JP2000229319A - コアリングマシン - Google Patents
コアリングマシンInfo
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- JP2000229319A JP2000229319A JP11032664A JP3266499A JP2000229319A JP 2000229319 A JP2000229319 A JP 2000229319A JP 11032664 A JP11032664 A JP 11032664A JP 3266499 A JP3266499 A JP 3266499A JP 2000229319 A JP2000229319 A JP 2000229319A
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- drill
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡易な構成であって、研削終了時における円
孔端縁にカケ等の不良状態が生ずることがなく、効率の
よい安定した加工が可能なコアリングマシンを提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 ワ−ク６を支持する支持盤５を１８０度
宛正反回転する反転台８上に固定し、支持盤５と反転台
８の中央部にコアドリル１の砥石２の外径よりも孔径の
大きい逃げ孔５ａを設け、反転台８の正転回転端並びに
反転回転端においてワ−クの研削を可能にしたことを特
徴とする。好ましくは、反転台８の下側に、上下動可能
で上昇端において研削中ワ−クを支持する受け台１４を
設ける。
孔端縁にカケ等の不良状態が生ずることがなく、効率の
よい安定した加工が可能なコアリングマシンを提供する
ことを課題とする。 【解決手段】 ワ−ク６を支持する支持盤５を１８０度
宛正反回転する反転台８上に固定し、支持盤５と反転台
８の中央部にコアドリル１の砥石２の外径よりも孔径の
大きい逃げ孔５ａを設け、反転台８の正転回転端並びに
反転回転端においてワ−クの研削を可能にしたことを特
徴とする。好ましくは、反転台８の下側に、上下動可能
で上昇端において研削中ワ−クを支持する受け台１４を
設ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス円板等のワ
−クに、円筒状のコアドリルで円孔を穿設するコアリン
グマシンに関するものである。
−クに、円筒状のコアドリルで円孔を穿設するコアリン
グマシンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にコアリングマシンにおいては、研
削台上に吸着セット又はクランプセットされたワ−クに
対し、縦軸型の場合は上方から、横軸型の場合は側方か
らコアドリルが移動してきてこれに接することにより円
孔が削り抜かれる。より詳細には、コアドリルはワ−ク
直前まで早送りされ、そこから減速されて一次研削送り
され、ワ−クの３分の２程の研削が行われる。次いで、
更に減速されて二次研削送りされる。二次研削は、送り
速度を変えて２段階に分けて行われることもある。
削台上に吸着セット又はクランプセットされたワ−クに
対し、縦軸型の場合は上方から、横軸型の場合は側方か
らコアドリルが移動してきてこれに接することにより円
孔が削り抜かれる。より詳細には、コアドリルはワ−ク
直前まで早送りされ、そこから減速されて一次研削送り
され、ワ−クの３分の２程の研削が行われる。次いで、
更に減速されて二次研削送りされる。二次研削は、送り
速度を変えて２段階に分けて行われることもある。
【０００３】このように研削をコアドリルの送り速度を
変えて段階分けして行うのは、一気に研削を進めた場合
は、コアドリルが円孔から抜けるときに、円孔の端縁に
カケ等の不良状態が起こりやすいからである（図７参
照）。
変えて段階分けして行うのは、一気に研削を進めた場合
は、コアドリルが円孔から抜けるときに、円孔の端縁に
カケ等の不良状態が起こりやすいからである（図７参
照）。
【０００４】しかし、このような配慮にも関わらず、実
際にはコアドリルの砥石の研削能力（切れ具合）等の問
題があるために、この方法によっては円孔端縁の不良状
態の発生阻止という課題は解決されていない。そこで、
一度の研削工程で円孔を抜かずに、途中まで研削し、そ
の後ワ−クを反転させて反対側から切り込んでいくとい
う方法が採られている（図８参照）。
際にはコアドリルの砥石の研削能力（切れ具合）等の問
題があるために、この方法によっては円孔端縁の不良状
態の発生阻止という課題は解決されていない。そこで、
一度の研削工程で円孔を抜かずに、途中まで研削し、そ
の後ワ−クを反転させて反対側から切り込んでいくとい
う方法が採られている（図８参照）。
【０００５】この方法は、円孔端縁のカケ等の防止とい
