JP2000192131A - 溶鋼の減圧精錬方法 - Google Patents
溶鋼の減圧精錬方法Info
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- JP2000192131A JP2000192131A JP10364328A JP36432898A JP2000192131A JP 2000192131 A JP2000192131 A JP 2000192131A JP 10364328 A JP10364328 A JP 10364328A JP 36432898 A JP36432898 A JP 36432898A JP 2000192131 A JP2000192131 A JP 2000192131A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 極低炭素の溶鋼を溶製する際に、気泡の微細
化による良好な気泡活性面を形成し、気泡活性面を更新
することにより脱炭反応を促進し、耐火物の局部損耗を
防止して浸漬管等の寿命を延長できる溶鋼の減圧精錬方
法を提供する。 【解決手段】 取鍋１３内の溶鋼１２に浸漬管１４ａを
浸漬し、取鍋１３の底部１８から不活性ガスを吹き込み
ながら、浸漬管１４ａの内部を減圧して精錬を行う溶鋼
の減圧精錬方法において、取鍋１３の中心から不活性ガ
スの吹き込み孔１９の中心までの距離Ｌと浸漬管１４ａ
の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるように
し、浸漬管１４ａの中心線と取鍋１３の中心線を一致さ
せて取鍋１３を回転させる。
化による良好な気泡活性面を形成し、気泡活性面を更新
することにより脱炭反応を促進し、耐火物の局部損耗を
防止して浸漬管等の寿命を延長できる溶鋼の減圧精錬方
法を提供する。 【解決手段】 取鍋１３内の溶鋼１２に浸漬管１４ａを
浸漬し、取鍋１３の底部１８から不活性ガスを吹き込み
ながら、浸漬管１４ａの内部を減圧して精錬を行う溶鋼
の減圧精錬方法において、取鍋１３の中心から不活性ガ
スの吹き込み孔１９の中心までの距離Ｌと浸漬管１４ａ
の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるように
し、浸漬管１４ａの中心線と取鍋１３の中心線を一致さ
せて取鍋１３を回転させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、減圧精錬により極
低炭素の溶鋼を溶製する際に、脱炭反応を促進しながら
耐火物の局部損耗を防止する溶鋼の減圧精錬方法に関す
る。
低炭素の溶鋼を溶製する際に、脱炭反応を促進しながら
耐火物の局部損耗を防止する溶鋼の減圧精錬方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の炭素あるいは窒素濃度を低下させ
る方法として、真空（減圧）を利用したＲＨ、ＤＨやＶ
ＯＤ等が広く用いられている。しかし、これ等の方法で
は、溶鋼の炭素、窒素濃度をある程度にまで低減できる
が、特に、炭素（Ｃ）等を極低濃度域まで低減した溶鋼
の溶製が困難である。従って、減圧下における精錬効率
を高めて極低炭素の溶鋼の溶製を行う方法として、例え
ば、特開昭５１−５５７１７号公報では、円筒形の浸漬
管を溶鋼に浸漬し、この浸漬管内を減圧すると共に、取
鍋の底部に設けた不活性ガスの吹き込み孔から溶鋼中に
不活性ガスを供給して精錬を行う方法が提案されてい
る。また、特開平６−２１２２４２号公報では、全溶鋼
表面積の１０％以上の気泡活性面（気泡の破泡により溶
鋼面が激しく波立つ状態）を有する円筒形の浸漬管を溶
鋼に浸漬して、内部を減圧し、取鍋の底部から溶鋼中に
不活性ガスを供給しながら、気泡活性面の内の３０〜８
０％の範囲を強攪拌する溶鋼の脱炭精錬の方法が提案さ
れている。
る方法として、真空（減圧）を利用したＲＨ、ＤＨやＶ
ＯＤ等が広く用いられている。しかし、これ等の方法で
