JP2000178666A - 希土類金属の切削片屑の回収方法 - Google Patents
希土類金属の切削片屑の回収方法Info
- Publication number
- JP2000178666A JP2000178666A JP10354231A JP35423198A JP2000178666A JP 2000178666 A JP2000178666 A JP 2000178666A JP 10354231 A JP10354231 A JP 10354231A JP 35423198 A JP35423198 A JP 35423198A JP 2000178666 A JP2000178666 A JP 2000178666A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rare earth
- earth metal
- fluoride
- cutting pieces
- cuttings
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 希土類金属の切削片屑を容易かつ安価に回収
する。 【解決手段】 希土類金属の切削片屑をプレス成形し、
得られた成形物を水冷銅ハース内に装入して溶解、冷却
し、インゴットにして回収する。また、希土類金属の切
削片屑あるいはその切削片屑のプレス成形物１００重量
部に対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加
えて両者を溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳
型に注入して冷却し、希土類金属とその弗化物を分離し
て回収する。
する。 【解決手段】 希土類金属の切削片屑をプレス成形し、
得られた成形物を水冷銅ハース内に装入して溶解、冷却
し、インゴットにして回収する。また、希土類金属の切
削片屑あるいはその切削片屑のプレス成形物１００重量
部に対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加
えて両者を溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳
型に注入して冷却し、希土類金属とその弗化物を分離し
て回収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、希土類金属の切削
片屑の回収方法に関する。
片屑の回収方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】物体を刃物で削って仕上げる切削は、寸
法および形状精度が高く、仕上げ面の良い製品を安価に
作ることができるため、金属材料の加工に適した方法で
ある。したがって、希土類金属の加工においても切削が
頻繁に利用され、旋盤やフライス盤等の切削加工機械に
より、所定形状のスパッタリング用ターゲットや回転電
極法による金属粉末製造用電極等に切削加工されてい
る。
法および形状精度が高く、仕上げ面の良い製品を安価に
作ることができるため、金属材料の加工に適した方法で
ある。したがって、希土類金属の加工においても切削が
頻繁に利用され、旋盤やフライス盤等の切削加工機械に
より、所定形状のスパッタリング用ターゲットや回転電
極法による金属粉末製造用電極等に切削加工されてい
る。
【０００３】希土類金属の切削時に生じる切削片屑は、
酸素等の不純物で汚染されているため、通常、塩酸等の
酸で溶解して、シュウ酸や弗酸等の沈殿剤を加えてろ過
した後、焼成することにより、酸化物や弗化物の形で回
収される。そして、回収された化合物は、さらにＣａ等
の金属で還元されて、再び、希土類金属として使用され
る。
酸素等の不純物で汚染されているため、通常、塩酸等の
酸で溶解して、シュウ酸や弗酸等の沈殿剤を加えてろ過
した後、焼成することにより、酸化物や弗化物の形で回
収される。そして、回収された化合物は、さらにＣａ等
の金属で還元されて、再び、希土類金属として使用され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、希土類
金属の切削片屑は酸化されやすく、その上、嵩が大きく
て燃えやすいので、その保管、取扱には特別の注意を払
う必要がある。また、従来の希土類金属の切削片屑の回
収方法では、切削片屑を酸化物や弗化物の形で回収し、
それから還元する必要があるため、薬液や還元剤のため
のコストがかかるという問題があった。そこで、本発明
は、希土類金属の切削片屑を容易かつ安価に回収し、再
利用するための希土類金属の切削片屑の回収方法を提供
することを目的とする。
金属の切削片屑は酸化されやすく、その上、嵩が大きく
て燃えやすいので、その保管、取扱には特別の注意を払
う必要がある。また、従来の希土類金属の切削片屑の回
収方法では、切削片屑を酸化物や弗化物の形で回収し、
それから還元する必要があるため、薬液や還元剤のため
のコストがかかるという問題があった。そこで、本発明
は、希土類金属の切削片屑を容易かつ安価に回収し、再
利用するための希土類金属の切削片屑の回収方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。すなわち、第一の発明は、希土類金属の
切削片屑をプレス成形し、得られた成形物を水冷銅ハー
ス内に装入して溶解、冷却し、インゴットにして回収す
ることを特徴とする希土類金属の切削片屑の回収方法で
ある。また、第二の発明は、希土類金属の切削片あるい
はその切削片屑をプレス成形した板状物１００重量部に
対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加えて
溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳型に注入し
て冷却し、希土類金属とその弗化物を分離して回収する
ことを特徴とする希土類金属の切削片屑の回収方法であ
る。
を解決するために鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成
