JP2000188483A

JP2000188483A - 多層プリント配線板の製造方法

Info

Publication number: JP2000188483A
Application number: JP36470598A
Authority: JP
Inventors: Kiyoaki Ihara; 清暁井原; Isao Hirata; 勲夫平田; Daisuke Kanetani; 大介金谷; Koji Takagi; 光司高木; Kazunobu Morioka; 一信盛岡; Satoru Ogawa; 悟小川
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1998-12-22
Filing date: 1998-12-22
Publication date: 2000-07-04
Anticipated expiration: 2018-12-22
Also published as: JP3731360B2

Abstract

(57)【要約】【課題】いわゆるビルドアップ法により多層プリント
配線板を製造するにあたり、めっきレジストの露光工程
における露光位置の精度を向上し、多層の回路パターン
を、全ての層において位置精度良く形成することができ
る多層プリント配線板の製造方法を提供する。【解決手段】内層材１の表面上に絶縁樹脂層６及び回
路７を逐次形成する多層プリント配線板の製造方法であ
る。絶縁樹脂層６形成後、回路パターン形成前に、絶縁
樹脂層６表面にレーザマーカ４を形成する。絶縁樹脂層
６の表面にめっきレジストを露光形成する際にマスクパ
ターン８の位置合わせをこのレーザマーカ４を基準にし
て行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内層材の表面上に
絶縁樹脂層及び回路パターンを逐次形成する多層プリン
ト配線板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電気機器等に用いられるプリント配線板
は板状の絶縁層の片面もしくは両面に銅箔等よりなる導
通パターンを積層させて形成されるものである。近年、
電子機器の小型化、高性能化の要請に伴い、これらの電
子機器に用いられるプリント配線板の高密度化が望まれ
るようになってきている。

【０００３】基板の高密度化を達成する方法のひとつと
して、いわゆるビルドアップ工法による多層プリント配
線板の作製方法が近年注目を浴びている。

【０００４】これは、従来平面状に広がっていた回路を
３次元的に配置し、基板の小面積化、高密度化を達成し
ようとするものである。

【０００５】このビルドアップ工法によりプリント配線
板を作製する場合、各層の導通を確保する方法として、
従来は配線板にドリル加工による穴を穿設した後この穴
の内面に導電層を形成する貫通スルーホール形成が用い
られていたが、これは、任意の層間の接続を確保するこ
とができないので、配線引き回しの自由度が低く、また
ドリル加工を実施するため貫通スルーホールの穴が大径
化し、高密度化という観点からは問題があった。

【０００６】そこで更なる小型化、高密度化に対する要
求達成のため、各層の導通接続を非貫通式スルーホール
によって確保する方法が近年注目を浴びている。

【０００７】この非貫通式スルーホールの形成方法は、
用いる絶縁層の種類によって異なるが、絶縁層の形成に
光硬化性樹脂を用いる場合、非貫通式スルーホールは光
硬化性樹脂のＵＶ露光により形成するものである。しか
し光硬化性樹脂は、長期信頼性に問題があった。

【０００８】一方、絶縁層を、熱硬化性樹脂を用いて形
成する場合、非貫通式スルーホールの形成はＣＯ₂レー
ザ、プラズマレーザ等を用いたレーザ加工により行うこ
とが一般的である。これらのレーザ加工に用いる装置
は、近年の高性能化によって非常に高い位置精度を有
し、プリント配線板の高密度化に大きく寄与している。

【０００９】そしてこの非貫通式スルーホール加工の位
置精度向上に対応して、回路形成にあたってのめっきレ
ジストを形成する露光工程の位置精度向上も、重要な課
題となっている。

