JP2000176587A - 圧縮加工方法 - Google Patents
圧縮加工方法Info
- Publication number
- JP2000176587A JP2000176587A JP10355260A JP35526098A JP2000176587A JP 2000176587 A JP2000176587 A JP 2000176587A JP 10355260 A JP10355260 A JP 10355260A JP 35526098 A JP35526098 A JP 35526098A JP 2000176587 A JP2000176587 A JP 2000176587A
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- JP
- Japan
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- worked
- tool
- upset
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被加工材に圧縮加工を施すに際し、加工荷重
の低減と加工後の被加工材の厚みの均一性の確保とを可
能とする。 【解決手段】 被加工材３よりも面積の小さな工具を用
いて被加工材３の中央部６ａの厚みをつぶし、次にこの
中央部６ａの厚みをつぶしたときよりも面積の大きな工
具を用いて、この中央部６ａの周囲の部分の厚みをつぶ
す。
の低減と加工後の被加工材の厚みの均一性の確保とを可
能とする。 【解決手段】 被加工材３よりも面積の小さな工具を用
いて被加工材３の中央部６ａの厚みをつぶし、次にこの
中央部６ａの厚みをつぶしたときよりも面積の大きな工
具を用いて、この中央部６ａの周囲の部分の厚みをつぶ
す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、被加工材の厚みを
つぶすための圧縮加工方法に関する。
つぶすための圧縮加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】板状の被加工材の厚みをつぶす場合に、
従来は、被加工材よりも面積の大きなパンチとダイとを
用いてこの被加工材の全面を圧縮し、１回の加工にて被
加工材の全体の厚みを減少させている。
従来は、被加工材よりも面積の大きなパンチとダイとを
用いてこの被加工材の全面を圧縮し、１回の加工にて被
加工材の全体の厚みを減少させている。
【０００３】以下に、被加工材の厚さをつぶすための上
述の従来の圧縮加工方法について説明する。図８は、従
来の加工方法によって被加工材の厚みをつぶすときの、
加工前の状態を示す。１０はパンチ、１１はダイ、１２
は厚みをつぶそうとする被加工材である。パンチ１０お
よびダイ１１は、被加工材１２よりも大きな面積で形成
されている。
述の従来の圧縮加工方法について説明する。図８は、従
来の加工方法によって被加工材の厚みをつぶすときの、
加工前の状態を示す。１０はパンチ、１１はダイ、１２
は厚みをつぶそうとする被加工材である。パンチ１０お
よびダイ１１は、被加工材１２よりも大きな面積で形成
されている。
【０００４】加工に際しては、まず図示のようにダイ１
１の上に被加工材１２を載置する。次に、パンチ１０と
ダイ１１とによって被加工材１２を圧縮し、１回の加工
工程で被加工材１２の厚さを減少させる。
１の上に被加工材１２を載置する。次に、パンチ１０と
ダイ１１とによって被加工材１２を圧縮し、１回の加工
工程で被加工材１２の厚さを減少させる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の圧縮加工方法では、１回のつぶし加工により被加工
材１２の全体を圧縮するため、とても大きな加工荷重が
発生する。また、広い面積を１回で圧縮するため、圧縮
時における被加工材１２の外周方向への材料移動が悪
く、被加工材１２の加工後の厚み精度が悪くなって安定
しない。しかも、被加工材１２における中央部分の材料
が特に移動しにくいため、図９に示すように加工後の被
加工材１２はその中央部分の板厚ｔ１が大きく、外周部
分の板厚ｔ２はそれに比べて小さくなる。このため、加
工後の被加工材１２は、図示のように中央部分が厚くし
かも外周部分が薄い断面凸形状の状態となって、厚みの
均一性に欠ける。
来の圧縮加工方法では、１回のつぶし加工により被加工
材１２の全体を圧縮するため、とても大きな加工荷重が
発生する。また、広い面積を１回で圧縮するため、圧縮
時における被加工材１２の外周方向への材料移動が悪
く、被加工材１２の加工後の厚み精度が悪くなって安定
しない。しかも、被加工材１２における中央部分の材料
が特に移動しにくいため、図９に示すように加工後の被
加工材１２はその中央部分の板厚ｔ１が大きく、外周部
分の板厚ｔ２はそれに比べて小さくなる。このため、加
工後の被加工材１２は、図示のように中央部分が厚くし
かも外周部分が薄い断面凸形状の状態となって、厚みの
均一性に欠ける。
【０００６】そこで本発明は、このような問題点を解決
して、加工荷重の低減と加工後の被加工材の厚みの均一
性の確保とを可能とすることを目的とする。
して、加工荷重の低減と加工後の被加工材の厚みの均一
性の確保とを可能とすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
