一
対の基部形成用キャビティに材料粉末を充填する。さら
にこのとき、各第１横パンチに穿設されている前記貫通
孔の各基部形成用キャビティに臨む先端部にも材料粉末
を充填しておく。尚、この場合、前記下パンチの上面部
に形成されている前記下側凹部にも材料粉末を充填する
ようにしてもよい。

【００１２】次に、前記第２工程において、前記第１上
パンチをダイスの上端面に当接させ、該第１上パンチに
より前記両基部形成用キャビティを閉蓋する。さらに、
前記第２上パンチを横溝内に突出している下パンチにそ
の上方から当接させる。このとき、第２上パンチの下面
部に形成されている上側凹部と、下パンチの上面部に形
成されている下側凹部とにより、第２上パンチと下パン
チとの間に、前記成形体の柱状部の形状を有する柱状部
形成用キャビティが形成される。

【００１３】次いで、前記第３工程において、前記下パ
ンチ及び第２上パンチをそれらの当接状態を維持したま
まダイスに対して下動させ、前記柱状部形成用キャビテ
ィを、両第１横パンチの貫通孔と同心に対向する位置に
移動させる。尚。このとき、該柱状部形成用キャビティ
は、その全体が各基部形成用キャビティに連通し、各基
部形成用キャビティ内の材料粉末の一部が柱状部形成用
キャビティ内に自然に侵入するが、該柱状部形成用キャ
ビティは、完全には、材料粉末が充填されない。

【００１４】次に、前記第４工程において、前記各第１
横パンチの貫通孔にそれぞれ挿入された一対の第２横パ
ンチをそれぞれ各第１横パンチの後部側から先端側に向
かって前進させる。この各第２横パンチの前進により、
各第１横パンチの貫通孔の先端部の材料粉末が各基部形
成用キャビティに移送されると共に、各基部形成用キャ
ビティ内の材料粉末が前記柱状部形成用キャビティに充
填される。

【００１５】次いで、前記第５工程においては、両第１
横パンチをその接近方向に前進させると共に両第２横パ
ンチをその接近方向に前進させる。これにより、前記両
基部形成用キャビティ及び柱状部形成用キャビティに充
填された材料粉末が加圧・圧縮され、前記横溝内に成形
体が得られる。

【００１６】その後は、前記第６工程において、横溝内
の成形体から少なくとも各第１及び第２横パンチと第１
及び第２上パンチを離反させ、横溝内から前記成形体を
取り出す。このとき、各第１及び第２横パンチと第１及
び第２上パンチを横溝内の成形体から離反させること
で、横溝内の成形体を上方に取り出すことが可能とな
る。

【００１７】かかる本発明の圧縮成形方法によれば、各
第１横パンチの貫通孔の先端部に充填した粉末材料を第
２横パンチにより各基部形成用キャビティに移送するこ
とで、前記下パンチと第２上パンチとの間で水平に延在
して形成される柱状部形成用キャビティに材料粉末を充
填し、この柱状部形成用キャビティの材料粉末と該柱状
部形成用キャビティの両端側に存する一対の基部形成用
キャビティ内の材料粉末とをそれぞれ両第２横パンチ、
両第１横パンチにより水平方向で加圧・圧縮するので、
柱状部の断面形状が真円形状等、どのような形状であっ
ても、その柱状部を有する成形体を材料粉末の圧縮成形
により容易に成形することができる。

【００１８】本発明の圧縮成形方法では、前記第３工程
で前記下パンチ及び第２上パンチをダイスに対して下動
させて、前記柱状部形成用キャビティを両第１横パンチ
の貫通孔に同心に相対向する位置に移動させたとき、各
基部形成用キャビティ内の材料粉末の一部が自然に柱状
部形成用キャビティ内に侵入するため、一般には、各基
部形成用キャビティの上部の材料粉末が不足気味にな
る。この場合、前記第４工程で、各第１横パンチの貫通
孔の先端部の材料粉末を各基部形成用キャビティに移送
することで、基本的には、各基部形成用キャビティの上
部に材料粉末を補充することが可能であるが、材料粉末
の性状によっては、その補充が不十分となることもあ
る。

【００１９】そこで、本発明の圧縮成形方法では、好ま
しくは、前記ダイスの縦穴を、前記横溝の長手方向で前
記柱状部の長さよりも大寸に形成すると共に、該縦穴に
は、前記下パンチの両側で前記基部形成用キャビティの
下面部を形成する一対の補助下パンチが前記下パンチに
摺接しつつ上下動自在に挿入しておく。そして、前記第
１工程では、前記両補助下パンチは、その上端面が前記
横溝の底面よりも下方に位置するように前記縦穴内に埋
没配置し、該縦穴内の各補助下パンチの上側の空間にも
前記材料粉末を充填しておく。さらに、前記第４工程に
おいて、前記両補助下パンチを前記ダイスに対して上動
させて、各補助下パンチの上側に存する材料粉末を前記
各基部形成用キャビティに移送する。

【００２０】このように、前記第４工程では、各第１横
パンチの貫通孔内の材料粉末を各基部形成用キャビティ
に移送することに加えて、両補助下パンチ上に充填した
料粉末を各基部形成用キャビティに移送するようにする
ことで、材料粉末の性状等によらずに、各基部形成用キ
ャビティの上部に材料粉末を確実に補充することができ
る。その結果、各基部形成用キャビティ及び柱状部形成
用キャビティ内の材料粉末を均一的なものとすることが
可能となり、その加圧・圧縮により、良好な成形体を得
ることができる。