【００１０】すなわちプリント配線板の高密度化を達成
する方法としては、配線間隔を小さくする方法があり、
そのため回路形成における重要な工程であるめっきレジ
ストの露光工程は、回路の微細化に伴い、露光位置の精
度の向上が求められている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の工法で
は主にドリルによってコア材となる配線基板に位置合わ
せ用の穴を形成し、この位置合わせ用の穴を基準とし
て、めっきレジストの露光形成に用いるマスクパターン
の位置合わせを行っていたため、位置精度はドリル精度
に依存して、一定の限界があるものであった。また積層
成形される全ての層における露光工程において同一の位
置合わせ用の穴を基準とするため、プリント配線板作製
の工程において位置合わせ用の穴の保護を行わなければ
ならず、このとき位置合わせ用の穴の形状が変化する
と、上層と下層の位置精度が層によって異なってしまう
という問題があった。またコア材の位置合わせ用の穴が
形成された部分には、回路形成を行うことができず、こ
の部分のコア材が無駄になってしまうという問題もあっ
た。

【００１２】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、いわゆるビルドアップ法により多層プリント配線
板を製造するにあたり、めっきレジストの露光工程にお
ける露光位置の精度を向上し、多層の回路パターンを、
全ての層において位置精度良く形成することができる多
層プリント配線板の製造方法を提供することを目的とす
るものである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
多層プリント配線板の製造方法は、内層材１の表面上に
絶縁樹脂層６及び回路７を逐次形成する多層プリント配
線板の製造方法であって、絶縁樹脂層６形成後、回路パ
ターン形成前に、絶縁樹脂層６表面にレーザマーカ４を
形成し、絶縁樹脂層６の表面にめっきレジストを露光形
成する際にマスクパターン８の位置合わせをこのレーザ
マーカ４を基準にして行うことを特徴とするものであ
る。

【００１４】また本発明の請求項２に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１の構成に加えて、絶縁樹
脂層６のレーザマーカ４形成位置の下層に、金属層３を
形成することを特徴とするものである。

【００１５】また本発明の請求項３に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１又は２の構成に加えて、
一つの絶縁樹脂層６の少なくとも２箇所にレーザマーカ
４を形成すると共に、このレーザマーカ４の間隔を、各
絶縁樹脂層６ごとに異ならせることを特徴とするもので
ある。

【００１６】また本発明の請求項４に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１乃至３のいずれかの構成
に加えて、各絶縁樹脂層６に形成されるレーザマーカ４
の間隔を、絶縁樹脂層６の形成順に従って増大又は減少
させることを特徴とするものである。

【００１７】また本発明の請求項５に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１乃至４のいずれかの構成
に加えて、レーザマーカ４の形状を、各絶縁層ごとに異
ならせることを特徴とするものである。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００１９】内層材１としては、両面又は片面に回路２
の形成がなされた単層板や、多層プリント配線板等を用
いることができる。この内層材１の表面には、回路２と
共に、後述するレーザマーカ４形成位置に対応する箇所
に、金属層３を形成することが好ましい。この金属層３
は回路２と電気的に絶縁された状態に形成し、その厚み
は５〜４０μｍとすることが好ましい。

【００２０】このような内層材１の片面又は両面に、熱
硬化性樹脂を含有する液状樹脂をカーテンコータ、ロー
ルコータ、スクリーン印刷等により塗布する。この液状
樹脂に含有される熱硬化性樹脂としては、加熱硬化成形
により絶縁樹脂層を形成することができるものであれ
ば、特に限定するものではないが、例えば、ブロム化ビ
スフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エ
ポキシ樹脂モノマー、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
オリゴマー等の熱硬化性樹脂に、シアン系硬化剤、アミ
ン系硬化剤等の硬化剤、イミダゾール化合物、第３級ア
ミン化合物等の硬化促進剤、炭酸カルシウム、シリカ、
酸化チタン、アルミナ、水酸化アルミニウム、ガラスビ
ーズ、マグネシア等の無機充填材、更に必要に応じてメ
チルエチルケトン、アセトン、プロピレングリコールモ
ノメチルエーテル、トルエン、キシレン等の溶剤、フッ
素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、消泡剤、ゴ
ム等の添加剤を、適宜の割合で配合したものを用いるこ
とができる。このような液状樹脂の好適な組成を例示す
ると、例えば、ブロム化ビスフェノールＡ型エポキシ樹
脂モノマー６０〜７０重量部、ビスフェノールＡ型エポ
キシ樹脂オリゴマー２０〜２５重量部、シアン系硬化剤
１〜１．５重量部、アミン系硬化剤１０〜１５重量部、
界面活性剤をエポキシ樹脂成分１００重量部に対して
０．０１〜１．０重量部、及び適宜の割合の硬化促進剤
を配合し、更に溶剤にて液状樹脂の粘度が１０〜１００
００ｃｐｓとなるように調整されたものを挙げることが
できる。

