JP2000173603A - 電池用電極板の製造方法、該方法により製造された電極板および該電極板を備えた電池 - Google Patents

電池用電極板の製造方法、該方法により製造された電極板および該電極板を備えた電池

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 電極基材となる金属多孔箔の形成から活物質
粉末の付着を連続的に行い電気特性が優れた電極板を製
造する。 【解決手段】 金属粉末からなり、隣接する接触部が結
合していると共に、非接触部の隙間を微細な空孔とした
金属多孔箔を連続的に形成し、該金属多孔箔を連続的に
搬送しながら、所要箇所で該金属箔の表面にバインダー
を含んでいない活物質粉末を付着させ、該活物質粉末の
付着直後あるいは付着しながらローラの間に上記金属多
孔箔を通して、上記活物質粉末を金属多孔箔内の上記微
細な空孔に充填すると共に金属多孔箔の表面に圧着さ
せ、ついで、液状バインダーの貯槽に通して、上記金属
多孔箔の表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆層
を形成した後に乾燥炉に通して上記バインダー被覆層を
乾燥させ、ついで搬送路に沿って配置した複数対の圧延
ローラの間を順次通過させ所要の板厚としている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電池用電極板の製
造方法および該方法により製造された電池用電極板に関
し、詳しくは、金属粉末より多孔質の金属多孔箔を形成
し、その空孔に活物質粉末を充填すると共にシート表面
に固着するもので、特に、ニッケル水素電池の負極板の
製造方法として好適に用いられものであるが、ニッケル
水素電池の負極板以外に、ニッケル水素電池の陽極板、
さらに、ニッケルカドミウム電池、リチウム一次電池、
リチウム二次電池、アルカリ乾電池、燃料電池、自動車
用バッテリー等の各種電池の電極板として好適に用いら
れるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ニッケル水素電池の負極板を製造
する場合、水素吸蔵合金粉末をバインダー（結着剤）、
カーボン（導電材）等と混練しペースト状として、電極
板の基材となる発泡状の金属多孔体、不織布状の金属多
孔体等の三次元金属多孔体に塗布して三次元状の空孔に
充填したり、あるいは、パンチングメタル、ラス等の金
属板に穴あけ加工した金属多孔板に塗着し、乾燥後、１
〜４回圧延ローラを通して加圧することにより製造して
いる。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
のように三次元状の空孔を有する金属多孔体にペースト
状の活物質を充填した後に加圧すると、活物質粉末によ
って金属多孔体の三次元状の空孔を囲む骨格が崩れて破
壊されてしまい、製造される電極板は柔軟性がなくな
り、硬い電極板となる。
【０００４】具体的には、発泡状金属多孔体や不織布状
金属多孔体の空孔を囲む骨格の太さは３０〜５０μｍ程
度で細い一方、ニッケル水素電池の活物質として用いら
れる水素吸蔵合金粉末は硬いため、水素吸蔵合金粉末に
よって上記発泡状金属多孔体や不織布状金属多孔体の骨
格が破壊されることがある。
【０００５】一方、上記パンチングメタル、ラス等の金
属板に穴あけ加工した金属多孔板は、強度が高く硬いた
め水素吸蔵合金粉末により破壊されないが、これら金属
多孔体に穿設された穴は三次元状でないため、水素吸蔵
合金粉末を固着させるためには、ペースト状とした水素
吸蔵合金粉末を塗着し、乾燥した後に、強力に加圧を繰
り返す必要がある。しかしながら、強力な加圧を繰り返
すと、製造される電極は非常に硬くなる傾向にある。
【０００６】上記した基材に活物質となる水素吸蔵合金
が充填された負極板を円筒形の電池に用いる場合、セパ
レータを介して正極板と共に渦巻き状に巻回して電池缶
に収容される。
【０００７】しかしながら、上記のように製造された負
極板は硬くなっているため、巻回する際に電極板にクラ
ックが発生する。通常はクラックが入ったままの状態で
電池缶に収容されるが、このクラックの発生により集電
体から活物質の合金粉末層が脱落し、電極における電流
の流れが悪くなり、電気抵抗が高くなるため、電池特性
が低下する問題がある。そのため、予め電極板に微細な
クラックを入れておくことにより、巻回した時に大きな
クラックが発生しないように予防対策を施している場合
もある。しかしながら、その場合にも、クラックより合
金粉末層が脱落し、上記電池特性が低下する問題は解消
されていない。
【０００８】さらに、従来は、水素吸蔵合金粉末にペー
スト状のバインダーを混練して、金属多孔体に塗布して
いるが、合金粉末の全表面がバインダーで被覆されやす
く、その場合、合金粉末同士が接触せず、バインダーに
よって電流の流れが妨げられ、特に、電極の厚み方向の
集電性が悪くなり、集電がスムーズに行われず、この点
からも電池特性が低下する問題がある。
【０００９】本発明は上記した問題を解消せんとするも
ので、水素吸蔵合金粉末等の活物質粉末を電極基材に確
実に充填固着するために加圧を繰り返しても硬くなら
ず、よって、渦巻き状に巻回してもクラックを発生させ
ない電池用電極板を提供することを第１の課題としてい
る。さらに、活物質粉末同士を直接的に接触させ、集電
性を改良することを第２の課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、金属粉末からなり、隣接する接触部が結
合していると共に、非接触部の隙間を微細な空孔とした
金属多孔箔を連続的に形成し、上記金属多孔箔を連続的
に搬送しながら、所要箇所で該金属箔の表面にバインダ
ーを含んでいない活物質粉末を付着させ、上記活物質粉
末の付着直後あるいは付着しながらローラの間に上記金
属多孔箔を通して、上記活物質粉末を金属多孔箔内の上
