JP2000143863A - ポリスチレン系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該成形品、及び該製造方法 - Google Patents
ポリスチレン系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該成形品、及び該製造方法Info
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- JP2000143863A JP2000143863A JP10315613A JP31561398A JP2000143863A JP 2000143863 A JP2000143863 A JP 2000143863A JP 10315613 A JP10315613 A JP 10315613A JP 31561398 A JP31561398 A JP 31561398A JP 2000143863 A JP2000143863 A JP 2000143863A
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 曲面への印刷性と成型性に優れ、外観の美麗
な成形品を得ることができる発泡ポリスチレン系樹脂積
層シートを提供することにある。 【解決手段】 全巾は６５０mm以上であり、全巾におけ
る平均の厚みが１〜３mmで、任意の位置における１５０
mm巾での厚みの平均値と全巾での厚みの平均値の比が
１．０３〜０．９７の範囲にあり、且つ、全体の密度が
０．２ｇ／cm3 以下で、少なくとも一方の表面から厚み
方向１００μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以
上であるポリスチレン系樹脂発泡シート１２を得るとと
もに、その密度の高い表面に、そのポリスチレン系樹脂
発泡シート１２と熱融着し得る非発泡樹脂フィルム１４
を積層して発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得
た。
な成形品を得ることができる発泡ポリスチレン系樹脂積
層シートを提供することにある。 【解決手段】 全巾は６５０mm以上であり、全巾におけ
る平均の厚みが１〜３mmで、任意の位置における１５０
mm巾での厚みの平均値と全巾での厚みの平均値の比が
１．０３〜０．９７の範囲にあり、且つ、全体の密度が
０．２ｇ／cm3 以下で、少なくとも一方の表面から厚み
方向１００μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以
上であるポリスチレン系樹脂発泡シート１２を得るとと
もに、その密度の高い表面に、そのポリスチレン系樹脂
発泡シート１２と熱融着し得る非発泡樹脂フィルム１４
を積層して発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得
た。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、食品容器等に広く
用いられる発泡ポリスチレン系樹脂積層シートに関し、
特に発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを形成するため
のポリスチレン系樹脂発泡シートと、発泡ポリスチレン
系樹脂積層シートを用いて形成した成形品と、その製造
方法に関し、更に詳しくは、曲面への印刷性と成型性に
優れ、外観の美麗な成形品を得ることができる発泡ポリ
スチレン系樹脂積層シート、及び、その発泡ポリスチレ
ン系樹脂積層シートを安定的に製造する方法に関する。
用いられる発泡ポリスチレン系樹脂積層シートに関し、
特に発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを形成するため
のポリスチレン系樹脂発泡シートと、発泡ポリスチレン
系樹脂積層シートを用いて形成した成形品と、その製造
方法に関し、更に詳しくは、曲面への印刷性と成型性に
優れ、外観の美麗な成形品を得ることができる発泡ポリ
スチレン系樹脂積層シート、及び、その発泡ポリスチレ
ン系樹脂積層シートを安定的に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、食品容器や包装材として発泡
ポリスチレン系樹脂積層シートを所定形状に成型したも
のが広く用いられている。これら発泡ポリスチレン系樹
脂積層シートを成型してなる容器には外観が美麗である
ことが強く要求されており、これまでそのための改善が
なされてきた。また更に、インスタント食品用等の用途
では、その表面に直接インクを塗布して印刷できること
が要求されるため、良好な印刷が可能で有ることも重要
である。
ポリスチレン系樹脂積層シートを所定形状に成型したも
のが広く用いられている。これら発泡ポリスチレン系樹
脂積層シートを成型してなる容器には外観が美麗である
ことが強く要求されており、これまでそのための改善が
なされてきた。また更に、インスタント食品用等の用途
では、その表面に直接インクを塗布して印刷できること
が要求されるため、良好な印刷が可能で有ることも重要
である。
【０００３】このため、良好な印刷性を有する容器を得
るために鋭意研究した。その結果、図６に示すように、
押出発泡成形時に、ダイ１から押し出されたポリスチレ
ン系樹脂発泡シート２の表面をノズル３から噴出させた
空気により冷却して、そのポリスチレン系樹脂発泡シー
ト２の表層部を高密度とし、更に好ましくは、その表面
に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムを積層して発泡ポ
