JP2000264627A - 塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法 - Google Patents
塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法Info
- Publication number
- JP2000264627A JP2000264627A JP11066444A JP6644499A JP2000264627A JP 2000264627 A JP2000264627 A JP 2000264627A JP 11066444 A JP11066444 A JP 11066444A JP 6644499 A JP6644499 A JP 6644499A JP 2000264627 A JP2000264627 A JP 2000264627A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sodium
- aluminum chloride
- basic aluminum
- basicity
- weight
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高塩基度の塩基性塩化アルミニウムを効率良
く工業的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 塩基性塩化アルミニウム溶液にアルミン
酸ソーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより
塩基度を向上させる方法において、（１）混合溶液を添
加する温度が30〜80℃の範囲とし、且つ（２）アルミン
酸ソーダ中のナトリウム重量（Ａ）が炭酸ソーダ中のナ
トリウム重量（Ｂ）に対して0.1 〜0.7 の範囲内とす
る。
く工業的に製造する方法を提供する。 【解決手段】 塩基性塩化アルミニウム溶液にアルミン
酸ソーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより
塩基度を向上させる方法において、（１）混合溶液を添
加する温度が30〜80℃の範囲とし、且つ（２）アルミン
酸ソーダ中のナトリウム重量（Ａ）が炭酸ソーダ中のナ
トリウム重量（Ｂ）に対して0.1 〜0.7 の範囲内とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、凝集剤として有用
な塩基性塩化アルミニウムの塩基度を向上させる方法に
関するものである。
な塩基性塩化アルミニウムの塩基度を向上させる方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】塩基性
塩化アルミニウムは一般的にはポリ塩化アルミニウム
（ＰＡＣ）として、浄水用、排水用の凝集剤として、近
年その使用量が増加している。塩基性塩化アルミニウム
の一般式を[Al2(OH)nCl6-n] としたとき、塩基度はｎ／
６×100 ％で表される。塩基性塩化アルミニウムは、工
業的には塩酸と水酸化アルミニウムを原料にして、加圧
加熱状態で反応を行うことにより製造されている。しか
し、このようにして得られた塩基性塩化アルミニウム
は、塩基度50％以下であり、塩基度を向上させるため炭
酸塩を加える必要がある。更に、寒冷地及び冬期の低水
温での凝集に有用な塩基度60％以上の高塩基度塩基性塩
化アルミニウムを得るためには、多量の炭酸塩を加えな
ければならない。また塩基性塩化アルミニウムに硫酸根
（硫酸イオン）を含有させると凝集性能が向上すること
はよく知られており、ＪＩＳ：Ｋ−１４７５（水道用ポ
リ塩化アルミニウム）では硫酸根の含有量を3.5 ％以下
と規定している。一方、塩基性塩化アルミニウムは、一
般的な凝集剤である硫酸アルミニウム（硫酸バンド）に
比べ分解し易いため、保存性が悪いという問題がある。
分解すると凝集性能が著しく劣化し、最悪の場合、全く
凝集しなくなる。分解の原因は色々考えられるが、塩基
度向上に使用する炭酸塩や、硫酸根を含有させるために
使用する硫酸塩に含まれる陽イオン等が原因と考えられ
る。即ち、炭酸塩としては価格、使い易さ等から一般的
に炭酸ソーダが使われており、硫酸塩としては一般的に
硫酸ナトリウムが使われているが、これらに含まれてい
るナトリウムイオンの量が多くなると、塩基性塩化アル
ミニウムは分解し易くなり、保存安定性や凝集性能が悪
くなる。アルカリ剤の１種であるアルミン酸ソーダは炭