記微細な空孔に充填すると共に金属多孔箔の表面に圧着
させ、ついで、液状バインダーの貯槽に通して、上記金
属多孔箔の表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆
層を形成し、ついで、乾燥炉に通して上記バインダー被
覆層を乾燥させ、その後、搬送路に沿って配置した複数
対の圧延ローラの間を順次通過させて、所要の板厚とし
ていることを特徴とする電池用電極板の製造方法を提供
している。
【００１１】例えば、上記バインダーを含んでいない活
物質粉末を収容したホッパーを設け、該ホッパー内に上
記金属多孔箔を通して、該金属多孔箔の両面に上記活物
質粉末を付着させ、ついで、上記ホッパーの出口位置に
配置した上記一対のローラの間に上記金属多孔箔を通し
て、上記活物質粉末を金属多孔箔内の上記微細な空孔に
充填すると共に金属多孔箔の両側面に圧着させ、つい
で、液状バインダーの貯槽に通して、上記金属多孔箔の
両側表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆層を形
成している。
【００１２】上記のように、本発明では、電極板の基材
として、金属粉末より形成され、金属粉末の非接触部の
隙間を微細な空孔としている金属多孔箔を用いている。
この金属多孔箔は微細な空孔を有しているため、まず、
これら空孔内に活物質粉末を充填することができる。ま
た、金属多孔箔は、全体として柔軟性があり、かつ、充
填される活物質粉末により金属粉末間の隙間が伸び縮み
する余地があるため、活物質粉末付着後に、複数段の圧
延ローラの間を通過させると、金属多孔箔の金属粉末間
の隙間からなる空孔に活物質粉末が徐々に食い込んでい
く。言い換えると、活物質の粉末の間に金属多孔箔が撓
みながら食い込む状態となる。この状態で、金属多孔箔
が活物質粉末の間の緩衝材の役割を果たすこととなり、
従来のように加圧を繰り返しても硬くなることはなく、
柔軟性を保持し、かつ、活物質の合金粉末を保持する力
が高められる。このように、加圧を繰り返しても金属多
孔箔が撓みながら活物質粉末の間に介在していく、ある
いは活物質粉末が金属多孔箔を撓ませるために、電極板
は固くならず、柔軟な電極板を製造することができる。
よって、円筒型電池として用いる場合に、容易に巻回で
きると共に該巻回時にクラックを発生させない。しか
も、金属多孔箔からなる基材が活物質の粉末の間に入り
込み、活物質粉末を強力に保持するため、基材から活物
質層が脱落することを防止できる。
【００１３】さらに、基材となる金属多孔箔に付着させ
る活物質粉末は、バインダーを含まないため、活物質粉
末同士が直接的に接触している。よって、従来のバイン
ダーを含む活物質粉末を塗布する場合に発生していたバ
インダーの介在により粉末同士が直接に接触せずに集電
性が低下する問題を解消でき、円筒型電池、角筒型電池
のいずれも電池特性を向上させることができる。
【００１４】また、上記のように、バインダーを含まな
い活物質粉末を金属多孔箔に付着し、ローラで加圧して
空孔に充填すると共に表面に固着させた後に、液状バイ
ンダー槽に通してバインダーを浸漬させている。この工
程でバインダーは活物質粉末層の表面に薄い被覆層を形
成するため、金属多孔箔の表面に形成された活物質粉末
層から活物質粉末の脱落を防止できる。かつ、隣接する
活物質粉末が直接接触していない部分の非接触部の隙間
および、活物質粉末と金属多孔箔との間の残余の隙間に
バインダーが浸透して、活物質粉末同士の直接的な接触
を阻害することなく活物質粉末を強固に固着し、かつ、
活物質粉末と金属多孔箔とを強固に固着する。すなわ
ち、バインダーを、電流の流れを阻害することなく、固
着作用にのみ役立たせることができる。
【００１５】さらに、本発明では、金属粉末から電極用
基材となる金属多孔箔を形成する工程に引き続いて、活
物質の粉末を金属多孔箔に連続的に所要圧力で供給する
ことにより、電極板を連続的に製造することができる。
よって、電極板の製造の生産性を向上させ、電極板を安
価に製造することができる。
【００１６】上記金属多孔箔はニッケル粉末から形成さ
れ、上記活物質粉末は主として水素吸蔵合金粉末からな
り、ニッケル水素電池の負極板を製造する場合に好適に
用いられる。ニッケル水素電池の負極板の場合、活物質
粉末として用いる水素吸蔵合金粉末は、その平均粒径が
１０μｍ〜１００μｍで、電極板に充填および固着した
時の水素吸蔵合金粉末の密度は５．０〜６．５ｇ／ｃｃ
とするのが好ましい。
【００１７】上記活物質粉末は上記水素吸蔵合金粉末の
みに限定されず、活物質粉末として、水素吸蔵合金粉末
単体あるいは水素吸蔵合金粉末にＮｉ粉末あるいは／お
よびＣｕ粉末等からなる遷移金属粉末を混合したものを
用いて、ニッケル水素電池の負極板を製造してもよい。
上記のように、水素吸蔵合金粉末に、従来導電材として
用いられていたカーボンに代えてＮｉ粉末を混合する
と、集電性を高めることができる。
【００１８】このように、活物質粉末は金属粉末或いは
合金粉末のみから構成し、バインダーを添加せず、バイ
ンダーにより金属粉末、合金粉末の表面を被覆せず、粉
末同士を直接的に接触させて活物質の電流の流れを良好
とし、電気抵抗を低下し、電池特性を高めている。
【００１９】上記活物質粉末を金属多孔箔にローラで加
圧した後に、該活物質粉末層の表面に遷移金属粉末を付
着してローラで加圧した後に、上記液状バインダー槽に
通して、水素吸蔵合金粉末層の表面に遷移金属層を被覆
し、さらに最表面にバインダー被膜層を設けてもよい。
あるいは、上記液状バインダーに遷移金属粉末を含有さ
せて、遷移金属を含有したバインダー被覆層を設けても
よい。即ち、遷移金属を活物質層の表面に被覆すること
が好ましい場合には、水素吸蔵合金粉末とは別個に、後
工程で水素吸蔵合金層の表面に付着している。
【００２０】上記金属多孔箔は、金属粉末を連続的に搬
送する搬送ベルト上あるいは搬送ベルト上の支持シート