【００２１】上記のように一対の補助下パンチを用いる
本発明の圧縮成形方法では、各補助下パンチは、その上
端部の前記横溝の長手方向での厚さが前記基部の厚さよ
りも小さくてもよいが、この場合、前記横溝内に最終的
に成形体が得られたときの各基部形成用キャビティの下
面部は、ダイスと補助下パンチとにより構成されること
となる。このため、該ダイスと補助下パンチとの境界部
分で前記成形体の基部に線状痕が形成される虞れがあ
る。

【００２２】そこで、本発明の圧縮成形方法では、前記
各補助下パンチは、その上端部の前記横溝の長手方向で
の厚さが前記基部の厚さよりも大きく形成されているこ
とが好適である。

【００２３】これによれば、横溝内に最終的に成形体が
得られたときの各基部形成用キャビティの下面部は、各
補助下パンチの上端面のみにより形成されることとなる
ため、成形体の基部に前記線状痕が形成されるような事
態を防止できる。

【００２４】また、本発明の圧縮成形方法では、前記第
６工程では、少なくとも前記両第１横パンチ及び両第２
横パンチを前記横溝内の成形体から離反させた後に、前
記第２上パンチを該成形体から離反させることが好適で
ある。

【００２５】すなわち、横溝内での材料粉末の圧縮を完
了した後に、例えば、各第１横パンチ及び第２横パンチ
を成形体の基部に接触させたまま、成形体の柱状部に接
触している第２上パンチや下パンチを成形体から離反さ
せると、成形体の柱状部の周囲において、該柱状部の両
端の基部が互いに接近する方向に膨張しようとするた
め、各基部と柱状部との境界部分にクラックが生じる虞
れがある。このため、本発明の圧縮成形方法では、成形
体の取り出しに際しては、まず最初に両第１横パンチ及
び両第２横パンチを成形体から離反させる。これによ
り、成形体の各基部と柱状部との間の境界部分にクラッ
クが生じるような事態を確実に防止することができ、良
好な成形体を得ることができる。

【００２６】この場合、特に前記補助下パンチを用いる
本発明の圧縮成形方法では、前記第６工程では、前記両
第１横パンチ及び両第２横パンチを前記横溝内の成形体
から離反させた後に、前記第２上パンチ及び下パンチを
該成形体から離反させ、次いで、前記第１上パンチを該
成形体から離反させると共に、前記両補助下パンチを上
動させて、該成形体を前記横溝内から取り出すことが好
適である。

【００２７】これによれば、確実に成形体を傷つけるこ
となく、容易に横溝内から取り出すことができる。

【００２８】次に、本発明の粉末の圧縮成形装置は、前
記の目的を達成するために、柱状部と、該柱状部の両端
に備えられた該柱状部より大寸の一対の基部とからなる
成形体を材料粉末の圧縮成形により成形する装置であっ
て、ダイスと、該ダイスの上面部に水平方向に延在して
形成された横溝に相対向して摺動自在に挿入されると共
に該横溝の長手方向に離間配置され、それぞれ前記各基
部の横断面と同一形状の横断面を有する一対の第１横パ
ンチと、前記両第１横パンチの間で前記横溝にその下方
から連通して前記ダイスに上下方向に備えられた縦穴に
摺動自在に挿入され、該縦穴から前記横溝内に突出した
状態で両第１横パンチとの間に材料粉末を充填可能な一
対の基部形成用キャビティを形成する下パンチと、前記
両第１横パンチにそれぞれ同心に相対向して設けられ、
前記両基部形成用キャビティへの材料粉末の充填時に各
基部形成用キャビティに臨む先端部に材料粉末を充填可
能な貫通孔と、両第１横パンチのそれぞれの貫通孔にそ
の後部側から摺動自在に挿入され、それぞれ前記柱状部
と同一の横断面形状を有する一対の第２横パンチと、前
記横溝内に形成される前記一対の基部形成用キャビティ
の上側で上下動自在に設けられ、その下動により前記ダ
イスの上端面に当接して前記一対の基部形成用キャビテ
ィを閉蓋する第１上パンチと、前記下パンチに相対向し
て上下動自在に該下パンチの上方に設けられ、その下動
により前記横溝内に突出させた下パンチの上面部に当接
する第２上パンチと、前記下パンチの上面部と第２上パ
ンチの下面部とにそれぞれ前記横溝と同方向に延在して
形成され、該下パンチ及び第２上パンチを互いに当接さ
せたときに前記柱状部と同一形状の柱状部形成用キャビ
ティを形成する下側凹部及び上側凹部とを備えるもので
ある。そして、前記柱状部形成用キャビティが前記両第
１横パンチのそれぞれの貫通孔と同心に対向するように
前記下パンチ及び第２上パンチを前記ダイスに対して移
動させた状態で、前記両第２横パンチを材料粉末が充填
された各第１横パンチの貫通孔の先端部側に向かって前
進させることにより、各貫通孔の先端部の材料粉末を前
記各基部形成用キャビティに移送しつつ、各基部形成用
キャビティから前記柱状部形成用キャビティに材料粉末
を充填し、両第１横パンチの接近方向での前進と両第２
横パンチの接近方向での前進とにより、前記基部形成用
キャビティ及び柱状部形成用キャビティの材料粉末を加
圧・圧縮して前記成形体を得るようにしたことを特徴と
するものである。