う要請は一応クリアするが、ワ−クの反転をマニュアル
操作、即ち、ワ−クを一旦平行チャック等によって吸着
盤から浮上させ、手により又は機械的に反転させて再び
吸着盤にセットすることにより行うため、手間がかかる
だけでなく、ワ−クのセット位置ずれから、その表面側
研削時と裏面側研削時とにおいて研削位置にずれが起き
やすいという問題がある。加工するワ−クの外径が必ず
しも真円とはなっていないことも位置ずれの原因となっ
ている。表面側からの加工穴と裏面側からの加工穴の位
置ずれが一定数値を超える場合は不良品となる。
う要請は一応クリアするが、ワ−クの反転をマニュアル
操作、即ち、ワ−クを一旦平行チャック等によって吸着
盤から浮上させ、手により又は機械的に反転させて再び
吸着盤にセットすることにより行うため、手間がかかる
だけでなく、ワ−クのセット位置ずれから、その表面側
研削時と裏面側研削時とにおいて研削位置にずれが起き
やすいという問題がある。加工するワ−クの外径が必ず
しも真円とはなっていないことも位置ずれの原因となっ
ている。表面側からの加工穴と裏面側からの加工穴の位
置ずれが一定数値を超える場合は不良品となる。
【０００６】また、コアドリル機構をワ−クをセットす
る研削台の上下に配備し、ワ−クの表面側からと裏面側
からと順次に切込みを入れて穿孔する方法もあるが、こ
の方法の場合は、上下の砥石の芯出しが難しく、また、
上下の砥石の直径の誤差等によって研削面に段ができる
こともあり、安定した加工は望めず、更に、下側のコア
ドリルに水や切粉が振りかかり、駆動部が動作不良状態
に陥る危険性もある。
る研削台の上下に配備し、ワ−クの表面側からと裏面側
からと順次に切込みを入れて穿孔する方法もあるが、こ
の方法の場合は、上下の砥石の芯出しが難しく、また、
上下の砥石の直径の誤差等によって研削面に段ができる
こともあり、安定した加工は望めず、更に、下側のコア
ドリルに水や切粉が振りかかり、駆動部が動作不良状態
に陥る危険性もある。
【０００７】更に、コアリング加工後に行う内外径研削
をスピ−ドアップし、加工コストを低廉化するために、
ワ−クの内外径を同時に研削するダブルコアリング砥石
がある。これは図９に示すような一体化された二重環状
であって、内環の外周面に砥粒を定着した内研コアドリ
ル５１でワ−クの内周研削を行ない、外環の内周面に砥
粒を定着した外研コアドリル５２でワ−クの外周研削を
行なうものである。
をスピ−ドアップし、加工コストを低廉化するために、
ワ−クの内外径を同時に研削するダブルコアリング砥石
がある。これは図９に示すような一体化された二重環状
であって、内環の外周面に砥粒を定着した内研コアドリ
ル５１でワ−クの内周研削を行ない、外環の内周面に砥
粒を定着した外研コアドリル５２でワ−クの外周研削を
行なうものである。
【０００８】しかし、この方法の場合、内研コアドリル
５１の周速度と外研コアドリル５２の加工周速度が異な
ると共に、両コアドリルにおけるダイヤモンド砥粒の定
着面積が異なるために、内研コアドリル５１の方の摩耗
が激しく、この摩耗度合の違いから両コアドリルに段差
が生じてくる。そのために、その一方のコアドリルの長
さ方向の調整を頻繁に行う必要が生じるので、実用的で
はなく、これを用いての内外径同時研削の自動化は困難
である。
５１の周速度と外研コアドリル５２の加工周速度が異な
ると共に、両コアドリルにおけるダイヤモンド砥粒の定
着面積が異なるために、内研コアドリル５１の方の摩耗
が激しく、この摩耗度合の違いから両コアドリルに段差
が生じてくる。そのために、その一方のコアドリルの長
さ方向の調整を頻繁に行う必要が生じるので、実用的で
はなく、これを用いての内外径同時研削の自動化は困難
である。
【０００９】他の方法でダブルコアリング加工を行うも
のとして、内研コアドリル軸と外研コアドリル軸とを別
軸とし、内外径のいずれか一方を加工した後、ワ−クを
他方のコアドリル軸のセンタ−真下に移動させるか、あ
るいは、当該他方のコアドリル軸をワ−クの中心に移動
させるかする方法がある。しかし、これらの方法は大掛
りとなり、高コストとなるので実用的でない。
のとして、内研コアドリル軸と外研コアドリル軸とを別
軸とし、内外径のいずれか一方を加工した後、ワ−クを
他方のコアドリル軸のセンタ−真下に移動させるか、あ
るいは、当該他方のコアドリル軸をワ−クの中心に移動
させるかする方法がある。しかし、これらの方法は大掛
りとなり、高コストとなるので実用的でない。
【００１０】更に、ＡＴＣ（オ−トツ−ルチェンジャ
−）方式としてコアドリルの軸への付け替えを行うこと
も考えられるが、この方法も上記同様に大掛りで高コス
トとなり、実用性に欠ける。
−）方式としてコアドリルの軸への付け替えを行うこと
も考えられるが、この方法も上記同様に大掛りで高コス
トとなり、実用性に欠ける。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