するに至った。すなわち、第一の発明は、希土類金属の
切削片屑をプレス成形し、得られた成形物を水冷銅ハー
ス内に装入して溶解、冷却し、インゴットにして回収す
ることを特徴とする希土類金属の切削片屑の回収方法で
ある。また、第二の発明は、希土類金属の切削片あるい
はその切削片屑をプレス成形した板状物１００重量部に
対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加えて
溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳型に注入し
て冷却し、希土類金属とその弗化物を分離して回収する
ことを特徴とする希土類金属の切削片屑の回収方法であ
る。
【０００６】
【発明の実施の形態】第一の発明の特徴は、上記したよ
うに、希土類金属の切削片屑をプレス成形して、嵩の小
さな板状あるいは塊状の成形物とし、その成形物を水冷
銅ハース内に装入して溶解、冷却し、インゴットにする
という点にある。希土類金属の切削片屑をプレス成形す
る際の圧力は、１５〜４０ＭＰａが好ましい。１５ＭＰ
ａより小さいと、切削片屑の嵩が小さくならず、また、
成形物から切削片がほぐれやすくなるので取扱が不便に
なる。一方、４０ＭＰａより大きくしても、切削片屑の
嵩はあまり減少せず、却って成形金型の消耗が大きくな
り、成形機の故障が生じやすくなる。成形物を水冷銅ハ
ース内で溶解するには、例えば、非消耗アーク溶解、プ
ラズマ溶解、電子ビーム溶解、高周波誘導溶解の方法を
利用して行えばよい。なお、水冷銅ハースには、それぞ
れの溶解方法で使用される非消耗アーク溶解炉、プラズ
マ溶解炉、電子ビーム溶解炉等が含まれる。
うに、希土類金属の切削片屑をプレス成形して、嵩の小
さな板状あるいは塊状の成形物とし、その成形物を水冷
銅ハース内に装入して溶解、冷却し、インゴットにする
という点にある。希土類金属の切削片屑をプレス成形す
る際の圧力は、１５〜４０ＭＰａが好ましい。１５ＭＰ
ａより小さいと、切削片屑の嵩が小さくならず、また、
成形物から切削片がほぐれやすくなるので取扱が不便に
なる。一方、４０ＭＰａより大きくしても、切削片屑の
嵩はあまり減少せず、却って成形金型の消耗が大きくな
り、成形機の故障が生じやすくなる。成形物を水冷銅ハ
ース内で溶解するには、例えば、非消耗アーク溶解、プ
ラズマ溶解、電子ビーム溶解、高周波誘導溶解の方法を
利用して行えばよい。なお、水冷銅ハースには、それぞ
れの溶解方法で使用される非消耗アーク溶解炉、プラズ
マ溶解炉、電子ビーム溶解炉等が含まれる。
【０００７】第二の発明は、切削片の酸素量が多い場合
に適しており、酸素量が低減した希土類金属を回収する
ことができる。第二の発明の特徴は、希土類金属の切削
片あるいはその切削片屑のプレス成形物１００重量部に
対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加え
て、Ｔａからなるルツボ等の中で融点以上に加熱して両
者を溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳型に注
入して冷却することにより、希土類金属とその弗化物を
分離する点にある。希土類金属の弗化物には、切削片と
同種類の希土類金属の弗化物を使用し、この弗化物を切
削片に混合することにより、回収する希土類金属の酸素
量を低減させることができる。希土類金属の弗化物の添
加量については、５重量部未満では、酸素低減の効果が
小さくなる。一方、希土類金属の弗化物の添加量が７０
重量部を超えても、酸素低減の効果は変わらず、弗素の
混入が増える。なお、希土類金属の切削片を溶解するに
は、第一の発明の場合と同様の方法を利用して行えばよ
い。また、希土類金属の切削片の溶解後、３〜３０分間
保持するが、この場合、３分未満では、希土類金属と弗
化物の分離が悪く、３０分を超えると、るつぼ材の汚染
が増えるので好ましくない。上記方法により、希土類金
属と弗化物は、鋳塊の上下２層に分離するので、容易に
それぞれを回収することができ、酸素量を低減した希土
類金属の鋳塊を得ることができる。
に適しており、酸素量が低減した希土類金属を回収する
ことができる。第二の発明の特徴は、希土類金属の切削
片あるいはその切削片屑のプレス成形物１００重量部に
対して、該希土類金属の弗化物を５〜７０重量部加え
て、Ｔａからなるルツボ等の中で融点以上に加熱して両
者を溶解し、溶解後３〜３０分間保持した後、鋳型に注
入して冷却することにより、希土類金属とその弗化物を
分離する点にある。希土類金属の弗化物には、切削片と
同種類の希土類金属の弗化物を使用し、この弗化物を切
削片に混合することにより、回収する希土類金属の酸素
量を低減させることができる。希土類金属の弗化物の添
加量については、５重量部未満では、酸素低減の効果が
小さくなる。一方、希土類金属の弗化物の添加量が７０
重量部を超えても、酸素低減の効果は変わらず、弗素の
混入が増える。なお、希土類金属の切削片を溶解するに
は、第一の発明の場合と同様の方法を利用して行えばよ
い。また、希土類金属の切削片の溶解後、３〜３０分間
保持するが、この場合、３分未満では、希土類金属と弗
化物の分離が悪く、３０分を超えると、るつぼ材の汚染
が増えるので好ましくない。上記方法により、希土類金
属と弗化物は、鋳塊の上下２層に分離するので、容易に
それぞれを回収することができ、酸素量を低減した希土
類金属の鋳塊を得ることができる。
【０００８】
【実施例】次に、実施例を挙げて、本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるもの
ではない。 （実施例１）Ｙメタル（酸素量１，２００ｐｐｍ）をフ
ライス盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素量
１，５００ｐｐｍ）０．０４ｋｇを３０ｍｍ□の金型に
入れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形し、約３０ｍｍ×