は、溶鋼の炭素、窒素濃度をある程度にまで低減できる
が、特に、炭素（Ｃ）等を極低濃度域まで低減した溶鋼
の溶製が困難である。従って、減圧下における精錬効率
を高めて極低炭素の溶鋼の溶製を行う方法として、例え
ば、特開昭５１−５５７１７号公報では、円筒形の浸漬
管を溶鋼に浸漬し、この浸漬管内を減圧すると共に、取
鍋の底部に設けた不活性ガスの吹き込み孔から溶鋼中に
不活性ガスを供給して精錬を行う方法が提案されてい
る。また、特開平６−２１２２４２号公報では、全溶鋼
表面積の１０％以上の気泡活性面（気泡の破泡により溶
鋼面が激しく波立つ状態）を有する円筒形の浸漬管を溶
鋼に浸漬して、内部を減圧し、取鍋の底部から溶鋼中に
不活性ガスを供給しながら、気泡活性面の内の３０〜８
０％の範囲を強攪拌する溶鋼の脱炭精錬の方法が提案さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開昭
５１−５５７１７号公報及び特開平６−２１２２４２号
公報に記載された精錬方法では、不活性ガスの吹き込み
孔の中心を固定しているので、取鍋及び浸漬管内の溶鋼
の攪拌方向が同じになり、気泡活性面も常に同じ位置に
形成される。その結果、浸漬管に内張りした耐火物は、
この攪拌方向の溶鋼流が当たる部位が局部的に損耗さ
れ、浸漬管等の寿命が低下する。更に、取鍋の底部より
吹き込まれた不活性ガスの気泡は、溶鋼内を上昇してい
る間に、気泡が合体して大きくなり易い。この大きな気
泡は、溶鋼面で破泡した際に、良好な気泡活性面を形成
できず、気泡活性面の位置も固定されて表面のＣＯガス
分圧を積極的に低くすることができず、脱炭反応を阻害
する。また、ポーラスプラグ等の吹き込み手段を用いた
場合は、溶鋼中での気泡の合体を抑制することが難し
く、微細化した気泡による良好な気泡活性面を形成する
ことが困難である等の問題がある。
５１−５５７１７号公報及び特開平６−２１２２４２号
公報に記載された精錬方法では、不活性ガスの吹き込み
孔の中心を固定しているので、取鍋及び浸漬管内の溶鋼
の攪拌方向が同じになり、気泡活性面も常に同じ位置に
形成される。その結果、浸漬管に内張りした耐火物は、
この攪拌方向の溶鋼流が当たる部位が局部的に損耗さ
れ、浸漬管等の寿命が低下する。更に、取鍋の底部より
吹き込まれた不活性ガスの気泡は、溶鋼内を上昇してい
る間に、気泡が合体して大きくなり易い。この大きな気
泡は、溶鋼面で破泡した際に、良好な気泡活性面を形成
できず、気泡活性面の位置も固定されて表面のＣＯガス
分圧を積極的に低くすることができず、脱炭反応を阻害
する。また、ポーラスプラグ等の吹き込み手段を用いた
場合は、溶鋼中での気泡の合体を抑制することが難し
く、微細化した気泡による良好な気泡活性面を形成する
ことが困難である等の問題がある。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、極低炭素の溶鋼を溶製する際に、気泡の微細化によ
る良好な気泡活性面を形成し、気泡活性面を更新するこ
とにより脱炭反応を促進し、耐火物の局部損耗を防止し
て浸漬管等の寿命を延長できる溶鋼の減圧精錬方法を提
供することを目的とする。
で、極低炭素の溶鋼を溶製する際に、気泡の微細化によ
る良好な気泡活性面を形成し、気泡活性面を更新するこ
とにより脱炭反応を促進し、耐火物の局部損耗を防止し
て浸漬管等の寿命を延長できる溶鋼の減圧精錬方法を提
供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的に沿う本発明に
係る溶鋼の減圧精錬方法は、取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸
漬し、前記取鍋の底部から不活性ガスを吹き込みなが
ら、前記浸漬管の内部を減圧して精錬を行う溶鋼の減圧
精錬方法において、前記取鍋の底部の中心から前記不活
性ガスの吹き込み孔の中心までの距離Ｌと前記浸漬管の
内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるようにし、