【００２９】かかる本発明の圧縮成形装置によれば、本
発明の前記圧縮成形方法を効果的に実現することがで
き、該圧縮成形方法に従って、柱状部の断面形状が真円
形状等、どのような形状であっても、その柱状部を有す
る成形体を材料粉末の圧縮成形により容易に成形するこ
とが可能となる。

【００３０】また、第１上パンチ及び第２上パンチをダ
イスや下パンチからその上方に離間させた状態では、ダ
イス、第１横パンチ、下パンチ及び補助下パンチの上面
を上方に露出させ、さらに、第１及び第２上パンチの下
面を下方に露出させることができるため、それらの面を
ブラシ等により容易に清掃することができる。この結
果、上記のダイスや各パンチの相互の合わせ面をクリー
ンで滑らかなものに保つことができるため、バリ等を生
じない良好な成形品を得ることができる。

【００３１】また、第１及び第２上パンチと下パンチと
の間では、柱状部の横断方向での材料粉末を行わなず、
第１及び第２横パンチによる柱状部の長手方向での材料
粉末の加圧・圧縮を行うので、それらのパンチにエッジ
を有するものを用いる必要がなく、それらのパンチを損
傷させることなく長期にわたって使用することができ
る。

【００３２】かかる本発明の圧縮成形装置では、前記ダ
イスの縦穴は、前記横溝の長手方向で前記柱状部の長さ
よりも大寸に形成されると共に、該縦穴には、前記下パ
ンチの両側で前記基部形成用キャビティの下面部を形成
する一対の補助下パンチが前記下パンチに摺接しつつ上
下動自在に挿入されていることが好ましい。そして、前
記両基部形成用キャビティに材料粉末を充填する際に、
前記両補助下パンチを、その上端面が前記横溝の底面よ
りも下方に位置するように前記縦穴内に埋没配置すると
共に、前記柱状部形成用キャビティに材料粉末を充填す
る際には、該両補助下パンチを、その上端面が前記横溝
の底面と同一面上に位置するように前記ダイスに対して
上動させることが好適である。

【００３３】これによれば、前記両基部形成用キャビテ
ィに材料粉末を充填する際に前記縦穴内に埋没配置され
る両補助下パンチ上で該縦穴内に充填される材料粉末
が、前記柱状部形成用キャビティに材料粉末を充填する
際に、各基部形成用キャビティに移送される。このた
め、本発明の前記圧縮成形方法に関して説明した如く、
各基部形成用キャビティから柱状部形成用キャビティへ
の材料粉末の自然的な侵入により、該基部形成用キャビ
ティの上部の材料粉末が不足しても、その不足分を確実
に補充することができる。

【００３４】また、上記のように補助下パンチを備えた
本発明の圧縮成形装置では、前記各補助下パンチは、そ
の上端部の前記横溝の長手方向での厚さが前記基部の厚
さよりも大きく形成されていることが好適である。

【００３５】これによれば、前記圧縮成形方法に関して
説明した如く、成形体の基部に線状痕が形成されるよう
な事態を防止できる。

【００３６】

【発明の実施の形態】本発明の一実施形態を図１〜図１
１を参照して説明する。図１は本実施形態で成形する成
形体の一例を示す斜視図、図２は本実施形態の圧縮成形
装置の縦断面図、図３及び図４はそれぞれ図２のＩ−Ｉ
線断面図及びII−II線断面図、図５〜図１１は本実施形
態の圧縮成形方法を示す説明的断面図である。

【００３７】図１に示すように、本実施形態で成形する
成形体１は、円柱状部２と、円柱状部２の両端に備えら
れ円柱状部２より第寸の方形板状の基部３，３とからな
る。円柱状部２はその断面形状が真円となっている。

【００３８】本実施形態では、この成形体１を金属、セ
ラミックス等の材料粉末から成形するために、図２〜図
４に示す圧縮成形装置１１を用いる。該圧縮成形装置１
１は、ダイス１２と、一対の第１横パンチ１３，１３及
び一対の第２横パンチ１４，１４と、第１上パンチ１５
及び第２上パンチ１６と、下パンチ１７及び補助下パン
チ１８とを備えている。

【００３９】ダイス１２の上面部には、図２及び図４に
示すように水平方向に延在する横溝１９が形成されてい
る。該横溝１９の横断面形状は前記成形体１の各基部３
の横断面形状と同一の方形状である。また、ダイス１２
には、前記横溝１９の長手方向（図２では左右方向）の
中央部にその下方から連通する縦穴２０が上下方向に形
成され、該縦穴２０は、横溝１９を介して上方に開口し
ている。尚、横溝１９の長手方向における縦穴２０の幅
は、前記成形体１の円柱状部２の軸心方向における該成
形体１の全体の長さよりも若干大きなものとされてい
る。

【００４０】前記一対の第１横パンチ１３，１３は、そ
れぞれ縦穴２０の両側で横溝１９内に挿入されて該横溝
１９の長手方向に離間・配置され、該横溝１９沿って、
その長手方向に摺動自在とされている。これらの第１横
パンチ１３，１３の横断面形状は、それぞれ成形体１の
基部３，３の横断面形状と同一である。尚、各第１横パ
ンチ１３の上端面とダイス２の上端面とは面一の水平面
となっている。

