JP2000190006A - ビレットの穿孔方法 - Google Patents
ビレットの穿孔方法Info
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Abstract
継目無鋼管を得る。 【解決手段】 バレル形の胴部を有する穿孔ロ−ルで、
継目無鋼管素材の連続鋳造ビレットを穿孔する方法であ
って、ビレット1の噛み込み側端部の中心に、径が前記
ビレット1の外径の0.1〜0.3倍で、深さがビレッ
ト1の外径の1〜3倍の凹部2を形成してから穿孔する
ビレットの穿孔方法。
Description
材であるビレットを穿孔して、ビレットの軸心に貫通孔
を形成させる方法に関する。
鋼管を製造するときには、素材であるビレットをビレッ
ト加熱炉で圧延に適した温度に加熱した後、穿孔機によ
りビレットの軸芯を貫通する貫通孔をビレットに設け
る。そして、ビレットに貫通孔が設けられてできた中空
素管を、マンドレル圧延機で圧延して、所定の内径を有
するがシェルの肉厚が製品仕様よりも厚い中間段階の継
目無鋼管とする。
ビ−ムタイプの再加熱炉によって再加熱した後、ストレ
ッチレデュ−サ−で圧延して、内径およびシェルの肉厚
とも製品仕様に適合した継目無鋼管とする。
目無鋼管を製造する場合も、上記のようにして製造した
中空素管が使用される。
は、ストレッチレデュ−サ−またはサイザ−を出た後、
搬送テ−ブルを通って冷却床に送られ冷却される。そし
て、切断機により所定の長さに切断され、矯正機で矯正
された後、所定の検査工程を経て出荷される。
る継目無鋼管の一連の製造工程のうち、中空素管を作る
際には、一般に図4および図5に示すような2ロ−ル型
の傾斜式圧延機が使用される。
ビレット、22aおよび22bは対向して配置された穿
孔ロ−ルである。この1対の穿孔ロ−ル22aおよび2
2bは、それぞれの軸線31aおよび31bはパスライ
ン30に対してβの角度傾き、かつ軸線31aおよび3
1bとが交差するように配置されている。
入口面角α(パスラインに対する投影角度)を有する入
側テ−パ−部23と平行部(最大径部で通常ゴ−ジ部と
いわれるので、以下ゴ−ジ部という)24および出側テ
−パ−部25を有するバレル形ロ−ルとなっている。
めのプラグであり、符号27は穿孔ロ−ル22aと穿孔
ロ−ル22bの間に配置されたガイドである。
26と穿孔ロ−ル22aおよび22bとの間でマンネス
マン効果により圧延・穿孔されながら、中空素管21a
を形成していく。
空素管21aが形成されていくときの従来の圧延・穿孔
過程を、図6に示した穿孔ロ−ル22、穿孔プラグ26
およびガイドシュ−27との相対位置関係で詳細に説明
すると、次のようになる。
1対の穿孔ロ−ル22の入側テ−パ−部23間のロ−ル
ギャップが素材ビレット21の外径Dよりも小さい位置
に達すると、素材ビレット21は1対の穿孔ロ−ル22
により圧下され、回転しながら前進する。このように、
圧下された状態でスパイラル状に前進することで、素材
ビレット21の横断面中心部に孔が形成される。
して、流線型をした穿孔プラグ26の先端26aに達す
ると、素材ビレット21の孔は穿孔プラグ26により押
し広げられていく。一方、素材ビレット21の外径は、
素材ビレット21が傾斜ロ−ル22の入側テ−パ−部2
3の範囲に位置する間は、ロ−ルギャップがだんだん小
さくなっていくので、穿孔ロ−ル22の圧下によって徐
々に小さくなり、ゴ−ジ部24では素材ビレット21の
外径は変化しない。
を過ぎて穿孔ロ−ル22の出側テ−パ−部25に達する
と、ロ−ルギャップがだんだん大きくなっていくので、
素材ビレット21は圧下されなくなる。しかしながら、
穿孔プラグ26の外径は素材ビレット21が穿孔ロ−ル
22の出側テ−パ−部25に達しても、出側テ−パ−部
25のテ−パ−とほぼ同じような割合で大きくなってい
くので、素材ビレット21は中心部の孔が穿孔プラグ2
6のテ−パ−部26bによって拡大されていくだけでは
なく、外径も穿孔ロ−ル22の出側テ−パ−部25のテ
−パ−に沿って増大していく。
6の最大外径部26cを通過すると、穿孔プラグ26に
よる素材ビレット21の孔の拡大はなくなり、したがっ
て素材ビレット21の外径の増大もなくなる。
実際の配置位置から穿孔プラグ26の軸線を中心に90
度回転した状態で示している)の長手方向の断面形状
は、対向するガイドシュ−27間のギャップが、穿孔ロ
−ル22のギャップとほぼ同じになるような形状となっ
ている。
た従来の継目無鋼管の素材であるビレットに、ビレット
の軸線に沿って貫通孔を穿孔するビレットの穿孔方法に
は、次のような問題点がある。
ビレットである場合、最初に圧延するビレット端部の内
面に、連続鋳造時に発生した内質欠陥(ザクや偏析)に
起因する疵が発生する。
かじめ製造する鋼管の肉厚を、製品仕様の肉厚よりも厚
くしておき、圧延後鋼管が冷却された段階で、疵が発生
している部分を削り取るという工程が必要になる。
点を解消するためになされたものであり、連続鋳造ビレ
ットを穿孔する場合にも、ビレットの端部内面に疵が発
生しないビレットの穿孔方法を提供することを目的とし
ている。
の穿孔方法は、バレル形の胴部を有する穿孔ロ−ルで、
継目無鋼管素材の連続鋳造ビレットを穿孔する方法であ
って、ビレットの噛み込み側端部の中心に、径が前記ビ
レットの外径の0.1〜0.3倍で、深さがビレットの
外径の1〜3倍の凹部を形成してから穿孔するものであ
る。
て使用する場合、ビレットを穿孔するときに、連続鋳造
時に発生したビレットの内質欠陥(ザクや偏析)に起因
する内面疵が発生する。したがって、ビレットの内質欠
陥が発生しているビレット中心部を、ビレットの全長に
わたって取り除いてしまえば、内面疵の発生を防止する
ことはできるのであるが、そのような方法であると、内
質欠陥部を除去するための加工費がかさむ上に、圧延歩
留が低下する。
圧延歩留を低下させない方法について検討した。ビレッ
トの内質欠陥に起因する内面疵は、ある程度以上の圧延
を行なうと、軽減されることは経験的に把握できている
ので、内面疵が圧延された継目無鋼管の全長にわたっ