【００２１】そしてこの塗布された液状樹脂を１６０〜
１８０℃で６０〜１２０分間加熱して、厚み５０〜１０
０μｍの絶縁樹脂層６を形成する。

【００２２】この絶縁樹脂層６表面の、非貫通式スルー
ホール５（インナー・バイア・ホール：ＩＶＨ）を形成
する所望の箇所にＣＯ₂レーザ、エキシマレーザ、ＵＶ
−ＹＡＧレーザ、プラズマレーザ等のレーザ光を照射す
ることによりこの部分の樹脂を除去し、直径３０〜２０
０μｍの非貫通式スルーホール５を形成する。

【００２３】またこの非貫通式スルーホール５の形成と
共に、絶縁樹脂層６に、マスクパターン８の位置合わせ
用のレーザマーカ４を、非貫通式スルーホール５の形成
に用いたものと同様のレーザ光にて絶縁樹脂層６に穴あ
け加工を施して形成する。このレーザマーカ４の穴１０
は、直径５０〜１５０μｍに形成することが好ましい。
このときのレーザ光の照射条件は、例えばＣＯ₂レーザ
を用いる場合は、パルス幅１〜６０μｓｅｃ．、パワー
密度４０〜３００Ｗ／ｃｍ²の条件で行うことが好まし
い。ここで一つのレーザマーカ４は、レーザの照射によ
り形成された一つの穴１０にて形成することができ、ま
た複数個の穴１０を組み合わせて構成することもでき
る。レーザマーカ４を複数個の穴１０にて構成する場
合、その形状は特に限定するものではないが、例えば図
３（ａ）乃至（ｃ）に示すもののように、一辺が４００
μｍの正方形の各辺上に、穴１０の中心間の間隔が１０
０μｍとなるようにレーザ光にて穴１０を形成したも
の、一辺４００μｍの正三角形の各辺上に、穴１０の中
心間の間隔が１００μｍとなるようにレーザ光にて穴１
０を形成したもの、直径４００μｍの円周上に４箇所レ
ーザ光にて穴１０を形成すると共にこの円周の中心にレ
ーザ光にて穴１０を形成したもの等、種々の形状に形成
することができる。ここで一つのレーザマーカ４を構成
する、レーザ加工にて形成された穴１０は、図３（ａ）
乃至（ｃ）に示すように、隣合う穴１０同士を離間させ
て形成しても良いが、穴１０同士を接触させ、あるいは
穴１０同士が重なるように形成しても良いものである。
またレーザマーカ４は一つの絶縁樹脂層６に二個以上形
成することが、露光位置の基準位置を増やして露光精度
を向上することができる点で好ましい。

【００２４】次にこのように非貫通式スルーホール５や
レーザマーカ４が形成された絶縁樹脂層６の表面を、無
電解銅めっき浴に浸漬することで、絶縁樹脂層６表面、
非貫通式スルーホール５内面、及びレーザマーカ４内面
に無電解銅めっき層を形成する。この無電解銅めっき層
は、厚みを０．１〜１０μｍに形成することが好まし
い。