【００４１】第１横パンチ１３，１３には、ぞれぞれそ
の軸心部に、横断面が真円形状の貫通孔２１，２１が穿
設されており、これらの貫通孔２１，２１は横溝１９と
同方向に延在して同心に相対向している。そして、これ
らの貫通孔２１，２１にそれぞれ前記第２横パンチ１
４，１４が摺動自在に挿入されている。該第２横パンチ
１４，１４はそれぞれその横断面形状が成形体１の円柱
状部２の横断面形状と同一の真円形状とされている。

【００４２】前記下パンチ１７は、縦穴２０の中心部に
上下動自在に挿入され、この下パンチ１７の両側の箇所
で前記一対の補助下パンチ１８，１８が下パンチ１７の
側面に摺接しつつ上下動自在に縦穴２０に挿入されてい
る。この場合、前記横溝１９の長手方向における下パン
チ１７の幅は、成形体１の円柱状部２の長さと同一とさ
れている。また、横溝１９の長手方向における各補助下
パンチ１８の幅は、成形体１の各基部３の厚さよりも大
寸とされている。尚、本実施形態では、横溝１９の幅方
向における下パンチ１７の幅は、図３に示すように横溝
１９の幅よりも大寸とされ、また、横溝１９の幅方向に
おける各補助下パンチ１８の幅は、図４に示すように横
溝１９の幅と同一とされている。

【００４３】前記下パンチ１７の上端面には、図２及び
図３に示すように、横断面半円形状の凹部２２（下側凹
部）が形成され、該凹部２２は、横溝１９の長手方向に
延在している。この凹部２２の横断面形状は、成形体１
の円柱状部２の横断面（真円形状）の半分の形状であ
る。尚、下パンチ１７の凹部２２の箇所を除く上端面
と、各補助下パンチ１８の上端面とはそれぞれ水平な平
面に形成されている。

【００４４】前記第１上パンチ１５は、横溝１９の上方
で上下動自在に設けられ、前記下パンチ１７の直上箇所
の部分には、上下方向に伸びるパンチ穴２３が形成され
ている。そして、該第１上パンチ１５の下端面は、該第
１上パンチ１５をダイス１２に向かって下動させたとき
に、ダイス１２の上端面及び第１横パンチ１３，１３の
上端面に当接自在とされ、その当接状態では、前記第１
横パンチ１３，１３の間における横溝１９の内部の空間
を前記パンチ穴２３の箇所を除いて閉蓋可能とされてい
る。

【００４５】また、前記第２上パンチ１６は、第１上パ
ンチ１５のパンチ穴２３に上下に摺動自在に挿入され、
その直下の下パンチ１７に向かって下動させたときに該
下パンチ１７の上端面に当接自在とされている。この第
２上パンチ１６の下端面は、下パンチ１６の上端面と同
一形状であり、該第２上パンチ１６の下端面には、下パ
ンチ１６の上端面の凹部２２と対向する横断面半円状の
凹部２４（上側凹部）が形成されている。該凹部２４
は、下パンチ１７の凹部２２と同一の長さで横溝１９の
長手方向に延在し、第２上パンチ１６を下パンチ１７に
当接させたときに、下パンチ１７の凹部２２とにより、
前記成形体１の円柱状部２と同一形状の空間（＝後述す
る柱状部形成用キャビティ２６）を形成する。

【００４６】尚、前記補助下パンチ１８，１８は、例え
ば下パンチ１７の外周を包囲するようにして一体的に構
成したものであってもよい。また、前記第２上パンチ１
６は、例えば、前記パンチ穴２３を縦断する縦断面で分
割可能なものであってもよい。

【００４７】また、本実施形態の圧縮成形装置１１で
は、ダイス１２は図示しない装置機枠に固定され、各第
１横パンチ１３、第２横パンチ１４、第１上パンチ１
５、第２上パンチ１６、下パンチ１７、各補助下パンチ
１８は、それぞれダイス１２に対する移動動作（水平移
動あるいは上下動）が図示しない制御装置により制御さ
れるアクチュエータを介して行われる。

【００４８】次に、かかる圧縮成形装置１１を用いた前
記成形体１の圧縮成形方法を図２並び図５〜図１１を参
照して説明する。

【００４９】まず、図２に示すように、下パンチ１７を
その上端面が横溝１９の上端面（ダイス１２の上端面）
と同一面になるような位置に移動させると共に、両補助
下パンチ１８，１８をそのそれぞれの上端面が所定量だ
け横溝１８の下面から縦穴２０内に埋没するような位置
に移動させておく。さらに、両第１横パンチ１３，１３
を、そのそれぞれの先端面が下パンチ１７の側面から所
定量だけ離間するような位置に移動させると共に、各第
２横パンチ１４を、その先端面が各第１横パンチ１３の
先端面から貫通孔２１の内奥側に所定量だけ埋没するよ
うな位置に移動させておく。そして、この状態で、各第
１横パンチ１３と下パンチ１７との間でそれぞれ横溝１
９内に形成される基部形成用キャビティ２５，２５と、
各第２横パンチ１４の先端側で各第１横パンチ１３の貫
通孔２１の先端部に形成される空間とに金属やセラミッ
クスからなる材料粉末Ａを充填する。