リスチレン系樹脂積層シートを得た後、それを容器に成
型する。このようにすれば、ポリスチレン系樹脂発泡シ
ートの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム側境界部に長
径５０μｍ以下の微細な気泡が形成し、印刷性の良好な
容器が得られることを見出した。
るために鋭意研究した。その結果、図６に示すように、
押出発泡成形時に、ダイ１から押し出されたポリスチレ
ン系樹脂発泡シート２の表面をノズル３から噴出させた
空気により冷却して、そのポリスチレン系樹脂発泡シー
ト２の表層部を高密度とし、更に好ましくは、その表面
に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムを積層して発泡ポ
リスチレン系樹脂積層シートを得た後、それを容器に成
型する。このようにすれば、ポリスチレン系樹脂発泡シ
ートの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム側境界部に長
径５０μｍ以下の微細な気泡が形成し、印刷性の良好な
容器が得られることを見出した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術では、発泡シート２の密度と厚みの均一性の間には
相関関係があり、押出発泡成形時に発泡シート２の表面
の密度を増加させるために、ノズル３から噴出させる冷
却気体の流量を増加させると、発泡シート２の厚みが不
均一となり、後工程である非発泡ポリスチレン系樹脂フ
ィルムとの積層工程でのトラブルや成形不良を引き起こ
し、安定的な製造は困難となる。更に、得られた積層シ
ートも厚みが不均一であるため、それを成形して得られ
た容器の強度が低くなる等の問題があった。
技術では、発泡シート２の密度と厚みの均一性の間には
相関関係があり、押出発泡成形時に発泡シート２の表面
の密度を増加させるために、ノズル３から噴出させる冷
却気体の流量を増加させると、発泡シート２の厚みが不
均一となり、後工程である非発泡ポリスチレン系樹脂フ
ィルムとの積層工程でのトラブルや成形不良を引き起こ
し、安定的な製造は困難となる。更に、得られた積層シ
ートも厚みが不均一であるため、それを成形して得られ
た容器の強度が低くなる等の問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、厚み１〜
３mm、密度０．２ｇ／cm3 以下のポリスチレン系樹脂発
泡シートについて、その巾方向の厚みばらつきが一定値
以下で、全巾の任意の位置における１５０mm巾での厚み
の平均値と全巾での厚みの平均値の比が一定範囲内にあ
れば、工程トラブルや成形不良を引き起こさないことを
見出した。そこで、本発明に係るポリスチレン系樹脂発
泡シートの要旨とするところは、全巾は６５０mm以上で
あり、全巾における平均の厚みが１〜３mmで、任意の位
置における１５０mm巾での厚みの平均値と全巾での厚み
の平均値の比が１．０３〜０．９７の範囲にあり、且
つ、全体の密度が０．２ｇ／cm3 以下で、少なくとも一
方の表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が
０．３５ｇ／cm3 以上であることにある。
上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、厚み１〜
３mm、密度０．２ｇ／cm3 以下のポリスチレン系樹脂発
泡シートについて、その巾方向の厚みばらつきが一定値
以下で、全巾の任意の位置における１５０mm巾での厚み
の平均値と全巾での厚みの平均値の比が一定範囲内にあ
れば、工程トラブルや成形不良を引き起こさないことを
見出した。そこで、本発明に係るポリスチレン系樹脂発
泡シートの要旨とするところは、全巾は６５０mm以上で
あり、全巾における平均の厚みが１〜３mmで、任意の位
置における１５０mm巾での厚みの平均値と全巾での厚み
の平均値の比が１．０３〜０．９７の範囲にあり、且
つ、全体の密度が０．２ｇ／cm3 以下で、少なくとも一
方の表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が
０．３５ｇ／cm3 以上であることにある。
【０００６】さらに、ポリスチレン系樹脂発泡シートの
表面から厚み方向１００μｍの部分の密度が一定値以上
である表面に所定のフィルムを積層すれば、良好な曲面
印刷性を有する成形品が得られることを見出した。そこ
で、本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シートの要旨
とするところは、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面
から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ
／cm3 以上である表面に、厚み５０〜３００μｍの非発
泡樹脂フィルムを積層してなることにある。
表面から厚み方向１００μｍの部分の密度が一定値以上
である表面に所定のフィルムを積層すれば、良好な曲面
印刷性を有する成形品が得られることを見出した。そこ
で、本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シートの要旨
とするところは、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面
から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ
／cm3 以上である表面に、厚み５０〜３００μｍの非発
泡樹脂フィルムを積層してなることにある。