３０ｍｍ×２０ｍｍｔの角板状に成形した。得られた成
形物を開口部３０ｍｍ×９０ｍｍの水冷銅ハースに装入
して電子ビーム溶解を行った。溶解する間、角板に対し
裏表の反転を１回行った。その結果、約３０ｍｍ×９０
ｍｍ×１０ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は
１，６００ｐｐｍであった。
に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるもの
ではない。 （実施例１）Ｙメタル（酸素量１，２００ｐｐｍ）をフ
ライス盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素量
１，５００ｐｐｍ）０．０４ｋｇを３０ｍｍ□の金型に
入れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形し、約３０ｍｍ×
３０ｍｍ×２０ｍｍｔの角板状に成形した。得られた成
形物を開口部３０ｍｍ×９０ｍｍの水冷銅ハースに装入
して電子ビーム溶解を行った。溶解する間、角板に対し
裏表の反転を１回行った。その結果、約３０ｍｍ×９０
ｍｍ×１０ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は
１，６００ｐｐｍであった。
【０００９】（実施例２）Ｄｙメタル（酸素量８００ｐ
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量８５０ｐｐｍ）２．５ｋｇを１７０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３５ＭＰａでプレス成形し、約１７０ｍｍφ
×３５ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内
径１８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装
入して非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に
対し裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍ
φ×１２ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は９
００ｐｐｍであった。
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量８５０ｐｐｍ）２．５ｋｇを１７０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３５ＭＰａでプレス成形し、約１７０ｍｍφ
×３５ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内
径１８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装
入して非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に
対し裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍ
φ×１２ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は９
００ｐｐｍであった。
【００１０】（実施例３）Ｇｄメタル（酸素量２００ｐ
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量３２０ｐｐｍ）１．２ｋｇを１３０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形し、約１３０ｍｍφ
×４０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内
径１８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装
入して非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に
対し裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍ
φ×６ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は３５
０ｐｐｍであった。
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量３２０ｐｐｍ）１．２ｋｇを１３０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形し、約１３０ｍｍφ
×４０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内
径１８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装
入して非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に
対し裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍ
φ×６ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は３５
０ｐｐｍであった。
【００１１】（実施例４）Ｔｂメタル（酸素量３５０ｐ
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量４２０ｐｐｍ）３ｋｇを１７０ｍｍφの金型に入れ、
成形圧３８ＭＰａでプレス成形し、約１７０ｍｍφ×３
０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内径１
８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装入し
