JP2000239201A - テレフタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法 - Google Patents
テレフタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法Info
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- JP2000239201A JP2000239201A JP11037125A JP3712599A JP2000239201A JP 2000239201 A JP2000239201 A JP 2000239201A JP 11037125 A JP11037125 A JP 11037125A JP 3712599 A JP3712599 A JP 3712599A JP 2000239201 A JP2000239201 A JP 2000239201A
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- ethylene glycol
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- dimethyl terephthalate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 エチレングリコールとジメチルテレフタレー
トの混合物から、簡便な方法でそれぞれの成分を効率よ
く分離・回収できる方法を提供する。 【解決手段】 エチレングリコールとジメチルテレフタ
レートの混合物を、下記（Ａ）〜（Ｅ）の工程を逐次的
に通過させてそれぞれの成分を分離回収する。 （Ａ）混合物を圧力が２７〜１００ｋＰａである第１蒸
留塔に供給する工程、（Ｂ）第１蒸留操作により共沸混
合物を抜き出し、他方留残物としてテレフタル酸ジメチ
ルを抜き出す工程、（Ｃ）工程（Ｂ）で抜き出された共
沸混合物を、圧力が６.７kＰａ以上、第１蒸留塔圧力未
満の第２蒸留塔に供給する工程、（Ｄ）第２蒸留操作に
より共沸混合物を抜き出し、他方留残物としてエチレン
グリコールを抜き出す工程、及び（Ｅ）工程（Ｄ）で抜
き出された共沸混合物を第１蒸留塔へ循環させる工程。
トの混合物から、簡便な方法でそれぞれの成分を効率よ
く分離・回収できる方法を提供する。 【解決手段】 エチレングリコールとジメチルテレフタ
レートの混合物を、下記（Ａ）〜（Ｅ）の工程を逐次的
に通過させてそれぞれの成分を分離回収する。 （Ａ）混合物を圧力が２７〜１００ｋＰａである第１蒸
留塔に供給する工程、（Ｂ）第１蒸留操作により共沸混
合物を抜き出し、他方留残物としてテレフタル酸ジメチ
ルを抜き出す工程、（Ｃ）工程（Ｂ）で抜き出された共
沸混合物を、圧力が６.７kＰａ以上、第１蒸留塔圧力未
満の第２蒸留塔に供給する工程、（Ｄ）第２蒸留操作に
より共沸混合物を抜き出し、他方留残物としてエチレン
グリコールを抜き出す工程、及び（Ｅ）工程（Ｄ）で抜
き出された共沸混合物を第１蒸留塔へ循環させる工程。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、テレフタル酸ジメ
チルとエチレングリコールとの混合物から、簡便かつ効
率よくテレフタル酸ジメチルとエチレングリコールの各
成分を分離・回収する方法に関する。
チルとエチレングリコールとの混合物から、簡便かつ効
率よくテレフタル酸ジメチルとエチレングリコールの各
成分を分離・回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ポリエチレンテレフタレート（以下、Ｐ
ＥＴと略記することがある。）は、その化学的安定性が
優れていることから、繊維、フイルム、樹脂などの生活
関連資材、飲料水、炭酸飲料用ボトルなどの食品分野等
に大量に生産・使用されている。
ＥＴと略記することがある。）は、その化学的安定性が
優れていることから、繊維、フイルム、樹脂などの生活
関連資材、飲料水、炭酸飲料用ボトルなどの食品分野等
に大量に生産・使用されている。
【０００３】しかしながら、生産量、使用量の増大に伴
って大量に発生する、繊維、フィルム、樹脂製品などの
廃棄物、規格外品のＰＥＴ（以下、まとめて廃ＰＥＴと
略記することがある。）の処理費用は製品コストにも係
わってくるのみならず、これらの処理は現在大きな社会
問題となっている。
って大量に発生する、繊維、フィルム、樹脂製品などの
廃棄物、規格外品のＰＥＴ（以下、まとめて廃ＰＥＴと
略記することがある。）の処理費用は製品コストにも係
わってくるのみならず、これらの処理は現在大きな社会
問題となっている。
【０００４】このような廃ＰＥＴを、溶融成形により品
質グレードの低いものに転化するマテリアルリサイクル
は、いわゆる“使い捨て”の状況を大いに改善してはい
るものの、最終的にＰＥＴの廃棄を回避することは困難
である。