【０００７】また、上記ポリスチレン系樹脂発泡シート
の製造において、冷却気体の流れが発泡シートの厚みの
均一性に大きな影響を与え、この冷却気体の流れが乱れ
たり、押出直後の軟化状態にある発泡シートへの冷却気
体からの圧力が局所的に増加することにより、厚みが不
均一となることを見出した。更には、ポリスチレン系樹
脂と発泡剤を押出機内で溶融混合した後、ダイから押出
発泡シートを連続的に製造する方法において、一定の冷
却気体を一定条件下で発泡シートに吹き付けることによ
り、冷却気体の流れを乱さず、軟化状態にある発泡シー
トへの圧力を低くしたままで、シート表面が冷却できる
ことを見出した。その結果、発泡シートの厚みが均一
で、表層部の密度が十分に高いポリスチレン系樹脂発泡
シートが得られることを見出した。
の製造において、冷却気体の流れが発泡シートの厚みの
均一性に大きな影響を与え、この冷却気体の流れが乱れ
たり、押出直後の軟化状態にある発泡シートへの冷却気
体からの圧力が局所的に増加することにより、厚みが不
均一となることを見出した。更には、ポリスチレン系樹
脂と発泡剤を押出機内で溶融混合した後、ダイから押出
発泡シートを連続的に製造する方法において、一定の冷
却気体を一定条件下で発泡シートに吹き付けることによ
り、冷却気体の流れを乱さず、軟化状態にある発泡シー
トへの圧力を低くしたままで、シート表面が冷却できる
ことを見出した。その結果、発泡シートの厚みが均一
で、表層部の密度が十分に高いポリスチレン系樹脂発泡
シートが得られることを見出した。
【０００８】そこで、本発明に係るポリスチレン系樹脂
発泡シートの製造方法の要旨とするところは、ポリスチ
レン系樹脂と発泡剤を押出機内で溶融混練した後、ダイ
を用いて押出発泡シートを連続的に製造する方法におい
て、押し出された発泡シートの表面に冷却気体を該発泡
シートの表面に沿った流れを形成するように吹き付け
て、発泡シートの表面を冷却することにある。また、特
にこの製造方法において、前記押出機中でポリスチレン
系樹脂を１５０℃から２５０℃の温度範囲に加熱して溶
融させるとともに、発泡剤を圧入し、次いで、その混合
物を冷却して１００℃から１６０℃の温度範囲に調整し
ながら、圧力１５０から３００kg／cm2 でダイに供給し
て大気圧下に押し出すことにある。更に、この製造方法
において、前記製造されたポリスチレン系樹脂発泡シー
トを、３５℃以下の温度、好ましくは２０〜３０℃の温
度条件で７〜３０日間、好ましくは１０〜２５日間養生
する工程を含むことにある。
発泡シートの製造方法の要旨とするところは、ポリスチ
レン系樹脂と発泡剤を押出機内で溶融混練した後、ダイ
を用いて押出発泡シートを連続的に製造する方法におい
て、押し出された発泡シートの表面に冷却気体を該発泡
シートの表面に沿った流れを形成するように吹き付け
て、発泡シートの表面を冷却することにある。また、特
にこの製造方法において、前記押出機中でポリスチレン
系樹脂を１５０℃から２５０℃の温度範囲に加熱して溶
融させるとともに、発泡剤を圧入し、次いで、その混合
物を冷却して１００℃から１６０℃の温度範囲に調整し
ながら、圧力１５０から３００kg／cm2 でダイに供給し
て大気圧下に押し出すことにある。更に、この製造方法
において、前記製造されたポリスチレン系樹脂発泡シー
トを、３５℃以下の温度、好ましくは２０〜３０℃の温
度条件で７〜３０日間、好ましくは１０〜２５日間養生
する工程を含むことにある。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るポリスチレン
系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シ
ートとその成形品、及びその製造方法を図面に基づき説
明する。図１に示すように、本発明に係る発泡ポリスチ
レン系樹脂積層シート１０は、ポリスチレン系樹脂発泡
シート１２の片面に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
１４を熱融着により積層して構成されている。
系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シ
ートとその成形品、及びその製造方法を図面に基づき説
明する。図１に示すように、本発明に係る発泡ポリスチ
レン系樹脂積層シート１０は、ポリスチレン系樹脂発泡
シート１２の片面に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
１４を熱融着により積層して構成されている。
【００１０】また、図２に示すように、本発明に係る成
形品の１例である容器１６は、上記の発泡ポリスチレン
系樹脂積層シート１０を、例えば約１３０℃から１６０
℃程度の温度で加熱処理することにより、２次発泡させ
るとともに可塑化させた後、プレス成形、または真空成
形等の公知の方法により容器状に成型することで得られ
る。
形品の１例である容器１６は、上記の発泡ポリスチレン
系樹脂積層シート１０を、例えば約１３０℃から１６０
℃程度の温度で加熱処理することにより、２次発泡させ
るとともに可塑化させた後、プレス成形、または真空成
形等の公知の方法により容器状に成型することで得られ
る。
【００１１】ポリスチレン系樹脂発泡シート１２の基材
樹脂であるポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレ
ン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸
共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体等が
用いられる。このポリスチレン系樹脂発泡シート１２
