JP2695433B2 - アルミニウム溶湯のマグネシウム成分調整方法

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【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、アルミニウムスクラップを溶解する溶解炉
でのマグネシウム（以下Mgと記す）成分の調整方法に関
する。

（従来の技術）ダイカスト用アルミニウム合金で凝固時に一定以上の
硬度を得るものに、Mg成分を0.3％以下と規定されたも
のがある。

一方、ダイカスト膜に溶湯を供給する溶解炉では、ア
ルミ缶、切削くず、ホイールなどのアルミニウムスクラ
ップを溶解する。良延伸材によるアルミ缶や良切削材か
らの切削くずなどではMgの含有率を高めてそれらの特性
を得ている。結果、前記溶湯のMg成分は0.6〜0.8％程に
高まる。

このMg成分を所望の0.3％以下に低減するには、塩素
ガス吹き込み処理、脱Mgフラックスの投入撹拌処理、ア
ルミニウム新塊による希釈処理及び溶湯の昇温処理など
が実施されている。

（発明が解決しようとする課題）塩素ガスは取扱いの難しい気体であり、脱Mgフラック
スは塩化物を基本にしていて塩素ガス同様に取扱いが難
しい。

また、アルミニウム新塊はアルミニウムの成分が99％
超であって、希釈するとともに、他の元素（Si,Feな
ど）の含有率も同様に低下させる為、これら元素を補充
添加する必要がある。

溶湯の昇温処理では、溶湯を出湯温度である720℃よ
り高い例えば750〜800℃に保持し、Mgを酸化して減少せ
しめる。しかし、この処理は再び出湯温度まで溶湯を冷
却しなければならず、時間を要し、且つエネルギの損失
をともなう。

（課題を解決するための手段）上記した課題を解決すべく本発明では、アルミニウム
スクラップを溶解炉で溶解し、そのスラグを多量に含む
溶湯上層部分を取り出して再生炉へ移し、この再生炉に
て昇温脱Mg処理してインゴットを製造する。

（作用）アルミニウムスクラップを溶解した溶解炉において、
その溶湯のスラグを多量に含んだ上層部分を取り除き、
この後の溶湯へ前記インゴットを投入して、この溶湯の
Mg含有率を低減せしめる。

（実施例）以下に本発明の実施例を比較例とともに図面を参照し
ながら説明する。

第１表は、Mg成分調整処理前の溶湯の成分を示し、こ
の溶湯は、12TON溶解炉の残溶湯3TONへ2TONのアルミニ
ウムスクラップを追加溶解して得たものである。

一方、本溶湯は、成形品の硬度を考慮して、第２表に
示す基準値に調整した後に出湯する必要がある。

本実施例では、溶解炉で12TONのアルミニウムスクラ
ップを溶解した。その溶湯の上層部分にはスラグ及びド
ロスが集まり、このスラグを多量に含む上層部分を、出
滓工程の際に、炉から取り出し再生炉へ移す。

再生炉で、上記スラグを多量に含む溶湯を750℃〜800
℃の間の適当な温度に保持する。この温度域では、従来
の技術で述べた溶湯の昇温処理がなされ、即ちMg成分は
酸化され、酸化物となって溶湯上層へ浮上する。結果、
再生炉の再生溶湯からは、表３に示す成分のインゴット
を製造できた。

このインゴットは取扱いの便利などを考え、その単量
を250kgとした。尚、再生炉の溶湯のインゴット率は約
５割であった。

このインゴットはストックしておき、以降のチャージ
において溶解炉へ投入する。

次に、前記表１で述べたMg成分調整処理前の溶湯に対
するMg成分調整方法を表４及び図１に基づいて述べる。

実施例に係るインゴット法では、溶解炉中の5TONの溶
湯へ、前記インゴットを８個まで投入する。第１図に示
す如く、投入量にほぼ比例して溶湯中のMg含有率は低下
し、第２表に示す基準値を満足する溶湯を得た。

一方、従来例に係る比較例１に示す新塊法では、Mg以
外のSi,Feなどの含有率も低下するので、Si塊を追加補
充する必要があった。

また、比較例２ではテルミット反応にて3000℃まで昇
温し、スラグ量が急増することから出湯歩留が悪化し
た。更に、Fe酸化物は還元されてFeとなり、Fe成分が増
して、出湯基準値を満足させ難い。

仍って、本実施例は、比較例１における成分調整の困
難さ、及び比較例２におけるエネルギの損失を解決若し
くは防止するものである。

（発明の効果）以上に述べた如く、本発明方法によれば、廃却される
べきスラグを多量に含む溶湯上層部分からインゴットを
再生し、このインゴットにてMg成分を調整するので、出
湯の歩留を向上させ、成分調整を容易にする。

【図面の簡単な説明】

第１図は本方法に係るインゴット投入数と溶湯中のMg
（％）との関係を示すグラフである。

(57)【特許請求の範囲】