本発明は、被加工材よりも面積の小さな工具を用いて前
記被加工材の中央部の厚みをつぶし、次にこの中央部の
厚みをつぶしたときよりも面積の大きな工具を用いて、
前記中央部の周囲の部分の厚みをつぶすものである。
本発明は、被加工材よりも面積の小さな工具を用いて前
記被加工材の中央部の厚みをつぶし、次にこの中央部の
厚みをつぶしたときよりも面積の大きな工具を用いて、
前記中央部の周囲の部分の厚みをつぶすものである。
【０００８】このようにすると、被加工材を、中央部分
からその周囲に向けて数段階に分けて徐々につぶすこと
になるため、１回の加工における加工荷重が低減するこ
とになるとともに、被加工材の材料がその中央部から周
囲の部分へ移動しやすくなり、したがって厚みむらがな
くフラットな、しかも厚み精度の向上した製品が得られ
ることになる。
からその周囲に向けて数段階に分けて徐々につぶすこと
になるため、１回の加工における加工荷重が低減するこ
とになるとともに、被加工材の材料がその中央部から周
囲の部分へ移動しやすくなり、したがって厚みむらがな
くフラットな、しかも厚み精度の向上した製品が得られ
ることになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１（Ａ）において、３は被加工
材で、金属材料によって所定の厚さの円板状に形成され
ている。
材で、金属材料によって所定の厚さの円板状に形成され
ている。
【００１０】図２に示すように、この被加工材３をダイ
２に載置してパンチ１により圧縮し、その厚みをつぶ
す。パンチ１は、被加工材３と接する円形の部分７の面
積が被加工材３の面積よりも小さく形成されている。し
たがって、図３に示すようにパンチ１の部分７とダイ２
とによって被加工材３の中央部を圧縮すると、図４およ
び図１（Ｂ）に示すように、その中央部６ａの厚みがつ
ぶされて薄くなる。圧縮された部分の材料は、圧縮され
ていない外周部分に移動する。
２に載置してパンチ１により圧縮し、その厚みをつぶ
す。パンチ１は、被加工材３と接する円形の部分７の面
積が被加工材３の面積よりも小さく形成されている。し
たがって、図３に示すようにパンチ１の部分７とダイ２
とによって被加工材３の中央部を圧縮すると、図４およ
び図１（Ｂ）に示すように、その中央部６ａの厚みがつ
ぶされて薄くなる。圧縮された部分の材料は、圧縮され
ていない外周部分に移動する。
【００１１】次に、この中央部６ａの厚みがつぶされた
被加工材３ａを、図５に示すように、別のパンチ４に対
応したダイ５に載置する。このパンチ４は、被加工材３
ａと接する円形の部分８が図２および図３に示したパン
チ１における被加工材３と接する円形の部分７よりも大
な面積で形成されている。このようなパンチ４およびダ
イ５を用いると、被加工材３ａは、先に形成されていた
中央部６ａの周囲の部分が同様に圧縮され、その部分の
厚みがつぶされて薄くなる。図６および図１（Ｃ）は、
先の中央部６ａよりも大きな中央部６ｂが新たに形成さ
れた被加工材３ｂを示す。
被加工材３ａを、図５に示すように、別のパンチ４に対
応したダイ５に載置する。このパンチ４は、被加工材３
ａと接する円形の部分８が図２および図３に示したパン
チ１における被加工材３と接する円形の部分７よりも大
な面積で形成されている。このようなパンチ４およびダ
イ５を用いると、被加工材３ａは、先に形成されていた
中央部６ａの周囲の部分が同様に圧縮され、その部分の
厚みがつぶされて薄くなる。図６および図１（Ｃ）は、
先の中央部６ａよりも大きな中央部６ｂが新たに形成さ
れた被加工材３ｂを示す。
【００１２】そして、同様に被加工材３ｂと接する部分
の面積が徐々に大きくなるパンチを用いて、さらなる加
工を行うと、このような数段階の加工によって、最終的
には、図７および図１（Ｄ）に示すように、全面の厚み
がつぶされた被加工材３ｃが得られる。
の面積が徐々に大きくなるパンチを用いて、さらなる加
工を行うと、このような数段階の加工によって、最終的
には、図７および図１（Ｄ）に示すように、全面の厚み
がつぶされた被加工材３ｃが得られる。
【００１３】このように被加工材の中央部から周囲に向
けて段階的に厚みをつぶす加工を行うと、１回の加工に
おける加工荷重が低減することになるとともに、被加工
材の材料がその中央部から周囲の部分へ移動しやすくな
り、したがって厚みむらがなくフラットな、しかも厚み
精度の向上した製品３ｃが得られることになる。
けて段階的に厚みをつぶす加工を行うと、１回の加工に
おける加工荷重が低減することになるとともに、被加工
材の材料がその中央部から周囲の部分へ移動しやすくな
り、したがって厚みむらがなくフラットな、しかも厚み
精度の向上した製品３ｃが得られることになる。
【００１４】なお、上記においては、被加工材３、３ａ
よりも面積の小さな工具であるパンチ１、４を、この被
加工材３、３ａの片面から作用させる場合について説明
したが、これを被加工材の両面から作用させて押しつぶ
しを行うのも効果がある。また、上述のように同心円状
に被加工材を押しつぶすだけでなく、被加工材の中央部
から矩形状に押しつぶしていくのも効果がある。さら
に、被加工材３も、上述の円板状のものに限らず、たと
えば矩形状やその他の形状であっても差し支えない。
よりも面積の小さな工具であるパンチ１、４を、この被
加工材３、３ａの片面から作用させる場合について説明