前記浸漬管の中心線と前記取鍋の中心線を一致させて該
取鍋を回転させる。この方法により、極低炭素の溶鋼を
溶製する際に、気泡の微細化による良好な気泡活性面が
形成でき、この気泡活性面を順次更新するので、ガスと
溶鋼間の実行反応の界面積が飛躍的に大きくなり、脱炭
反応を速やかに行うことができる。また、溶鋼流やガス
アタックの部位が処理中に連続的に変動するので、浸漬
管等の耐火物の局部損耗を防止できる。なお、比Ｌ／Ｄ
が０．０５より小さいと、攪拌する溶鋼の上昇流と下降
流が十分に形成できないので、溶鋼の混合が悪くなり、
脱炭速度の低下を招く。また、比Ｌ／Ｄが０．３を超え
て大きくなると、取鍋を回転した際に、取鍋の底部から
吹き込んだ不活性ガスにより形成された気泡が浸漬管の
外側に放出されるため、有効に活用できる気泡の減少、
ガスアタックによる浸漬管の下端部の耐火物の損耗等が
生じる。
係る溶鋼の減圧精錬方法は、取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸
漬し、前記取鍋の底部から不活性ガスを吹き込みなが
ら、前記浸漬管の内部を減圧して精錬を行う溶鋼の減圧
精錬方法において、前記取鍋の底部の中心から前記不活
性ガスの吹き込み孔の中心までの距離Ｌと前記浸漬管の
内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるようにし、
前記浸漬管の中心線と前記取鍋の中心線を一致させて該
取鍋を回転させる。この方法により、極低炭素の溶鋼を
溶製する際に、気泡の微細化による良好な気泡活性面が
形成でき、この気泡活性面を順次更新するので、ガスと
溶鋼間の実行反応の界面積が飛躍的に大きくなり、脱炭
反応を速やかに行うことができる。また、溶鋼流やガス
アタックの部位が処理中に連続的に変動するので、浸漬
管等の耐火物の局部損耗を防止できる。なお、比Ｌ／Ｄ
が０．０５より小さいと、攪拌する溶鋼の上昇流と下降
流が十分に形成できないので、溶鋼の混合が悪くなり、
脱炭速度の低下を招く。また、比Ｌ／Ｄが０．３を超え
て大きくなると、取鍋を回転した際に、取鍋の底部から
吹き込んだ不活性ガスにより形成された気泡が浸漬管の
外側に放出されるため、有効に活用できる気泡の減少、
ガスアタックによる浸漬管の下端部の耐火物の損耗等が
生じる。
【０００６】ここで、前記浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面
積が前記取鍋内の溶鋼の全表面積の０．１〜０．６とす
ると良い。これにより、浸漬管内の溶鋼表面に広い気泡
活性面を形成して、脱炭反応をより迅速に行うと共に、
安定した操業が可能となる。浸漬管内の溶鋼表面積が取
鍋内の全溶鋼表面積の０．１より小さいと、浸漬管内に
吹き込まれた不活性ガスにより形成される気泡活性面が
狭くなり脱炭の進行が阻害され、０．６より大きくなる
とサンプリング等の作業性が阻害される。
積が前記取鍋内の溶鋼の全表面積の０．１〜０．６とす
ると良い。これにより、浸漬管内の溶鋼表面に広い気泡
活性面を形成して、脱炭反応をより迅速に行うと共に、
安定した操業が可能となる。浸漬管内の溶鋼表面積が取
鍋内の全溶鋼表面積の０．１より小さいと、浸漬管内に
吹き込まれた不活性ガスにより形成される気泡活性面が
狭くなり脱炭の進行が阻害され、０．６より大きくなる
とサンプリング等の作業性が阻害される。
【０００７】
【発明の実施の形態】続いて、添付した図面を参照しつ
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の実施の形態に係る溶
鋼の減圧精錬方法を適用した減圧精錬装置の正断面図、
図２は図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。まず、図１及び
図２に示すように、本発明の一実施の形態に係る溶鋼の
減圧精錬方法に用いられる減圧精錬装置１０は、図示し