て非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に対し
裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍφ×
１５ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は４５０
ｐｐｍであった。
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量４２０ｐｐｍ）３ｋｇを１７０ｍｍφの金型に入れ、
成形圧３８ＭＰａでプレス成形し、約１７０ｍｍφ×３
０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物を内径１
８０ｍｍφ×高さ１０ｍｍｔの水冷銅ハース内に装入し
て非消耗アーク溶解を行った。溶解する間、円板に対し
裏表の反転を２回行った。その結果、約１７５ｍｍφ×
１５ｍｍｔのインゴットが得られ、その酸素量は４５０
ｐｐｍであった。
【００１２】（実施例５）Ｔｂメタル（酸素量５５０ｐ
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量７００ｐｐｍ）１．２ｋｇを１３０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形して、約１３０ｍｍ
φ×２０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物と
ＴｂＦ3 ０．８ｋｇをＴａルツボに入れ、高周波誘導溶
解炉でＡｒ雰囲気下、両者を溶解した。溶解後、１０分
間保持した後、鋳型に注入して鋳造した。冷却後、Ｔｂ
メタルとＴｂＦ3 を分離し、塊状のＴｂメタルを回収し
た。そのＴｂメタルの酸素量は２５０ｐｐｍに低減し
た。
ｐｍ）を旋盤で切削加工した際に生じた切削片屑（酸素
量７００ｐｐｍ）１．２ｋｇを１３０ｍｍφの金型に入
れ、成形圧３０ＭＰａでプレス成形して、約１３０ｍｍ
φ×２０ｍｍｔの円板状に成形した。得られた成形物と
ＴｂＦ3 ０．８ｋｇをＴａルツボに入れ、高周波誘導溶
解炉でＡｒ雰囲気下、両者を溶解した。溶解後、１０分
間保持した後、鋳型に注入して鋳造した。冷却後、Ｔｂ
メタルとＴｂＦ3 を分離し、塊状のＴｂメタルを回収し
た。そのＴｂメタルの酸素量は２５０ｐｐｍに低減し
た。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、希土類金属の機械加工
により生じた切削片屑を、簡単な処理で、安価に回収す
ることができる。また、希土類金属の切削片屑と、該希
土類金属の弗化物を混合、溶解することにより、酸素量
の低減した塊状の希土類金属が回収できるので、工業的
価値が非常に大きい。
により生じた切削片屑を、簡単な処理で、安価に回収す
ることができる。また、希土類金属の切削片屑と、該希
土類金属の弗化物を混合、溶解することにより、酸素量
の低減した塊状の希土類金属が回収できるので、工業的
価値が非常に大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 戸出 孝 福井県武生市北府２丁目１番５号 信越化 学工業株式会社磁性材料研究所内 Ｆターム(参考） 4K001 AA39 BA22 CA49 DA05 EA02 EA05 FA12 FA13 GA17 GA19 KA09
Claims (2)
- 【請求項１】 希土類金属の切削片屑をプレス成形し、
得られた成形物を水冷銅ハース内に装入して溶解、冷却
し、インゴットにして回収することを特徴とする希土類
金属の切削片屑の回収方法。 - 【請求項２】 希土類金属の切削片屑あるいはその切削
片屑のプレス成形物１００重量部に対して、該希土類金
属の弗化物を５〜７０重量部加えて両者を溶解し、溶解
後３〜３０分間保持した後、鋳型に注入して冷却し、希
土類金属とその弗化物を分離して回収することを特徴と
する希土類金属の切削片屑の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10354231A JP2000178666A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 希土類金属の切削片屑の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10354231A JP2000178666A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 希土類金属の切削片屑の回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000178666A true JP2000178666A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18436169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10354231A Pending JP2000178666A (ja) | 1998-12-14 | 1998-12-14 | 希土類金属の切削片屑の回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000178666A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1275741A1 (en) * | 2001-07-10 | 2003-01-15 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Remelting of rare earth magnet scrap and/or sludge, magnet-forming alloy, and sintered rare earth magnet |