のコアリングマシンには多くの欠点があったので、本発
明は、そのような欠点のない、即ち、簡易な構成であっ
て、研削終了時における円孔端縁にカケ等の不良状態が
生ずることがなく、効率のよい安定した加工が可能なコ
アリングマシンを提供することを課題とする。
のコアリングマシンには多くの欠点があったので、本発
明は、そのような欠点のない、即ち、簡易な構成であっ
て、研削終了時における円孔端縁にカケ等の不良状態が
生ずることがなく、効率のよい安定した加工が可能なコ
アリングマシンを提供することを課題とする。
【００１２】本発明はまた、ワ−クの内外周のコアリン
グ加工を効率よく行うことができ、しかも内研コアドリ
ルと外研コアドリルの砥石に段差が生じにくく、段差が
生じたとしても修正が容易であり、また、砥石の目詰ま
りが生じにくく、砥石の寿命を延ばすことができるダブ
ルコアリング用コアリングマシンを提供することを課題
とする。
グ加工を効率よく行うことができ、しかも内研コアドリ
ルと外研コアドリルの砥石に段差が生じにくく、段差が
生じたとしても修正が容易であり、また、砥石の目詰ま
りが生じにくく、砥石の寿命を延ばすことができるダブ
ルコアリング用コアリングマシンを提供することを課題
とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、ワ−クを支持
する支持盤を１８０度宛正反回転する反転台上に固定
し、前記支持盤と反転台の中央部にコアドリルの砥石の
外径よりも孔径の大きい逃げ孔を設け、前記反転台の正
転回転端並びに反転回転端においてワ−クの研削を可能
にしたことを特徴とするコアリングマシン、を以て上記
課題を解決した。好ましくは、前記反転台の下側に、上
下動可能で上昇端において研削中ワ−クを支持する受け
台を設ける。
する支持盤を１８０度宛正反回転する反転台上に固定
し、前記支持盤と反転台の中央部にコアドリルの砥石の
外径よりも孔径の大きい逃げ孔を設け、前記反転台の正
転回転端並びに反転回転端においてワ−クの研削を可能
にしたことを特徴とするコアリングマシン、を以て上記
課題を解決した。好ましくは、前記反転台の下側に、上
下動可能で上昇端において研削中ワ−クを支持する受け
台を設ける。
【００１４】本発明はまた、同じ回転軸によって同心に
て回転駆動される内研コアドリルと外研コアドリルとを
二重環状に配置し、前記回転軸を介して前記内研コアド
リルと外研コアドリルとを一体的に上下動可能にすると
共に、前記外研コアドリルと前記内研コアドリルの一方
又は双方を他方に対して上下動可能にして成るダブルコ
アリングタイプのコアリングマシン、を以て上記課題を
解決した。
て回転駆動される内研コアドリルと外研コアドリルとを
二重環状に配置し、前記回転軸を介して前記内研コアド
リルと外研コアドリルとを一体的に上下動可能にすると
共に、前記外研コアドリルと前記内研コアドリルの一方
又は双方を他方に対して上下動可能にして成るダブルコ
アリングタイプのコアリングマシン、を以て上記課題を
解決した。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図面に
依拠して説明する。図１は本発明に係るコアリングマシ
ンを縦軸型に構成した場合の斜視図、図２はその縦断面
図で、図中１は、外周面にダイヤモンド砥粒を固着した
砥石２とその駆動部３から成るコアドリルを示す。コア
ドリル１は、従来のものと同様にサ−ボモ−タとボ−ル
ネジ等により上下動させ、あるいは、切込位置を数値制
御する方法等により上下動させる。４は砥石カバ−であ
る。
依拠して説明する。図１は本発明に係るコアリングマシ
ンを縦軸型に構成した場合の斜視図、図２はその縦断面
図で、図中１は、外周面にダイヤモンド砥粒を固着した
砥石２とその駆動部３から成るコアドリルを示す。コア
ドリル１は、従来のものと同様にサ−ボモ−タとボ−ル
ネジ等により上下動させ、あるいは、切込位置を数値制
御する方法等により上下動させる。４は砥石カバ−であ
る。
【００１６】５は吸着盤で、例えばワ−ク６を吸着支持
する多数の吸着孔を有する吸着環７を二重に備え、中央
部に砥石２の外径よりも孔径の大きい逃げ孔５ａが形成
される。吸着盤５は、１８０度宛正反回転する反転台８
に固定される。反転台８の中央部にも、砥石２の外径よ
りも孔径の大きい逃げ孔８ａが形成される。反転台８の
反転軸９、１０は、対設された軸支壁１１、１２によっ
て軸支される。一方の反転軸１０は、反転軸１０を１８
０度宛正反回転駆動するロ−タリ−アクチュエ−タ（サ
−ボモ−タ等）１３に連結される。
する多数の吸着孔を有する吸着環７を二重に備え、中央
部に砥石２の外径よりも孔径の大きい逃げ孔５ａが形成
される。吸着盤５は、１８０度宛正反回転する反転台８
に固定される。反転台８の中央部にも、砥石２の外径よ
りも孔径の大きい逃げ孔８ａが形成される。反転台８の