上に散布し、上記金属粉末が散布された搬送ベルトある
いは該搬送ベルト上に載置された支持シートを搬送ベル
トと共に一対のローラの間に通して、上記金属粉末を小
さい圧下力で押圧して、隣接する金属粉末同士が部分的
に接触して隙間がある状態とし、ついで、焼結炉を通し
て焼結した後に、搬送シートあるいは支持シートと分離
させて形成している。
【００２１】上記搬送ベルトとして、ベルトコンベヤ式
の循環駆動装置の金属無垢シート、金属多孔シートを含
む無機材シートの単体あるいはこれらシートの積層体を
用いている。例えば、上記搬送ベルトはＳＵＳ（３Ｉ０
Ｓ）からなり、散布した金属粉末を軽く圧延した後に焼
結してシートとした状態で、その表面から剥がすことが
できるものであり、この連続移動される搬送シ−トを焼
結炉に通すことにより、非常に効率よく連続的に金属粉
末から金属多孔箔を連続的に形成することができる。
【００２２】上記のように、金属粉末を搬送ベルト上に
散布して小さい圧下力で圧延すると、隣接する金属粉末
同士は、その球面等の表面が点接触あるいは線接触した
状態で、全面が接触せず、隙間が生じた状態となってい
る。よって、この状態のまま焼結炉に通して所要温度で
加熱すると、接触した部分が結合して、金属粉末同士の
隙間が微細な空孔となって、金属多孔箔を連続的に形成
することができる。形成される金属多孔箔の空孔の大き
さは、金属粉末の大きさに応じた大きさとなり、金属粉
末の粒径が大きいと、空孔が大きくなり、粒径が小さい
と小さくなる。この金属粉末としては０．ｌμｍ〜１０
０μｍが好適に用いられる。
【００２３】使用する金属は特に限定されないが、Ｎ
ｉ，Ｃｕ，Ａｌ，Ａｇ，Ｆｅ，Ｚｎ，Ｉｎ，Ｔｉ，Ｐ
ｂ，Ｖ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ｓｎ，Ａｕ，Ｓｂ，Ｃ，Ｃａ，Ｍ
ｏ，Ｐ，Ｗ，Ｒｈ，Ｍｎ，Ｂ，Ｓｉ，Ｇｅ，Ｓｅ，Ｌ
ａ，Ｇａ，Ｉｒ、これらの金属の酸化物および硫化物、
これら金属の化合物を含む単体あるいは混合物が好適に
用いられる。即ち、電気メッキでは用いることが出来な
いＡｌ，Ｔｉ，Ｖ等も用いることが出来る。かつ、一種
類の金属粉末、あるいは複数種類の金属粉末を混合して
用いることが出来る。また、これら金属粉末は相互に絡
み付かず分散性が良いことが望ましいため、外面に相互
に絡み合う凹部と凸部とを有しない形状、例えば、球
状、サイコロ状、四角柱状、円柱状等が好ましい。
【００２４】また、上記搬送ベルトを多孔性とすると、
散布した金属粉末は搬送ベルトの穴より落下して、穴の
部分が貫通した空孔となる。この空孔は上記金属粉末間
の微細な隙間からなる空孔と比較して大きく、製造され
る金属多孔箔は微細な空孔と、上記した比較的大きな貫
通した空孔を有する形状となる。
【００２５】また、本発明は、支持シートを連続的に搬
送させ、該支持シート上に金属粉末を散布し、該金属粉
末が散布された支持シートを搬送ベルト上に移送し、搬
送ベルトと共に圧延ローラに通して隙間を保持した状態
で軽く圧延した後に焼結炉に通し、上記支持シート上に
おいて隣接する金属粉末同士が部分的に接触して隙間が
ある状態で焼結して、金属粉末の接触部を結合すると共
に上記隙間を微細な空孔とした金属多孔箔を形成しても
よい。この支持シートとしては、無垢状樹脂シート、三
次元網状樹脂シート、多孔性繊維状樹脂シートを含む有
機材シート、金属無垢シート、金属多孔シートを含む無
機材シートの単体あるいは、これらシートの積層体が好
適に用いられる。
【００２６】上記のように支持シートを用いると、循環
駆動装置の搬送ベルト上に直接散布する場合と比較し
て、金属多孔箔を剥がしやすくなる。上記支持シートの
うち樹脂シート等は脱煤炉における加熱で焼き飛ばされ
て除去され、一方、金属シート等の無機材のシートは加
熱により除去されず、焼結炉から出た段階で、形成され
た金属多孔箔と分離する場合と、分離しない状態のまま
下流へと搬送して一体に巻き取る場合とがある。このよ
うに、支持シートを金属薄板等から形成すると、搬送速
度を上げて、生産性を高めることができる。
【００２７】また、支持シートとして多数の穴を有する
シート状の多孔性材を用いると、搬送ベルトの場合と同
様に、上記金属粉末の隙間からなる微細な空孔と、上記
支持シートに形成された穴に該当する部分に、大きな貫
通した空孔を有する金属多孔箔を製造することもでき
る。
【００２８】上記金属粉末が散布された搬送ベルトある
いは支持シートを、上記焼結炉に連続した冷却炉に通し
て、金属粉末を焼結後に冷却している。
【００２９】なお、搬送ベルトあるいは支持シートに金
属粉末を散布した後に、圧延ローラを通さずに焼結炉に
通して焼結した金属多孔箔も電極基板として使用するこ
とは出来る。しかしながら、空孔が大きく金属粉末同士
の結合部が少なく、所望の強度が得られない場合もある
ので、金属粉末を散布後に焼結炉に通すまでに、上記し
たように、軽く圧延することで金属粉末同士の結合部を
増加させる方が好ましい。
【００３０】さらに、加熱で焼き飛ばされる昇華性微小
物を、金属粉末と共に混合して、あるいは、金属粉末の
散布の前に、上記搬送ベルトあるいは支持シート上に散
布し、上記昇華性微小物を脱煤炉を設けて焼き飛ばすこ
とにより、上記金属粉末の隙間からなる微細な空孔と、
上記昇華性微小物が焼き飛ばされた後に形成される空孔
とを有する金属多孔箔としてもよい。この昇華性微小物
として、加熱により分解してガスを発生する発泡剤のよ
うなものを用いた場合、発生したガスにより貫通孔が得
られ、貫通孔を有する金属多孔箔を製造することができ
る。また、昇華性微小物の粒径の大きさに応じて空孔の
大きさを制御することもできる。
【００３１】上記金属多孔箔は、上記以外の方法とし
て、一対の圧延ローラの表面に金属粉末を直接散布して
供給し、これらローラの間で金属粉末を所要圧力で加圧
して、隣接する金属粉末の接触部を結合していると共