質グレードの低いものに転化するマテリアルリサイクル
は、いわゆる“使い捨て”の状況を大いに改善してはい
るものの、最終的にＰＥＴの廃棄を回避することは困難
である。
【０００５】一方、廃ＰＥＴを燃料に転化する、サーマ
ルリサイクルも行われている。この方法は、廃ＰＥＴの
燃料化利用という利点は有するが、廃ＰＥＴを燃焼させ
ることに他ならないため、ＰＥＴ原料の損失及び二酸化
炭素の発生という省資源及び地球環境保全の面からは好
ましくない。
ルリサイクルも行われている。この方法は、廃ＰＥＴの
燃料化利用という利点は有するが、廃ＰＥＴを燃焼させ
ることに他ならないため、ＰＥＴ原料の損失及び二酸化
炭素の発生という省資源及び地球環境保全の面からは好
ましくない。
【０００６】上記二種類のリサイクル方法に対して、廃
ＰＥＴをその構成成分へ変換・回収し、再度重合反応に
よってＰＥＴを製造し再利用する、ケミカルリサイクル
も検討されている。すなわち、回収した廃ＰＥＴをメタ
ノール（以下、ＭｅＯＨと略記することがある。）と反
応させ、同時に蒸留してテレフタル酸ジメチル（以下、
ＤＭＴと略記することがある。）とエチレングリコール
（以下、ＥＧと略記することがある。）として回収する
ケミカルリサイクルは、基本的にロスが無く、化合物を
循環再使用するので、本来目的とする資源再利用が可能
となる。
ＰＥＴをその構成成分へ変換・回収し、再度重合反応に
よってＰＥＴを製造し再利用する、ケミカルリサイクル
も検討されている。すなわち、回収した廃ＰＥＴをメタ
ノール（以下、ＭｅＯＨと略記することがある。）と反
応させ、同時に蒸留してテレフタル酸ジメチル（以下、
ＤＭＴと略記することがある。）とエチレングリコール
（以下、ＥＧと略記することがある。）として回収する
ケミカルリサイクルは、基本的にロスが無く、化合物を
循環再使用するので、本来目的とする資源再利用が可能
となる。
【０００７】しかしながら、廃ＰＥＴをＭｅＯＨで解重
合した後の反応生成物から、ＤＭＴとＥＧとを分離・回
収することは大変困難である。すなわち、反応生成物か
ら過剰のＭｅＯＨを留去させた後のＤＭＴとＥＧとの混
合物から、蒸留によりＤＭＴとＥＧとを分離・回収しよ
うとすると、常圧では高い温度を必要とするため蒸留途
中でＤＭＴとＥＧとの重合反応が進行するだけでなく、
回収されたＥＧの純度も不十分であるという問題があっ
た。
合した後の反応生成物から、ＤＭＴとＥＧとを分離・回
収することは大変困難である。すなわち、反応生成物か
ら過剰のＭｅＯＨを留去させた後のＤＭＴとＥＧとの混
合物から、蒸留によりＤＭＴとＥＧとを分離・回収しよ
うとすると、常圧では高い温度を必要とするため蒸留途
中でＤＭＴとＥＧとの重合反応が進行するだけでなく、
回収されたＥＧの純度も不十分であるという問題があっ
た。
【０００８】このような重合反応の進行を防止するた
め、低温での分離を狙って減圧で蒸留分離することは定
法であるが、特公昭４８−１９８７６号公報には、ＥＧ
とＤＭＴとは１２０℃、４３ｍｍＨｇの減圧蒸留分離に
おいては、ＥＧ９１重量％、ＤＭＴ９重量％の共沸混合
物を作るため、ＥＧとＤＭＴとの分離は困難であると記
載されている。
め、低温での分離を狙って減圧で蒸留分離することは定
法であるが、特公昭４８−１９８７６号公報には、ＥＧ
とＤＭＴとは１２０℃、４３ｍｍＨｇの減圧蒸留分離に
おいては、ＥＧ９１重量％、ＤＭＴ９重量％の共沸混合
物を作るため、ＥＧとＤＭＴとの分離は困難であると記
載されている。
【０００９】この問題を解決するために、特表平９-５
０８３８４号公報では、ＤＭＴとＥＧ及びジエチレング
リコール（以下、ＤＥＧと略記することがある。）の三
者の混合物に、ＥＧ又はＤＥＧと新しい共沸混合物を形
成する共沸剤を添加して蒸留し、ＤＭＴを蒸留残渣とし
て回収する方法が提案されている。しかし、この共沸剤
としてはメチルベンゾエート（以下、ＭＢと略記するこ
とがある。）やパラトルイル酸メチル（以下、ＭＰＴと
略記することがある。）などが例示されているが、この
ような回収物質とは異なる共沸物を回収系内に投入する
ことは分離操作を煩雑にするという問題点があった。
０８３８４号公報では、ＤＭＴとＥＧ及びジエチレング
リコール（以下、ＤＥＧと略記することがある。）の三
者の混合物に、ＥＧ又はＤＥＧと新しい共沸混合物を形
成する共沸剤を添加して蒸留し、ＤＭＴを蒸留残渣とし
て回収する方法が提案されている。しかし、この共沸剤
としてはメチルベンゾエート（以下、ＭＢと略記するこ
とがある。）やパラトルイル酸メチル（以下、ＭＰＴと
略記することがある。）などが例示されているが、この
ような回収物質とは異なる共沸物を回収系内に投入する
ことは分離操作を煩雑にするという問題点があった。
【００１０】ＤＭＴとＥＧとの重合反応を避けるため
に、解重合反応生成物から予めＭｅＯＨを除去するので
なく、ＭｅＯＨを留出させると同時にＥＧも留出させる
方法も検討されてはいる。しかしこの方法では、留分中
には、ＭｅＯＨ、ＥＧ以外にＤＭＴも多く含まれてお