反転軸９、１０は、対設された軸支壁１１、１２によっ
て軸支される。一方の反転軸１０は、反転軸１０を１８
０度宛正反回転駆動するロ−タリ−アクチュエ−タ（サ
−ボモ−タ等）１３に連結される。
【００１７】上記構成のコアリングマシンにおいては、
ワ−ク６を吸着盤５上の定位置にセットして吸着させた
後、砥石２を下降させてワ−ク６を研削する。砥石２の
下降は、従来の場合と同様にワ−ク６の直前まで早送り
した後、速度を落として更に下降させることとし、先ず
ワ−ク６の中程まで研削する。その後一旦砥石２を上昇
させておき、その状態でロ−タリ−アクチュエ−タ１３
を動作させて、反転台８、吸着盤５及びワ−ク６を一体
的に１８０度回転させる。
ワ−ク６を吸着盤５上の定位置にセットして吸着させた
後、砥石２を下降させてワ−ク６を研削する。砥石２の
下降は、従来の場合と同様にワ−ク６の直前まで早送り
した後、速度を落として更に下降させることとし、先ず
ワ−ク６の中程まで研削する。その後一旦砥石２を上昇
させておき、その状態でロ−タリ−アクチュエ−タ１３
を動作させて、反転台８、吸着盤５及びワ−ク６を一体
的に１８０度回転させる。
【００１８】そこで再び砥石２を、逃げ孔８ａ、５ａを
通して裏返しになったワ−ク６の直前まで早送りし、次
いで速度を落としてワ−ク６に近接させ、反対側から残
りの部分の研削を開始する（図３）。このようにワ−ク
６は、反転軸９、１０を軸に１８０度回転してその表裏
から研削されるので、その際に芯出しをする必要がな
い。
通して裏返しになったワ−ク６の直前まで早送りし、次
いで速度を落としてワ−ク６に近接させ、反対側から残
りの部分の研削を開始する（図３）。このようにワ−ク
６は、反転軸９、１０を軸に１８０度回転してその表裏
から研削されるので、その際に芯出しをする必要がな
い。
【００１９】より好ましい実施形態においては、ワ−ク
６が下向きにおける研削の際に、ワ−ク６が吸着環７か
ら外れないように下方から支持する受け台１４が設置さ
れる（図３）。受け台１４は反転台８の下側に設置さ
れ、エアシリンダ−１５等の作用で上下動し、その上昇
端においてワ−ク６に当接してこれを支持する。
６が下向きにおける研削の際に、ワ−ク６が吸着環７か
ら外れないように下方から支持する受け台１４が設置さ
れる（図３）。受け台１４は反転台８の下側に設置さ
れ、エアシリンダ−１５等の作用で上下動し、その上昇
端においてワ−ク６に当接してこれを支持する。
【００２０】次に、図４乃至図６により、本発明に係る
ダブルコアリングタイプのコアリングマシンの構成につ
いて説明する。このダブルコアリングマシンは、１つの
回転軸２１によって同時回転駆動される内研コアドリル
２２と外研コアドリル２３とを備える。内研コアドリル
２２と外研コアドリル２３は二重環状にされ、回転軸２
１に同心にて取り付けられる。その際、静止時におい
て、内研コアドリル２２の下端が外研コアドリル２３の
下端よりも上方に位置するように配置される。
ダブルコアリングタイプのコアリングマシンの構成につ
いて説明する。このダブルコアリングマシンは、１つの
回転軸２１によって同時回転駆動される内研コアドリル
２２と外研コアドリル２３とを備える。内研コアドリル
２２と外研コアドリル２３は二重環状にされ、回転軸２
１に同心にて取り付けられる。その際、静止時におい
て、内研コアドリル２２の下端が外研コアドリル２３の
下端よりも上方に位置するように配置される。
【００２１】内研コアドリル２２はコレットチャック２
４を介して回転軸２１に固定され、外研コアドリル２３
は摺動スリ−ブ２５を介して回転軸２１の回転駆動力を
受け、以て回転軸２１の回転に伴って内研コアドリル２
２と外研コアドリル２３とが、同時に同方向に回転す
る。摺動スリ−ブ２５は、回転軸２１に対してキ−とキ
−溝、スプライン結合等の手段を介して結合されてい
て、回転軸２１と一体に回転し、また、回転軸２１に対
して上下動可能となっている。
４を介して回転軸２１に固定され、外研コアドリル２３
は摺動スリ−ブ２５を介して回転軸２１の回転駆動力を
受け、以て回転軸２１の回転に伴って内研コアドリル２
２と外研コアドリル２３とが、同時に同方向に回転す
る。摺動スリ−ブ２５は、回転軸２１に対してキ−とキ
−溝、スプライン結合等の手段を介して結合されてい
て、回転軸２１と一体に回転し、また、回転軸２１に対
して上下動可能となっている。
【００２２】回転軸２１の下端部には、上半部をテ−パ
にした芯出しリング２６が取り付けられる。一方、摺動
スリ−ブ２５の内周面に、この芯出しリング２６のテ−
パ面に対応するテ−パ壁２７が形成される。後記摺動ス
リ−ブ２５の下降動作に際し、このテ−パ壁２７が芯出
しリング２６のテ−パ面に当接することにより、外研コ
アドリル２３の芯出しが確実になされる。
にした芯出しリング２６が取り付けられる。一方、摺動
スリ−ブ２５の内周面に、この芯出しリング２６のテ−