【００２５】次に，無電解銅めっき層の上面に、レジス
トインクやドライフィルム１２等を配置し、更にめっき
レジスト形成の露光形成のためのマスクパターン８を配
置する。マスクパターン８の配置にあたっては、レジス
トインクやドライフィルム１２等の上面に、透明フィル
ムにレーザプロッタ等によりマスクパターン８を描画す
る等して形成されるマスクフィルム１１を密着させて配
置したり、あるいは、ガラス基材にレーザプロッタ等に
よりマスクパターン８を描画する等して形成されるガラ
スマスクをレジストインクやドライフィルム１２等の上
方に離間させて配置することができる。ここでガラスマ
スクは熱より変形しにくいため、露光の際の位置精度が
更に向上する。そしてマスクパターン８を介して樹脂組
成物に紫外線を照射することにより露光・現像してめっ
きレジストを形成する。

【００２６】本発明においては、このマスクパターン８
の配置位置を、レーザマーカ４の位置を基準にして決定
するものである。このようにレーザ加工にて精度良く形
成されるレーザマーカ４を基準にしてマスクパターン８
の配置位置を決定することにより、マスクパターン８の
配置位置を正確に決定してめっきレジストの露光精度を
向上することができ、回路７の形成位置の精度を向上す
ることができるものである。また従来のように内層材１
にドリル等によりマスクパターン８の配置位置の基準用
の穴を穿設する場合と異なり、内層材１の上面の全面に
亘って、絶縁樹脂層６及び回路７の形成を行うことがで
き、内層材１の、マスクパターン８の配置位置の基準用
の穴が穿設された部分が無駄になるようなことがないも
のである。

【００２７】具体的には、例えば先ず無電解銅めっき層
の上面に、ドライフィルム１２を貼着する。一方、マス
クパターン８が形成されたマスクフィルム１１の、レー
ザマーカ４に対応する位置にレーザマーカ４の図形形状
に対応する形状のマスクマーカ９を形成しておき、図１
に示すように、このマスクフィルム１１をドライフィル
ム１２の上方に配置する。ここでマスクマーカ９は、マ
スクフィルム１１に穿設加工を施したり、あるいはマス
クパターン８と同様にレーザプロッタ等にてマスクフィ
ルム１１に描画するなどして形成することができる。こ
の状態で、ドライフィルム１２が感光しない波長領域の
光を照射して照度を確保し、ＣＣＤカメラ等により、マ
スクフィルム１１の上方からマスクマーカ９とレーザマ
ーカ４の位置を確認し、レーザマーカ４の図形と、マス
クマーカ９の図形が重なるようにマスクパターン８の配
置位置を決定して、マスクフィルム１１をドライフィル
ム１２に密着させる。ここでマスクフィルムの代わりに
ガラスマスクを用いる場合も同様に行うものであるが、
この場合はガラスマスクをドライフィルム１２に密着さ
せず、ドライフィルム１２の上方に離間させて配置す
る。

【００２８】この状態で、マスクパターン８の上方か
ら、露光装置にて紫外線を照射することにより、ドライ
フィルム１２を露光した後現像してめっきレジストを形
成した後、電解銅めっき浴に浸漬して電解銅めっき処理
を行い、外部に露出する無電解銅めっき層の表面に厚み
５〜４０μｍの電解銅めっき層を形成する。電解銅めっ
き層形成後、めっきレジストを除去し、露出する無電解
銅めっき層を除去するクイックエッチング処理を施して
回路７の形成を行い、図２（ａ）に示すような多層プリ
ント配線板を得る。このとき回路７の形成と同時に、こ
の電解銅めっき層及び無電解銅めっき層にて、この回路
７の上層に更に絶縁樹脂層６及び回路７を積層成形する
場合のレーザマーカ４形成位置に対応する箇所に、回路
７と電気的に絶縁された厚み５〜４０μｍの金属層３を
形成することが好ましい。