り、この含有量を低減しようとすると蒸留塔釜残に残留
するＥＧが増加するという問題があり実用的でない。
に、解重合反応生成物から予めＭｅＯＨを除去するので
なく、ＭｅＯＨを留出させると同時にＥＧも留出させる
方法も検討されてはいる。しかしこの方法では、留分中
には、ＭｅＯＨ、ＥＧ以外にＤＭＴも多く含まれてお
り、この含有量を低減しようとすると蒸留塔釜残に残留
するＥＧが増加するという問題があり実用的でない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術を背景になされたもので、その目的は、ＥＧとＤＭＴ
の混合物から簡便な方法でＥＧ及びＤＭＴのそれぞれを
効率よく分離・回収できる方法を提供することにある。
術を背景になされたもので、その目的は、ＥＧとＤＭＴ
の混合物から簡便な方法でＥＧ及びＤＭＴのそれぞれを
効率よく分離・回収できる方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するために鋭意検討を重ねた結果、ＥＧとＤＭＴ
の混合物を、異なった圧力で操作されている２つの蒸留
塔を組合せれば簡便且つ安定してＥＧとＤＭＴを蒸留分
離できることを見出し、本発明を完成するに至ったもの
である。
を達成するために鋭意検討を重ねた結果、ＥＧとＤＭＴ
の混合物を、異なった圧力で操作されている２つの蒸留
塔を組合せれば簡便且つ安定してＥＧとＤＭＴを蒸留分
離できることを見出し、本発明を完成するに至ったもの
である。
【００１３】すなわち、上記本発明の目的は、エチレン
グリコールとテレフタル酸ジメチルの混合液を２７〜１
００ｋＰａで操作されている第１蒸留設備（以下、第１
蒸留塔と記することがある。）に供給して共沸混合物を
留出させ、この第１蒸留塔留分は操作圧力が６.７ｋＰ
ａ以上、第１蒸留塔操作圧力未満、好ましくは第１蒸留
塔よりも２０〜９３ｋＰａ低い圧力で操作されている第
２蒸留設備（以下、第２蒸留塔と記することがある。）
に供給して共沸混合物を留出させ、この共沸混合物は第
１蒸留塔に還流する。そして、第１蒸留塔の塔底よりテ
レフタル酸ジメチルを、また第２蒸留塔の塔底よりエチ
レングリコールを回収することにより達成することがで
きる。
グリコールとテレフタル酸ジメチルの混合液を２７〜１
００ｋＰａで操作されている第１蒸留設備（以下、第１
蒸留塔と記することがある。）に供給して共沸混合物を
留出させ、この第１蒸留塔留分は操作圧力が６.７ｋＰ
ａ以上、第１蒸留塔操作圧力未満、好ましくは第１蒸留
塔よりも２０〜９３ｋＰａ低い圧力で操作されている第
２蒸留設備（以下、第２蒸留塔と記することがある。）
に供給して共沸混合物を留出させ、この共沸混合物は第
１蒸留塔に還流する。そして、第１蒸留塔の塔底よりテ
レフタル酸ジメチルを、また第２蒸留塔の塔底よりエチ
レングリコールを回収することにより達成することがで
きる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面を用いて本発明を詳細
に説明するが、図１は、本発明を実施するために使用さ
れる装置の１例を示す略式図である。本発明において
は、テレフタル酸ジメチルとエチレングリコールとの混
合物を、２７〜１００ｋＰａ、好ましくは４０〜９３ｋ
Ｐａの圧力で操作されている第１蒸留塔に供給する。供
給された該混合物は、前記圧力の下で蒸留し、塔底より
留残物(以下、蒸留釜残と略記することがある。)として
ＤＭＴを取出し、他方、塔頂からはＥＧとＤＭＴとの共
沸混合物(以下、留出物と略記することがある。)を取出
す。
に説明するが、図１は、本発明を実施するために使用さ
れる装置の１例を示す略式図である。本発明において
は、テレフタル酸ジメチルとエチレングリコールとの混
合物を、２７〜１００ｋＰａ、好ましくは４０〜９３ｋ
Ｐａの圧力で操作されている第１蒸留塔に供給する。供
給された該混合物は、前記圧力の下で蒸留し、塔底より
留残物(以下、蒸留釜残と略記することがある。)として
ＤＭＴを取出し、他方、塔頂からはＥＧとＤＭＴとの共
沸混合物(以下、留出物と略記することがある。)を取出
す。
【００１５】ここで、第１蒸留塔の圧力が２７ｋＰａ未
満の場合には、留出物中のＤＭＴ含有割合が多くなり、
本発明の目的であるＥＧとＤＭＴとの分離・回収効率が
低下するので好ましくない。一方、１００ｋＰａを超え
る場合には、共沸混合物を形成しないので好ましくな
い。なお、塔底から取り出されたＤＭＴは、定法にした
がってさらに蒸留精製してもよい。
満の場合には、留出物中のＤＭＴ含有割合が多くなり、
本発明の目的であるＥＧとＤＭＴとの分離・回収効率が
低下するので好ましくない。一方、１００ｋＰａを超え
る場合には、共沸混合物を形成しないので好ましくな
い。なお、塔底から取り出されたＤＭＴは、定法にした
がってさらに蒸留精製してもよい。
【００１６】次に、上記第１蒸留塔からの共沸混合物
は、圧力が６.７ｋＰａ以上、第１蒸留塔圧力未満の圧
力で操作されている第２蒸留蒸留塔に供給する。そし
