JP2000202388A - 包装容器のクリ―ニング装置と包装容器のクリ―ニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 包装容器からの異物の排出効率を高める。 【解決手段】 クリーニング装置１０を、ノズルホルダ
１２とインナノズル１３とアウタノズル１４とコイルば
ね１５とで構成する。インナノズル１３の内部にエア排
出通路１７を形成する。インナノズル１３とアウタノズ
ル１４との間にエア吹き出し通路１８を形成する。イン
ナノズル１３とアウタノズル１４の先端間に、エア吹き
出し通路１８に連なるエア吹き出し口１８ａを設け、該
エア吹き出し口１８ａを、包装容器１１の内周面１１ｂ
に向けて拡径する円錐状に形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ビンやプラスチッ
クケース，缶などの包装容器に、食品や飲料，医薬品，
化粧品を始めとする各種の内容物を充填するに当たり、
包装容器内の材料粉や髪の毛等の異物などを、エアブロ
ーとエアバキュームとでクリーニングする包装容器のク
リーニング装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】内容物を充填する前の包装容器には、成
形時のバリや材料粉，搬送時の紙粉や作業者の髪の毛な
どが静電気によって付着していることがあり、このよう
な異物が包装容器に付着したまま内容物を充填して販売
することは好ましくない。特に、内容物が食品や飲料，
医薬品，化粧品といった飲食物や身体に塗ったり貼りつ
けたりするものでは、製品や販社の信頼性を損なうばか
りか、衛生面や安全面からも避けなければならないため
に、例えば図６に示す如き、内容物充填前の包装容器の
内部を、エアブローとエアバキュームとでクリーニング
するクリーニング装置が知られている。

【０００３】このクリーニング装置１は、包装容器２の
開口部２ａに係着されるノズルホルダ３に小径のガイド
パイプ４を連設し、該ガイドパイプ４とノズルホルダ３
とにエアノズル５を移動可能に挿通して、該エアノズル
５の先端吹き出し口５ａを、ノズルホルダ３から包装容
器２の中心軸上に突出配置し、ノズルホルダ３の内部
に、エアノズル５の吹き出し口５ａをリング状に囲うエ
ア排出チャンバ６と、該チャンバ６とノズルホルダ外部
のバキュームホース（図示しない）とを連通するエア排
出通路７とを設けており、包装容器２の内部をクリーニ
ングする際には、包装容器２の開口部２ａをノズルホル
ダ３の円錐状の先端側外周面３ａで閉塞し、エアノズル
５を包装容器２の中心軸に沿って下降させながら、エア
ノズル５の吹き出し口５ａから包装容器２内に圧縮空気
を吹き出し、髪の毛などの異物を巻き込んだ包装容器２
内の圧縮空気をエア排出チャンバ６に吸引し、さらにエ
ア排出通路７からバキュームホースを通して外部へ排出
するようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、エアノ
ズル５からの圧縮空気は、包装容器２の中心軸上を底面
２ｂへ垂直に吹き出すだけで、この圧縮空気を受けない
内周面２ｃにした付着の異物はもとより、底面２ｂ上の
異物も、エアノズル５からの圧縮空気が充分に達しない
と排出は極めて困難であった。また、包装容器２が深い
場合には、エアノズル５を下降させて、包装容器２の底
面２ｂへ圧縮空気を吹き付けているが、ノズルホルダ３
に設けたエア排出チャンバ６は、包装容器２の開口部２
ａに固定されたままで、ノズル５の吹き出し口５ａから
距離が離れてしまうため、底面２ｂ上の異物を圧縮空気
で吹き上げたとしても、エア排出チャンバ６で充分に吸
引することができない。

【０００５】本発明は、このような実情を背景にしてな
されたもので、その目的とするところは、包装容器から
の異物の排出効率を高めることのできる包装容器のクリ
ーニング装置と包装容器のクリーニング方法を提供する
ことを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上述の目的に従って、請
求項１の発明では、包装容器の内部をエアブローとエア
バキュームとでクリーニングする包装容器のクリーニン
グ装置であって、前記包装容器の開口部を囲繞する筒状
のノズルホルダと、該ノズルホルダの内部に先端側を内
外同心円状に保持されるインナノズルとアウタノズルと
を備え、該インナノズルの内部をエア排出通路とし、該
インナノズルと前記アウタノズルとの間にエア吹き出し
通路を形成すると共に、該インナノズルとアウタノズル
の先端間に、エア吹き出し通路に連なるエア吹き出し口
を設け、該エア吹き出し口を、前記包装容器の内周面に
向けて拡径する円錐状に形成する。