【００２９】そしてこのようにして作製される多層プリ
ント配線板を内層材１として用い、更に上記と同様の手
法により、絶縁樹脂層６、及び回路７の形成を行うこと
により、図２（ｂ）に示すように、更に多層に積層され
た多層プリント配線板を得ることができる。このように
して多層プリント配線板を成形すると、マスクパターン
８の配置位置の基準となるレーザマーカ４は、順次成形
される各絶縁樹脂層６に形成されることとなり、マスク
パターン８を配置するごとに新たにレーザマーカ４を形
成することとなるため、多層プリント配線板の作製工程
において、マスクパターン８の配置位置の基準となる穴
を保護する手間が必要がなく、また多層プリント配線板
の作製工程においてマスクパターン８の配置位置の基準
となる穴の形状が変化して回路形成の位置精度が、絶縁
樹脂層６を順次成形するに従って悪化するようなことを
防ぐことができるものである。

【００３０】このように順次絶縁樹脂層６及び回路７の
形成を行って、多層プリント配線板を成形するにあたっ
ては、図２（ｂ）に示すように、一つの絶縁樹脂層６に
つき２個以上のレーザマーカ４を形成し、一つの絶縁樹
脂層６に形成されるレーザマーカ４間の間隔を、各絶縁
樹脂層６ごとに変動させることが好ましく、このように
すると、成形された多層プリント配線板の最上層の絶縁
樹脂層６に形成されているレーザマーカ４の間隔を認識
することにより、この多層プリント配線板が何層に形成
されているものか識別することができ、この多層プリン
ト配線板に更に絶縁樹脂層６及び回路７の形成を行って
更に多層に成形する際に、マスクパターンが形成された
マスクフィルム８やガラスマスク等の誤使用を防ぐこと
ができるものである。ここでレーザマーカ４の間隔を、
絶縁樹脂層６の形成順に従って、順次増大させ、あるい
は減少させるようにすると、多層プリント配線板の層数
の識別が容易になる。

【００３１】またレーザマーカ４の図形形状を、絶縁樹
脂層６の成形順に従って変動させることも好ましく、こ
のようにすると、最上層の絶縁樹脂層６に形成されてい
るレーザマーカ４の形状を認識することにより、多層プ
リント配線板が何層に形成されているものか識別するこ
とができる。種々のレーザマーカ４の形状としては、特
に限定するものでないが、例えば図３（ａ）乃至（ｃ）
に示すもののように、一辺が４００μｍの正方形の各辺
上に、穴１０の中心間の間隔が１００μｍとなるように
レーザ光にて穴１０を形成したもの、一辺４００μｍの
正三角形の各辺上に、穴１０の中心間の間隔が１００μ
ｍとなるようにレーザ光にて穴１０を形成したもの、直
径４００μｍの円周上に４箇所レーザ光にて穴１０を形
成すると共にこの円周の中心にレーザ光にて穴１０を形
成したもの等、種々の形状に形成することができる。こ
こで一つのレーザマーカ４を構成する、レーザ加工にて
形成された穴１０は、図３（ａ）乃至（ｃ）に示すよう
に、隣合う穴１０同士を離間させて形成しても良いが、
穴１０同士を接触させ、あるいは穴１０同士が重なるよ
うに形成しても良いものである。そしてこのレーザマー
カ４の形状に対応させて、マスクフィルム１１に形成す
るマスクマーカ９の形状も、図３（ｄ）乃至（ｆ）に示
すように、一辺４００μｍの正方形状、一辺４００μｍ
の正三角形状、直径４００μｍの円形状というように、
レーザマーカ４に対応する形状に形成し、マスクパター
ン８が形成されたマスクフィルム１１等を使用する際に
レーザマーカ４とマスクマーカ９の形状を対応させて、
マスクフィルム１２等の誤使用を防ぐことができるもの
である。

【００３２】また既に述べたように、絶縁樹脂層６のレ
ーザマーカ４の形成位置の下層に、金属層３を形成する
と、レーザマーカ４形成時に、レーザ光の進行が金属層
３にて遮断されて、下層の絶縁樹脂層６にレーザ光が到
達することを防止することができる。絶縁樹脂層６に形
成されたレーザマーカ４は、その上層に更に絶縁樹脂層
６を形成する際にその樹脂にて埋められるものである
が、レーザマーカ４の穴１０が深いと、その内奥まで埋
めることが困難となり、成形される多層プリント配線板
中に気泡が残存することとなるものであって、この場
合、多層プリント配線板の成形性が悪化するものである
が、金属層３により、レーザマーカ４の穴１０の深さを
規制することにより、多層プリント配線板中に気泡が発
生することを防いで多層プリント配線板の成形性を向上
することができるものである。