て、供給された第１蒸留塔の共沸混合物は、該圧力の下
で蒸留し、塔底より蒸留釜残としてＥＧを取出し、他
方、塔頂からは第１蒸留塔の共沸混合物よりもＤＭＴの
含有量が多いＥＧとＤＭＴとの共沸混合物を取出す。そ
して、この第２蒸留塔からの留出物は、第１蒸留塔に循
環して再度蒸留分離を実施する。なお、塔底から取出さ
れたＥＧは、定法にしたがってさらに蒸留精製してもよ
い。
は、圧力が６.７ｋＰａ以上、第１蒸留塔圧力未満の圧
力で操作されている第２蒸留蒸留塔に供給する。そし
て、供給された第１蒸留塔の共沸混合物は、該圧力の下
で蒸留し、塔底より蒸留釜残としてＥＧを取出し、他
方、塔頂からは第１蒸留塔の共沸混合物よりもＤＭＴの
含有量が多いＥＧとＤＭＴとの共沸混合物を取出す。そ
して、この第２蒸留塔からの留出物は、第１蒸留塔に循
環して再度蒸留分離を実施する。なお、塔底から取出さ
れたＥＧは、定法にしたがってさらに蒸留精製してもよ
い。
【００１７】ここで、第２蒸留塔の圧力が６.７ｋＰａ
未満の場合には、塔頂温度がＤＭＴの凝固点を下廻るよ
うになり、運転操作が困難になるので好ましくない。一
方、第１蒸留塔圧力以上の場合には、第１蒸留塔と第２
蒸留塔の共沸混合物組成が不適正となり、本発明の目的
であるＤＭＴとＥＧの効率よい分離・回収が達成できな
くなるので好ましくない。
未満の場合には、塔頂温度がＤＭＴの凝固点を下廻るよ
うになり、運転操作が困難になるので好ましくない。一
方、第１蒸留塔圧力以上の場合には、第１蒸留塔と第２
蒸留塔の共沸混合物組成が不適正となり、本発明の目的
であるＤＭＴとＥＧの効率よい分離・回収が達成できな
くなるので好ましくない。
【００１８】なお、第２蒸留塔の圧力は、第１蒸留塔の
圧力よりも低いほど、第２蒸留塔の共沸混合物組成と第
１蒸留塔の共沸混合物組成との差が大きくなり、第２蒸
留塔から第１蒸留塔への循環量が減少してＤＭＴとＥＧ
の分離・回収効率が向上するので好ましいが、あまりに
低くなりすぎると、蒸留塔を高真空に保つためのエネル
ギーが増大し、また、塔内温度がＤＭＴの凝固点を下廻
るようになって運転操作が困難になるので、２つの蒸留
塔の運転操作圧力差は２０〜９３ｋＰａの範囲が好まし
い。特に、第２蒸留塔から第１蒸留塔への循環量の適正
化による必要エネルギーの低減、蒸留塔を高真空に保つ
ためのエネルギーの低減、及びＤＭＴの凝固防止の観点
から、該蒸留塔の圧力差は３０〜６５ｋＰａの範囲とす
ることがさらに好ましい。
圧力よりも低いほど、第２蒸留塔の共沸混合物組成と第
１蒸留塔の共沸混合物組成との差が大きくなり、第２蒸
留塔から第１蒸留塔への循環量が減少してＤＭＴとＥＧ
の分離・回収効率が向上するので好ましいが、あまりに
低くなりすぎると、蒸留塔を高真空に保つためのエネル
ギーが増大し、また、塔内温度がＤＭＴの凝固点を下廻
るようになって運転操作が困難になるので、２つの蒸留
塔の運転操作圧力差は２０〜９３ｋＰａの範囲が好まし
い。特に、第２蒸留塔から第１蒸留塔への循環量の適正
化による必要エネルギーの低減、蒸留塔を高真空に保つ
ためのエネルギーの低減、及びＤＭＴの凝固防止の観点
から、該蒸留塔の圧力差は３０〜６５ｋＰａの範囲とす
ることがさらに好ましい。
【００１９】なお、第１及び第２蒸留塔の共沸混合物を
保管できる槽を設ければ、１基の蒸留塔で回分式に第
１、２蒸留塔の条件で運転することも可能である。
保管できる槽を設ければ、１基の蒸留塔で回分式に第
１、２蒸留塔の条件で運転することも可能である。
【００２０】本発明の回収方法が分離・回収の対象とす
るＤＭＴとＥＧの混合物は、主としてＤＭＴとＥＧとか
ら構成されるものであれば任意であるが、特にＰＥＴ、
なかでも廃ＰＥＴとＥＧとを溶融槽内に導入し、該溶融
槽内にて先ずＰＥＴをＥＧで解重合し、次いで得られた
解重合生成物をさらにＭｅＯＨで解重合して得られるＤ
ＭＴとＥＧの混合物が好ましい。
るＤＭＴとＥＧの混合物は、主としてＤＭＴとＥＧとか
ら構成されるものであれば任意であるが、特にＰＥＴ、
なかでも廃ＰＥＴとＥＧとを溶融槽内に導入し、該溶融
槽内にて先ずＰＥＴをＥＧで解重合し、次いで得られた
解重合生成物をさらにＭｅＯＨで解重合して得られるＤ
ＭＴとＥＧの混合物が好ましい。
【００２１】ここで、ＰＥＴとＥＧとの解重合反応条件
としては、公知の条件を採用すればよいが、通常、解重
合温度は２２０〜２８０℃、溶融槽内の滞留時間は２〜
４時間の範囲が適当であり、圧力は常圧で十分である。
一方、該解重合生成物とＭｅＯＨとの解重合反応条件も
公知の条件を採用すればよいが、通常、反応温度は１５
０〜３００℃、反応圧力は０.１〜３.０Ｍｐａである。
その際、該解重合生成物とＭｅＯＨとは反応器に連続的
に供給するのが好ましく、ＭｅＯＨのＰＥＴに対する供
給割合は、ＰＥＴの重量を基準で１〜１０倍の範囲が適
当である。かくすることによって反応器の上部より、Ｄ
ＭＴ、ＥＧ及びＭｅＯＨの混合物が、反応器からの留出
物として取り出される。
としては、公知の条件を採用すればよいが、通常、解重