【０００７】請求項２の発明では、請求項１の発明にお
いて、インナノズルの先端内部に、エア排出通路に連続
して円錐状に拡径するエア排出口を形成する。請求項３
の発明では、請求項１または２の発明において、インナ
ノズルの先端外周面を先拡がりのテーパ状に形成し、ア
ウタノズルに、インナノズルの先端外周面と当接して、
インナノズルとアウタノズルの先端を同心円状に保持す
る筒状のガイドホルダを設ける。

【０００８】請求項４の発明では、請求項１〜３のいず
れかの発明において、ノズルホルダの先端に、包装容器
の開口部内に突出し、該開口部の内周に当接して開口部
を拡径する先細り状のテーパガイド面と、該テーパガイ
ド面の外側で、拡径した包装容器の開口部と全周に亙っ
て当接する外側ガイド面とを備えたガイド溝を周設す
る。

【０００９】請求項５の発明では、包装容器の内部をエ
アブローとエアバキュームとでクリーニングする包装容
器のクリーニング方法であって、前記包装容器の開口部
を筒状のノズルホルダにて囲繞し、該ノズルホルダの内
部にインナノズルとアウタノズルの先端側を内外同心円
状に保持させて、両ノズルの先端を前記包装容器の内部
に挿通し、前記インナノズルとアウタノズル間のエア吹
き出し通路に圧縮空気を送給して、該圧縮空気を、前記
エア吹き出し通路に連続して両ノズルの先端間で円錐状
に拡径するエア吹き出し口から前記包装容器の内周面へ
吹き付け、該吹き付けによって前記圧縮空気を包装容器
内部で対流させると共に、該圧縮空気を前記インナノズ
ルの先端に開口するエア排出口よりインナノズル内部の
エア排出通路を通して排出する。

【００１０】さらに請求項６の発明では、請求項５の発
明において、インナノズルとアウタノズルとを包装容器
の軸線方向へ移動させ、該インナノズルとアウタノズル
の移動に伴って、圧縮空気の吹き付けと排出とを行う。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一形態例を、図１
〜図５に基づいて説明する。図中、図１はクリーニング
装置で包装容器内を洗浄する様子を示す概略図、図２は
図１の要部拡大縦断面図、図３はクリーニング装置と包
装容器とを分離した状態を示す概略図、図４は図１のＩ
Ｖ−ＩＶ断面図、図５は同じく図１のＶ−Ｖ断面図であ
る。

【００１２】クリーニング装置１０は、包装容器１１の
開口部１１ａを囲繞する筒状のノズルホルダ１２と、内
外同心円状に配設されるインナノズル１３及びアウタノ
ズル１４と、ノズルホルダ１２を包装容器１１へ適度な
弾発力で押圧するコイルばね１５とを備えており、イン
ナノズル１３とアウタノズル１４の下部はノズルホルダ
１２の内部に保持されている。

【００１３】ノズルホルダ１２には、筒状部１２ａの上
縁を覆う上底壁１２ｂに通し孔１２ｃが穿設され、該通
し孔１２ｃにアウタノズル１４を挿通して、該アウタノ
ズル１４下端の大径部１４ａを上底壁１２ｂの内面に係
止することにより、インナノズル１３とアウタノズル１
４とを一体的に保持している。筒状部１２ａの下端外周
には厚肉のフランジ１２ｄが周設されており、該フラン
ジ１２ｄの下面外周側に比較的大きな面取り１２ｅが施
されている。面取り１２ｅの上部には縦方向の外側ガイ
ド面１２ｆが連設され、該外側ガイド面１２ｆの内周側
にノズルホルダ１２の下方中心方向へ先細り状に突出す
るテーパガイド面１２ｇが連設されており、外側ガイド
面１２ｆとテーパガイド面１２ｇとで、本形態例のガイ
ド溝１６が構成される。