【００５０】この場合、各貫通孔２１の先端部への材料
粉末Ａの充填に関しては、該貫通孔２１が臨む各基部形
成用キャビティ２５側から材料粉末Ａを自然的に流入さ
せて、該貫通孔２１の先端部に材料粉末Ａを充填するよ
うにしてもよいが、例えば、次のようにしてその充填を
行うようにしてもよい。すなわち、各第２横パンチ１４
を図２に示す位置よりも各第１横パンチ１３の先端側に
移動させておき、材料粉末Ａを各基部形成用キャビティ
２５にその上方から充填した後に、各第２横パンチ１４
を後退させ、その時に貫通孔２１の先端部内に発生する
負圧により各基部形成用キャビティ２５側から貫通孔２
１内に材料粉末Ａを吸引する。これにより、各貫通孔２
１の先端部に材料粉末Ａを充填する。このとき、各基部
形成用キャビティ２５から貫通孔２１への材料粉末Ａの
充填により各基部形成用キャビティ２５内の材料粉末Ａ
は減少するが、その減少分は改めて各基部形成用キャビ
ティ２５に補充すればよい。

【００５１】尚、基部形成用キャビティ２５，２５に材
料粉末Ａを充填したときには、各補助下パンチ１８の上
側で縦穴２０内に形成される空間にも材料粉末Ａが自然
に充填されることとなると共に、下パンチ１７の上端面
の凹部２２にも材料粉末Ａが充填される。

【００５２】次に、第１上パンチ１５及び第２上パンチ
１６をダイス１２に向かって下動させ、図５に示すよう
に、第１上パンチ１５をダイス１２の上端面及び両第１
横パンチ１３の上端面に当接させると共に、第２上パン
チ１６の下端面を下パンチ１７の上端面に当接させる。

【００５３】このとき、横溝１９内の両基部形成用キャ
ビティ２５，２５は、第１上パンチ１５により閉蓋され
る。また、第２上パンチ１６と下パンチ１７との間に
は、それらの凹部２４，２２により前記成形体１の円柱
状部２と同一形状（円柱状）の空間である柱状部形成用
キャビティ２６が形成される。

【００５４】次に、第２上パンチ１６と下パンチ１７と
をそれらの当接状態を維持したまま下動させ、図６に示
すように上記柱状部形成用キャビティ２６を両第１横パ
ンチ１３，１３の貫通孔２１，２１と同心になる位置に
移動させる。このとき、柱状部形成用キャビティ２６が
各基部形成用キャビティ２５の内部に完全に連通して、
各基部形成用キャビティ２５内の材料粉末Ａの一部が柱
状部形成用キャビティ２６内に侵入するため、各基部形
成用キャビティ２５の上部は、材料粉末Ａが不足する。

【００５５】次いで、各第２横パンチ１４を各基部形成
用キャビティ２５に向かって図７に示す位置まで所定量
だけ前進させると共に、各補助下パンチ１８を、図７に
示すようにその上端面が横溝１９の下面と同一面になる
位置まで上動させる。

【００５６】このとき、各第１横パンチ１３の貫通孔２
１の先端部内の材料粉末Ａの一部が各基部形成用キャビ
ティ２５に移送されると共に、その移送に伴い、各基部
形成用キャビティ２５内の材料粉末Ａが前記柱状部形成
用キャイビティ２６内に移送され、それにより、該柱状
部形成用キャビティ２６に材料粉末Ａが満充填される。

【００５７】また、各補助パンチ１８の上側で縦穴２０
内に充填されていた材料粉末Ａが各基部形成用キャビテ
ィ２６に移送され、これにより、前記図６の状態で材料
粉末Ａが不足状態となった各基部形成用キャビティ２５
の上部に材料粉末Ａが補充される。この結果、各基部形
成用キャビティ２５内には、材料粉末Ａが均一的に充填
された状態となる。

【００５８】次いで、両第１横パンチ１３，１３をそれ
らの接近方向に前進移動させると同時に、両第２横パン
チ１４，１４をそれらの接近方向に前進移動させ、それ
により、各基部形成用キャビティ２５及び柱状部形成用
キャビティ２６内の材料粉末Ａを加圧・圧縮する。この
とき、各基部形成用キャビティ２５内の材料粉末Ａのう
ち、柱状部形成用キャビティ２６に相対向して該キャビ
ティ２６の両側に存する材料粉末Ａの周囲の材料粉末Ａ
が各第１横パンチ１３と第２上パンチ１６及び下パンチ
１８の側面との間で圧縮される。また、柱状部形成用キ
ャビティ２６内の材料粉末Ａと、各基部形成用キャビテ
ィ２５内の材料粉末Ａのうちの、柱状部形成用キャビテ
ィ２６に相対向する材料粉末Ａと、各貫通孔２１の先端
部に残っている材料粉末Ａとが両第２横パンチ１４，１
４間で圧縮される。

【００５９】上記のような材料粉末Ａの加圧・圧縮（各
第１及び第２横パンチ１３，１４の前進移動）は、最終
的に、図８に示すように、各第１横パンチ１３の先端面
と第２上パンチ１６及び下パンチ１８の側面との間隔が
前記成形体１の各基部３の厚さと同一となり、且つ、第
２横パンチ１４の先端面が第１横パンチ１３の先端面と
同一面になるまで行われる。これにより、各基部形成用
キャビティ２５内に成形体１の各基部３が成形されると
共に、柱状部形成用キャビティ２６内に成形体１の円柱
状部２が成形され、これらのキャビティ２５，２６を合
わせた空間に成形体１が得られる。