パ面に対応するテ−パ壁２７が形成される。後記摺動ス
リ−ブ２５の下降動作に際し、このテ−パ壁２７が芯出
しリング２６のテ−パ面に当接することにより、外研コ
アドリル２３の芯出しが確実になされる。
【００２３】摺動スリ−ブ２５の上端部には、適宜間隔
を置いて２枚のフランジ部を設けることにより回転溝２
８が形成され、そこに一対のカムフォロア２９が嵌合さ
れる。カムフォロア２９は、外研コアドリル２３の外研
用ドリル昇降シリンダ−３０のロッドに固定されたブラ
ケット３１の端部に取り付けられる。かくして外研コア
ドリル２３は、ドリル昇降シリンダ−３０の動作に伴
い、摺動スリ−ブ２５を介して回転軸２１に沿って上下
動可能となる。
を置いて２枚のフランジ部を設けることにより回転溝２
８が形成され、そこに一対のカムフォロア２９が嵌合さ
れる。カムフォロア２９は、外研コアドリル２３の外研
用ドリル昇降シリンダ−３０のロッドに固定されたブラ
ケット３１の端部に取り付けられる。かくして外研コア
ドリル２３は、ドリル昇降シリンダ−３０の動作に伴
い、摺動スリ−ブ２５を介して回転軸２１に沿って上下
動可能となる。
【００２４】ドリル昇降シリンダ−３０は、回転軸２１
を軸支する軸支筒３２に設置されたＬＭレ−ル３３に係
合するＬＭガイド３４を備えていて、ＬＭレ−ル３３に
沿って回転軸２１の軸方向に移動可能となっている。
を軸支する軸支筒３２に設置されたＬＭレ−ル３３に係
合するＬＭガイド３４を備えていて、ＬＭレ−ル３３に
沿って回転軸２１の軸方向に移動可能となっている。
【００２５】回転軸２１の中途には、摺動スリ−ブ２５
の場合と同様の２枚のフランジ部によって構成される回
転溝３５が上下動可能に配備され、そこに一対のカムフ
ォロア３６が嵌合される。カムフォロア３６は、ドリル
昇降シリンダ−３０を固定するシリンダ−取付板３８に
取り付けられたブラケット３７の端部に固定される。３
９は外研コアドリル２３を囲むドリルカバ−で、シリン
ダ−取付板３８の両側から下方に延びる支持バ−４０に
よって支持される（図５）。
の場合と同様の２枚のフランジ部によって構成される回
転溝３５が上下動可能に配備され、そこに一対のカムフ
ォロア３６が嵌合される。カムフォロア３６は、ドリル
昇降シリンダ−３０を固定するシリンダ−取付板３８に
取り付けられたブラケット３７の端部に固定される。３
９は外研コアドリル２３を囲むドリルカバ−で、シリン
ダ−取付板３８の両側から下方に延びる支持バ−４０に
よって支持される（図５）。
【００２６】軸支筒３２は軸受ブラケット４１を介して
昇降ブラケット４２に固定され、昇降ブラケット４２と
一体となって昇降動作する。昇降ブラケット４２は、基
板４３に設置されたガイドレ−ル４４に係合するＬＭガ
イド４５を備えていて、ガイドレ−ル４４に沿って上下
動する。その動作は、基板４３に取り付けられたサ−ボ
モ−タとボ−ルネジ等の昇降手段（図示してない）によ
って達成される。また、昇降ブラケット４２にはモ−タ
（図示してない）が設置され、その回転駆動力がプ−リ
４７を介して回転軸２１に伝達され、回転軸２１が回転
する。
昇降ブラケット４２に固定され、昇降ブラケット４２と
一体となって昇降動作する。昇降ブラケット４２は、基
板４３に設置されたガイドレ−ル４４に係合するＬＭガ
イド４５を備えていて、ガイドレ−ル４４に沿って上下
動する。その動作は、基板４３に取り付けられたサ−ボ
モ−タとボ−ルネジ等の昇降手段（図示してない）によ
って達成される。また、昇降ブラケット４２にはモ−タ
（図示してない）が設置され、その回転駆動力がプ−リ
４７を介して回転軸２１に伝達され、回転軸２１が回転
する。
【００２７】なお、ドリル昇降シリンダ−３０を軸支筒
３２に対して移動可能にしたのは、ドリル昇降シリンダ
−３０の伸動作により摺動スリ−ブ２５を下方に押圧す
る際に、回転軸２１の軸受に負荷がかからないようにす
るためで、上記動作に際し、そのロッドに取り付けられ
ているカムフォロア２９と本体に取り付けられているカ
ムフォロア３６との間に開方向の力が作用するようにな
っている。図４は、カムフォロア２９とカムフォロア３
６とが最も開いた状態を示している。
３２に対して移動可能にしたのは、ドリル昇降シリンダ
−３０の伸動作により摺動スリ−ブ２５を下方に押圧す
る際に、回転軸２１の軸受に負荷がかからないようにす
るためで、上記動作に際し、そのロッドに取り付けられ
ているカムフォロア２９と本体に取り付けられているカ
ムフォロア３６との間に開方向の力が作用するようにな
っている。図４は、カムフォロア２９とカムフォロア３
６とが最も開いた状態を示している。
【００２８】上記構成において、サ−ボモ−タとボ−ル
ネジ等の作用で、昇降ブラケット４２及び軸受ブラケッ
ト４１を介して軸支筒３２以下の構成部が一体となって
下降し、内研コアドリル２２と外研コアドリル２３は同