合温度は２２０〜２８０℃、溶融槽内の滞留時間は２〜
４時間の範囲が適当であり、圧力は常圧で十分である。
一方、該解重合生成物とＭｅＯＨとの解重合反応条件も
公知の条件を採用すればよいが、通常、反応温度は１５
０〜３００℃、反応圧力は０.１〜３.０Ｍｐａである。
その際、該解重合生成物とＭｅＯＨとは反応器に連続的
に供給するのが好ましく、ＭｅＯＨのＰＥＴに対する供
給割合は、ＰＥＴの重量を基準で１〜１０倍の範囲が適
当である。かくすることによって反応器の上部より、Ｄ
ＭＴ、ＥＧ及びＭｅＯＨの混合物が、反応器からの留出
物として取り出される。
【００２２】得られた留出物は、前もって定法にしたが
って蒸留等によりＭｅＯＨを分離除去しておく。例え
ば、ＭｅＯＨ解重合反応生成物に含まれるＭｅＯＨを除
去するため、大気圧下で操作される常圧蒸留塔に供給
し、留分として得られるＭｅＯＨ品質に合わせて還流比
及び塔頂温度を制御して蒸留する。この様にすると、該
蒸留塔の塔底からＥＧとＤＭＴの混合物が得られるの
で、塔底温度をこれら各成分が液状を保てる温度、例え
ば１４０℃以上にすれば、該液状混合物をそのまま本発
明の第１蒸留設備に供給することができるので好まし
い。
って蒸留等によりＭｅＯＨを分離除去しておく。例え
ば、ＭｅＯＨ解重合反応生成物に含まれるＭｅＯＨを除
去するため、大気圧下で操作される常圧蒸留塔に供給
し、留分として得られるＭｅＯＨ品質に合わせて還流比
及び塔頂温度を制御して蒸留する。この様にすると、該
蒸留塔の塔底からＥＧとＤＭＴの混合物が得られるの
で、塔底温度をこれら各成分が液状を保てる温度、例え
ば１４０℃以上にすれば、該液状混合物をそのまま本発
明の第１蒸留設備に供給することができるので好まし
い。
【００２３】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに具体的に
説明するが、本発明は、これらにより何等限定を受ける
ものではない。なお、実施例中の各数値は以下の方法に
より測定した。また、実施例中における「部」は、特に
断らない限り「重量部」を示す。
説明するが、本発明は、これらにより何等限定を受ける
ものではない。なお、実施例中の各数値は以下の方法に
より測定した。また、実施例中における「部」は、特に
断らない限り「重量部」を示す。
【００２４】（１）ＤＭＴ、ＭＨＥＴ、ＨＥＰＴ含有量
（％）：解重合を行った後の反応生成物に含有されてい
るＤＭＴ、蒸留前後の液に含有されているＤＭＴ、蒸留
釜残液に含まれているモノヒドロキシエチルテレフタレ
ート(以下、ＭＨＥＴと記載することがある。)、及びパ
ラトルイル酸ヒドロキシエチルエステル(以下、ＨＥＰ
Ｔと記載することがある。)をガスクロマトグラフィー
（ヒューレット パッカード社製 ＨＰ−５８９０、キ
ャピラリーカラム：ジーエルサイエンス社製ＴＣ−１７
０１使用）によって定量した。
（％）：解重合を行った後の反応生成物に含有されてい
るＤＭＴ、蒸留前後の液に含有されているＤＭＴ、蒸留
釜残液に含まれているモノヒドロキシエチルテレフタレ
ート(以下、ＭＨＥＴと記載することがある。)、及びパ
ラトルイル酸ヒドロキシエチルエステル(以下、ＨＥＰ
Ｔと記載することがある。)をガスクロマトグラフィー
（ヒューレット パッカード社製 ＨＰ−５８９０、キ
ャピラリーカラム：ジーエルサイエンス社製ＴＣ−１７
０１使用）によって定量した。
【００２５】（２）ＥＧ含有量（％）：解重合を行った
後の反応生成物に含有されているＥＧ、蒸留前後の液に
含有されているＥＧ、及び蒸留釜残液に含まれているＥ
Ｇをガスクロマトグラフィー（島津製作所社製 ＧＣ−
７Ａ、充填式カラム充填剤：ジーエルサイエンス社製ポ
リアルキレングリコール−６０００使用）によって定量
した。
後の反応生成物に含有されているＥＧ、蒸留前後の液に
含有されているＥＧ、及び蒸留釜残液に含まれているＥ
Ｇをガスクロマトグラフィー（島津製作所社製 ＧＣ−
７Ａ、充填式カラム充填剤：ジーエルサイエンス社製ポ
リアルキレングリコール−６０００使用）によって定量
した。
【００２６】［実施例１］廃ＰＥＴ１００部、ＥＧ２０
部及び酢酸マンガン０．１部の重量割合となるように連
続的に溶融槽内に供給し、溶融槽内の温度を２４０℃、
圧力を大気圧、平均滞留時間を３時間に設定して溶融物
を連続的に抜き出した。
部及び酢酸マンガン０．１部の重量割合となるように連
続的に溶融槽内に供給し、溶融槽内の温度を２４０℃、
圧力を大気圧、平均滞留時間を３時間に設定して溶融物
を連続的に抜き出した。
【００２７】連続的に抜き出した溶融物１００部に対
し、ＭｅＯＨ６４０部の重量割合となるように連続的に
反応器内へ供給し、温度２６５℃、圧力４９０ｋＰａ
（ゲージ圧）の条件下、平均滞留時間が２時間となるよ
うに設定して解重合反応を行い、反応器の上部からＭｅ
ＯＨ、ＥＧ、ＤＭＴの三者の混合物を連続的に取出し
た。この反応生成物は、未反応のＭｅＯＨ６０２部とＥ
Ｇ４３部とＤＭＴ６２部を含んでいた。この反応生成物