酸ソーダに比べて１分子中に含まれるナトリウムが少な
く、水溶液としたとき、水酸イオン（OH- ）が多いの
で、塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上剤として優れ
たものと考えられるが、加水分解してアルミナゲルを生
成し易いので、塩基度向上剤として直接使用するのは困
難であった。アルミン酸ソーダを間接的に使用して塩基
性塩化アルミニウム溶液の塩基度を向上させる方法とし
て、特開平７−１７２８２４号公報に記載がある。この
方法では、先ず、アルミン酸ソーダと炭酸ソーダを同時
に添加してアルミナゲルを製造し、次に濾過やデカンテ
ーションを行ってアルミナゲルを分別し、これを低塩基
性塩化アルミニウムに混合溶解し高塩基性塩化アルミニ
ウムを製造するとしている。しかし、この方法は工程が
長く、アルミナゲルの溶解に長時間を要し、濾過工程で
ナトリウムを含んだ排水を処理しなければならない等、
あまり工業的に優位な方法とはいえない。その他、特公
昭６３−１２６４５号公報、特開昭５０−１５３７９９
号公報、特開昭５１−１３２１９５号公報、特公平２−
４５３４号公報、特開昭６１−１４１２６号公報、特開
昭６４−４５７１７号公報等にも記載があるが、これら
はいずれもアルミナゲルを生成するため、濾過工程やゲ
ル溶解工程が必須であり、やはり工業的に優位な方法と
はいえない。
塩化アルミニウムは一般的にはポリ塩化アルミニウム
（ＰＡＣ）として、浄水用、排水用の凝集剤として、近
年その使用量が増加している。塩基性塩化アルミニウム
の一般式を[Al2(OH)nCl6-n] としたとき、塩基度はｎ／
６×100 ％で表される。塩基性塩化アルミニウムは、工
業的には塩酸と水酸化アルミニウムを原料にして、加圧
加熱状態で反応を行うことにより製造されている。しか
し、このようにして得られた塩基性塩化アルミニウム
は、塩基度50％以下であり、塩基度を向上させるため炭
酸塩を加える必要がある。更に、寒冷地及び冬期の低水
温での凝集に有用な塩基度60％以上の高塩基度塩基性塩
化アルミニウムを得るためには、多量の炭酸塩を加えな
ければならない。また塩基性塩化アルミニウムに硫酸根
（硫酸イオン）を含有させると凝集性能が向上すること
はよく知られており、ＪＩＳ：Ｋ−１４７５（水道用ポ
リ塩化アルミニウム）では硫酸根の含有量を3.5 ％以下
と規定している。一方、塩基性塩化アルミニウムは、一
般的な凝集剤である硫酸アルミニウム（硫酸バンド）に
比べ分解し易いため、保存性が悪いという問題がある。
分解すると凝集性能が著しく劣化し、最悪の場合、全く
凝集しなくなる。分解の原因は色々考えられるが、塩基
度向上に使用する炭酸塩や、硫酸根を含有させるために
使用する硫酸塩に含まれる陽イオン等が原因と考えられ
る。即ち、炭酸塩としては価格、使い易さ等から一般的
に炭酸ソーダが使われており、硫酸塩としては一般的に
硫酸ナトリウムが使われているが、これらに含まれてい
るナトリウムイオンの量が多くなると、塩基性塩化アル
ミニウムは分解し易くなり、保存安定性や凝集性能が悪
くなる。アルカリ剤の１種であるアルミン酸ソーダは炭
酸ソーダに比べて１分子中に含まれるナトリウムが少な
く、水溶液としたとき、水酸イオン（OH- ）が多いの
で、塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上剤として優れ
たものと考えられるが、加水分解してアルミナゲルを生
成し易いので、塩基度向上剤として直接使用するのは困
難であった。アルミン酸ソーダを間接的に使用して塩基
性塩化アルミニウム溶液の塩基度を向上させる方法とし
て、特開平７−１７２８２４号公報に記載がある。この
方法では、先ず、アルミン酸ソーダと炭酸ソーダを同時
に添加してアルミナゲルを製造し、次に濾過やデカンテ
ーションを行ってアルミナゲルを分別し、これを低塩基
性塩化アルミニウムに混合溶解し高塩基性塩化アルミニ
ウムを製造するとしている。しかし、この方法は工程が
長く、アルミナゲルの溶解に長時間を要し、濾過工程で
ナトリウムを含んだ排水を処理しなければならない等、
あまり工業的に優位な方法とはいえない。その他、特公
昭６３−１２６４５号公報、特開昭５０−１５３７９９
号公報、特開昭５１−１３２１９５号公報、特公平２−
４５３４号公報、特開昭６１−１４１２６号公報、特開
昭６４−４５７１７号公報等にも記載があるが、これら
はいずれもアルミナゲルを生成するため、濾過工程やゲ
ル溶解工程が必須であり、やはり工業的に優位な方法と