は、全巾たとえば６５０mm以上における平均の厚みが１
〜３mmで、任意の位置の１５０mm巾における厚みの平均
値と全巾での厚みの平均値の比が１．０３〜０．９７の
範囲にあり、且つ全体の密度が０．２ｇ／cm3 以下で、
非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムと積層される表面部
分の表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が
０．３５ｇ／cm3 以上であるものが用いられる。そして
更に、このポリスチレン系樹脂発泡シート１２は特に巾
方向の厚みばらつきが０．２mm以下のものが用いられる
のが好ましい。
樹脂であるポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレ
ン、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸
共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体等が
用いられる。このポリスチレン系樹脂発泡シート１２
は、全巾たとえば６５０mm以上における平均の厚みが１
〜３mmで、任意の位置の１５０mm巾における厚みの平均
値と全巾での厚みの平均値の比が１．０３〜０．９７の
範囲にあり、且つ全体の密度が０．２ｇ／cm3 以下で、
非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムと積層される表面部
分の表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が
０．３５ｇ／cm3 以上であるものが用いられる。そして
更に、このポリスチレン系樹脂発泡シート１２は特に巾
方向の厚みばらつきが０．２mm以下のものが用いられる
のが好ましい。
【００１２】ここで、厚みばらつき、及び１５０mm巾の
厚みの平均値と全巾での厚みの平均値との比は、接触式
厚み計などの一般に用いられる測定機を用い、巾方向に
一定間隔たとえば２cm間隔で測定した結果から求められ
る。全巾における厚みばらつきが０．２mmより大きい場
合で、厚み平均値の比が１．０３より大きいか、もしく
は、０．９７より小さい場合には後述する工程でのトラ
ブルの原因となる。また、全巾における厚みばらつきが
０．２mmより小さい場合で、厚み平均値の比が１．０３
より大きいか、もしくは、０．９７より小さい場合も同
様に工程でのトラブルが生じ、安定的に製造することが
できない。厚みが不均一な発泡シート１２に非発泡ポリ
スチレン系樹脂フィルム１４を積層してなる積層シート
１０を容器１６に成形した場合、成形不良を生じたり、
厚みの薄い部分の強度が低くなる等の問題が生じる。
厚みの平均値と全巾での厚みの平均値との比は、接触式
厚み計などの一般に用いられる測定機を用い、巾方向に
一定間隔たとえば２cm間隔で測定した結果から求められ
る。全巾における厚みばらつきが０．２mmより大きい場
合で、厚み平均値の比が１．０３より大きいか、もしく
は、０．９７より小さい場合には後述する工程でのトラ
ブルの原因となる。また、全巾における厚みばらつきが
０．２mmより小さい場合で、厚み平均値の比が１．０３
より大きいか、もしくは、０．９７より小さい場合も同
様に工程でのトラブルが生じ、安定的に製造することが
できない。厚みが不均一な発泡シート１２に非発泡ポリ
スチレン系樹脂フィルム１４を積層してなる積層シート
１０を容器１６に成形した場合、成形不良を生じたり、
厚みの薄い部分の強度が低くなる等の問題が生じる。
【００１３】また、非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム
１４と積層される表面から厚み方向１００μｍ部分の密
度は、該当部分を切り出し、体積と重量を測定して求め
られる。この密度が０．３５ｇ／cm3 より小さい場合に
は、容器１６を成形する段階で十分な量の微細気泡が生
じないため、良好な印刷性を得ることができない。一
方、非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム１４の基材樹脂
としては、ポリスチレン系樹脂発泡シート１２と熱融着
する樹脂であればよく、同様にポリスチレン、耐衝撃性
ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ス
チレン−アクリル酸エステル共重合体等が用いられる。
１４と積層される表面から厚み方向１００μｍ部分の密
度は、該当部分を切り出し、体積と重量を測定して求め
られる。この密度が０．３５ｇ／cm3 より小さい場合に
は、容器１６を成形する段階で十分な量の微細気泡が生
じないため、良好な印刷性を得ることができない。一
方、非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム１４の基材樹脂
としては、ポリスチレン系樹脂発泡シート１２と熱融着
する樹脂であればよく、同様にポリスチレン、耐衝撃性
ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ス
チレン−アクリル酸エステル共重合体等が用いられる。
【００１４】次に、ポリスチレン系樹脂発泡シート及び
発泡ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法について
説明する。まず、ポリスチレン系樹脂発泡シート１２
は、前述のポリスチレン系樹脂を押出機に供給し、押出
機中で加熱，溶融，混練した後、発泡剤を注入して、図
３に示すように、押出機の先端に取り付けたサーキュラ