一方向に同一回転速度で回転し続ける。また、ドリル昇
降シリンダ−３０が動作して図４に示す伸状態から縮状
態に移行すると、そのロッドに一体化されたカムフォロ
ア２９が回転溝２８に嵌合しているため、回転溝２８と
一体となった摺動スリ−ブ２５が回転軸２１に対して摺
動状態にて上昇し、内研コアドリル２２と外研コアドリ
ル２３の上下位置関係が逆になる。
ネジ等の作用で、昇降ブラケット４２及び軸受ブラケッ
ト４１を介して軸支筒３２以下の構成部が一体となって
下降し、内研コアドリル２２と外研コアドリル２３は同
一方向に同一回転速度で回転し続ける。また、ドリル昇
降シリンダ−３０が動作して図４に示す伸状態から縮状
態に移行すると、そのロッドに一体化されたカムフォロ
ア２９が回転溝２８に嵌合しているため、回転溝２８と
一体となった摺動スリ−ブ２５が回転軸２１に対して摺
動状態にて上昇し、内研コアドリル２２と外研コアドリ
ル２３の上下位置関係が逆になる。
【００２９】図６は、上記ダブルコアリングマシンの具
体的動作を示す図である。ワ−クの内外径研削に際して
は先ず、図４に示す状態にて、サ−ボモ−タとボ−ルネ
ジ等の作用で外研コアドリル２３がワ−クの直前にまで
早送りされ（Ａ）、次いで、更に外研コアドリル用の周
速度並びに切込速度にて研削送り加工がなされる
（Ｂ）。かくしてワ−ク６の外径研削がなされた後、外
研コアドリル２３は上昇し、内研コアドリル２２が取り
残されて突出した形となる（Ｃ）。
体的動作を示す図である。ワ−クの内外径研削に際して
は先ず、図４に示す状態にて、サ−ボモ−タとボ−ルネ
ジ等の作用で外研コアドリル２３がワ−クの直前にまで
早送りされ（Ａ）、次いで、更に外研コアドリル用の周
速度並びに切込速度にて研削送り加工がなされる
（Ｂ）。かくしてワ−ク６の外径研削がなされた後、外
研コアドリル２３は上昇し、内研コアドリル２２が取り
残されて突出した形となる（Ｃ）。
【００３０】そこで、内研コアドリル用の最適な周速度
への回転数変換が自動的に行われ、外研時よりも高速化
された後、回転軸２１が下降していくと、やがて内研コ
アドリル２２がワ−ク６に当接し、以て内研が開始され
る（Ｅ）。その場合も、内研コアドリル２２がワ−クに
当接する直前まで早送りされる（Ｄ）。
への回転数変換が自動的に行われ、外研時よりも高速化
された後、回転軸２１が下降していくと、やがて内研コ
アドリル２２がワ−ク６に当接し、以て内研が開始され
る（Ｅ）。その場合も、内研コアドリル２２がワ−クに
当接する直前まで早送りされる（Ｄ）。
【００３１】この場合も、内径研削に際し、一度に研削
を進めてしまってもよいが、好ましくは、上述した実施
形態における反転台の機構を採用し、ワ−ク６を裏返す
ことによって両面からの研削を行う。
を進めてしまってもよいが、好ましくは、上述した実施
形態における反転台の機構を採用し、ワ−ク６を裏返す
ことによって両面からの研削を行う。
【００３２】このようにこの発明においては、内研と外
研とを個別に加工周速度を変えて行うので、内研コアド
リルと外研コアドリルの摩耗度合の相違による両者の段
差の発生が起こりにくく、段差が生じたとしても、数値
制御等の方法で簡単に修正することが可能である。な
お、上記とほぼ同様の構成を横向きに配置することによ
り、横軸型のコアリングマシンとすることも可能であ
る。
研とを個別に加工周速度を変えて行うので、内研コアド
リルと外研コアドリルの摩耗度合の相違による両者の段
差の発生が起こりにくく、段差が生じたとしても、数値
制御等の方法で簡単に修正することが可能である。な
お、上記とほぼ同様の構成を横向きに配置することによ
り、横軸型のコアリングマシンとすることも可能であ
る。
【００３３】
【発明の効果】本発明は上述した通りであるので、簡易
な構成であって、研削終了時における円孔端縁にカケ等
の不良状態が生ずることがなく、効率のよい安定した加
工が可能となる効果がある。請求項２に記載の発明にお
いては、殊にワ−クの下向きにおいての研削の際に、ワ
−クが支持盤から外れることが確実に防止される効果が
ある。
な構成であって、研削終了時における円孔端縁にカケ等
の不良状態が生ずることがなく、効率のよい安定した加
工が可能となる効果がある。請求項２に記載の発明にお
いては、殊にワ−クの下向きにおいての研削の際に、ワ
−クが支持盤から外れることが確実に防止される効果が
ある。
【００３４】請求項３乃至５に記載のダブルコアリング
マシンによれば、ド−ナツ状のワ−クの内径研削と外径
研削を効率よく高精度に行うことが可能となり、内研コ
アドリルと外研コアドリルの砥石に段差が生じにくく、
また砥石の目詰まりが起こりにくく、作業の高効率化と
低コスト化に資する効果がある。
マシンによれば、ド−ナツ状のワ−クの内径研削と外径
研削を効率よく高精度に行うことが可能となり、内研コ
アドリルと外研コアドリルの砥石に段差が生じにくく、
また砥石の目詰まりが起こりにくく、作業の高効率化と