に、非接触部の隙間を微細な空孔とした金属多孔箔を連
続的に作成してもよい。なお、本出願人が先に提案した
特開平９−２８７００６号公報に記載した一対の圧延ロ
ーラのうちの一方の外周面に多数の凹部からなるパター
ン加工をほどこしたパターンローラを用いて、金属粉末
の隙間からなる微細な空孔と一定パターンで設けた大き
な空孔を有する金属多孔箔を連続的に作成し、この金属
多孔箔に上記したように活物質粉末を固着してもよい。
【００３２】本発明は、上記した方法で製造された電池
用電極板を提供している。
【００３３】上記電池用電極板は、上記基材となる金属
多孔箔に、隣接する金属粉末の間の微細な隙間からなる
空孔と共に該空孔よりも大きな所要形状の穴を設けて、
上記微細な隙間からなる空孔に上記活物質粉末が充填さ
れる時に同時に上記大きな穴にも上記活物質粉末が充填
されている構成としてもよい。
【００３４】即ち、活物質の目付量を多くしたい場合に
は、隣接する金属粉末の間に発生する微細な隙間からな
る空孔の他に、従来のパンチングメタルのような穴あき
金属板に設けられていた大きな穴を金属多孔箔に設けて
おき、この大きな穴にも活物質粉末を充填してもよい。
【００３５】上記電池用電極板は、上記基材となる金属
多孔箔の一方表面あるいは両表面にバリが突出したバリ
付き穴あるいは／および凹凸状の屈曲部を備え、上記バ
リおよび／あるいは凹凸で活物質層を保持している構成
としてもよい。このようにバリ付き穴を設けてバリで金
属多孔箔の表面の活物質層を保持し、あるいは／および
金属多孔箔に凹凸状の屈曲部を設けて、見かけ厚さを増
大すると、凹凸部により保持される活物質量を増大させ
ることができる。
【００３６】さらに、上記金属多孔箔は、空孔が設けら
れていないリード部を一定間隔をあけて設け、該リード
部の表面には活物質層を設けていないことが好ましい。
【００３７】上記基材に活物質粉末を充填固着した後、
圧延ローラを通して製造した電極板の板厚は０．０５ｍ
ｍ〜６．０ｍｍで、該電極板の基材となる金属粉末から
なる金属多孔箔の厚さは１０μｍ〜５００μｍ、上記隣
接する金属粉末の微細な隙間の空隙率は５〜３０％、張
力が１ｋｇｆ／２０ｍｍ〜３０ｋｇｆ／２０ｍｍ、伸び
は０．６〜３０％としている。なお、金属多孔箔に金属
粉末同士の隙間からなる空孔と共に大きな穴をあけた場
合の開孔率は２０〜６０％としている。
【００３８】上記金属多孔箔に固着する活物質粉末は適
用する電池の種類に対応するが、亜鉛・鉛・鉄・カドミ
ウム・アルミニウム・リチウム等の各種金属、水酸化ニ
ッケル・水酸化亜鉛・水酸化アルミニウム・水酸化鉄等
の金属水酸化物、コバルト酸リチウム・ニッケル酸リチ
ウム・マンガン酸リチウム・バナジウム酸リチウム等の
リチウム複合酸化物、二酸化マンガン・二酸化鉛等の金
属酸化物、ポリアニリン・ポリアセン等の導電性高分
子、水素吸蔵合金、カーボン、その他、その種類は特に
限定されない。なお、通常、上記活物質を電池電極用基
材に充填する時、活物質にカーボン粉末等の導電剤やバ
インダー（結着剤）を添加して充填しているが、本発明
では、上記したように、活物質にバインダーを添加せず
に充填していることを特徴としている。本発明の金属多
孔箔は小さい空孔を備えており、該空孔に活物質の粉末
をバインダーで結着することなく充填でき、特に、空孔
が三次元構造となっている場合には、活物質の粉末の保
持力が強く、金属多孔箔より脱落させることなく確実に
保持できる。このように、バインダーを添加しないこと
により、飛躍的に電極の集電性を高めることができる。
【００３９】さらに、本発明は、上記記載の電池用電極
板を備えた電池を提供している。該電池としては、ニッ
ケル水素電池に対して最も好適に適用できるが、ニッケ
ルカドミウム電池、リチウム一次電池、リチウム二次電
池、アルカリ乾電池、燃料電池、自動車用バッテリーな
ど各種の電池を対象とすることができる。
【００４０】
【発明の実施形態】以下、本発明を図面に示す実施形態
により詳細に説明する。図１は第１実施形態を示し、ベ
ルトコンベヤ式の循環駆動装置１の無端状の搬送ベルト
２の上流側上の上方に金属粉末Ｐの貯留ホッパ３を設置
すると共に下流側で一対の圧延ローラ６を通した後、焼
結炉４および冷却炉５を通している。上記搬送ベルト２
はＳＵＳ（３１０Ｓ）製で可撓性を有する。上記貯留ホ
ッパ３の下端吐出口３ａには計量制御器（図示せず）を
取り付けて、所要の密度且つ所要の厚さで金属粉末Ｐを
搬送ベルト２の上面に散布している。これら金属粉末Ｐ
としては、０．１μｍ〜１００μｍで、球状、フレーク
状、スパイク状等の適宜な形状をしたものが好適に用い
られる。また、金属粉末の目付量は４０ｇ／ｍ２〜４．
４ｋｇ／ｍ２の範囲としている。
【００４１】上記のように搬送ベルト２上に散布された
金属粉末Ｐは、搬送ベルト２の移動に従った圧延ローラ
６の間を通過させるが、該圧延ローラ６による圧下率を
小さくしているため、隣接する金属粉末同士は全面が接
触しておらず、部分的な点接触あるいは線接触がなされ
た状態で、隣接する金属粉末Ｐの間には空孔（隙間）Ｃ
１が存在する。
【００４２】この状態で、搬送ベルト２と共に焼結炉４
に挿入して、所要温度で加熱して焼結すると、上記金属
粉末Ｐ同士の接触部分が融着して結合する。かつ、上記
隙間Ｃ１は残存した状態であるため、結合した金属粉末
Ｐの間に空孔Ｃ１が存在し、微細な多孔構造を形成し、
金属多孔箔１０が連続的に形成される。このように、焼
結炉４で焼結して金属多孔箔１０とした後、冷却炉５に
通して所要温度で冷却し、その後、一旦コイル１４とし
て巻き取っている。
【００４３】ついで、上記の一旦コイル１４として巻き
取った金属多孔箔１０を、巻き戻しながら連続的に垂直
方向へと搬送し、金属多孔箔１０を活物質粉末（本実施
形態では水素吸蔵合金粉末２０）を貯溜しているホッパ
ー２１内を通過させ、その両側面より水素吸蔵合金粉末
２０を付着している。この水素吸蔵合金粉末２０の平均