【００６０】このとき、前述のように横溝１９の長手方
向における各補助下パンチ１８の幅は、成形体１の各基
部３の厚さよりも大寸であるため、各基部形成用キャビ
ティ２５内に最終的に得られる成形体１の各基部３は、
その下面の全体が各補助下パンチ１８の上端面上に位置
することとなる。このため、成形体１の各基部３の下面
に線状痕が形成されるようなことはない。

【００６１】尚、前記図７の状態（材料粉末Ａの圧縮開
始時の状態）における各第１横パンチ１３とその貫通孔
２１内の第２横パンチ１４との位置関係は、基本的に
は、各第１横パンチと第２上パンチ１６及び下パンチ１
７との間の材料粉末Ａの圧縮率と、両第２横パンチ１
４，１４間の材料粉末Ａの圧縮率とが同一になるように
設定されている。

【００６２】上述のようにして材料粉末Ａの圧縮を完了
して成形体１を得た後、各第１横パンチ１３及び第２横
パンチ１４を後退させ、図９に示すようにそれらの横パ
ンチ１３，１４を成形体１から離反させる。このとき、
成形体１の圧縮力が解除されるため、該成形体１が横溝
１９の長手方向で若干膨張するが、その膨張は、成形体
１の両側の横溝１９の空間内に向かって生じるため、該
成形体１にクラック等を生じることはない。

【００６３】次に、第２上パンチ１６を上動させると共
に下パンチ１７を下動させ、これにより図１０に示すよ
うに、該第２上パンチ１６及び下パンチ１７を成形体１
の円柱状部２から離反させる。さらに、第１上パンチ１
５及び第２上パンチ１６を上動させて、ダイス１２から
離反させると共に、両補助下パンチ１８，１８を上動さ
せる。これにより図１１に示すように、両補助下パンチ
１８，１８上に基部３，３を支承した状態で成形体１が
横溝１９の上方に上昇する。そして、この状態で、該成
形体１が圧縮成形装置１１から取り出される。取り出さ
れた成形体１は、それを焼成することにより完成品とな
る。

【００６４】以上のようにして、本実施形態の圧縮成形
方法では、圧縮成形装置１１を用いて円柱状部２を有す
る良質の成形体１を容易に成形することができる。そし
て、圧縮成形装置１１は、その各パンチが先鋭なエッジ
を有さないため、成形時に損傷等を受け難く、長期にわ
たって使用することができる。また、圧縮成形装置１１
では、ダイス１２及び第１横パンチ１５と第１上パンチ
１５との相互の合わせ面や、第２上パンチ１６と下パン
チ１７との相互の合わせ面、各補助下パンチ１８の上端
面は、それらを露出させてブラシ等により容易に清掃す
ることができるため、それらの面をクリーンで滑らかな
面に保持することができ、その結果、バリ等を生じない
良質な成形体１を成形することができる。

【００６５】尚、以上説明した実施形態では、前記図６
の状態で材料粉末Ａが不足する各基部形成用キャビティ
２５の上部に材料粉末Ａを補充するために補助下パンチ
１８，１８を用いるものを示したが、材料粉末Ａの性状
によっては、各第１横パンチ１３の貫通孔２１内の材料
粉末Ａを各基部形成用キャビティ２５に移送すること
で、各基部形成用キャビティ２５の上部に材料粉末Ａを
補充することも可能である。この場合には、補助下パン
チ１８，１８は不要である。そして、この場合には、前
記実施形態で補助下パンチ１８，１８を備えた箇所をダ
イス１２により形成するようにすればよい。

【００６６】また、前記実施形態では、本発明の特に好
適な例として、柱状部が円柱形状の成形体１の成形に関
して説明したが、本発明は、成形体の柱状部の形状は円
柱形状に限定されるものではなく、例えば、前記図１６
（ａ），（ｂ）にそれぞれ示したような形状の柱状部５
２，６２を有する成形体５１，６１についても本発明を
適用することができる。さらには、成形体の一対の基部
間に複数の柱状部を有するような成形体、例えば図１２
に示すように、一対の基部３，３間に２つの柱状部２，
２を有するような成形体２７を成形することも可能であ
る。この場合には、例えば本実施形態における第２上パ
ンチ２４と下パンチ２２とにそれぞれ前述のような凹部
２６，２２を複数並列させて設けると共に、それに対応
させて各第１横パンチ１３に複数の第２横パンチ１４を
並列させて挿入するようにすればよい。

【００６７】また、前記実施形態では、一対の基部３，
３の形状及びそのサイズが同一である成形体１の成形に
関して説明したが、それらの一対の基部の形状やサイズ
が互いに異なるものであってもよい。

【００６８】さらに、前記実施形態では、１個の成形体
１を成形する圧縮成形装置１１について説明したが、複
数の同一形状の成形体を同時に成形するようにすること
も可能である。例えば前記図１の成形体１を複数個、同
時に成形する場合には、例えば図１３に示すように、複
数の横溝１９及びこれに連通する縦穴２０を横溝１９の
幅方向に並列させて設けたダイス１２’の各縦穴２０に
下パンチ１７及び補助下パンチ１８を前記実施形態と同
様に挿入し、それらの下パンチ１７同士の下端部を連結
体１７ａにより一体的に連結すると共に、補助下パンチ
１８同士の下端部を連結体１８ａにより一体的に連結す
る。同様に、ダイス１２’の各横溝１９に、前記実施形
態と同様に第２横パンチ１４がそれぞれ挿通された第１
横パンチ１３を挿入し、それらの第１横パンチ１３の後
端部を連結体１３ａにより一体的に連結する。尚、図示
は省略するが、第２横パンチ１４同士もその後端部を一
体的に連結しておく。また、各下パンチ１７に対向する
複数のパンチ穴２３を並列させて設けた第１上パンチ１
５’の各パンチ穴２３に前記実施形態と同様に第２上パ
ンチ１６を挿入し、それらの第２上パンチ１６の上端部
を連結体１６ａにより一体的に連結する。このような構
成の圧縮成形装置を用いることにより、第１横パンチ１
３同士、第２横パンチ１４同士、第２上パンチ１６同
士、下パンチ１７同士、補助下パンチ１８同士をそれぞ
れ一体的に移動させることができるため、複数の成形体
１を同時に一括して成形することができる。尚、図１３
では、前記実施形態と同一構成部分については、前記実
施形態と同一の参照符号を用いている。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態の粉末の圧縮成形方法及び
装置により成形する成形体の一例を示す斜視図。