ない電動機等により回転する回転台１１に載置した取鍋
１３と、取鍋１３内の溶鋼１２に、浸漬する浸漬管１４
ａを設けた真空槽１４と、浸漬管１４ａ及び真空槽１４
の内部を排気して減圧するためのエゼクターに連接した
排気ダクト１５と、真空槽１４内に合金鉄等を添加する
ための貯蔵ホッパー１６、添加シュート１７を備えてい
る。更に、取鍋１３の底部１８には、取鍋１３内に不活
性ガスを吹き込むための吹き込み孔の一例であるポーラ
スプラグ１９を設けている。なお、１２ａは真空槽１４
内に形成される溶鋼１２の湯面であり、Ｌは取鍋１３
（浸漬管１４ａ）の中心からポーラスプラグ１９の中心
までの距離（ｍｍ）、Ｄは浸漬管１４ａの内径（ｍｍ）
である。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。図１は本発明の実施の形態に係る溶
鋼の減圧精錬方法を適用した減圧精錬装置の正断面図、
図２は図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。まず、図１及び
図２に示すように、本発明の一実施の形態に係る溶鋼の
減圧精錬方法に用いられる減圧精錬装置１０は、図示し
ない電動機等により回転する回転台１１に載置した取鍋
１３と、取鍋１３内の溶鋼１２に、浸漬する浸漬管１４
ａを設けた真空槽１４と、浸漬管１４ａ及び真空槽１４
の内部を排気して減圧するためのエゼクターに連接した
排気ダクト１５と、真空槽１４内に合金鉄等を添加する
ための貯蔵ホッパー１６、添加シュート１７を備えてい
る。更に、取鍋１３の底部１８には、取鍋１３内に不活
性ガスを吹き込むための吹き込み孔の一例であるポーラ
スプラグ１９を設けている。なお、１２ａは真空槽１４
内に形成される溶鋼１２の湯面であり、Ｌは取鍋１３
（浸漬管１４ａ）の中心からポーラスプラグ１９の中心
までの距離（ｍｍ）、Ｄは浸漬管１４ａの内径（ｍｍ）
である。
【０００８】次に、減圧精錬装置１０を適用した溶鋼の
減圧精錬方法について説明する。取鍋１３に転炉等の精
錬炉（図示せず）により、炭素濃度が２００〜５００ｐ
ｐｍに脱炭精錬された１５０トンの溶鋼１２を受鋼し、
ポーラスプラグ１９から不活性ガスの一例であるアルゴ
ンガスを溶鋼１２中に０．６〜１５ＮＬ／（分・溶鋼ト
ン）吹き込みながら、この溶鋼１２内に真空槽１４の浸
漬管１４ａを浸漬して、浸漬管１４ａ及び真空槽１４内
を０．２〜１００ｔｏｒｒに減圧した。また、浸漬管１
４ａは、浸漬管１４ａの溶鋼浸漬部の内表面積Ｓ1 の、
取鍋１３内の溶鋼１２の全表面積Ｓに対する比Ｓ1 ／Ｓ
が０．１〜０．６となるようにした。これは、比Ｓ1 ／
Ｓが０．１より小さいと浸漬管１４ａ内に吹き込まれた
アルゴンガスにより形成される気泡活性面が狭くなり脱
炭の進行が阻害され、比Ｓ1 ／Ｓが０．６より大きくな
るとサンプリング等の作業性が阻害されるからである。
そして、ポーラスプラグ１９から供給されるアルゴンガ
スによって、取鍋１３内の溶鋼１２が図１中の矢印で示
す流れによる攪拌と、真空槽１４内の溶鋼１２の湯面１
２ａで気泡が膨張して破泡する気泡活性面により脱炭精
錬が行われる。
減圧精錬方法について説明する。取鍋１３に転炉等の精
錬炉（図示せず）により、炭素濃度が２００〜５００ｐ
ｐｍに脱炭精錬された１５０トンの溶鋼１２を受鋼し、
ポーラスプラグ１９から不活性ガスの一例であるアルゴ
ンガスを溶鋼１２中に０．６〜１５ＮＬ／（分・溶鋼ト
ン）吹き込みながら、この溶鋼１２内に真空槽１４の浸
漬管１４ａを浸漬して、浸漬管１４ａ及び真空槽１４内
を０．２〜１００ｔｏｒｒに減圧した。また、浸漬管１
４ａは、浸漬管１４ａの溶鋼浸漬部の内表面積Ｓ1 の、
取鍋１３内の溶鋼１２の全表面積Ｓに対する比Ｓ1 ／Ｓ
が０．１〜０．６となるようにした。これは、比Ｓ1 ／
Ｓが０．１より小さいと浸漬管１４ａ内に吹き込まれた
アルゴンガスにより形成される気泡活性面が狭くなり脱
炭の進行が阻害され、比Ｓ1 ／Ｓが０．６より大きくな
るとサンプリング等の作業性が阻害されるからである。