粒径は４０μｍであり、目付量は０．１〜３０．０ｋｇ
／ｍ２で、水素吸蔵合金の密度は５．０〜６．５ｇ／ｃ
ｃとしている。
【００４４】上記ホッパー２１の出口位置には一対の加
圧ローラ２２Ａ、２２Ｂを配置しており、これら両側の
ローラ２２Ａと２２Ｂの間に水素吸蔵合金粉末２０を付
着した金属多孔箔１０を通し、両側よりローラ２２Ａ、
２２Ｂで所要圧で加圧する。これにより、水素吸蔵合金
粉末２０はローラ２２Ａと２２Ｂによる押圧力で、金属
多孔箔１０の空孔Ｃ１に食い込んでいくと共に、金属多
孔箔１０の両面に固着され、所要厚さの水素吸蔵合金層
２３Ａ、２３Ｂを形成する。
【００４５】さらに、連続搬送して、液状の樹脂バイン
ダー２５を貯溜している槽２６を通して、金属多孔箔１
０の両側面の水素吸蔵合金層２３Ａ、２３Ｂの表面を薄
い液状の樹脂バインダー２５で被覆する。この時、樹脂
バインダー２５は水素吸蔵合金粉末２０の非接触部の隙
間および水素吸蔵合金粉末が充填されていない金属粉末
間の残余の空孔Ｃ１があれば、この空孔Ｃ１にも浸透す
る。
【００４６】なお、図２（Ａ）は従来の水素吸蔵合金粉
末に樹脂バインダーを予め混合してペースト状とした場
合であり、この場合には、各水素吸蔵合金粉末２０の全
表面が樹脂バインダー２５で被覆されている。これに対
して、本発明のように、樹脂バインダー２５を混合せず
に水素吸蔵合金粉末２０を金属多孔箔に付着して加圧し
た後に樹脂バインダー２５に浸漬させると、図２（Ｂ）
に示すように、水素吸蔵合金粉末２０が直接接触した部
分ができ、非接触の部分にのみ樹脂バインダー２５が充
填されることとなる。
【００４７】ついで、乾燥炉２８に通して、液状の樹脂
バインダー２５を乾燥し、図３（Ａ）に示すように、金
属多孔箔表面の水素吸蔵合金層２３Ａ、２３Ｂの表面に
極薄の被覆層２７Ａ、２７Ｂを形成する。
【００４８】その後、搬送路に沿って順次配置した複数
（本実施形態では４段）の圧延ローラ３０、３１、３
２、３３の間に順次通して、所要板厚の電極板４０を製
造している。
【００４９】上記１段目の圧延ローラ３０を通した段階
で、金属多孔箔１０を構成する金属粉末Ｐの空孔Ｃ１に
水素吸蔵合金粉末２０が食い込んでいき、図３（Ｂ）に
示す状態となる。ついで、２段目の圧延ローラ３１を通
した段階で、金属粉末Ｐの隙間（空孔Ｃ１）を押し広げ
ながら、図３（Ｃ）に示すように、水素吸蔵合金粉末２
０が更に食い込んでいく。さらに、３段目の圧延ローラ
３２、４段目の圧延ローラ３３を通すと、さらに、水素
吸蔵合金粉末２０が金属粉末Ｐ間の空孔Ｃ１に食い込
み、図３（Ｄ）に示すように、金属多孔箔１０が水素吸
蔵合金粉末２０に入り込んだ状態となり、水素吸蔵合金
粉末の間の緩衝材の役割を果たすようになる。
【００５０】このようにして、製造された活物質粉末
（水素吸蔵合金粉末）が付着された電極板は従来と比し
て柔軟性を保持し、渦巻き状の巻回をスムーズに行うこ
とができ、かつ、其の際、クラックを発生させることは
ない。
【００５１】図４は第２実施形態を示し、第１実施形態
との相違点は、支持シート５０を用い、該支持シート５
０上に金属粉末Ｐを散布した後に搬送ベルト２の上面に
支持シート５０を載置し、該支持シート５０を搬送ベル
ト２と共に搬送している。上記支持シート５０はパンチ
ングメタル状の丸穴５０ａがあいた樹脂シートからな
る。なお、穴の形状は丸穴に限定されないことは言うま
でもない。
【００５２】上記支持シート５０には図５に示すように
パンチング状に丸穴５０ａが縦横等ピッチであけられて
いるため、該支持シート５０に対してホッパ３より金属
粉末Ｐを散布すると、上記丸穴５０ａが存在する部分
は、金属粉末Ｐが丸穴５０ａを通って落下することとな
り、支持シート５０の上面に所要ピッチで穴あき状態で
金属粉末Ｐが積もることとなる。上記丸穴５０ａを通し
て落下した金属粉末Ｐは、ホッパ３と対向した位置に金
属粉末受け５１を設置して、該金属粉末受け５１に貯留
し、再利用を図っている。
【００５３】上記のように、穴あきの支持シート５０上
に散布された金属粉末Ｐを、循環駆動装置１の搬送ベル
ト２上に支持して、搬送ベルトを支持シート５０と共
に、圧延ローラ６で軽く圧延した後に脱煤炉５２に搬入
し、所要温度で加熱して支持シート５０を焼き飛ばし、
続いて、焼結炉４に搬入して、所要温度で加熱して焼結
している。その後、冷却炉５を通した後、搬送ベルト２
と分離し、再度圧延ローラ５３を通して軽く圧延、第２
の焼結炉５４で焼結を行った後に、第２の冷却炉５５で
冷却した後、一旦コイルとして巻き取っている。
【００５４】ついで、第１実施形態と同様の工程で、コ
イルより巻き戻しながら連続搬送して、活物質を塗布
し、液状樹脂バインダーの槽を通して乾燥した後、複数
段の圧延ローラを通している。なお、第１実施形態と同
一部材は同一符号を付している。
【００５５】上記第２実施形態では、第１実施形態と同
様に、丸穴５０ａが設けられていない部分では、散布さ
れた金属粉末同士の接触面が結合されて微細な多孔構造
になっていると共に、丸穴５０ａに当たる部分には、比
較的大きな貫通穴からなる空孔Ｃ２が形成される。即
ち、図５（Ｂ）に示すように、金属粉末同士の隙間から
なる微細な空孔Ｃ１と丸穴５０ａに当たる大きな貫通穴
からなる空孔Ｃ２との２種類の空孔を有する金属多孔箔
１０が連続的に製造できる。
【００５６】なお、第２実施形態では、２回の焼結を行
っているが、２回目の焼結は金属多孔箔を軟化させるた
めである。
【００５７】図６は第３実施形態を示し、一対の圧延ロ
ーラ６０Ａと６０Ｂの表面に金属粉末を直接散布して供
給し、これらローラの間で金属粉末を所要圧力で加圧し
て、隣接する金属粉末の接触部を結合させるとともに、
その間に微細な隙間を設けて空孔Ｃ１を形成している。
すなわち、ローラ６０Ａと６０Ｂとによる圧下力を調節
することにより、第１実施形態と同様な金属多孔箔１０
を形成している。
【００５８】図７（Ａ）（Ｂ）および図８は第４実施形