【００３３】

【実施例】以下、本発明を実施例によって詳述する。（実施例１）厚み１．０ｍｍの絶縁樹脂層の片面に厚み
３５μｍの銅箔による導電層を形成した銅張積層板の導
電層にエッチング処理を施して、回路２を形成すると共
に、レーザマーカ４形成位置に対応する箇所に、厚み３
５μｍの金属層３を形成して、内層材１を作製した。

【００３４】一方、ブロム化ビスフェノールＡ型エポキ
シ樹脂モノマー（松下電工株式会社製、エポキシ当量４
２０）７０重量部、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂オ
リゴマー（松下電工株式会社製、エポキシ当量２１０）
２０重量部、シアン系硬化剤（株式会社日本カーバイド
社製、品番「ＤＩＣＹ」）１重量部、アミン系硬化剤
（株式会社イハラケミカル製、品番「ＴＣＤＡＭ」）１
０重量部の組成を有する液状樹脂を調製し、この液状樹
脂を上記内層材１の回路形成面に、カーテンコート法に
より塗布し、１７０℃で６０分間加熱することにより硬
化させて、絶縁樹脂層６を形成した。この絶縁樹脂層６
の所定の箇所に、ＣＯ₂レーザ発振装置（三菱電機製、
ＭＬ−６０５ＧＴＬ、出力１００Ｗ）にて、パルス幅２
０μｓｅｃ．、パワー密度１００Ｗ／ｃｍ²の照射条件
で直径１００μｍの非貫通式スルーホール５を形成し、
また同一のレーザ発振装置にて、絶縁樹脂層６の所定の
二箇所に、パルス幅２０μｓｅｃ．、パワー密度１００
Ｗ／ｃｍ²（一つの穴１０あたり４ｍＪ）の照射条件で
ＣＯ₂レーザを照射して直径１００μｍの穴１０を形成
することにより、一辺が４００μｍの正方形の各辺上
に、穴１０の中心間の間隔が１００μｍとなって隣り合
う穴１０同士が接触するようにレーザ光にて穴１０を形
成して構成されるレーザマーカ４を、レーザマーカ４同
士の間隔が１００ｍｍとなるように形成した。