【００１４】ガイド溝１６の外側ガイド面１２ｆは包装
容器１１よりも大径に、テーパガイド面１２ｇの先端は
包装容器１１よりも小径にそれぞれ形成されており、包
装容器１１のクリーニングにあたって、ノズルホルダ１
２をインナノズル１３やアウタノズル１４と一体に下降
させると、ガイド溝１６のテーパガイド面１２ｇが包装
容器１１の開口部１１ａ内に突出し、該テーパガイド面
１２ｇが開口部１１ａの内周縁に当接して開口部１１ａ
を拡径し、該開口部１１ａをテーパガイド面１２ｇと外
側ガイド面１２ｆとの三角形の段部に密着させて包装容
器１１内を密閉し、クリーニング装置１０が図１の実線
に示すクリーニング作業の初期状態となる。コイルばね
１５は、前述の如くノズルホルダ１２を包装容器１１へ
適度な弾発力で押圧して、ガイド溝１６による開口部１
１ａの閉塞状態を維持する。

【００１５】インナノズル１３の下端には、下端面１３
ａをガイド溝１６のテーパガイド面１２ｇと同じ角度で
外側へ面取りした逆漏斗状の拡径部１３ｂが形成され、
該拡径部１３ｂの上部外周におねじ１３ｃが刻設されて
おり、これら拡径部１３ｂとおねじ１３ｃは、アウタノ
ズル１４下部の大径部１４ａ内に配設される。インナノ
ズル１３の内部はエア排出通路１７として用いられ、ま
た拡径部１３ｂ内の拡径空間部を、包装容器１１内のエ
アをエア排出通路１７へ導入するためのエア排出口１７
ａとなしている。

【００１６】アウタノズル１４は、大径部１４ａの下側
が内外二重のガイドホルダ１４ｂ，１４ｃに分割されて
おり、内側ガイドホルダ１４ｂには複数の通孔１４ｄと
めねじ１４ｅとが形成されると共に、内側ガイドホルダ
１４ｂよりも下方へ延びる外側ガイドホルダ１４ｃの下
端面１４ｆを、インナノズル１３の拡径部１３ｂのテー
パ状外周面１３ｄと同じ角度で外側へ面取りしている。

【００１７】インナノズル１３とアウタノズル１４の下
部は、おねじ１３ｃとめねじ１４ｅとの螺合にて連結さ
れ、同時に内側ガイドホルダ１４ｂの下端がインナノズ
ル１３の拡径部１３ｂのテーパ状外周面１３ｄに当接す
る。連結されたインナノズル１３とアウタノズル１４と
の間には、エア吹き出し通路１８が形成され、さらにイ
ンナノズル１３の拡径部１３ｂのテーパ状外周面１３ｄ
とアウタノズル１４の外側ガイドホルダ１４ｃの下端面
１４ｆとの間に、エア吹き出し口１８ａが形成される。

【００１８】エア吹き出し通路１８の下側は、内側ガイ
ドホルダ１４ｂの複数の通孔１４ｄと、内外両ガイドホ
ルダ１４ｂ，１４ｃ間の間隙１９とが担っており、該間
隙１９の下側にエア吹き出し口１８ａが連通している。
エア吹き出し口１８ａは、拡径部１３ｂのテーパ状外周
面１３ｄと外側ガイドホルダ１４ｃの下端面１４ｆとの
形状から、下端の開口へ向けて周状に拡径する円錐状に
形成されており、図１の実線及び想像線に示すクリーニ
ング作業状態に、包装容器１１の内周面１１ｂに対して
下向きの所定角度θとなるようセッティングされてい
る。

【００１９】アウタノズル１４の内側ガイドホルダ１４
ｂは、その下端を前述の如くインナノズル１３の拡径部
１３ｂのテーパ状外周面１３ｄに当接させることによっ
て、おねじ１３ｃとめねじ１４ｅとの螺合を緩み止め
し、同時にインナノズル１３とアウタノズル１４とを同
一中心軸上に保持して、エア吹き出し通路１８とエア吹
き出し口１８ａの寸法をそれぞれ全周に亙って均一に維
持している。

【００２０】インナノズル１３とアウタノズル１４は、
図１の実線に示すクリーニング作業の初期位置から、ノ
ズルホルダ１２を包装容器１１の開口部１１ａに残した
ままさらに一体的な下降が可能で、インナノズル１３と
アウタノズル１４とが、包装容器１１の中心軸に沿って
ノズルホルダ１２の下方を昇降するのに伴い、両ノズル
１３，１４に設定されたエア排出通路１７とエア吹き出
し通路１８とが一体的に昇降移動する。