態を示し、第３実施形態と同様に一対のローラ６０Ａ、
６０Ｂを用いて金属粉末から金属多孔箔を形成している
が、図７（Ａ）に示すように、一方のローラ６０Ａの外
周面に多数の凹部６０Ａ−１を設けたパターンローラを
用いている。パターンローラの凹部６０Ａ−１に当たる
部分が第２実施形態と同様な貫通穴からなる空孔Ｃ２と
なる。即ち、該一対のローラを用いることにより第２実
施形態と同様に金属粉末間の微細な隙間からなる空孔Ｃ
１と大きな空孔Ｃ２を有する金属多孔箔１０を形成して
いる。さらに、所定間隔をあけて凹部６０Ａ−１を設け
ず、他方のローラ６０Ｂと近接した部分６０Ａ−２を設
けることにより、図７（Ｂ）に示すように、金属多孔箔
１０に空孔を有しないリード部１０−１を形成してい
る。
【００５９】
【実験例１】図８に示す工程で第４実施形態の金属多孔
箔１０’を形成した。すなわち、凹部６０Ａ−１により
形成される貫通穴からなる空孔Ｃ２の見かけ開孔率を４
８％となるように、Ｎｉ粉末を目付量２５０ｇ／ｍ２で
ローラ６０Ｂとパターンローラ６０Ａの表面に直接に散
布した。その時の圧下荷重は１８７ｋｇ／ｍｍで圧延
し、板厚７６μｍ、幅１００ｍｍ、長さ１０ｍの多孔金
属箔シートを作成した。これを焼結炉１００に通して還
元雰囲気中で９５０℃で２分間焼結した後、一対の圧延
ローラ１０１を通して荷重１５４ｋｇ／ｍｍで圧延した
後、再度焼結炉１０２に通して、前記と同一条件で焼結
を行って、コイル１４として巻き取った。
【００６０】このコイルとして巻き取った多孔金属箔１
０は、板厚が５８μｍ、張力が３．８ｋｇｆ／２０ｍ
ｍ、伸びが３．６％であった。また、この金属多孔箔１
０の空隙率は１４．４％（真密度は８５．６％）であっ
た。
【００６１】ついで、上記コイル１４を巻き戻しなが
ら、第１実施形態と同様に多孔金属箔１０に水素吸蔵合
金粉末を付着して電極板を形成した。この装置は第１実
施形態と同一であるため、図１を参照して説明すると、
コイル１４から巻き戻しながら、垂直方向の下方へ搬送
してホッパー２１に通した。ホッパー２１内には、平均
粒径４０μｍのＡＢ５型の水素吸蔵合金粉末２０を貯留
しており、この水素吸蔵合金粉末２０を金属多孔箔１０
の両面に合計１４５０ｇ／ｍ２となるように供給した。
ホッパー２１の出口に配置した１５０ｍｍφのローラ２
２Ａ、２２Ｂの間を通して、荷重２０４ｋｇ／ｍｍで加
圧した。この時点で、水素吸蔵合金粉末が付着された金
属多孔箔１０の板厚を０．３ｍｍで、金属多孔箔１０の
表面の水素吸蔵合金層２３Ａ、２３Ｂの密度は５．３７
ｇ／ｃｃであった。
【００６２】ついで、液状の樹脂バインダー２５（ＳＢ
Ｒ…変性スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス、固
形分２４％）に浸漬して、水素吸蔵合金粉末２０の隙間
に液状の樹脂バインダー２５を含浸させると共に、水素
吸蔵合金層２３Ａ、２３Ｂの表面に液状の樹脂バインダ
ー２５を被覆させた。
【００６３】ついで、乾燥炉２８に通して、８０℃で３
分間乾燥した。これにより槽２６で浸漬した液状の樹脂
バインダー２５を硬化させた。
【００６４】その後、第１段から第４段の圧延ローラ３
０〜３３で、夫々荷重９５ｋｇ／ｍｍで順次圧延して電
極板４０を製造し、コイルとして巻き取った。この４段
の圧延で、板厚０．３ｍｍであったのを０．２８６ｍｍ
とした。
【００６５】得られた電極板４０は、板厚が０．２８６
ｍｍ、水素吸蔵合金粉末２０の目付量は１６８０ｇ／ｍ
２、張力１１．１３ｋｇｆ／２０ｍｍ、伸びは０．９６
％、電気抵抗値１５ｍｍΩ、撓み３２ｍｍ、剥離性につ
いては１８０゜で折り曲げを行ったが活物質層の剥離は
発生しなかった。
【００６６】なお、上記電気抵抗値は従来の電極板の半
分以下であった。また、撓み３２ｍｍは従来の電極板で
は１５ｍｍ以下であるため２倍以上の撓み性を保持して
いた。
【００６７】上記撓みテストは、図９に示す方法で行
い、幅Ｗが５０ｍｍの電極板の一端を固定具４５で保持
し、固定具４５より突出した長さＬを１００ｍｍとし、
どの程度撓んだかを測定したものである。撓み量が大き
い程、柔軟性を有し、円筒形の電極板に用いる時に巻回
しを良好に行うことができる。
【００６８】図１０（Ａ）（Ｂ）は第５実施形態の金属
多孔箔を示し、金属粉末から形成し、金属粉末間に微細
の空孔Ｃ１を設けたものに対して、針等で穴をあけてバ
リ付きの穴Ｃ３を設けている。このようにバリ付きの穴
を設けると、バリにより活物質粉末の保持力をより高め
ることができる。
【００６９】図１１（Ａ）（Ｂ）は第５実施形態の金属
多孔箔の製造工程を示し、第１実施形態乃至第４実施形
態で形成したシート状の金属多孔箔を凹凸部を有するロ
ーラ６３Ａ〜６３Ｃの間を通して金属多孔箔１０を屈曲
させて、凹凸部を設けている。
【００７０】図１２は第６実施形態を示し、凹凸を設け
た金属多孔箔１０の凹凸部の先端に第５実施形態と同様
にバリつきの穴Ｃ３を設けている。
【００７１】上記第３乃至第６実施形態のいずれも、第
１実施形態と同様に、ペーストを混入していない嵌装し
た活物質粉末を塗布した後に、ローラで加圧して圧着さ
せ、ついで、液状の樹脂バインダーに浸漬した後、乾燥
し、最後の複数段の圧延ローラに通して、活物質粉末を
金属粉末からなる金属多孔箔に食い込ませて、言い換え
ると、活物質粉末の間に金属多孔箔を緩衝材として入り
込ませて、柔軟性を有する電極板を製造している。
【００７２】上記第１実施形態から第６実施形態のいず
れの方法により製造する場合においても、金属多孔箔の
物性、すなわち、板厚、目付量、開孔率（空孔Ｃ２の
率）、張力、伸び、空隙率（空孔Ｃ１の率）、および、
該金属多孔箔に付着する活物質粉末の目付量、密度、さ
らに、形成される電極板の物性、すなわち、板厚、張
力、伸びは、下記の表に示す範囲とすることが好まし
い。
【００７３】
【表１】
【００７４】電極板の板厚を上記０．０５〜６．０ｍｍ