【００３５】絶縁樹脂層６にデスミア処理を施した後、
絶縁樹脂層６を無電解銅めっき浴に浸漬して、厚み１μ
ｍの無電解銅めっき層を形成した。

【００３６】この無電解銅めっき層の上面に、ドライフ
ィルム１２（日合・モートン株式会社製ドライフィル
ム、品番「ＮＩＴ２４０」）を貼着し、更に上方に、透
明フィルムにマスクパターン８及び上記レーザマーカ４
に対応する、一辺が４００μｍの四角形状のマスクマー
カ９をレーザプロッタにて描画して形成したマスクフィ
ルム１１を配置し、ＣＣＤカメラを用いてマスクマーカ
９及びレーザマーカ４の位置を確認し、マスクマーカ９
とレーザマーカ４の図形形状が重なるようにマスクフィ
ルム１１の配置位置を決定した。この状態で、マスクフ
ィルム１１の上方からドライフィルム１２に紫外線を照
射して、露光させた後現像してめっきレジストを形成し
た。電解銅めっき浴に浸漬して、露出する無電解銅めっ
き層の表面に厚み２０μｍの電解銅めっき層を形成し
た。その後めっきレジストを除去し、露出している無電
解めっき層を除去するクイックエッチング処理を行い、
内層材１と同一形状の回路７を形成し、２層の多層プリ
ント配線板を得た。ここで回路形成と同時に、更に上層
に形成する絶縁樹脂層６におけるレーザマーカ４形成位
置に、無電解銅めっき層及び電解めっき層により、厚み
２０μｍの金属層３を形成した。この多層プリント配線
板を内層材１として、更に同様にして絶縁樹脂層６及び
回路形成を行い、３層の多層プリント配線板を１０組作
製した。（実施例２）２回目の絶縁樹脂層６形成後に，この絶縁
樹脂層６に形成したレーザマーカ４の間隔を、９５ｍｍ
とした以外は実施例１と同様にして、３層の多層プリン
ト配線板を１０組作製した。（実施例３）２回目の絶縁樹脂層６形成後に形成したレ
ーザマーカ４の形状を、直径４００μｍの円周上に４箇
所レーザ光にて穴１０を形成すると共にこの円周の中心
にレーザ光にて穴１０を形成した形状とし、このとき使
用したマスクフィルム１１のマスクマーカの形状を、こ
のレーザマーカ４の形状に対応する、直径４００μｍの
円周状とした以外は実施例１と同様にして、３層の多層
プリント配線板を１０組作製した。（比較例）絶縁樹脂層６にレーザマーカ４を形成せず、
内層材１に形成した直径１ｍｍのドリル穴を基準にして
マスクフィルム１１の配置位置の決定を行った以外は、
実施例１と同様にして、３層の多層プリント配線板を１
０組作製した。（評価試験）各実施例及び比較例にて得られた３層の多
層プリント配線板を、縦方向及び横方向に切断し、切断
面を観察して、各層の回路７の位置ずれを、内層材１の
回路３を基準として評価した。

【００３７】実施例１、３では、回路７の位置ずれは１
０μｍ未満に収まり、実施例２では回路７の位置ずれは
１５μｍ未満に収まった。

【００３８】それに対して比較例では、回路７の位置ず
れは、１０μｍ未満であったものが２組、１０〜１００
μｍのものが７枚、１００μｍを超えるものが１枚あっ
た。

【００３９】

【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に係る多
層プリント配線板の製造方法は、内層材の表面上に絶縁
樹脂層及び回路を逐次形成する多層プリント配線板の製
造方法であって、絶縁樹脂層形成後、回路パターン形成
前に、絶縁樹脂層表面にレーザマーカを形成し、絶縁樹
脂層の表面にめっきレジストを露光形成する際にマスク
パターンの位置合わせをこのレーザマーカを基準にして
行うものであり、レーザ加工にて精度良く形成されるレ
ーザマーカを基準にしてマスクパターンの配置位置を決
定することにより、マスクパターンの配置位置を正確に
決定してめっきレジストの露光精度を向上することがで
き、回路の形成位置の精度を向上することができるもの
である。また従来のように内層材にドリル等によりマス
クパターンの配置位置の基準用の穴を穿設する場合と異
なり、内層材の上面の全面に亘って、絶縁樹脂層及び回
路の形成を行うことができ、内層材の、マスクパターン
の配置位置の基準用の穴が穿設された部分が無駄になる
ようなことがないものである。またレーザマーカは、順
次成形される各絶縁樹脂層に形成されることとなり、マ
スクパターンを配置するごとに新たにレーザマーカを形
成することとなるため、多層プリント配線板の作製工程
において、マスクパターンの配置位置の基準となる穴を
保護する手間が必要がなく、また多層プリント配線板の
作製工程においてマスクパターンの配置位置の基準とな
る穴の形状が変化して回路形成の位置精度が、絶縁樹脂
層を順次成形するに従って悪化するようなことを防ぐこ
とができるものである。

【００４０】また本発明の請求項２に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１の構成に加えて、絶縁樹
脂層のレーザマーカ形成位置の下層に、金属層を形成す
るものであり、レーザマーカ形成時に、レーザ光の進行
が金属層にて遮断されて、下層の絶縁樹脂層にレーザ光
が到達することを防止することができ、金属層により、
レーザマーカの穴の深さを規制することができるもので
あり、多層プリント配線板中に気泡が発生することを防
いで多層プリント配線板の成形性を向上することができ
るものである。