ーダイ１８から環状に押出して、厚み１〜３mmの範囲
で、密度０．２ｇ／cm3 以下の環状に成形される。押出
発泡の条件は、押出機中でポリスチレン系樹脂を１５０
℃から２５０℃の範囲に加熱することにより溶融させる
とともに発泡剤を圧入し、次いで、それを冷却して１０
０℃から１６０℃の温度に調整しながら、圧力１５０か
ら３００kg／cm2でサーキュラーダイ１８に供給して押
し出すことが望ましい。溶融させた樹脂の温度が１６０
℃以上であれば、樹脂の粘度が低くなりすぎて、気泡が
破壊されてしまい、１００℃以下では充分な大きさの気
泡が形成できず、溶融した樹脂の粘度を適正な範囲にし
なければ、発泡させることができず、また発泡させた気
泡を樹脂中に止めることができない。
発泡ポリスチレン系樹脂積層シートの製造方法について
説明する。まず、ポリスチレン系樹脂発泡シート１２
は、前述のポリスチレン系樹脂を押出機に供給し、押出
機中で加熱，溶融，混練した後、発泡剤を注入して、図
３に示すように、押出機の先端に取り付けたサーキュラ
ーダイ１８から環状に押出して、厚み１〜３mmの範囲
で、密度０．２ｇ／cm3 以下の環状に成形される。押出
発泡の条件は、押出機中でポリスチレン系樹脂を１５０
℃から２５０℃の範囲に加熱することにより溶融させる
とともに発泡剤を圧入し、次いで、それを冷却して１０
０℃から１６０℃の温度に調整しながら、圧力１５０か
ら３００kg／cm2でサーキュラーダイ１８に供給して押
し出すことが望ましい。溶融させた樹脂の温度が１６０
℃以上であれば、樹脂の粘度が低くなりすぎて、気泡が
破壊されてしまい、１００℃以下では充分な大きさの気
泡が形成できず、溶融した樹脂の粘度を適正な範囲にし
なければ、発泡させることができず、また発泡させた気
泡を樹脂中に止めることができない。
【００１５】ここで用いる押出機は、当該分野で一般に
使用されている装置をいずれも使用することができる
が、タンデム押出機を用い、一段目でポリスチレン系樹
脂を溶融させるとともに、発泡剤を圧入し、二段目で冷
却を行うことが望ましい。押出機から押し出されたポリ
スチレン系樹脂発泡シート２０の表面の冷却は、例えば
前述の図３に示した装置で実現することができる。ま
ず、サーキュラーダイ１８から押し出された直後の充分
に発泡していない、すなわち発泡が進行する途中である
環状の発泡シート２０には、環状のノズル２２から冷却
気体が発泡シート２０の表面とほぼ平行に吹き付けら
れ、その片側表面が急冷される。この冷却気体は、給気
パイプ２４を通じてその先端部に設けられた供給孔２６
から供給され、サーキュラーダイ１８の端面と円錐形状
のフード２８の端部との間に形成されたノズル２２から
吹き出される。ノズル２２から吹き出された冷却気体
は、発泡シート２０の表面とほぼ平行に流れた後、サイ
ジング装置３０に配置された排気パイプ３２から外部に
排気される。一方、環状の発泡シート２０は下流に配置
されたサイジング装置３０により拡径された後、半円状
に２分割されて図示しない巻取機でロール状に巻き取ら
れる。
使用されている装置をいずれも使用することができる
が、タンデム押出機を用い、一段目でポリスチレン系樹
脂を溶融させるとともに、発泡剤を圧入し、二段目で冷
却を行うことが望ましい。押出機から押し出されたポリ
スチレン系樹脂発泡シート２０の表面の冷却は、例えば
前述の図３に示した装置で実現することができる。ま
ず、サーキュラーダイ１８から押し出された直後の充分
に発泡していない、すなわち発泡が進行する途中である
環状の発泡シート２０には、環状のノズル２２から冷却
気体が発泡シート２０の表面とほぼ平行に吹き付けら
れ、その片側表面が急冷される。この冷却気体は、給気
パイプ２４を通じてその先端部に設けられた供給孔２６
から供給され、サーキュラーダイ１８の端面と円錐形状
のフード２８の端部との間に形成されたノズル２２から
吹き出される。ノズル２２から吹き出された冷却気体
は、発泡シート２０の表面とほぼ平行に流れた後、サイ
ジング装置３０に配置された排気パイプ３２から外部に
排気される。一方、環状の発泡シート２０は下流に配置
されたサイジング装置３０により拡径された後、半円状
に２分割されて図示しない巻取機でロール状に巻き取ら
れる。
【００１６】この冷却工程により、発泡シート２０の冷
却された表面部分の発泡が抑制されて、発泡シート表面
の密度がほぼ一定乃至若干の低下にとどまることにな
る。また、発泡シート２０の冷却されない反対面へいく
程、発泡が促進して、密度は低下することになる。この
冷却気体には通常加圧空気が使用され、冷却気体の温度
は押出し直後のシート表面の温度より低い温度であれば
よく、１００℃以下の温度が好ましい。このような装置
を用いて吹き付けられた冷却気体は、発泡シート２０面
に平行な流れを形成し、冷却気体の流れに乱れが生じ
ず、また、発泡シート２０が冷却気体から局所的に圧力
を受けることがないため、厚みの均一な発泡シート２０
を得ることができる。
却された表面部分の発泡が抑制されて、発泡シート表面
の密度がほぼ一定乃至若干の低下にとどまることにな
る。また、発泡シート２０の冷却されない反対面へいく
程、発泡が促進して、密度は低下することになる。この
冷却気体には通常加圧空気が使用され、冷却気体の温度
は押出し直後のシート表面の温度より低い温度であれば
よく、１００℃以下の温度が好ましい。このような装置
を用いて吹き付けられた冷却気体は、発泡シート２０面
に平行な流れを形成し、冷却気体の流れに乱れが生じ
ず、また、発泡シート２０が冷却気体から局所的に圧力
を受けることがないため、厚みの均一な発泡シート２０
を得ることができる。
【００１７】巻取機によりロール状に巻き取られた発泡
シート２０は、３５℃以下の温度、好ましくは２０〜３