| US10930854B2 (en) | 2014-08-11 | 2021-02-23 | Samsung Display Co., Ltd. | Monoamine material for organic electroluminescent element, and organic electroluminescent element using same |
-
1998
- 1998-12-14 JP JP10354231A patent/JP2000178666A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1275741A1 (en) * | 2001-07-10 | 2003-01-15 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Remelting of rare earth magnet scrap and/or sludge, magnet-forming alloy, and sintered rare earth magnet |
| US6960240B2 (en) | 2001-07-10 | 2005-11-01 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Remelting of rare earth magnet scrap and/or sludge, magnet-forming alloy, and sintered rare earth magnet |
| US7204891B2 (en) | 2001-07-10 | 2007-04-17 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Remelting of rare earth magnet scrap and/or sludge, magnet-forming alloy, and sintered rare earth magnet |
| US10930854B2 (en) | 2014-08-11 | 2021-02-23 | Samsung Display Co., Ltd. | Monoamine material for organic electroluminescent element, and organic electroluminescent element using same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7204891B2 (en) | Remelting of rare earth magnet scrap and/or sludge, magnet-forming alloy, and sintered rare earth magnet | |
| JPH02225634A (ja) | 溶融金属キャリヤー中で脱酸剤を使用するチタン金属及びその他類以の金属の脱酸法 | |
| RU2346891C2 (ru) | Получение высокочистого моноксида ниобия и изготовление из него конденсатора | |
| US4470847A (en) | Process for making titanium, zirconium and hafnium-based metal particles for powder metallurgy | |
| US4108644A (en) | Manufacture of reactive metals and alloys | |
| US5174811A (en) | Method for treating rare earth-transition metal scrap | |
| JP4409216B2 (ja) | ターゲット材の再生方法 | |
| JP2000178666A (ja) | 希土類金属の切削片屑の回収方法 | |
| JP3716908B2 (ja) | 希土類元素含有スラッジからの希土類元素の回収方法 | |
| JP2003113429A (ja) | 希土類磁石スクラップ及び／又はスラッジの再溶解方法並びに磁石用合金及び希土類焼結磁石 | |
| JP2002105552A (ja) | 高純度ジルコニウム又はハフニウム及びこれらの製造方法 | |
| JPH03166330A (ja) | 強靭チタン合金およびその製造方法 | |
| JP2921790B2 (ja) | 低酸素チタン材および低酸素チタン溶解素材の製造方法 | |
| JPH09263852A (ja) | アルミニウム加圧成形体及び鉄鋼用脱酸剤もしくは再溶解アルミニウム用原料 | |
| US4229214A (en) | Process for combined production of ferrosilicozirconium and zirconium corundum | |
| KR101391299B1 (ko) | 금속 스크랩의 회수 방법 | |
| JP2001335852A (ja) | Ｎｄ系希土類磁石合金廃粉末の回収方法 | |
| Saito et al. | Extraction of Sm from Sm–Fe alloys by the glass slag method | |
| JP2002206103A (ja) | 高純度ジルコニウム若しくはハフニウム粉の製造方法 | |
| JPH0995743A (ja) | 溶製金属系材料の製造方法及び溶製金属系材料並びに電子ビ−ム溶解設備 | |
| JP2002332528A (ja) | 高純度ルテニウムのリサイクル方法及びリサイクルされた高純度ルテニウムからのターゲットの製造方法 | |
| JP2695433B2 (ja) | アルミニウム溶湯のマグネシウム成分調整方法 | |
| JP3614987B2 (ja) | 水素吸蔵合金の酸素低減方法 | |
| JPH0356287B2 (ja) | ||
| US20020017458A1 (en) | Sputtering target with lowered oxygen content |