はいえない。
【０００３】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来技術
の欠点を改良するもので、本発明者らは、アルミン酸ソ
ーダを使用して塩基性塩化アルミニウム溶液の塩基度を
向上させる方法を鋭意研究した結果、特定の温度範囲で
塩基性塩化アルミニウム溶液に、特定量のアルミン酸ソ
ーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより、ア
ルミナゲルを生成することなく、塩基性塩化アルミニウ
ムの塩基度を向上させることができ、更に得られた塩基
性塩化アルミニウムはナトリウム含有量が少なく、保存
性、凝集性能に優れたものであることを見出した。即
ち、本発明は、塩基性塩化アルミニウム溶液にアルミン
酸ソーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより
塩基度を向上させる方法において、（１）混合溶液を添
加する温度が30〜80℃の範囲であり、且つ（２）アルミ
ン酸ソーダ中のナトリウム重量（Ａ）が炭酸ソーダ中の
ナトリウム重量（Ｂ）に対して0.1 〜0.7 の範囲内であ
ることを特徴とする塩基性塩化アルミニウムの塩基度向
上方法である。
の欠点を改良するもので、本発明者らは、アルミン酸ソ
ーダを使用して塩基性塩化アルミニウム溶液の塩基度を
向上させる方法を鋭意研究した結果、特定の温度範囲で
塩基性塩化アルミニウム溶液に、特定量のアルミン酸ソ
ーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより、ア
ルミナゲルを生成することなく、塩基性塩化アルミニウ
ムの塩基度を向上させることができ、更に得られた塩基
性塩化アルミニウムはナトリウム含有量が少なく、保存
性、凝集性能に優れたものであることを見出した。即
ち、本発明は、塩基性塩化アルミニウム溶液にアルミン
酸ソーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより
塩基度を向上させる方法において、（１）混合溶液を添
加する温度が30〜80℃の範囲であり、且つ（２）アルミ
ン酸ソーダ中のナトリウム重量（Ａ）が炭酸ソーダ中の
ナトリウム重量（Ｂ）に対して0.1 〜0.7 の範囲内であ
ることを特徴とする塩基性塩化アルミニウムの塩基度向
上方法である。
【０００４】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の特徴は、先ずアルミン酸ソーダ中のナトリウム
重量（Ａ）が炭酸ソーダ中のナトリウム重量（Ｂ）に対
して0.1 〜0.7 の範囲になるように両者を混合し、塩基
性塩化アルミニウム溶液に添加することである。ナトリ
ウム重量比（Ａ／Ｂ）が0.1 未満であると、塩基度の向
上が少なく、所望する塩基度が得られない。また、ナト
リウム重量比（Ａ／Ｂ）が0.7 を越えると、アルミン酸
ソーダが加水分解を起こし、微細な水酸化アルミニウム
（アルミナゲル）が生成し、液全体が白濁し、濾過しな
ければ製品が得られなくなる。微細なアルミナゲルを濾
過すると、濾布が目詰まりを起こし、濾過に長時間を要
し、最悪の場合、濾過できなくなる。また、アルミン酸
ソーダと炭酸ソーダの混合溶液の添加は、30〜80℃の範
囲で行うのがよい。30℃未満では、炭酸ソーダと塩基性
塩化アルミニウム溶液の反応が遅いためか、所望する塩
基度が得られない。また、80℃を越えると、アルミン酸
ソーダが加水分解を起こし、微細な水酸化アルミニウム
が生成する。
本発明の特徴は、先ずアルミン酸ソーダ中のナトリウム
重量（Ａ）が炭酸ソーダ中のナトリウム重量（Ｂ）に対
して0.1 〜0.7 の範囲になるように両者を混合し、塩基
性塩化アルミニウム溶液に添加することである。ナトリ
ウム重量比（Ａ／Ｂ）が0.1 未満であると、塩基度の向
上が少なく、所望する塩基度が得られない。また、ナト
リウム重量比（Ａ／Ｂ）が0.7 を越えると、アルミン酸
ソーダが加水分解を起こし、微細な水酸化アルミニウム
（アルミナゲル）が生成し、液全体が白濁し、濾過しな
ければ製品が得られなくなる。微細なアルミナゲルを濾
過すると、濾布が目詰まりを起こし、濾過に長時間を要
し、最悪の場合、濾過できなくなる。また、アルミン酸
ソーダと炭酸ソーダの混合溶液の添加は、30〜80℃の範
囲で行うのがよい。30℃未満では、炭酸ソーダと塩基性
塩化アルミニウム溶液の反応が遅いためか、所望する塩