そして、ポーラスプラグ１９から供給されるアルゴンガ
スによって、取鍋１３内の溶鋼１２が図１中の矢印で示
す流れによる攪拌と、真空槽１４内の溶鋼１２の湯面１
２ａで気泡が膨張して破泡する気泡活性面により脱炭精
錬が行われる。
【０００９】この気泡活性面は、ポーラスプラグ１９か
ら吹き込まれたアルゴンガスが上向き２４°の角度で広
がりながら上昇して湯面１２ａに形成される。このポー
ラスプラグ１９と浸漬管１４ａの位置関係は、取鍋１３
の底部１８の中心からポーラスプラグ１９の中心までの
距離Ｌと浸漬管１４ａの内径Ｄの比Ｌ／Ｄが０．０５〜
０．３となるようにしている。従って、取鍋１３の中心
線（軸線）を浸漬管１４ａの中心線と一致させて、取鍋
１３を軸線まわりに回転させることにより、ポーラスプ
ラグ１９の位置が浸漬管１４ａ（あるいは取鍋１３）の
中心を基点にして距離Ｌを半径にした円を描きながら移
動する。そして、図１中の矢印で示す溶鋼１２の流れが
ポーラスプラグ１９の移動に伴って、浸漬管１４ａの内
周部近傍に沿いながら旋回する流れになり、気泡活性面
の位置も常時移動して、ＣＯガス分圧の低い新しい気泡
活性面が湯面１２ａに形成される。
ら吹き込まれたアルゴンガスが上向き２４°の角度で広
がりながら上昇して湯面１２ａに形成される。このポー
ラスプラグ１９と浸漬管１４ａの位置関係は、取鍋１３
の底部１８の中心からポーラスプラグ１９の中心までの
距離Ｌと浸漬管１４ａの内径Ｄの比Ｌ／Ｄが０．０５〜
０．３となるようにしている。従って、取鍋１３の中心
線（軸線）を浸漬管１４ａの中心線と一致させて、取鍋
１３を軸線まわりに回転させることにより、ポーラスプ
ラグ１９の位置が浸漬管１４ａ（あるいは取鍋１３）の
中心を基点にして距離Ｌを半径にした円を描きながら移
動する。そして、図１中の矢印で示す溶鋼１２の流れが
ポーラスプラグ１９の移動に伴って、浸漬管１４ａの内
周部近傍に沿いながら旋回する流れになり、気泡活性面
の位置も常時移動して、ＣＯガス分圧の低い新しい気泡
活性面が湯面１２ａに形成される。
【００１０】更に、このポーラスプラグ１９の位置が移
動（回転）することによって、ポーラスプラグ１９の回
転速度よりも溶鋼１２の回転速度が遅くなるために、ポ
ーラスプラグ１９から吹き込まれたアルゴンガスの気泡
が溶鋼１２により寸断されて微細な気泡が形成される。
この微細気泡によって、地金の飛散等を抑制し、良好な
気泡活性面を形成して脱炭を効率良く行うことができ
る。取鍋１３の回転は、１〜１５ｒｐｍの回転速度で行
うことが望ましい。この回転速度が１ｒｐｍより遅くな
ると気泡活性面の更新や気泡の微細化を十分に行うこと
ができず、脱炭の効率が低下し、１５ｒｐｍを超えると
遠心力が大きくなってポーラスプラグ１９から吹き込ま
れて生成した気泡が浸漬管１４ａの外に流出したり、溶
鋼１２が取鍋１３から溢れ出す等の事態を招く。取鍋１
３を回転させることにより、アルゴンガスのガスアタッ
クや溶鋼１２の流れが浸漬管１４ａに当たる部位が変わ
り、浸漬管１４ａの耐火物の局部損耗を防止でき、浸漬
管１４ａを含めた真空槽１４の寿命を向上することがで
きる。このようにして、脱炭精錬を終了した後、脱ガス
処理等を行ってからエゼクターを停止して浸漬管１４ａ
内を大気圧に複圧した後、浸漬部を溶鋼１２から上昇さ
せる。その後、溶鋼１２を連続鋳造して鋳片にして圧延
加工等を行う。
動（回転）することによって、ポーラスプラグ１９の回
転速度よりも溶鋼１２の回転速度が遅くなるために、ポ
ーラスプラグ１９から吹き込まれたアルゴンガスの気泡
が溶鋼１２により寸断されて微細な気泡が形成される。
この微細気泡によって、地金の飛散等を抑制し、良好な
気泡活性面を形成して脱炭を効率良く行うことができ
る。取鍋１３の回転は、１〜１５ｒｐｍの回転速度で行
うことが望ましい。この回転速度が１ｒｐｍより遅くな
ると気泡活性面の更新や気泡の微細化を十分に行うこと
ができず、脱炭の効率が低下し、１５ｒｐｍを超えると
遠心力が大きくなってポーラスプラグ１９から吹き込ま