低コスト化に資する効果がある。
【図１】 本発明の実施形態の斜視図である。
【図２】 本発明の実施形態の縦断面図である。
【図３】 本発明の他の実施形態の縦断面図である。
【図４】 本発明の更に他の実施形態の正面断面図であ
る。
る。
【図５】 図４に示す実施形態の側面断面図である。
【図６】 図４に示す実施形態の動作を示す図である。
【図７】 従来のコアリングマシンによる研削時に発生
するワ−クの円孔端縁のカケ発生状態を示す図である。
するワ−クの円孔端縁のカケ発生状態を示す図である。
【図８】 従来のコアリング方法の例を示す図である。
【図９】 従来のダブルコアリングマシンにおけるダブ
ルコアリング砥石の形状を示す図である。
ルコアリング砥石の形状を示す図である。
１ コアドリル ２ 砥石 ３ 駆動部 ４ 砥石カバ− ５ 吸着盤 ５ａ 逃げ孔 ６ ワ−ク ７ 吸着環 ８ 反転台 ８ａ 逃げ孔 ９ 反転軸 １０ 反転軸 １１ 軸支壁 １２ 軸支壁 １３ ロ−タリ−アクチュエ−タ １４ 受け台 ２１ 回転軸 ２２ 内研コアドリル ２３ 外研コアドリル
Claims (5)
- 【請求項１】 ワ−クを支持する支持盤を１８０度宛正
反回転する反転台上に固定し、前記支持盤と反転台の中
央部にコアドリルの砥石の外径よりも孔径の大きい逃げ
孔を設け、前記反転台の正転回転端並びに反転回転端に
おいてワ−クの研削を可能にしたことを特徴とするコア
リングマシン。 - 【請求項２】 前記反転台の下側に、上下動可能で上昇
端においてワ−クの研削中にワ−クを支持する受け台を
設けた請求項１に記載のコアリングマシン。 - 【請求項３】 同じ回転軸によって同心にて回転駆動さ
れる内研コアドリルと外研コアドリルとを二重環状に配
置し、前記回転軸を介して前記内研コアドリルと外研コ
アドリルとを一体的に上下動可能にすると共に、前記外
研コアドリルと前記内研コアドリルの一方又は双方を他
方に対して上下動可能にして成るダブルコアリングタイ
プのコアリングマシン。 - 【請求項４】 前記内研コアドリルによるワ−クの内研
時と前記外研コアドリルによるワ−クの外研時とで、ド
リルの回転速度を自動変速させる請求項３に記載のコア
リングマシン。 - 【請求項５】 請求項１又は２に記載の反転台の構成を
並設した請求項３又は４に記載のコアリングマシン。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP3266499A JP3599587B2 (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | ダブルコアリングタイプのコアリングマシン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3266499A JP3599587B2 (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | ダブルコアリングタイプのコアリングマシン |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000229319A true JP2000229319A (ja) | 2000-08-22 |
| JP3599587B2 JP3599587B2 (ja) | 2004-12-08 |
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ID=12365146
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3266499A Expired - Fee Related JP3599587B2 (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | ダブルコアリングタイプのコアリングマシン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3599587B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007058352A1 (ja) * | 2005-11-18 | 2007-05-24 | Hoya Corporation | 成形品の製造方法、成形型およびその製造方法 |
| JP2008254087A (ja) * | 2007-04-02 | 2008-10-23 | Shoda Techtron Corp | ガラス基板の製造方法およびガラス基板の研削装置 |
| US7488145B2 (en) | 2005-01-25 | 2009-02-10 | Asahi Glass Company, Limited | Method for manufacturing a doughnut-shaped glass substrate |