としているのは、０．０５ｍｍ未満では金属多孔箔自体
の強度が不足し、所要性能を有する金属多孔箔の作成が
不可能となり、６．０ｍｍを越えると、柔軟性が不足し
微細な空孔が得にくいためである。また、電極板の張力
を上記１〜５０ｋｇｆ／２０ｍｍとしているのは、１ｋ
ｇｆ／２０ｍｍ未満では、該電極板を用いて電池を製造
する際に、現実的な生産効率を図ることができなくな
り、また、５０ｋｇｆ／２０ｍｍを越えると、該製造方
法により作製する張力の値としては現実的ではなくな
り、製造に対して根本的に対応ができなくなるためであ
る。
【００７５】
【発明の効果】以上の説明より明らかなように本発明に
よれば、金属粉末から形成された金属多孔箔に水素吸蔵
合金などの活物質粉末をバインダーなしで圧着し、つい
で、結着剤となるバインダーに含浸させ、乾燥後に、複
数段の圧延ローラの間を通して加圧を繰り返すことによ
り、柔軟な電極板を得ることができた。
【００７６】すなわち、金属粉末から形成された金属多
孔箔は、従来の金属箔よりも柔軟で、金属粉末間に形成
された微細な空孔を有するため、水素吸蔵合金等を金属
多孔箔に圧着すると、該合金粉末が金属多孔箔へ食い込
むため、金属多孔箔が合金粉末の間の緩衝材の役割を果
たし、柔軟性を保持すると同時に合金粉末等の保持力を
優れたものとすることができる。
【００７７】また、最終工程で、複数段の圧延ローラを
通して加圧を繰り返すことにより、合金粉末等が金属多
孔箔に食い込んでいき、言わば、合金粉末等の隙間に金
属多孔箔が入り込んだ状態となり、加圧を繰り返す程、
金属多孔箔が緩衝材となって合金粉末は柔らかくなる。
これに対して、従来のパンチングメタル等の金属多孔板
を用いると、合金粉末が金属多孔板の間に食い込むこと
ができず、加圧を繰り返すと、逆に合金粉末同士が加圧
されて硬くなっている。
【００７８】さらに、水素吸蔵合金粉末等を金属多孔箔
に圧着させた後に、結着剤となる樹脂バインダーに含浸
させているため、水素吸蔵合金粉末同士の直接的な接触
を保持でき、電流の流れを良好に保持でき、電気抵抗を
小さくできる。なお、従来は水素吸蔵合金粉末に結着剤
の樹脂バインダーを混練してペースト状としたものを基
材となる金属多孔箔に固着しているため、水素吸蔵合金
粉末の全外周面は樹脂バインダーで被覆されて直接的に
接触していないため、電気の流れが悪く、電気抵抗が大
きかった。本発明では、上記従来の問題を解消して、上
記のように電流の流れを良くして電気抵抗を減少でき、
電気特性の良好な電極板とすることができる。
【００７９】さらにまた、金属粉末間の微細な三次元状
の穴と貫通した空孔を、単独で、あるいは、組み合わせ
て形成できるため、電池の種類に対応した好適な金属多
孔箔からなる電極基板を提供することができる。即ち、
ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池、リチウム
一次電池、リチウム二次電池、アルカリ乾電池、燃料電
池、自動車用バッテリー等の電極板として好適に用いる
ことができる。
【００８０】また、金属粉末より金属多孔箔を連続的に
製造した後、該金属多孔箔に水素吸蔵合金粉末等の活物
質の粉末を供給することにより、水素吸蔵合金電極等の
電池用電極を連続的に製造することができる。このよう
に、金属多孔箔の製造と該金属多孔箔を基材とした電極
板を一貫的に製造できるため、電極板の生産性を飛躍的
に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態の方法を実施する装置
の概略図である。
【図２】 （Ａ）は従来の樹脂バインダーと水素吸蔵合
金粉末が混合されている状態を示す拡大図、（Ｂ）は本
発明の水素吸蔵合金粉末が金属多孔箔に付着された後に
樹脂バインダーを浸漬した場合の拡大図である。
【図３】 （Ａ）乃至（Ｄ）は本発明の加工工程におい
て、基板の形成過程状態を示す拡大図である。
【図４】 第２実施形態の方法を実施する装置の一部概
略図である。
【図５】 （Ａ）は第２実施形態で用いる支持シートの
平面図、（Ｂ）は作成される金属多孔箔の拡大水平断面
図である。
【図６】 第３実施形態の方法を実施する装置の一部概
略図である。
【図７】 （Ａ）は第４実施形態に用いる一対のローラ
の平面図、（Ｂ）は形成される金属多孔箔の概略断面図
である。
【図８】 第４実施形態の金属多孔箔の形成工程を示す
図である。
【図９】 撓み試験方法を示す概略図である。
【図１０】 （Ａ）は第５実施形態の金属多孔箔を示す
断面図、（Ｂ）は（Ａ）の一部拡大図である。
【図１１】 （Ａ）は第５実施形態の金属多孔体の形成
方法の一部を示す概略図、（Ｂ）は（Ａ）の一部拡大断
面図である。
【図１２】 第６実施形態の変形例の金属多孔体を示す
斜視図である。
【符号の説明】
１ 駆動装置 ２ 搬送ベルト ３ ホッパ ４ 焼結炉 ５ 冷却炉 ６ 圧延ローラ １０ 金属多孔箔 １４ コイル ２０ 水素吸蔵合金粉末 ２１ ホッパ ２２Ａ、２２Ｂ ローラ ２５ 樹脂バインダー ２８ 乾燥炉 ３０〜３３ 圧延ローラ ４０ 電極板 Ｐ 金属粉末 Ｃ１，Ｃ２、Ｃ３ 空孔
【手続補正書】
【提出日】平成１１年１０月１８日（１９９９．１０．
１８）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、金属粉末からなり、隣接する接触部が結
合していると共に、非接触部の隙間を微細な空孔とした
金属多孔箔を連続的に形成し、上記金属多孔箔を連続的
に搬送しながら、所要箇所で該金属箔の表面にバインダ
ーを含んでいない活物質粉末を付着させ、上記活物質粉
末の付着直後あるいは付着しながらローラの間に上記金
属多孔箔を通して、上記活物質粉末を金属多孔箔内の上
記微細な空孔に充填すると共に金属多孔箔の表面に圧着
させ、ついで、液状バインダーの貯槽に通して、上記金
属多孔箔の表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆
層を形成し、ついで、乾燥炉に通して上記バインダー被
覆層を乾燥させ、その後、搬送路に沿って配置した複数
対の圧延ローラの間を順次通過させて加圧を繰り返し、
上記圧延ローラ間を通すことにより金属多孔箔を構成す
る金属粉末の間に活物質粉末を食い込ませ、加圧後には
金属多孔箔が活物質粉末に入り込んで活物質粉末の間の
緩衝材となる状態として、所要の柔軟性を保持しながら
所要の板厚としていることを特徴とする電池用電極板の
製造方法を提供している。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｍ 4/04 Ｈ０１Ｍ 4/04 Ａ 4/88 4/88 Ｋ Ｆターム(参考） 5H014 AA04 AA06 BB01 BB05 BB08 BB17 CC01 EE02 EE05 HH06 5H015 AA03 AA05 AA07 BB02 BB05 BB08 BB09 BB19 CC13 DD01 DD07 EE05 EE10 EE14 HH13 5H016 AA03 AA05 AA08 BB02 BB05 BB08 BB19 BB20 CC03 EE01 EE09 HH13 5H017 AA02 BB06 BB08 BB14 BB19 CC01 CC25 DD05 DD06 EE04 EE09 HH03 5H018 BB03 BB06 BB08 BB09 CC06 DD08 EE02 EE04 HH03

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属粉末からなり、隣接する接触部が結
    合していると共に、非接触部の隙間を微細な空孔とした
    金属多孔箔を連続的に形成し、 上記金属多孔箔を連続的に搬送しながら、所要箇所で該
    金属箔の表面にバインダーを含んでいない活物質粉末を
    付着させ、 上記活物質粉末の付着直後あるいは付着しながらローラ
    の間に上記金属多孔箔を通して、上記活物質粉末を金属
    多孔箔内の上記微細な空孔に充填すると共に金属多孔箔
    の表面に圧着させ、 ついで、液状バインダーの貯槽に通して、上記金属多孔
    箔の表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆層を形
    成し、 ついで、乾燥炉に通して上記バインダー被覆層を乾燥さ
    せ、 その後、搬送路に沿って配置した複数対の圧延ロ
    ーラの間を順次通過させて、所要の板厚としていること
    を特徴とする電池用電極板の製造方法。
  2. 【請求項２】 上記バインダーを含んでいない活物質粉
    末を収容したホッパーを設け、該ホッパー内に上記金属
    多孔箔を通して、該金属多孔箔の両面に上記活物質粉末
    を付着させ、 ついで、上記ホッパーの出口位置に配置した上記一対の
    ローラの間に上記金属多孔箔を通して、上記活物質粉末
    を金属多孔箔内の上記微細な空孔に充填すると共に金属
    多孔箔の両側面に圧着させ、 ついで、液状バインダーの貯槽に通して、上記金属多孔
    箔の両側表面の活物質粉末層の表面にバインダー被覆層
    を形成している請求項１に記載の電池用電極板の製造方
    法。
  3. 【請求項３】 上記金属多孔箔はニッケル粉末から形成
    され、上記活物質粉末は主として水素吸蔵合金粉末から
    なり、ニッケル水素電池の負極板を製造している請求項
    １または請求項２に記載の電池用電極板の製造方法。
  4. 【請求項４】 上記活物質粉末は、水素吸蔵合金粉末の
    単体あるいは水素吸蔵合金粉末に遷移金属粉末を混合し
    たものからなる請求項３に記載の電池用電極板の製造方
    法。
  5. 【請求項５】 上記活物質粉末を金属多孔箔にローラで
    加圧した後に、該活物質粉末層の表面に遷移金属粉末を
    付着してローラで加圧した後に、上記液状バインダー槽
    に通して、水素吸蔵合金粉末層の表面に遷移金属層を被
    覆し、さらに最表面にバインダー被膜層を設けている請
    求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電池用電極
    板の製造方法。
  6. 【請求項６】 上記液状バインダーに遷移金属粉末を含
    有させて、遷移金属を含有したバインダー被覆層を設け
    ている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の電
    池用電極板の製造方法。
  7. 【請求項７】 請求項１乃至請求項６のいずれか１項に
    記載の方法で製造された電池用電極板。
  8. 【請求項８】 上記金属多孔箔は、隣接する金属粉末の
    間の微細な隙間からなる空孔と共に、該空孔よりも大き
    な所要形状の穴が設けられ、上記微細な隙間からなる空
    孔に上記活物質粉末が充填される時に同時に上記大きな
    穴にも上記活物質粉末が充填されている請求項７に記載
    の電池用電極板。
  9. 【請求項９】 上記金属多孔箔は、一方表面あるいは両
    表面にバリが突出したバリ付き穴あるいは／および凹凸
    状の屈曲部を備え、上記バリおよび／あるいは凹凸で活
    物質層が保持されている請求項７または請求項８に記載
    の電池用電極板。
  10. 【請求項１０】 上記金属多孔箔は、空孔が設けられて
    いないリード部を一定間隔をあけて備え、上記リード部
    の表面には活物質粉末層が設けられていない請求項７乃
    至請求項９のいずれか１項に記載の電池電極板。
  11. 【請求項１１】 請求項７乃至請求項１０のいずれか１
    項に記載の電池用電極板を備えた電池。
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