基度が得られない。また、80℃を越えると、アルミン酸
ソーダが加水分解を起こし、微細な水酸化アルミニウム
が生成する。
【０００５】本発明では、アルミン酸ソーダと炭酸ソー
ダからもたらされるナトリウムの合計重量（Ａ＋Ｂ）と
最終製品中のアルミナ重量（Ｃ）との重量比［（Ａ＋
Ｂ）／Ｃ］が0.01〜0.24の範囲内であることが望まし
い。該重量比が0.01未満では、所望する塩基度が得られ
ない。また、該重量比が0.24を越えると、製品中のナト
リウム含有量が多くなり、保存性が悪化し、長時間保存
するとＰＡＣが分解し、微細な水酸化アルミニウムが生
成し、凝集性能が著しく劣化する。また、アルミン酸ソ
ーダと炭酸ソーダの使用量が増えると、製造コストがア
ップするので、これらの使用量は少ない方が好ましい。
ダからもたらされるナトリウムの合計重量（Ａ＋Ｂ）と
最終製品中のアルミナ重量（Ｃ）との重量比［（Ａ＋
Ｂ）／Ｃ］が0.01〜0.24の範囲内であることが望まし
い。該重量比が0.01未満では、所望する塩基度が得られ
ない。また、該重量比が0.24を越えると、製品中のナト
リウム含有量が多くなり、保存性が悪化し、長時間保存
するとＰＡＣが分解し、微細な水酸化アルミニウムが生
成し、凝集性能が著しく劣化する。また、アルミン酸ソ
ーダと炭酸ソーダの使用量が増えると、製造コストがア
ップするので、これらの使用量は少ない方が好ましい。
【０００６】本発明で用いるアルミン酸ソーダは、その
中の酸化ナトリウム量とアルミナ量のモル比（Na2O／Al
2O3 ）が1.2 〜1.8 の範囲にあることが好ましく、また
且つアルミン酸ソーダ中のアルミナ重量（Ｄ）と最終製
品中のアルミナ重量（Ｃ）との重量比（Ｄ／Ｃ）が0.02
〜0.1 の範囲内であることが好ましい。該重量比（Ｄ／
Ｃ）が0.02未満では、所望する塩基度が得られない。ま
た、該重量比が0.1 を越えると加水分解が起こり微細な
水酸化アルミニウムが生成する。アルミン酸ソーダは炭
酸ソーダ溶液に溶解すればよく、液体でも粉体でも使用
可能である。
中の酸化ナトリウム量とアルミナ量のモル比（Na2O／Al
2O3 ）が1.2 〜1.8 の範囲にあることが好ましく、また
且つアルミン酸ソーダ中のアルミナ重量（Ｄ）と最終製
品中のアルミナ重量（Ｃ）との重量比（Ｄ／Ｃ）が0.02
〜0.1 の範囲内であることが好ましい。該重量比（Ｄ／
Ｃ）が0.02未満では、所望する塩基度が得られない。ま
た、該重量比が0.1 を越えると加水分解が起こり微細な
水酸化アルミニウムが生成する。アルミン酸ソーダは炭
酸ソーダ溶液に溶解すればよく、液体でも粉体でも使用
可能である。
【０００７】炭酸ソーダの濃度は５〜25％の範囲にある
のが好ましい。５％未満では炭酸ソーダの濃度が薄いた
め、最終製品の濃度調整が上手くいかなくなることがあ
り、25％を越えるものは炭酸ソーダの貯蔵中に結晶が析
出し易くなり、貯蔵が難しい。
のが好ましい。５％未満では炭酸ソーダの濃度が薄いた
め、最終製品の濃度調整が上手くいかなくなることがあ
り、25％を越えるものは炭酸ソーダの貯蔵中に結晶が析
出し易くなり、貯蔵が難しい。
【０００８】本発明に用いる塩基性塩化アルミニウム溶
液はいかなる方法によって得られたものでも使用可能で
あるが、ナトリウムを全く含まない工業用塩酸と工業用
水酸化アルミニウムを原料にして、加圧加熱状態で反応
を行って得られたものが最も好ましい。
液はいかなる方法によって得られたものでも使用可能で
あるが、ナトリウムを全く含まない工業用塩酸と工業用
水酸化アルミニウムを原料にして、加圧加熱状態で反応
を行って得られたものが最も好ましい。
【０００９】また、前述の通り、塩基性塩化アルミニウ
ムに硫酸根（硫酸イオン）を含有させると凝集性能が向
上することはよく知られているが、本発明で用いる硫酸
根源としては硫酸アルミニウムかポリ硫酸アルミニウム
が好ましい。硫酸ナトリウムを使用すると製品中にナト
リウム量が増え、保存性が悪くなるので適当でない。
ムに硫酸根（硫酸イオン）を含有させると凝集性能が向
上することはよく知られているが、本発明で用いる硫酸
根源としては硫酸アルミニウムかポリ硫酸アルミニウム
が好ましい。硫酸ナトリウムを使用すると製品中にナト
リウム量が増え、保存性が悪くなるので適当でない。
【００１０】本発明で得られた塩基性塩化アルミニウム
は、ナトリウム含有量が少なく、保存安定性に優れ、凝
集剤として使用するとき、処理水へ移行するナトリウム
量が少ないため、処理水水質への影響が少ない。また、
アルミナゲルが生成しないので、新たな濾過設備を必要