【００２１】本形態例は、以上のように構成されてお
り、クリーニング装置１０は、エア排出通路１７に吸引
装置が、またエア吹き出し通路１８に圧縮空気発生装置
（いずれも図示しない）がそれぞれ接続され、包装容器
１１の内部をクリーニングする前において、包装容器１
１の上方（図３の実線）に待機している。

【００２２】そして、クリーニング装置１０をＯＮ操作
すると、クリーニング装置１０の全体が下降して、ノズ
ルホルダ１２のガイド溝１６に包装容器１１の開口部１
１ａが収容されて行き、前述の如く、ガイド溝１６のテ
ーパガイド面１２ｇが包装容器１１の開口部１１ａ内に
突出し、該テーパガイド面１２ｇが開口部１１ａの内周
縁に当接して開口部１１ａを拡径し、該開口部１１ａが
テーパガイド面１２ｇと外側ガイド面１２ｆとの三角形
の段部に密着して包装容器１１を覆いながら、クリーニ
ング装置１０がクリーニング作業の初期状態に位置する
（図１の実線，図３の想像線）。

【００２３】クリーニング装置１０のエア吹き出し口１
８ａは、この状態において包装容器１１内の開口部１１
ａの近傍に位置し、該包装容器１１の内周面１１ｂに対
して下向きの所定角度θでセッティングされる。次に、
圧縮空気発生装置よりエア吹き出し通路１８へ圧縮空気
が供給され、包装容器１１内のエアが吸引装置にてエア
排出通路１７を通して吸引される。

【００２４】圧縮空気発生装置からの圧縮空気は、エア
吹き出し通路１８の下部で通孔１４ｄと間隙１９とを通
り、さらにエア吹き出し口１８ａに入って包装容器１１
の内周面１１ｂの全周に下向きの所定角度θで吹き出
す。包装容器１１へ吹き出した圧縮空気は、内周面１１
ｂに沿って下降し、吸引装置による吸引によってエア排
出口１７ａの下方で包装容器１１の中央部側へＵターン
し、エア排出口１７ａへ導かれて行く対流Ａ（図１の矢
印）を形成する。

【００２５】包装容器１１の内周面１１ｂの開口部１１
ａの近傍に付着する成形時のバリや材料粉，搬送時の紙
粉や作業者の髪の毛などの異物は、エア吹き出し口１８
ａから下向きに吹き出した圧縮空気によって内周面１１
ｂから直接吹き落とされ、さらに圧縮空気の対流Ａに乗
ってエア排出口１７ａに吸引され、該エア排出口１７ａ
よりエア排出通路１７を通して吸引装置へ排出されて行
く。

【００２６】次に、インナノズル１３とアウタノズル１
４とが、ノズルホルダ１２を包装容器１１の開口部１１
ａに残したまま、図１の実線に示すクリーニング作業の
初期位置から下降し、これにより、エア排出通路１７と
エア吹き出し通路１８とが包装容器１１の下方向へ一体
的に移動して、包装容器１１の内周面１１ｂの下側に付
着している異物を対流Ａによって順次クリーニングして
行く。インナノズル１３とアウタノズル１４とは、図１
の想像線に示す下降限で停止し、この状態において、包
装容器１１の底面１１ｃと該底面１１ｃ近傍の内周面１
１ｂの異物を圧縮空気の対流Ａによってクリーニングす
る。

【００２７】包装容器１１は、このようにして内部全体
がクリーニングされ、下降限のインナノズル１３とアウ
タノズル１４は、図１の実線に示すクリーニング作業の
初期位置まで上昇し、さらに包装容器１１の開口部１１
ａに位置するノズルホルダ１２を伴って図３の実線に示
す待機位置まで上昇して、１サイクルの作業を終了す
る。

【００２８】本形態例は以上のように、エア吹き出し通
路１８に連なるエア吹き出し口１８ａを円錐状に拡径す
る形状に形成し、該エア吹き出し口１８ａの全周から圧
縮空気を下向きの所定角度θで吹き出して、包装容器１
１の内周面１１ｂや底面１１ｃに直接吹き付けるように
したから、包装容器１１の内周面１１ｂと底面１１ｃの
異物を確実に吹き落として外部に排出することができ
る。また、内周面１１ｂで反射した圧縮空気は、包装容
器１１の中央部へ集まって上昇する対流Ａとなるので排
出効率が高く、しかも異物の吹き落としにつながらない
圧縮空気の無駄な吐出が殆どないので、クリーニング装
置１０の小型・軽量化が図れると共に、圧縮空気発生装
置も吐出能力の小さい安価なもので済む。