０℃の温度条件で７〜３０日間、好ましくは１０〜２５
日間養生した後、押出ラミネーションにて厚み５０〜３
００μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム１４を積
層し、発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０が得られ
る。
シート２０は、３５℃以下の温度、好ましくは２０〜３
０℃の温度条件で７〜３０日間、好ましくは１０〜２５
日間養生した後、押出ラミネーションにて厚み５０〜３
００μｍの非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム１４を積
層し、発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０が得られ
る。
【００１８】この養生工程をより詳しく説明すれば、養
生工程により発泡シート２０の内部の気泡への空気の侵
入と、内部に残留する発泡剤ガスの散逸が行われる。す
なわち、養生後の発泡シート２０が２次発泡能を発現す
るのに必要な空気を気泡内に取り込むとともに、その発
泡シート２０に非発泡フィルム１４を積層する工程、及
び得られた積層シート１０を成形する工程において、フ
ィルム積層部で発泡層が破泡しない程度に、発泡シート
２０の表面に残留する発泡剤量を低下させることが必要
であり、この条件を満たすように養生が実施される。
生工程により発泡シート２０の内部の気泡への空気の侵
入と、内部に残留する発泡剤ガスの散逸が行われる。す
なわち、養生後の発泡シート２０が２次発泡能を発現す
るのに必要な空気を気泡内に取り込むとともに、その発
泡シート２０に非発泡フィルム１４を積層する工程、及
び得られた積層シート１０を成形する工程において、フ
ィルム積層部で発泡層が破泡しない程度に、発泡シート
２０の表面に残留する発泡剤量を低下させることが必要
であり、この条件を満たすように養生が実施される。
【００１９】この養生工程は発泡シート２０をロ−ル状
に巻き取った形で実施されるが、この際、押出発泡時の
歪みの緩和や残留発泡剤の散逸により、発泡シート２０
は収縮する。その際、発泡シ−ト２０の厚みが厚い部分
はあまり収縮せず、薄い部分はよく収縮する。その結
果、発泡シ−ト２０の幅方向の厚みが不均一であると、
厚みの厚い部分と薄い部分で、幅方向のシ−ト長さに差
が生じる。このシ−ト長さの差が大きくなると、次の工
程である積層工程において、発泡シ−ト２０が蛇行して
しまい、非発泡フィルム１４が発泡シ−ト２０からはみ
出したり、ロ−ルから発泡シ−ト２０の一部が浮き上が
り積層できない部分が生じたり、更にひどい場合には発
泡シ−トがライン上で折れ曲がるなどのトラブルが発生
する。
に巻き取った形で実施されるが、この際、押出発泡時の
歪みの緩和や残留発泡剤の散逸により、発泡シート２０
は収縮する。その際、発泡シ−ト２０の厚みが厚い部分
はあまり収縮せず、薄い部分はよく収縮する。その結
果、発泡シ−ト２０の幅方向の厚みが不均一であると、
厚みの厚い部分と薄い部分で、幅方向のシ−ト長さに差
が生じる。このシ−ト長さの差が大きくなると、次の工
程である積層工程において、発泡シ−ト２０が蛇行して
しまい、非発泡フィルム１４が発泡シ−ト２０からはみ
出したり、ロ−ルから発泡シ−ト２０の一部が浮き上が
り積層できない部分が生じたり、更にひどい場合には発
泡シ−トがライン上で折れ曲がるなどのトラブルが発生
する。
【００２０】この発泡シート２０の厚みばらつきについ
て、図を用いてさらに詳しく説明する。一般的なポリス
チレン系樹脂発泡シ−ト２０の厚み分布パタ−ンを、図
４（ａ）及び（ｂ）に示す。図に示すように、数cm幅か
ら数１０cm幅の凹凸が、厚みパターンには存在する。同
図（ａ）及び（ｂ）に示した厚みパタ−ンは、どちらも
厚みばらつき（最大値と最小値の差）は約０．２mmであ
るが、前述の養生工程で発生する発泡シート２０の長さ
の差は同図（ｂ）に示した厚みパタ−ンの方が大きくな
る。
て、図を用いてさらに詳しく説明する。一般的なポリス
チレン系樹脂発泡シ−ト２０の厚み分布パタ−ンを、図
４（ａ）及び（ｂ）に示す。図に示すように、数cm幅か
ら数１０cm幅の凹凸が、厚みパターンには存在する。同
図（ａ）及び（ｂ）に示した厚みパタ−ンは、どちらも
厚みばらつき（最大値と最小値の差）は約０．２mmであ
るが、前述の養生工程で発生する発泡シート２０の長さ
の差は同図（ｂ）に示した厚みパタ−ンの方が大きくな
る。
【００２１】同図（ａ）に示すように、厚み分布におい
て幅の短い凹凸が支配的である場合には、発泡シ−ト２
０が有する剛性によりその厚み差が緩和され、収縮不均
一は小さくなる。しかし、同図（ｂ）に示すように、幅
の広い凹凸が支配的である場合には、その厚み差を緩和
できず、収縮不均一が生じる。このことは、全幅での厚
みの平均値と任意の位置における１５０mm幅の厚みの平
均値の比によって定量化できる。この厚み平均値の比を
同図中に、細線で示した。同図（ｂ）に示すように、全
幅での厚みの平均値と任意の１５０mmの厚みの平均値の
比が１．０３以上若しくは０．９７以下であった場合、
前述の発泡シ−ト２０の収縮不均一に起因する発泡シ−
ト２０の長さの差は重大なものとなり、前述の工程トラ
ブルの原因となる。
て幅の短い凹凸が支配的である場合には、発泡シ−ト２
０が有する剛性によりその厚み差が緩和され、収縮不均
一は小さくなる。しかし、同図（ｂ）に示すように、幅
の広い凹凸が支配的である場合には、その厚み差を緩和
できず、収縮不均一が生じる。このことは、全幅での厚
みの平均値と任意の位置における１５０mm幅の厚みの平
均値の比によって定量化できる。この厚み平均値の比を