【００４１】また本発明の請求項３に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１又は２の構成に加えて、
一つの絶縁樹脂層の少なくとも２箇所にレーザマーカを
形成すると共に、このレーザマーカの間隔を、各絶縁樹
脂層ごとに異ならせるものであり、成形された多層プリ
ント配線板の最上層の絶縁樹脂層に形成されているレー
ザマーカの間隔を認識することにより、この多層プリン
ト配線板が何層に形成されているものか識別することが
でき、この多層プリント配線板に更に絶縁樹脂層及び回
路の形成を行って更に多層に成形する際に、マスクフィ
ルムが形成されたマスクフィルムやガラスマスク等の誤
使用を防ぐことができるものである。

【００４２】また本発明の請求項４に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１乃至３のいずれかの構成
に加えて、各絶縁樹脂層に形成されるレーザマーカの間
隔を、絶縁樹脂層の形成順に従って増大又は減少させる
ものであり、多層プリント配線板の層数の識別が容易と
なり、この多層プリント配線板に更に絶縁樹脂層及び回
路の形成を行って更に多層に成形する際に、マスクパタ
ーンが形成されたマスクフィルムやガラスマスク等の誤
使用を更に容易に防ぐことができるものである。

【００４３】また本発明の請求項５に係る多層プリント
配線板の製造方法は、請求項１乃至４のいずれかの構成
に加えて、レーザマーカの形状を、各絶縁層ごとに異な
らせるものであり、成形された多層プリント配線板の最
上層の絶縁樹脂層に形成されているレーザマーカの間隔
を認識することにより、この多層プリント配線板が何層
に形成されているものか識別することができ、この多層
プリント配線板に更に絶縁樹脂層及び回路の形成を行っ
て更に多層に成形する際に、マスクパターンが形成され
たマスクフィルムやガラスマスク等の誤使用を防ぐこと
ができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の一例を示す概略断面図で
ある。

【図２】（ａ）及び（ｂ）は、本発明にて得られる多層
プリント配線板の例を示す概略の断面図である。

【図３】（ａ）乃至（ｃ）はレーザマーカの形状を示す
平面図、（ｄ）乃至（ｆ）はマスクマーカの形状を示す
平面図である。

【符号の説明】

１内層材３金属層４レーザマーカ６絶縁樹脂層７回路８マスクパターン

フロントページの続き (72)発明者金谷大介大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者高木光司大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者盛岡一信大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者小川悟大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内Ｆターム(参考） 5E346 AA02 AA05 AA06 AA12 AA15 AA43 AA60 CC08 DD03 DD22 DD33 DD47 EE31 EE33 EE37 FF07 FF12 GG01 GG15 GG17 GG19 GG22 GG23 HH11

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内層材の表面上に絶縁樹脂層及び回路を
逐次形成する多層プリント配線板の製造方法であって、
絶縁樹脂層形成後、回路パターン形成前に、絶縁樹脂層
表面にレーザマーカを形成し、絶縁樹脂層の表面にめっ
きレジストを露光形成する際にマスクパターンの位置合
わせをこのレーザマーカを基準にして行うことを特徴と
する多層プリント配線板の製造方法。
【請求項２】絶縁樹脂層のレーザマーカ形成位置の下
層に、金属層を形成することを特徴とする請求項１に記
載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項３】一つの絶縁樹脂層の少なくとも２箇所に
レーザマーカを形成すると共に、このレーザマーカの間
隔を、各絶縁樹脂層ごとに異ならせることを特徴とする
請求項１又は２に記載の多層プリント配線板の製造方
法。
【請求項４】各絶縁樹脂層に形成されるレーザマーカ
の間隔を、絶縁樹脂層の形成順に従って増大又は減少さ
せることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載
の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項５】レーザマーカの形状を、各絶縁層ごとに
異ならせることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか
に記載の多層プリント配線板の製造方法。