れて生成した気泡が浸漬管１４ａの外に流出したり、溶
鋼１２が取鍋１３から溢れ出す等の事態を招く。取鍋１
３を回転させることにより、アルゴンガスのガスアタッ
クや溶鋼１２の流れが浸漬管１４ａに当たる部位が変わ
り、浸漬管１４ａの耐火物の局部損耗を防止でき、浸漬
管１４ａを含めた真空槽１４の寿命を向上することがで
きる。このようにして、脱炭精錬を終了した後、脱ガス
処理等を行ってからエゼクターを停止して浸漬管１４ａ
内を大気圧に複圧した後、浸漬部を溶鋼１２から上昇さ
せる。その後、溶鋼１２を連続鋳造して鋳片にして圧延
加工等を行う。
【００１１】
【実施例】次に、本発明に係る溶鋼の減圧精錬方法の実
施例について説明する。転炉を用いて炭素濃度を３００
ｐｐｍに脱炭した１５０トンの溶鋼を入れた取鍋内に、
ポーラスプラグ（吹き込み孔）からアルゴンガス５ＮＬ
／（分・溶鋼トン）を吹き込みながら、浸漬管内の溶鋼
浸漬部の内表面積が取鍋内の全溶鋼表面積の０．３５と
なる浸漬管を溶鋼内に浸漬した。そして、取鍋を回転し
ながら浸漬管及び真空槽内を減圧して脱炭精錬を行い、
気泡の逸脱、耐火物の溶損形態、到達炭素濃度を調査し
た。
施例について説明する。転炉を用いて炭素濃度を３００
ｐｐｍに脱炭した１５０トンの溶鋼を入れた取鍋内に、
ポーラスプラグ（吹き込み孔）からアルゴンガス５ＮＬ
／（分・溶鋼トン）を吹き込みながら、浸漬管内の溶鋼
浸漬部の内表面積が取鍋内の全溶鋼表面積の０．３５と
なる浸漬管を溶鋼内に浸漬した。そして、取鍋を回転し
ながら浸漬管及び真空槽内を減圧して脱炭精錬を行い、
気泡の逸脱、耐火物の溶損形態、到達炭素濃度を調査し
た。
【００１２】表１に示すように、実施例１は、取鍋を回
転し、取鍋の中心からポーラスプラグの中心までの距離
Ｌと浸漬管の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．１５にした場合で
あり、気泡の逸脱がなく、耐火物の溶損が均一であり、
到達炭素濃度を３ｐｐｍにでき、総合評価としては優れ
た結果（○）であった。更に、実施例２〜４は、取鍋の
中心からポーラスプラグの中心までの距離Ｌと浸漬管の
内径Ｄの比Ｌ／Ｄをそれぞれ０．２０、０．０５、０．
３０にした以外は実施例１と同じ条件にした場合であ
り、いずれも気泡の逸脱がなく、耐火物の溶損も均一で
あり、到達炭素濃度をそれぞれ５、８、６ｐｐｍにで
き、総合評価としては優れた結果（○）であった。
転し、取鍋の中心からポーラスプラグの中心までの距離
Ｌと浸漬管の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．１５にした場合で
あり、気泡の逸脱がなく、耐火物の溶損が均一であり、
到達炭素濃度を３ｐｐｍにでき、総合評価としては優れ
た結果（○）であった。更に、実施例２〜４は、取鍋の
中心からポーラスプラグの中心までの距離Ｌと浸漬管の
内径Ｄの比Ｌ／Ｄをそれぞれ０．２０、０．０５、０．
３０にした以外は実施例１と同じ条件にした場合であ
り、いずれも気泡の逸脱がなく、耐火物の溶損も均一で
あり、到達炭素濃度をそれぞれ５、８、６ｐｐｍにで
き、総合評価としては優れた結果（○）であった。
【００１３】
【表１】
【００１４】これに対し、溶鋼及び取鍋、浸漬管を本実
施例と同じ条件にし、取鍋の中心からポーラスプラグの
中心までの距離Ｌと浸漬管の内径Ｄの比Ｌ／Ｄと取鍋の
回転の有無を変化させて行った。比較例１では、Ｌ／Ｄ
を０．１５にし、取鍋を回転しない場合であり、浸漬管
の外への気泡の逸脱がなく到達炭素濃度も８ｐｐｍに低
減できたが、耐火物の局部溶損が大きくなり総合評価と
して悪い結果（×）となった。更に、比較例２は、Ｌ／
Ｄを０．３５にし、取鍋を回転させた場合であり、耐火
物の溶損を概ね均一にできたが、浸漬管の外への気泡の
逸脱が生じて脱炭反応が阻害され到達炭素濃度も２５ｐ
ｐｍと高くなり、総合評価として悪い結果（×）となっ
た。また、比較例３は、Ｌ／Ｄを０．０３にし、取鍋を
回転させた場合であり、耐火物の溶損を均一にでき、浸