【図２】本発明の粉末の圧縮成形装置の実施形態を示す
縦断面図。

【図３】図２のＩ−Ｉ線断面図。

【図４】図２のII−II線断面図。

【図５】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示す
説明的断面図。

【図６】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示す
説明的断面図。

【図７】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示す
説明的断面図。

【図８】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示す
説明的断面図。

【図９】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示す
説明的断面図。

【図１０】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示
す説明的断面図。

【図１１】本発明の粉末の圧縮成形方法の実施形態を示
す説明的断面図。

【図１２】本発明の粉末の圧縮成形方法及び装置により
成形する成形体の他の例を示す斜視図。

【図１３】本発明の粉末の圧縮成形装置の他の実施形態
を示す斜視図。

【図１４】従来の粉末の圧縮成形装置の一例を示す縦断
面図。

【図１５】図１４のIII−III線断面図。

【図１６】従来の粉末の圧縮成形装置により成形される
成形体の例を示す斜視図。

【符号の説明】

１，２７…成形体、２…柱状部、３…基部、１１…圧縮
成形装置、１２，１２’…ダイス、１３…第１横パン
チ、１４…第２横パンチ、１５，１５’…第１上パン
チ、１６…第２上パンチ、１７…下パンチ、１８…補助
下パンチ、１９…横溝、２０…縦穴、２１…貫通孔、２
２…下側凹部、２４…上側凹部、２５…基部形成用キャ
ビティ、２６…柱状部形成用キャビティ。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】柱状部と、該柱状部の両端に備えられた該
   柱状部より大寸の一対の基部とからなる成形体を材料粉
   末の圧縮成形により成形する方法であって、 ダイスの上面部に水平方向に延在して形成された横溝
   に、前記各基部の横断面と同一形状の横断面をそれぞれ
   有する一対の第１横パンチを該横溝の長手方向に離間さ
   せて対向配置すると共に、両第１横パンチの間で前記横
   溝にその下方から連通して前記ダイスに備えられた縦穴
   に挿入された下パンチをその上端面がダイスの上端面と
   略同一面になるようにして横溝内に突出させた状態で、
   該下パンチと各第１横パンチとの間で横溝内に形成され
   る一対の基部形成用キャビティと、両第１横パンチにそ
   れぞれ同心に相対向して前記横溝の長手方向に穿設され
   た貫通孔の各基部形成用キャビティに臨む先端部とに粉
   末材料を充填する第１工程と、 前記ダイスの上端面にその上方から第１上パンチを当接
   させて該第１上パンチにより前記一対の基部形成用キャ
   ビティを閉蓋すると共に、前記下パンチの上端面にその
   上方から第２上パンチを当接させて、該下パンチの上面
   部及び第２上パンチの下面部とにそれぞれあらかじめ前
   記横溝と同方向に延在して形成された下側凹部及び上側
   凹部とにより該下パンチ及び第２上パンチの間に前記柱
   状部と同一形状の柱状部形成用キャビティを形成する第
   ２工程と、 前記下パンチ及び第２上パンチを前記ダイスに対して下
   動させ、前記柱状部形成キャビティを前記両第１横パン
   チの貫通孔と同心に対向する位置に移動させる第３工程
   と、 前記各第１横パンチの貫通孔にそれぞれ挿入されて前記
   柱状部の横断面と同一の横断面形状を有する一対の第２
   横パンチをそれぞれ各第１横パンチの後部側から先端側
   に向かって前進させ、各第１横パンチの貫通孔の先端部
   の材料粉末を各基部形成用キャビティに移送しつつ各基
   部形成用キャビティ内の材料粉末を前記柱状部形成用キ
   ャビティに充填する第４工程と、 前記両第１横パンチをその接近方向に前進させると共に
   前記両第２横パンチをその接近方向に前進させることに
   より、前記両基部形成用キャビティ及び柱状部形成用キ
   ャビティに充填された材料粉末を加圧・圧縮し、前記横
   溝内に前記成形体を得る第５工程と、 前記横溝内に得られた成形体から少なくとも前記各第１
   及び第２横パンチと第１及び第２上パンチを離反させ、
   前記横溝内から前記成形体を取り出す第６工程とを備え
   たことを特徴とする粉末の圧縮成形方法。
2. 【請求項２】前記ダイスの縦穴は、前記横溝の長手方向
   で前記柱状部の長さよりも大寸に形成されると共に、該
   縦穴には、前記下パンチの両側で前記基部形成用キャビ
   ティの下面部を形成する一対の補助下パンチが前記下パ
   ンチに摺接しつつ上下動自在に挿入されており、 前記第１工程では、前記両補助下パンチは、その上端面