| US8197727B2 (en) | 2005-11-30 | 2012-06-12 | Hoya Corporation | Method of manufacturing formed article, covering member, and forming apparatus comprising the same |
| US8641937B2 (en) | 2009-02-27 | 2014-02-04 | Hoya Corporation | Method of manufacturing lens casting mold and method of manufacturing eyeglass lens |
| US9242889B2 (en) | 2005-11-18 | 2016-01-26 | Hoya Corporation | Method of manufacturing formed article, glass material, and method of determining shape of glass material and mold |
| CN112536664A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-03-23 | 常州润拓不锈钢有限公司 | 一种用于钣金件的毛刺打磨装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101669503B1 (ko) * | 2016-09-19 | 2016-10-26 | 김성규 | SiC 링의 제조방법 |
-
1999
- 1999-02-10 JP JP3266499A patent/JP3599587B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| US7488145B2 (en) | 2005-01-25 | 2009-02-10 | Asahi Glass Company, Limited | Method for manufacturing a doughnut-shaped glass substrate |
| WO2007058352A1 (ja) * | 2005-11-18 | 2007-05-24 | Hoya Corporation | 成形品の製造方法、成形型およびその製造方法 |
| US8277704B2 (en) | 2005-11-18 | 2012-10-02 | Hoya Corporation | Method of manufacturing formed article, mold and method of manufacturing the same |
| JP5121458B2 (ja) * | 2005-11-18 | 2013-01-16 | Ｈｏｙａ株式会社 | 成形品の製造方法、成形型およびその製造方法 |
| US9242889B2 (en) | 2005-11-18 | 2016-01-26 | Hoya Corporation | Method of manufacturing formed article, glass material, and method of determining shape of glass material and mold |
| US8197727B2 (en) | 2005-11-30 | 2012-06-12 | Hoya Corporation | Method of manufacturing formed article, covering member, and forming apparatus comprising the same |
| JP2008254087A (ja) * | 2007-04-02 | 2008-10-23 | Shoda Techtron Corp | ガラス基板の製造方法およびガラス基板の研削装置 |
| US8641937B2 (en) | 2009-02-27 | 2014-02-04 | Hoya Corporation | Method of manufacturing lens casting mold and method of manufacturing eyeglass lens |
| CN112536664A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-03-23 | 常州润拓不锈钢有限公司 | 一种用于钣金件的毛刺打磨装置 |
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| JP3599587B2 (ja) | 2004-12-08 |
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