とせず、工業的に優れた方法である。また、高塩基度塩
基性塩化アルミニウムを得るためには、従来の方法では
多量の炭酸ソーダ等のアルカリ剤を必要としていたが、
本発明の方法を用いれば炭酸ソーダ等のアルカリ剤使用
量を半分以下にすることが可能である。
は、ナトリウム含有量が少なく、保存安定性に優れ、凝
集剤として使用するとき、処理水へ移行するナトリウム
量が少ないため、処理水水質への影響が少ない。また、
アルミナゲルが生成しないので、新たな濾過設備を必要
とせず、工業的に優れた方法である。また、高塩基度塩
基性塩化アルミニウムを得るためには、従来の方法では
多量の炭酸ソーダ等のアルカリ剤を必要としていたが、
本発明の方法を用いれば炭酸ソーダ等のアルカリ剤使用
量を半分以下にすることが可能である。
【００１１】
【００１２】
【表１】
【００１３】・保存安定性の試験：１００ｃｃ透明ガラ
ス瓶に約８０ｃｃ液を入れ、蓋をした。温度５０℃の恒
温槽の中に入れ、白濁するまでの日数を調べた。 〔保存安定性試験結果〕
ス瓶に約８０ｃｃ液を入れ、蓋をした。温度５０℃の恒
温槽の中に入れ、白濁するまでの日数を調べた。 〔保存安定性試験結果〕
【００１４】
【表２】
【００１５】実施例１〜３で得られた硫酸根含有高塩基
度塩基性塩化アルミニウムは凝集性能に優れ、保存安定
性の良好な凝集剤であることがわかる。
度塩基性塩化アルミニウムは凝集性能に優れ、保存安定
性の良好な凝集剤であることがわかる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4D015 BA04 BA12 BB08 BB16 CA11 DA03 DA06 DA08 DA40 EA04 EA10 4D062 BA04 BA12 BB08 BB16 CA11 DA03 DA06 DA08 DA40 EA04 EA10 4G076 AA06 AA10 AA14 AA19 AB04 AB06 AB10 BA11 BC08 BD02 CA14 DA28
Claims (3)
- 【請求項１】 塩基性塩化アルミニウム溶液にアルミン
酸ソーダと炭酸ソーダの混合溶液を添加することにより
塩基度を向上させる方法において、（１）混合溶液を添
加する温度が30〜80℃の範囲であり、且つ（２）アルミ
ン酸ソーダ中のナトリウム重量（Ａ）が炭酸ソーダ中の
ナトリウム重量（Ｂ）に対して0.1 〜0.7 の範囲内であ
ることを特徴とする塩基性塩化アルミニウムの塩基度向
上方法。 - 【請求項２】 アルミン酸ソーダと炭酸ソーダからもた
らされるナトリウムの合計重量（Ａ＋Ｂ）と最終製品中
のアルミナ重量（Ｃ）との重量比［（Ａ＋Ｂ）／Ｃ］が
0.01〜0.24の範囲内であることを特徴とする請求項１記
載の方法。 - 【請求項３】 アルミン酸ソーダ中の酸化ナトリウム量
とアルミナ量のモル比（Na2O／Al2O3 ）が1.2 〜1.8 の
範囲にあり、且つアルミン酸ソーダ中のアルミナ重量
（Ｄ）と最終製品中のアルミナ重量（Ｃ）との重量比
（Ｄ／Ｃ）が0.02〜0.1 の範囲内であることを特徴とす
る請求項１又は２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11066444A JP2000264627A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11066444A JP2000264627A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000264627A true JP2000264627A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13315962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11066444A Pending JP2000264627A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000264627A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100348510C (zh) * | 2005-06-06 | 2007-11-14 | 山东大学 | 一种高Alb含量聚合氯化铝混凝剂的制备方法和应用 |