て、どのような状態で発生しているのかを調査した。
端部から一定の長さの範囲について、連続鋳造時の内質
欠陥部を除去しておけば、内面疵は発生しにくいことが
分かった。
を、ビレット外径の0.1倍以上、内質欠陥除去部のビ
レット端部からの長さを、ビレット外径の1倍以上とし
たのは、これだけ除去すれば外面疵の発生を大幅に低下
させることができるからである。
外径の0.3倍以下、内質欠陥除去部のビレット端部か
らの長さを、ビレット外径の3倍以下としたのは、これ
以上の範囲にわたって内質欠陥を除去しても、内面疵の
発生はさほど変化せず、いたずらに加工費がかわむだけ
であるからである。
の実施の形態について説明する。
レットの穿孔方法において、連続鋳造ビレットに凹部を
設けた状態を示す斜視図である。
ット1の先端部の中心に、径d、深さLの凹部2を形成
してから、穿孔を行なうようにしている。
径Dの0.1〜0.3倍とし、凹部2の深さLは、ビレ
ット1の外径Dの1〜3倍としている。
関係を示すグラフであり、図2(a)は径dと肉厚に対
する内面疵の深さの割合との関係を、図2(b)は径d
と鋼管の噬み込み側からの内面疵の発生している範囲の
鋼管全長に対する割合との関係を示すグラフである。い
ずれも、径dが0.1D未満であると、内面疵の発生度
合いが大きいが、径dが0.1D以上であると、内面疵
の発生が減少することが分かる。
の関係を示すグラフであり、図3(a)は深さLと肉厚
に対する内面疵の深さの割合との関係を、図3(b)は
深さLと鋼管の噬み込み側からの内面疵の発生している
範囲の鋼管全長に対する割合との関係を示すグラフであ
る。いずれも、深さLが1D未満であると、内面疵の発
生度合いが大きいが、深さLが1D以上であると、内面
疵の発生が減少することが分かる。
ットの噬み込み側端部の中心に、穴径50mm、深さ5
00mmの穴を機械加工した後、穿孔を行なった。
5〜10%程度、疵の深さは従来の5〜15%となり、
疵の除去作業はあるものの、除去作業に要する工数が、
従来の10〜20%に低減された。
用して、内面疵を発生させにくい状態で継目無鋼管の製
造ができるので、分塊圧延ビレットを使用して継目無鋼
管を製造するときよりも、製造原価を低減することがで
きる。
方法において、連続鋳造ビレットに凹部を設けた状態を
示す斜視図である。
であり、(a)は径と肉厚に対する内面疵の深さの割合
との関係を、(b)は径と鋼管の噬み込み側からの内面
疵の発生している範囲の鋼管全長に対する割合との関係
を示すグラフである。
フであり、(a)は深さと肉厚に対する内面疵の深さの
割合との関係を、(b)は深さと鋼管の噬み込み側から
の内面疵の発生している範囲の鋼管全長に対する割合と
の関係を示すグラフである。
る。
図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 バレル形の胴部を有する穿孔ロ−ルで、
継目無鋼管素材の連続鋳造ビレットを穿孔する方法であ
って、ビレットの噛み込み側端部の中心に、径が前記ビ
レットの外径の0.1〜0.3倍で、深さがビレットの
外径の1〜3倍の凹部を形成してから穿孔することを特
徴とするビレットの穿孔方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP36581798A JP4117955B2 (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | ビレットの穿孔方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP36581798A JP4117955B2 (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | ビレットの穿孔方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000190006A true JP2000190006A (ja) | 2000-07-11 |
JP4117955B2 JP4117955B2 (ja) | 2008-07-16 |
Family
ID=18485190
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP36581798A Expired - Lifetime JP4117955B2 (ja) | 1998-12-24 | 1998-12-24 | ビレットの穿孔方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4117955B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010125493A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Jfe Steel Corp | ビレットの穿孔圧延方法 |
JP2010125494A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Jfe Steel Corp | ビレットの穿孔圧延方法 |
-
1998
- 1998-12-24 JP JP36581798A patent/JP4117955B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010125493A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Jfe Steel Corp | ビレットの穿孔圧延方法 |
JP2010125494A (ja) * | 2008-11-28 | 2010-06-10 | Jfe Steel Corp | ビレットの穿孔圧延方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4117955B2 (ja) | 2008-07-16 |
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