漬管の外への気泡の逸脱もなかったが、アルゴンガスの
吹き込み位置が浸漬管の中心に近くなり過ぎて溶鋼の攪
拌を十分に行うことができず、脱炭反応が低下して到達
炭素濃度が３１ｐｐｍと高くなり、総合評価として悪い
結果（×）となった。
施例と同じ条件にし、取鍋の中心からポーラスプラグの
中心までの距離Ｌと浸漬管の内径Ｄの比Ｌ／Ｄと取鍋の
回転の有無を変化させて行った。比較例１では、Ｌ／Ｄ
を０．１５にし、取鍋を回転しない場合であり、浸漬管
の外への気泡の逸脱がなく到達炭素濃度も８ｐｐｍに低
減できたが、耐火物の局部溶損が大きくなり総合評価と
して悪い結果（×）となった。更に、比較例２は、Ｌ／
Ｄを０．３５にし、取鍋を回転させた場合であり、耐火
物の溶損を概ね均一にできたが、浸漬管の外への気泡の
逸脱が生じて脱炭反応が阻害され到達炭素濃度も２５ｐ
ｐｍと高くなり、総合評価として悪い結果（×）となっ
た。また、比較例３は、Ｌ／Ｄを０．０３にし、取鍋を
回転させた場合であり、耐火物の溶損を均一にでき、浸
漬管の外への気泡の逸脱もなかったが、アルゴンガスの
吹き込み位置が浸漬管の中心に近くなり過ぎて溶鋼の攪
拌を十分に行うことができず、脱炭反応が低下して到達
炭素濃度が３１ｐｐｍと高くなり、総合評価として悪い
結果（×）となった。
【００１５】以上、本発明の一実施の形態を説明した
が、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、
要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲
である。例えば、取鍋は連続的に回転するかあるいは間
欠的に回転させることができる。また、浸漬管の形状に
ついても、同じ直径を有する直胴形あるいは上部を拡径
したものを用いることができる。
が、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、
要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲
である。例えば、取鍋は連続的に回転するかあるいは間
欠的に回転させることができる。また、浸漬管の形状に
ついても、同じ直径を有する直胴形あるいは上部を拡径
したものを用いることができる。
【００１６】
【発明の効果】請求項１及び２記載の溶鋼の減圧精錬方
法は、取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸漬し、取鍋の底部から
不活性ガスを吹き込みながら、浸漬管の内部を減圧して
精錬を行う溶鋼の減圧精錬方法において、取鍋の中心か
ら不活性ガスの吹き込み孔の中心までの距離Ｌと浸漬管
の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるように
し、浸漬管の中心線と取鍋の中心線を一致させて、取鍋
を回転させるので、取鍋に吹き込まれた不活性ガスの気
泡を微細化し、気泡活性面を更新させて脱炭反応を促進
し、しかも、耐火物の局部損耗を防止して浸漬管等の寿
命を延長できる。
法は、取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸漬し、取鍋の底部から
不活性ガスを吹き込みながら、浸漬管の内部を減圧して
精錬を行う溶鋼の減圧精錬方法において、取鍋の中心か
ら不活性ガスの吹き込み孔の中心までの距離Ｌと浸漬管
の内径Ｄの比Ｌ／Ｄを０．０５〜０．３となるように
し、浸漬管の中心線と取鍋の中心線を一致させて、取鍋
を回転させるので、取鍋に吹き込まれた不活性ガスの気
泡を微細化し、気泡活性面を更新させて脱炭反応を促進
し、しかも、耐火物の局部損耗を防止して浸漬管等の寿
命を延長できる。
【００１７】特に、請求項２記載の溶鋼の減圧精錬方法
は、浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面積を取鍋内の溶鋼の全
表面積の０．１〜０．６としているので、浸漬管内の溶