| JP2009203125A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-09-10 | Taki Chem Co Ltd | 新規な塩基性塩化アルミニウム及びその製造方法並びにその用途 |
| JP2012086149A (ja) * | 2010-10-19 | 2012-05-10 | Metawater Co Ltd | 膜ろ過方法 |
| JP5492335B1 (ja) * | 2013-08-08 | 2014-05-14 | 株式会社ケイ・アール・ジー | 凝集剤の製造方法及び凝集剤 |
| KR101472562B1 (ko) * | 2014-06-02 | 2014-12-16 | 이영화학 주식회사 | 폴리염화알루미늄의 제조방법 |
| JP2016017012A (ja) * | 2014-07-08 | 2016-02-01 | 水澤化学工業株式会社 | 硫酸根変性塩基性塩化アルミニウム水溶液及びその製造方法 |
| JP6186528B1 (ja) * | 2017-03-21 | 2017-08-23 | 朝日化学工業株式会社 | 塩基性塩化アルミニウムの製造方法 |
| JP6186545B1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-08-23 | 朝日化学工業株式会社 | 高塩基性塩化アルミニウムおよびその製造方法 |
| JP6233549B1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-11-22 | 栗田工業株式会社 | 湿式塗装ブース循環水の不粘着化処理剤及び湿式塗装ブース循環水の不粘着化処理方法 |
| JP2019031406A (ja) * | 2017-08-04 | 2019-02-28 | 日本軽金属株式会社 | 硫酸イオン含有高塩基性塩化アルミニウムの製造方法 |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112799A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-05 | Taimei Kagaku Kogyo Kk | Production of high basicity aluminum chrolide |
| JPS52113384A (en) * | 1976-02-23 | 1977-09-22 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | Production of inorganic flocculant |
| JPS5717425A (en) * | 1980-06-30 | 1982-01-29 | Sumitomo Alum Smelt Co Ltd | Manufacture of readily acid-soluble aluminum hydroxide and basic aluminum salt solution |
| JPS6111113A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-18 | Honshu Paper Co Ltd | 凝集剤の製造方法 |
| JPS63123811A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-27 | Honshu Paper Co Ltd | 高濃度高塩基度ポリ塩化アルミニウム溶液の製造方法 |
| JPH07172824A (ja) * | 1993-12-15 | 1995-07-11 | Asahi Kagaku Kogyo Co Ltd | 硫酸根含有高塩基性塩化アルミニウム溶液の製造方法 |
| JPH11278830A (ja) * | 1998-03-27 | 1999-10-12 | Asahi Kagaku Kogyo Co Ltd | ポリ塩化アルミニウムの製造方法 |
-
1999
- 1999-03-12 JP JP11066444A patent/JP2000264627A/ja active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51112799A (en) * | 1975-03-31 | 1976-10-05 | Taimei Kagaku Kogyo Kk | Production of high basicity aluminum chrolide |