同図中に、細線で示した。同図（ｂ）に示すように、全
幅での厚みの平均値と任意の１５０mmの厚みの平均値の
比が１．０３以上若しくは０．９７以下であった場合、
前述の発泡シ−ト２０の収縮不均一に起因する発泡シ−
ト２０の長さの差は重大なものとなり、前述の工程トラ
ブルの原因となる。
【００２２】また、全体の厚みばらつきが０．２mm以上
あると、薄い部分を成形した成形体の強度が低くなる。
したがって、成形品の強度を考慮すると、全体の厚みば
らつきは０．２mm以下であることが必要である。以上、
説明したように、この養生はポリスチレン系樹脂発泡シ
ート２０の二次発泡能を決定づける重要な工程であり、
発泡シート２０中のガスの散逸によりシートは収縮す
る。ポリスチレン系樹脂発泡シート２０の厚みが不均一
な場合、すなわち、厚みばらつきが０．２mmより大きい
場合、あるいは厚み平均値の比が１．０３より大きい場
合、もしくは厚み平均値の比が０．９７より小さい場
合、ポリスチレン系樹脂発泡シート２０の収縮が不均一
となり、巾方向でのシート長さに差が生じる。このよう
にして、巾方向での発泡シート２０の長さに差が生じた
場合、押出ラミネーション工程でシートやフィルムにシ
ワが発生し、良好な積層シート１０を得ることができな
い。
あると、薄い部分を成形した成形体の強度が低くなる。
したがって、成形品の強度を考慮すると、全体の厚みば
らつきは０．２mm以下であることが必要である。以上、
説明したように、この養生はポリスチレン系樹脂発泡シ
ート２０の二次発泡能を決定づける重要な工程であり、
発泡シート２０中のガスの散逸によりシートは収縮す
る。ポリスチレン系樹脂発泡シート２０の厚みが不均一
な場合、すなわち、厚みばらつきが０．２mmより大きい
場合、あるいは厚み平均値の比が１．０３より大きい場
合、もしくは厚み平均値の比が０．９７より小さい場
合、ポリスチレン系樹脂発泡シート２０の収縮が不均一
となり、巾方向でのシート長さに差が生じる。このよう
にして、巾方向での発泡シート２０の長さに差が生じた
場合、押出ラミネーション工程でシートやフィルムにシ
ワが発生し、良好な積層シート１０を得ることができな
い。
【００２３】以上、本発明に係るポリスチレン系樹脂発
泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該
成形品、及び該製造方法を説明したが、本発明は上述の
実施形態に限定されるものではない。なお、上述の実施
形態と同じ箇所は、図面に同じ符号を付して説明を省略
する。例えば図５に示すように、必要に応じて、環状の
発泡シート２０内面を冷却すると同時に、外面を同様な
方法により冷却気体を吹き付けて冷却するように構成し
てもよい。すなわち、サーキュラーダイ１８の外周に沿
って、円環状のノズル３６を設けるのである。この構成
により、サーキュラーダイ１８から押し出された環状の
発泡シート３８は、内面だけでなく外面も発泡が抑制さ
れ、内外両表面部の密度が高く、内部の密度が低い構造
になる。得られた発泡シ−ト３８の一方の片面には、一
定条件下で養生した後，非発泡ポリスチレン系樹脂フィ
ルム１４がラミネ−トされる。
泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該
成形品、及び該製造方法を説明したが、本発明は上述の
実施形態に限定されるものではない。なお、上述の実施
形態と同じ箇所は、図面に同じ符号を付して説明を省略
する。例えば図５に示すように、必要に応じて、環状の
発泡シート２０内面を冷却すると同時に、外面を同様な
方法により冷却気体を吹き付けて冷却するように構成し
てもよい。すなわち、サーキュラーダイ１８の外周に沿
って、円環状のノズル３６を設けるのである。この構成
により、サーキュラーダイ１８から押し出された環状の
発泡シート３８は、内面だけでなく外面も発泡が抑制さ
れ、内外両表面部の密度が高く、内部の密度が低い構造
になる。得られた発泡シ−ト３８の一方の片面には、一
定条件下で養生した後，非発泡ポリスチレン系樹脂フィ
ルム１４がラミネ−トされる。
【００２４】ここで、発泡シ−ト２０，３８の少なくと
も一方の表面に形成される密度の高い部分は、少なくと
も表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が０．
３５ｇ／cm3 以上である必要があり、冷却気体の温度・
流量で制御可能である。さらに、図３などに示すよう
に、サーキュラーダイ１８、それから押し出されたポリ
スチレン系樹脂発泡シート２０、及びサイジング装置３
０によって囲まれた空間３８は密閉された空間をなして
いる。そこで、ノズル２２から噴出される冷却空気量
と、排気パイプ３２から排出される空気量とを制御し、
空間３８の内圧を外気圧よりも高く設定して、ポリスチ
レン系樹脂発泡シート２０に皺が生じないようにするの
が好ましい。
も一方の表面に形成される密度の高い部分は、少なくと
も表面から厚み方向１００μｍまでの部分の密度が０．
３５ｇ／cm3 以上である必要があり、冷却気体の温度・
流量で制御可能である。さらに、図３などに示すよう
に、サーキュラーダイ１８、それから押し出されたポリ
スチレン系樹脂発泡シート２０、及びサイジング装置３
０によって囲まれた空間３８は密閉された空間をなして
いる。そこで、ノズル２２から噴出される冷却空気量
と、排気パイプ３２から排出される空気量とを制御し、
空間３８の内圧を外気圧よりも高く設定して、ポリスチ
レン系樹脂発泡シート２０に皺が生じないようにするの
が好ましい。
【００２５】以上、本発明に係るポリスチレン系樹脂発
泡シート及び発泡ポリスチレン系樹脂積層シートと、そ
れらの製造方法について説明したが、これらに限定され