を蒸留原料として大気圧下での常圧蒸留を行ってＭｅＯ
Ｈを留去し、釜残としてＥＧとＤＭＴの混合物を残留さ
せた。
し、ＭｅＯＨ６４０部の重量割合となるように連続的に
反応器内へ供給し、温度２６５℃、圧力４９０ｋＰａ
（ゲージ圧）の条件下、平均滞留時間が２時間となるよ
うに設定して解重合反応を行い、反応器の上部からＭｅ
ＯＨ、ＥＧ、ＤＭＴの三者の混合物を連続的に取出し
た。この反応生成物は、未反応のＭｅＯＨ６０２部とＥ
Ｇ４３部とＤＭＴ６２部を含んでいた。この反応生成物
を蒸留原料として大気圧下での常圧蒸留を行ってＭｅＯ
Ｈを留去し、釜残としてＥＧとＤＭＴの混合物を残留さ
せた。
【００２８】この釜残液を１４０℃に加温して、圧力５
３ｋＰａで操作する減圧蒸留塔（第１蒸留設備）に連続
的に供給した。該第１蒸留塔の冷却部は空冷とし、塔内
には規則充填物(住友重機(株)製 住友スルーザーラボ
パッキング標準５０ｍｍφ×５５Ｈ ＳＵＳ３１６Ｌ相
当品)を８段(理論段数２０段相当)充填した。なお、蒸
留還流比は略２：１とした。得られた第１蒸留留分の主
成分はＥＧで、その中のＤＭＴ含有量は３．０％であ
り、他方第１蒸留釜残の主成分はＤＭＴで、その中のＥ
Ｇ含有量は０．３％、ＭＨＥＴ含有量は１．０％であっ
た。結果を表１に示す。
３ｋＰａで操作する減圧蒸留塔（第１蒸留設備）に連続
的に供給した。該第１蒸留塔の冷却部は空冷とし、塔内
には規則充填物(住友重機(株)製 住友スルーザーラボ
パッキング標準５０ｍｍφ×５５Ｈ ＳＵＳ３１６Ｌ相
当品)を８段(理論段数２０段相当)充填した。なお、蒸
留還流比は略２：１とした。得られた第１蒸留留分の主
成分はＥＧで、その中のＤＭＴ含有量は３．０％であ
り、他方第１蒸留釜残の主成分はＤＭＴで、その中のＥ
Ｇ含有量は０．３％、ＭＨＥＴ含有量は１．０％であっ
た。結果を表１に示す。
【００２９】次いで、第１蒸留留分を第２蒸留設備に連
続的に供給した。該第２蒸留塔は前記第１蒸留塔と同じ
く、冷却部は空冷とし、塔内には規則充填物（住友重機
（株）製 住友スルーザーラボパッキング標準５０ｍｍ
φ×５５Ｈ ＳＵＳ３１６Ｌ相当品）を８段（理論段数
２０段相当）充填した。圧力１３ｋＰａで減圧蒸留を実
施し、その際の蒸留還流比は略２：１とした。得られた
第２蒸留留分の主成分はＥＧで、その中のＤＭＴ含有量
は７．６％であり、この留分は前記第１蒸留設備に還流
した。他方第２蒸留釜残の主成分はＥＧで、その中のＤ
ＭＴ含有量は０．２％、ＭＨＥＴは検出されなかった。
結果を表１に示す。
続的に供給した。該第２蒸留塔は前記第１蒸留塔と同じ
く、冷却部は空冷とし、塔内には規則充填物（住友重機
（株）製 住友スルーザーラボパッキング標準５０ｍｍ
φ×５５Ｈ ＳＵＳ３１６Ｌ相当品）を８段（理論段数
２０段相当）充填した。圧力１３ｋＰａで減圧蒸留を実
施し、その際の蒸留還流比は略２：１とした。得られた
第２蒸留留分の主成分はＥＧで、その中のＤＭＴ含有量
は７．６％であり、この留分は前記第１蒸留設備に還流
した。他方第２蒸留釜残の主成分はＥＧで、その中のＤ
ＭＴ含有量は０．２％、ＭＨＥＴは検出されなかった。
結果を表１に示す。
【００３０】［実施例２］第２蒸留設備の圧力を４０ｋ
Ｐａとする以外は実施例１と同様な操作を実施した。第
２蒸留留分中のＤＭＴは４．８％であり、釜残中のＤＭ
Ｔは０．３％、ＭＨＥＴは検出されなかった。結果を表
１に示す。
Ｐａとする以外は実施例１と同様な操作を実施した。第
２蒸留留分中のＤＭＴは４．８％であり、釜残中のＤＭ
Ｔは０．３％、ＭＨＥＴは検出されなかった。結果を表
１に示す。
【００３１】［比較例１］実施例１において、解重合反
応生成物からＭｅＯＨ留去後のＤＭＴとＥＧとの混合物
からなる釜残液を第１蒸留設備で蒸留する際の操作圧力
を大気圧とする以外は同様な操作を実施した。第１蒸留
留分中のＤＭＴ含有量は５％であり、他方第１蒸留釜残
中のＥＧ含有量は０．２％、ＭＨＥＴ含有量は７．１％
であった。結果を表１に示す。
応生成物からＭｅＯＨ留去後のＤＭＴとＥＧとの混合物
からなる釜残液を第１蒸留設備で蒸留する際の操作圧力
を大気圧とする以外は同様な操作を実施した。第１蒸留
留分中のＤＭＴ含有量は５％であり、他方第１蒸留釜残
中のＥＧ含有量は０．２％、ＭＨＥＴ含有量は７．１％
であった。結果を表１に示す。
【００３２】［比較例２］実施例１において、解重合反
応生成物からＭｅＯＨ留去後のＤＭＴとＥＧとの混合物
からなる釜残液に含有されるＥＧ量と同量のパラトルイ
ル酸メチル(以下、ＭＰＴと記載することがある。)を混
合すると共に、第１蒸留設備で蒸留する際の操作圧力を
大気圧とする以外は同様な操作を実施した。第１蒸留留
分中のＥＧ含有量は５３％、ＭＰＴ含有量は４４％であ
った。他方第１蒸留釜残中のＥＧ含有量は０．１％、Ｈ
ＥＰＴ含有量は９．８％、ＭＨＥＴ含有量は１２．２％
であった。結果を表１に示す。
応生成物からＭｅＯＨ留去後のＤＭＴとＥＧとの混合物
からなる釜残液に含有されるＥＧ量と同量のパラトルイ