   が前記横溝の底面よりも下方に位置するように前記縦穴
   内に埋没配置されて、該縦穴内の各補助下パンチの上側
   の空間にも前記材料粉末が充填され、 前記第４工程において、前記両補助下パンチを前記ダイ
   スに対して上動させて、各補助下パンチの上側に存する
   材料粉末を前記各基部形成用キャビティに移送するよう
   にしたことを特徴とする請求項１記載の粉末の圧縮成形
   方法。
3. 【請求項３】前記各補助下パンチは、その上端部の前記
   横溝の長手方向での厚さが前記基部の厚さよりも大きく
   形成されていることを特徴とする請求項２記載の粉末の
   圧縮成形方法。
4. 【請求項４】前記第６工程では、少なくとも前記両第１
   横パンチ及び両第２横パンチを前記横溝内の成形体から
   離反させた後に、前記第２上パンチを該成形体から離反
   させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に
   記載の粉末の圧縮成形方法。
5. 【請求項５】前記第６工程では、前記両第１横パンチ及
   び両第２横パンチを前記横溝内の成形体から離反させた
   後に、前記第２上パンチ及び下パンチを該成形体から離
   反させ、次いで、前記第１上パンチを該成形体から離反
   させると共に、前記両補助下パンチを上動させて、該成
   形体を前記横溝内から取り出すことを特徴とする請求項
   ２又は３記載の粉末の圧縮成形方法。
6. 【請求項６】柱状部と、該柱状部の両端に備えられた該
   柱状部より大寸の一対の基部とからなる成形体を材料粉
   末の圧縮成形により成形する装置であって、 ダイスと、該ダイスの上面部に水平方向に延在して形成
   された横溝に相対向して摺動自在に挿入されると共に該
   横溝の長手方向に離間配置され、それぞれ前記各基部の
   横断面と同一形状の横断面を有する一対の第１横パンチ
   と、 前記両第１横パンチの間で前記横溝にその下方から連通
   して前記ダイスに上下方向に備えられた縦穴に摺動自在
   に挿入され、該縦穴から前記横溝内に突出した状態で両
   第１横パンチとの間に材料粉末を充填可能な一対の基部
   形成用キャビティを形成する下パンチと、 前記両第１横パンチにそれぞれ同心に相対向して設けら
   れ、前記両基部形成用キャビティへの材料粉末の充填時
   に各基部形成用キャビティに臨む先端部に材料粉末を充
   填可能な貫通孔と、 両第１横パンチのそれぞれの貫通孔にその後部側から摺
   動自在に挿入され、それぞれ前記柱状部と同一の横断面
   形状を有する一対の第２横パンチと、 前記横溝内に形成される前記一対の基部形成用キャビテ
   ィの上側で上下動自在に設けられ、その下動により前記
   ダイスの上端面に当接して前記一対の基部形成用キャビ
   ティを閉蓋する第１上パンチと、 前記下パンチに相対向して上下動自在に該下パンチの上
   方に設けられ、その下動により前記横溝内に突出させた
   下パンチの上面部に当接する第２上パンチと、 前記下パンチの上面部と第２上パンチの下面部とにそれ
   ぞれ前記横溝と同方向に延在して形成され、該下パンチ
   及び第２上パンチを互いに当接させたときに前記柱状部
   と同一形状の柱状部形成用キャビティを形成する下側凹
   部及び上側凹部とを備え、 前記柱状部形成用キャビティが前記両第１横パンチのそ
   れぞれの貫通孔と同心に対向するように前記下パンチ及
   び第２上パンチを前記ダイスに対して移動させた状態
   で、前記両第２横パンチを材料粉末が充填された各第１
   横パンチの貫通孔の先端部側に向かって前進させること
   により、各貫通孔の先端部の材料粉末を前記各基部形成
   用キャビティに移送しつつ、各基部形成用キャビティか
   ら前記柱状部形成用キャビティに材料粉末を充填し、両
   第１横パンチの接近方向での前進と両第２横パンチの接
   近方向での前進とにより、前記基部形成用キャビティ及
   び柱状部形成用キャビティの材料粉末を加圧・圧縮して
   前記成形体を得るようにしたことを特徴とする粉末の圧
   縮成形装置。
7. 【請求項７】前記ダイスの縦穴は、前記横溝の長手方向
   で前記柱状部の長さよりも大寸に形成されると共に、該
   縦穴には、前記下パンチの両側で前記基部形成用キャビ
   ティの下面部を形成する一対の補助下パンチが前記下パ
   ンチに摺接しつつ上下動自在に挿入され、 前記両基部形成用キャビティに材料粉末を充填する際
   に、前記両補助下パンチを、その上端面が前記横溝の底
   面よりも下方に位置するように前記縦穴内に埋没配置す
   ると共に、前記柱状部形成用キャビティに材料粉末を充
   填する際には、該両補助下パンチを、その上端面が前記
   横溝の底面と同一面上に位置するように前記ダイスに対
   して上動させるようにしたことを特徴とする請求項６記
   載の粉末の圧縮成形装置。
8. 【請求項８】前記各補助下パンチは、その上端部の前記
   横溝の長手方向での厚さが前記基部の厚さよりも大きく
   形成されていることを特徴とする請求項７記載の粉末の
   圧縮成形装置。