| JPS52113384A (en) * | 1976-02-23 | 1977-09-22 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | Production of inorganic flocculant |
| JPS5717425A (en) * | 1980-06-30 | 1982-01-29 | Sumitomo Alum Smelt Co Ltd | Manufacture of readily acid-soluble aluminum hydroxide and basic aluminum salt solution |
| JPS6111113A (ja) * | 1984-06-27 | 1986-01-18 | Honshu Paper Co Ltd | 凝集剤の製造方法 |
| JPS63123811A (ja) * | 1986-11-10 | 1988-05-27 | Honshu Paper Co Ltd | 高濃度高塩基度ポリ塩化アルミニウム溶液の製造方法 |
| JPH07172824A (ja) * | 1993-12-15 | 1995-07-11 | Asahi Kagaku Kogyo Co Ltd | 硫酸根含有高塩基性塩化アルミニウム溶液の製造方法 |
| JPH11278830A (ja) * | 1998-03-27 | 1999-10-12 | Asahi Kagaku Kogyo Co Ltd | ポリ塩化アルミニウムの製造方法 |
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100348510C (zh) * | 2005-06-06 | 2007-11-14 | 山东大学 | 一种高Alb含量聚合氯化铝混凝剂的制备方法和应用 |
| JP2009203125A (ja) * | 2008-02-28 | 2009-09-10 | Taki Chem Co Ltd | 新規な塩基性塩化アルミニウム及びその製造方法並びにその用途 |
| JP2012086149A (ja) * | 2010-10-19 | 2012-05-10 | Metawater Co Ltd | 膜ろ過方法 |
| JP5492335B1 (ja) * | 2013-08-08 | 2014-05-14 | 株式会社ケイ・アール・ジー | 凝集剤の製造方法及び凝集剤 |
| KR101472562B1 (ko) * | 2014-06-02 | 2014-12-16 | 이영화학 주식회사 | 폴리염화알루미늄의 제조방법 |
| JP2016017012A (ja) * | 2014-07-08 | 2016-02-01 | 水澤化学工業株式会社 | 硫酸根変性塩基性塩化アルミニウム水溶液及びその製造方法 |
| JP6233549B1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-11-22 | 栗田工業株式会社 | 湿式塗装ブース循環水の不粘着化処理剤及び湿式塗装ブース循環水の不粘着化処理方法 |
| JP6186545B1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-08-23 | 朝日化学工業株式会社 | 高塩基性塩化アルミニウムおよびその製造方法 |
| WO2017168729A1 (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | 朝日化学工業株式会社 | 高塩基性塩化アルミニウムおよびその製造方法 |
| CN108778444A (zh) * | 2016-03-31 | 2018-11-09 | 栗田工业株式会社 | 湿式涂装室循环水处理剂以及湿式涂装室循环水的处理方法 |
| EP3437707A4 (en) * | 2016-03-31 | 2019-10-23 | Kurita Water Industries Ltd. | WET COATING CABIN CIRCULATION WATER TREATMENT AGENT AND WET COATING CABIN CIRCULATION WATER TREATMENT METHOD |
| US10745302B2 (en) | 2016-03-31 | 2020-08-18 | Kurita Water Industries Ltd. | Method for treating water that circulates through wet paint booth |