【００２９】さらに、包装容器１１が深いために、エア
吹き出し口１８ａを昇降移動した場合にも、エア排出口
１７ａがこれと一体に移動して、エア吹き出し口１８ａ
とエア排出口１７ａとの設定間隔が変わらないようにし
たので、圧縮空気の対流Ａによる排出効率を低下させず
に済む。また、ノズルホルダ１２のガイド溝１６を外側
ガイド面１２ｆとテーパガイド面１２ｇとで形成して、
包装容器１１の開口部１１ａに密着するようにしたか
ら、包装容器１１のホールド性が高まって包装容器１１
を安定することができ、しかも包装容器１１内の機密性
が高まって外部の不要なエアが入り込まないので、異物
の排出効率を一層高めることができる。

【００３０】尚、包装容器が比較的浅く、圧縮空気の対
流が包装容器の底面へ届く場合には、インナノズルとア
ウタノズルを包装容器内に下降させずにクリーニングす
ることができる。また、上述の形態例では、エア吹き出
し口を周状に連続した形状で説明したが、本発明のエア
吹き出し口は、複数の放射状リブを挟んだ断続した形状
であってもよく、さらにこれらの放射状リブを一方向へ
湾曲した形状とすることにより、圧縮空気を渦流として
吹き出すこともできる。

【００３１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る包装
容器のクリーニング装置または包装容器のクリーニング
方法によれば、エア吹き出し口を円錐状に拡径する形状
に形成して、圧縮空気を包装容器の内周面に直接吹き付
けるようにしたから、包装容器の内周面に付着する異物
を確実に吹き落とすことができる。包装容器の内周面に
吹き付けられた圧縮空気は、包装容器の中央へ向かう対
流となり、包装容器内の異物を乗せてインナノズル先端
のエア排出口より外部へ排出されるので、異物の排出効
率を従来よりも高めることができる。さらに、異物の吹
き落としにつながらない圧縮空気の無駄な吐出が殆どな
いので、クリーニング装置の小型・軽量化が図れると共
に、圧縮空気発生装置も吐出能力の小さい安価なもので
済むので、経済性にも優れている。

【００３２】また、インナノズルの先端外周面を円錐形
に形成し、アウタノズルには、インナノズルの先端外周
面と当接して、インナノズルとアウタノズルの先端を同
心円状に保持する筒状のガイドホルダを設けたことによ
り、インナノズルとアウタノズルの連結状態を良好に保
ちながら、インナノズルとアウタノズルとを同一中心軸
上に保持して、エア吹き出し通路やエア吹き出し口の寸
法をそれぞれ全周に亙って均一に維持するので、精度が
高く且つ効率のよいクリーニング作業を行うことができ
る。

【００３３】さらに、ノズルホルダの先端に、包装容器
の開口部内に突出し、該開口部の内周に当接して開口部
を拡径する先細り状のテーパガイド面と、該テーパガイ
ド面の外側で、拡径した前記包装容器の開口部と全周に
亙って当接する外側ガイド面とを備えたガイド溝を周設
したことにより、包装容器を高いホールド性で安定して
保持することができ、しかも包装容器内の機密性が高ま
って外部の不要なエアが入り込まないので、異物の排出
効率を一層高めることができる。

【００３４】また包装容器が深く、圧縮空気の対流が包
装容器の底面へ届かない場合には、インナノズルとアウ
タノズルとを、包装容器の軸線に沿って底面方向へ移動
させることにより、底面上の異物の排出が可能であり、
しかもインナノズルとアウタノズルによってエア吹き出
し口を移動した場合にも、エア排出口がこれと一体に移
動するので、エア吹き出し口とエア排出口との設定間隔
が変わらないで済み、圧縮空気の対流による排出効率が
低下しない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一形態例を示すクリーニング装置で包
装容器内を洗浄する様子を示す概略図