ル酸メチル(以下、ＭＰＴと記載することがある。)を混
合すると共に、第１蒸留設備で蒸留する際の操作圧力を
大気圧とする以外は同様な操作を実施した。第１蒸留留
分中のＥＧ含有量は５３％、ＭＰＴ含有量は４４％であ
った。他方第１蒸留釜残中のＥＧ含有量は０．１％、Ｈ
ＥＰＴ含有量は９．８％、ＭＨＥＴ含有量は１２．２％
であった。結果を表１に示す。
【００３３】［比較例３］実施例２における蒸留操作圧
力を５.３ｋＰａとした以外は実施例２と同様な操作を
実施した。塔頂温度は１２０℃であった。蒸留操作を継
続実施していると冷却管内部、還流部にＤＭＴの析出が
見られ、徐々に蒸留を継続する事が困難となり中断し
た。留分の温度がＤＭＴの融点以下となったためであ
る。
力を５.３ｋＰａとした以外は実施例２と同様な操作を
実施した。塔頂温度は１２０℃であった。蒸留操作を継
続実施していると冷却管内部、還流部にＤＭＴの析出が
見られ、徐々に蒸留を継続する事が困難となり中断し
た。留分の温度がＤＭＴの融点以下となったためであ
る。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【発明の効果】本発明の方法によれば、エチレングリコ
ールとテレフタル酸ジメチルの混合物から各々の成分で
あるエチレングリコール及びテレフタル酸ジメチルを、
簡便且つ効率よく回収することが可能となる。
ールとテレフタル酸ジメチルの混合物から各々の成分で
あるエチレングリコール及びテレフタル酸ジメチルを、
簡便且つ効率よく回収することが可能となる。
【図１】本発明を実施するために使用される装置の該略
模式図である。
模式図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 長谷川 英雄 愛媛県松山市北吉田町77番地 帝人株式会 社松山事業所内 Ｆターム(参考） 4H006 AA02 AC48 AC91 AD12 BC52 BD40 BD53 BD60 BJ50 FE11 FG24 KA06
Claims (5)
- 【請求項１】 テレフタル酸ジメチルとエチレングリコ
ールの混合物から各成分を分離・回収するに際し、該混
合物を、下記（Ａ）〜（Ｅ）の工程を逐次的に通過させ
ることを特徴とする、テレフタル酸ジメチル及びエチレ
ングリコールの回収方法。 （Ａ）該混合物を圧力が２７〜１００ｋＰａの範囲にあ
る第１蒸留設備に供給する工程、 （Ｂ）第１蒸留操作により、留出物として共沸混合物を
抜き出し、他方留残物としてテレフタル酸ジメチルを抜
き出す工程、 （Ｃ）工程（Ｂ）で抜き出された共沸混合物を、圧力が
６.７ｋＰａ以上、第１蒸留設備操作圧力未満の第２蒸
留設備に供給する工程、 （Ｄ）第２蒸留操作により、留出物として共沸混合物を
抜き出し、他方留残物としてエチレングリコールを抜き
出す工程、及び （Ｅ）工程（Ｄ）で抜き出された共沸混合物を第１蒸留
設備へ循環させる工程。 - 【請求項２】 第１蒸留設備の操作圧力と第２蒸留設備
の操作圧力の差が２０〜９３ｋＰａの範囲である請求項
１記載のテレフタル酸ジメチル及びエチレングリコール
の回収方法。 - 【請求項３】 工程（Ｂ）で抜き出された留残物として
のテレフタル酸ジメチルを、さらに蒸留精製する請求項
１記載のテレフタル酸ジメチル及びエチレングリコール
の回収方法。 - 【請求項４】 テレフタル酸ジメチルとエチレングリコ
ールの混合物が、ポリエチレンテレフタレートにエチレ
ングリコールを作用させた後にメタノールを作用させる
ことにより得られる解重合反応生成物から、過剰のメタ
ノールを除去して得た混合物である請求項１記載のテレ
フタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法。 - 【請求項５】 ポリエチレンテレフタレートが、廃ポリ
エチレンテレフタレートである請求項４記載のテレフタ
ル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03712599A JP4255554B2 (ja) | 1999-02-16 | 1999-02-16 | テレフタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03712599A JP4255554B2 (ja) | 1999-02-16 | 1999-02-16 | テレフタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000239201A true JP2000239201A (ja) | 2000-09-05 |
| JP4255554B2 JP4255554B2 (ja) | 2009-04-15 |
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ID=12488898