| JP6186528B1 (ja) * | 2017-03-21 | 2017-08-23 | 朝日化学工業株式会社 | 塩基性塩化アルミニウムの製造方法 |
| JP2018154543A (ja) * | 2017-03-21 | 2018-10-04 | 朝日化学工業株式会社 | 塩基性塩化アルミニウムの製造方法 |
| JP2019031406A (ja) * | 2017-08-04 | 2019-02-28 | 日本軽金属株式会社 | 硫酸イオン含有高塩基性塩化アルミニウムの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100735540B1 (ko) | 수처리용 응집제인 폴리수산화염화황산알루미늄의 제조방법 | |
| JP2000264627A (ja) | 塩基性塩化アルミニウムの塩基度向上方法 | |
| CA2001063C (en) | Method for producing aqueous solutions of basic poly aluminum sulphate | |
| CN114084895A (zh) | 聚氯化铝的制备方法 | |
| JP4104773B2 (ja) | 浄水用凝集剤の製造方法 | |
| US6652820B2 (en) | Methods of making cesium salts and other alkali metal salts | |
| JP3194176B2 (ja) | 硫酸根含有高塩基性塩化アルミニウム溶液の製造方法 | |
| KR101128864B1 (ko) | 수 처리용 무기응집제 및 이의 제조방법 | |
| IE43542B1 (en) | Aluminium hydroxychlorides | |
| JPS585174B2 (ja) | 塩基性乳酸アルミニウムの製造方法 | |
| JP6186545B1 (ja) | 高塩基性塩化アルミニウムおよびその製造方法 | |
| JPH10245220A (ja) | 塩基性塩化アルミニウム及びその製造方法 | |
| US6537464B1 (en) | Mid-basicity aluminum compounds and methods of making | |
| US1856194A (en) | Process for the preparation of alumina | |
| JPS6114126A (ja) | 高濃度・高塩基度ポリ塩化アルミニウム溶液の製造方法 | |
| JPH11278830A (ja) | ポリ塩化アルミニウムの製造方法 | |
| KR100589989B1 (ko) | 폴리염화규산알루미늄의 제조방법 | |
| JP2007098304A (ja) | 水中のカルシウムイオンとマグネシウムイオンの除去方法 | |
| RU2300499C1 (ru) | Способ получения гидроксохлорида алюминия из технического гидроксида алюминия и соляной кислоты | |
| JP3555206B2 (ja) | アルミン酸ソーダ溶液の製造方法 | |
| JP2000226213A (ja) | ポリ硫酸アルミニウムの製造方法 | |
| JP2000239015A (ja) | 硫酸根含有塩基性塩化アルミニウムの製造方法 | |
| JP3741269B2 (ja) | 排水処理剤、排水の処理方法及びその装置 | |
| JP2000070609A (ja) | 高濃度凝集剤 | |
| KR20010106873A (ko) | 폴리염화알루미늄의 불용성 침전물을 폴리염화알루미늄의제조에 이용하는 방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060119 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060119 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080811 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080916 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090127 |