したが、これを被加工材の両面から作用させて押しつぶ
しを行うのも効果がある。また、上述のように同心円状
に被加工材を押しつぶすだけでなく、被加工材の中央部
から矩形状に押しつぶしていくのも効果がある。さら
に、被加工材３も、上述の円板状のものに限らず、たと
えば矩形状やその他の形状であっても差し支えない。
【００１５】
【発明の効果】以上のように本発明によると、被加工材
よりも面積の小さな工具を用いて前記被加工材の中央部
の厚みをつぶし、次にこの中央部の厚みをつぶしたとき
よりも面積の大きな工具を用いて、前記中央部の周囲の
部分の厚みをつぶすため、被加工材を中央部分からその
周囲に向けて数段階に分けて徐々につぶすことになり、
したがって１回の加工における加工荷重を低減できると
ともに、被加工材の材料がその中央部から周囲の部分へ
移動しやすくなり、このため厚みむらがなくフラット
な、しかも厚み精度の向上した製品を得ることができ
る。さらにこの工法を順送金型やトランスファー金型に
適用することにより、高速での加工が可能となる。
よりも面積の小さな工具を用いて前記被加工材の中央部
の厚みをつぶし、次にこの中央部の厚みをつぶしたとき
よりも面積の大きな工具を用いて、前記中央部の周囲の
部分の厚みをつぶすため、被加工材を中央部分からその
周囲に向けて数段階に分けて徐々につぶすことになり、
したがって１回の加工における加工荷重を低減できると
ともに、被加工材の材料がその中央部から周囲の部分へ
移動しやすくなり、このため厚みむらがなくフラット
な、しかも厚み精度の向上した製品を得ることができ
る。さらにこの工法を順送金型やトランスファー金型に
適用することにより、高速での加工が可能となる。
【図１】本発明の実施の形態の圧縮加工方法によって被
加工材が段階的に加工される様子を示す斜視図である。
加工材が段階的に加工される様子を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態の圧縮加工方法にもとづく
加工開始前の状態を示す断面図である。
加工開始前の状態を示す断面図である。
【図３】同方法にもとづく第１段階の加工が終了した状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図４】第１段階の加工が終了した時点での被加工材の
断面図である。
断面図である。
【図５】第２段階の加工の開始前の状態を示す断面図で
ある。
ある。
【図６】第２段階の加工が終了した時点での被加工材の
断面図である。
断面図である。
【図７】加工完了後の被加工材の断面図である。
【図８】従来の圧縮加工方法を説明するための断面図で
ある。
ある。
【図９】図８の方法で加工された被加工材の断面図であ
る。
る。
１、４ パンチ ２、５ ダイ ３、３ａ、３ｂ、３ｃ 被加工材 ６ａ、６ｂ 中央部 ７、８ 被加工材と接する円形の部分
Claims (1)
- 【請求項１】 被加工材の厚みをつぶすための圧縮加工
方法であって、被加工材よりも面積の小さな工具を用い
て前記被加工材の中央部の厚みをつぶし、次にこの中央
部の厚みをつぶしたときよりも面積の大きな工具を用い
て、前記中央部の周囲の部分の厚みをつぶすことを特徴
とする圧縮加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10355260A JP2000176587A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 圧縮加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10355260A JP2000176587A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 圧縮加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000176587A true JP2000176587A (ja) | 2000-06-27 |
Family
ID=18442908
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10355260A Pending JP2000176587A (ja) | 1998-12-15 | 1998-12-15 | 圧縮加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000176587A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111618219A (zh) * | 2020-07-03 | 2020-09-04 | 无锡宏达重工股份有限公司 | 径高比介于4～20之间的大型饼类锻件锻造方法 |
-
1998
- 1998-12-15 JP JP10355260A patent/JP2000176587A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111618219A (zh) * | 2020-07-03 | 2020-09-04 | 无锡宏达重工股份有限公司 | 径高比介于4～20之间的大型饼类锻件锻造方法 |
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