【図２】本発明の一形態例を示す図１の要部拡大縦断面
図

【図３】本発明の一形態例を示すクリーニング装置と包
装容器とを分離した状態を示す概略図

【図４】本発明の一形態例を示す図１のＩＶ−ＩＶ断面
図

【図５】本発明の一形態例を示す図１のＶ−Ｖ断面図

【図６】従来のクリーニング装置と包装容器内を示す概
略図

【符号の説明】 １０…クリーニング装置 １１…包装容器 １１ａ…包装容器１１の開口部 １２…ノズルホルダ １２ａ…筒状部 １２ｄ…フランジ １２ｅ…面取り １２ｆ…外側ガイド面 １２ｇ…テーパガイド面 １３…インナノズル １３ａ…下端面 １３ｂ…逆漏斗状の拡径部 １３ｃ…おねじ １４…アウタノズル １４ａ…大径部 １４ｂ…内側ガイドホルダ １４ｃ…外側ガイドホルダ １４ｄ…エア吹き出し通路１８の一部を担う通孔 １４ｅ…めねじ １４ｆ…下端面 １５…コイルばね １６…ガイド溝 １７…エア排出通路 １７ａ…エア排出口 １８…エア吹き出し通路 １８ａ…エア吹き出し口 １９…エア吹き出し通路１８の一部を担う間隙 Ａ…圧縮空気の対流 θ…エア吹き出し口１８ａの傾斜角度

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 包装容器の内部をエアブローとエアバキ
   ュームとでクリーニングする包装容器のクリーニング装
   置であって、前記包装容器の開口部を囲繞する筒状のノ
   ズルホルダと、該ノズルホルダの内部に先端側を内外同
   心円状に保持されるインナノズルとアウタノズルとを備
   え、該インナノズルの内部をエア排出通路とし、該イン
   ナノズルと前記アウタノズルとの間にエア吹き出し通路
   を形成すると共に、該インナノズルとアウタノズルの先
   端間に、エア吹き出し通路に連なるエア吹き出し口を設
   け、該エア吹き出し口を、前記包装容器の内周面に向け
   て拡径する円錐状に形成したことを特徴とする包装容器
   のクリーニング装置。
2. 【請求項２】 前記インナノズルの先端内部に、前記エ
   ア排出通路に連続して円錐状に拡径するエア排出口を形
   成したことを特徴とする請求項１に記載の包装容器のク
   リーニング装置。
3. 【請求項３】 前記インナノズルの先端外周面を先拡が
   りのテーパ状に形成し、前記アウタノズルに、インナノ
   ズルの先端外周面と当接して、インナノズルとアウタノ
   ズルの先端を同心円状に保持する筒状のガイドホルダを
   設けたことを特徴とする請求項１または２に記載の包装
   容器のクリーニング装置。
4. 【請求項４】 前記ノズルホルダの先端に、前記包装容
   器の開口部内に突出し、該開口部の内周に当接して開口
   部を拡径する先細り状のテーパガイド面と、該テーパガ
   イド面の外側で、拡径した前記包装容器の開口部と全周
   に亙って当接する外側ガイド面とを備えたガイド溝を周
   設したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
   の包装容器のクリーニング装置。
5. 【請求項５】 包装容器の内部をエアブローとエアバキ
   ュームとでクリーニングする包装容器のクリーニング方
   法であって、前記包装容器の開口部を筒状のノズルホル
   ダにて囲繞し、該ノズルホルダの内部にインナノズルと
   アウタノズルの先端側を内外同心円状に保持させて、両
   ノズルの先端を前記包装容器の内部に挿通し、前記イン
   ナノズルとアウタノズル間のエア吹き出し通路に圧縮空
   気を送給して、該圧縮空気を、前記エア吹き出し通路に
   連続して両ノズルの先端間で円錐状に拡径するエア吹き
   出し口から前記包装容器の内周面へ吹き付け、該吹き付
   けによって前記圧縮空気を包装容器内部で対流させると
   共に、該圧縮空気を前記インナノズルの先端に開口する
   エア排出口よりインナノズル内部のエア排出通路を通し
   て排出することを特徴とする包装容器のクリーニング方
   法。
6. 【請求項６】 前記インナノズルとアウタノズルとを、
   前記包装容器の軸線方向へ移動させ、該インナノズルと
   アウタノズルの移動に伴って、前記圧縮空気の吹き付け
   と排出とを行うことを特徴とする請求項５に記載の包装
   容器のクリーニング方法。