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03712599A Expired - Fee Related JP4255554B2 (ja) | 1999-02-16 | 1999-02-16 | テレフタル酸ジメチル及びエチレングリコールの回収方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4255554B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002042253A1 (fr) * | 2000-11-27 | 2002-05-30 | Teijin Limited | Composition de dimethyl terephthalate et son procede de production |
| JP2009013094A (ja) * | 2007-07-03 | 2009-01-22 | Teijin Fibers Ltd | グリコールの製造方法 |
| JP2014508112A (ja) * | 2010-12-10 | 2014-04-03 | ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー | １，３−ジクロロ−２−プロパノールを２，２’−オキシビス（１−クロロプロパン）廃棄ストリームから単離するためにオレフィンを共沸添加剤として用いるための装置及び方法 |
| CN104370696A (zh) * | 2014-10-21 | 2015-02-25 | 吉林化工学院 | 一种分离乙二醇和1,2-戊二醇的新方法 |
| KR102140998B1 (ko) * | 2019-03-11 | 2020-08-04 | 주식회사 엘앤이 | 스팀 사용량을 저감시킬 수 있는 에틸렌글리콜의 정제 방법 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004062522B4 (de) * | 2004-12-24 | 2013-08-08 | Fev Gmbh | Zylinderkopf mit Versteifung |
| KR101795003B1 (ko) | 2016-11-10 | 2017-11-08 | 서울대학교 산학협력단 | Meg 회수 장치 및 meg 회수 방법 |
-
1999
- 1999-02-16 JP JP03712599A patent/JP4255554B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002042253A1 (fr) * | 2000-11-27 | 2002-05-30 | Teijin Limited | Composition de dimethyl terephthalate et son procede de production |
| US7078440B2 (en) | 2000-11-27 | 2006-07-18 | Teijin Limited | Dimethyl terephthalate composition and process for producing the same |
| KR100746678B1 (ko) * | 2000-11-27 | 2007-08-06 | 데이진 가부시키가이샤 | 테레프탈산디메틸 조성물 및 그 제조 방법 |
| JP2009013094A (ja) * | 2007-07-03 | 2009-01-22 | Teijin Fibers Ltd | グリコールの製造方法 |
| JP2014508112A (ja) * | 2010-12-10 | 2014-04-03 | ダウ グローバル テクノロジーズ エルエルシー | １，３−ジクロロ−２−プロパノールを２，２’−オキシビス（１−クロロプロパン）廃棄ストリームから単離するためにオレフィンを共沸添加剤として用いるための装置及び方法 |
| US9180384B2 (en) | 2010-12-10 | 2015-11-10 | Dow Global Technologies Llc | Apparatus and process for using olefin as an azeotropic entrainer for isolating 1,3-DICHLORO-2-propanol from a 2,2′-oxybis (1-chloropropane) waste stream |
| CN104370696A (zh) * | 2014-10-21 | 2015-02-25 | 吉林化工学院 | 一种分离乙二醇和1,2-戊二醇的新方法 |
| KR102140998B1 (ko) * | 2019-03-11 | 2020-08-04 | 주식회사 엘앤이 | 스팀 사용량을 저감시킬 수 있는 에틸렌글리콜의 정제 방법 |
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