鋼表面に形成される気泡活性面を大きくして脱炭反応を
より迅速に行うと共に、安定した操業が可能となる。
は、浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面積を取鍋内の溶鋼の全
表面積の０．１〜０．６としているので、浸漬管内の溶
鋼表面に形成される気泡活性面を大きくして脱炭反応を
より迅速に行うと共に、安定した操業が可能となる。
【図１】本発明の一実施の形態に係る溶鋼の減圧精錬方
法を適用した減圧精錬装置の正断面図である。
法を適用した減圧精錬装置の正断面図である。
【図２】図１の矢視Ａ−Ａ断面図である。
１０ 減圧精錬装置 １１ 回転台 １２ 溶鋼 １２ａ 湯面 １３ 取鍋 １４ａ 浸漬管 １４ 真空槽 １５ 排気ダク
ト １６ 貯蔵ホッパー １７ 添加シュ
ート １８ 底部 １９ ポーラスプラグ（吹き込み孔）
ト １６ 貯蔵ホッパー １７ 添加シュ
ート １８ 底部 １９ ポーラスプラグ（吹き込み孔）
Claims (2)
- 【請求項１】 取鍋内の溶鋼に浸漬管を浸漬し、前記取
鍋の底部から不活性ガスを吹き込みながら、前記浸漬管
の内部を減圧して精錬を行う溶鋼の減圧精錬方法におい
て、前記取鍋の底部の中心から前記不活性ガスの吹き込
み孔の中心までの距離Ｌと前記浸漬管の内径Ｄの比Ｌ／
Ｄを０．０５〜０．３となるようにし、前記浸漬管の中
心線と前記取鍋の中心線を一致させて該取鍋を回転させ
ることを特徴とする溶鋼の減圧精錬方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の溶鋼の減圧精錬方法にお
いて、前記浸漬管の溶鋼浸漬部の内表面積が前記取鍋内
の溶鋼の全表面積の０．１〜０．６である溶鋼の減圧精
錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10364328A JP2000192131A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 溶鋼の減圧精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10364328A JP2000192131A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 溶鋼の減圧精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000192131A true JP2000192131A (ja) | 2000-07-11 |
Family
ID=18481550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10364328A Withdrawn JP2000192131A (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 溶鋼の減圧精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000192131A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113817897A (zh) * | 2021-10-12 | 2021-12-21 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种rh高效冶炼的方法 |
-
1998
- 1998-12-22 JP JP10364328A patent/JP2000192131A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113817897A (zh) * | 2021-10-12 | 2021-12-21 | 攀钢集团研究院有限公司 | 一种rh高效冶炼的方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060307 |