るものではない。また、発泡ポリスチレン系樹脂積層シ
ートによって成形される成形品として、茶碗やどんぶり
形状の器、皿などの容器に成形されるのが好ましい。そ
の他、製造装置の押し出し方向を上下方向にするなど、
本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識
に基づき種々なる改良、修正、変形を加えた態様で実施
し得るものであり、いずれも本発明の範囲に属するもの
である。
泡シート及び発泡ポリスチレン系樹脂積層シートと、そ
れらの製造方法について説明したが、これらに限定され
るものではない。また、発泡ポリスチレン系樹脂積層シ
ートによって成形される成形品として、茶碗やどんぶり
形状の器、皿などの容器に成形されるのが好ましい。そ
の他、製造装置の押し出し方向を上下方向にするなど、
本発明はその趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識
に基づき種々なる改良、修正、変形を加えた態様で実施
し得るものであり、いずれも本発明の範囲に属するもの
である。
【００２６】
【実施例】（実施例１）ポリスチレン系樹脂をタンデム
押出機に供給し、一段目の押出機にて２３０℃の温度で
溶融した後、発泡剤を圧入し、二段目の押出機にて１２
０℃まで冷却を行い、サーキュラーダイ１８より押し出
して発泡させ、厚さ２．０１mm、発泡倍率８．５倍、巾
１０４５mm、長さ３００ｍのポリスチレン系樹脂発泡シ
ート２０を得た。この押出発泡成形は、図３に示す装置
を用い、サーキュラーダイ１８から押し出された発泡シ
ート２０の表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ3 ／mi
nでシート表面にほぼ平行に吹き付けて冷却し、発泡シ
ート２０の表面に未発泡層を形成した。押出した発泡シ
ート２０を巻き取り、２５℃の温度で２０日間養生した
後、その発泡シート１２（２０）の未発泡層を形成した
面に押出しラミネーションにより１５０μｍの非発泡耐
衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム１４を積層し、発泡
ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得た。
押出機に供給し、一段目の押出機にて２３０℃の温度で
溶融した後、発泡剤を圧入し、二段目の押出機にて１２
０℃まで冷却を行い、サーキュラーダイ１８より押し出
して発泡させ、厚さ２．０１mm、発泡倍率８．５倍、巾
１０４５mm、長さ３００ｍのポリスチレン系樹脂発泡シ
ート２０を得た。この押出発泡成形は、図３に示す装置
を用い、サーキュラーダイ１８から押し出された発泡シ
ート２０の表面に８０℃の温度の空気を５．２ｍ3 ／mi
nでシート表面にほぼ平行に吹き付けて冷却し、発泡シ
ート２０の表面に未発泡層を形成した。押出した発泡シ
ート２０を巻き取り、２５℃の温度で２０日間養生した
後、その発泡シート１２（２０）の未発泡層を形成した
面に押出しラミネーションにより１５０μｍの非発泡耐
衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム１４を積層し、発泡
ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得た。
【００２７】また、得られた発泡ポリスチレン系樹脂積
層シート１０をフィルム１４面が容器の外側になるよう
に成形し、図２に示す形状の容器を得た。得られた発泡
ポリスチレン系樹脂積層シート１０について、ポリスチ
レン系樹脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾
の厚み平均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密
度について測定し、また容器外側側面への印刷を実施し
た結果を表１に示した。
層シート１０をフィルム１４面が容器の外側になるよう
に成形し、図２に示す形状の容器を得た。得られた発泡
ポリスチレン系樹脂積層シート１０について、ポリスチ
レン系樹脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾
の厚み平均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密
度について測定し、また容器外側側面への印刷を実施し
た結果を表１に示した。
【００２８】
【表１】
【００２９】（実施例２）実施例１で示したポリスチレ
ン系樹脂発泡シート２０の製造方法において、サーキュ
ラーダイ１８から押し出された発泡シート２０の表面に
吹きつける冷却空気の風量を６．０ｍ3 ／min に設定し
た以外は、同じ条件で発泡シート１２（２０）を製造し
た。そして更に、発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１
０及び容器を得た。
ン系樹脂発泡シート２０の製造方法において、サーキュ
ラーダイ１８から押し出された発泡シート２０の表面に
吹きつける冷却空気の風量を６．０ｍ3 ／min に設定し
た以外は、同じ条件で発泡シート１２（２０）を製造し
た。そして更に、発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１
０及び容器を得た。
【００３０】実施例１と同様に、得られた発泡ポリスチ
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。 （比較例１）実施例１で示したポリスチレン系樹脂発泡
シートを、図６に示す従来の装置を用いて表面冷却用の
気体を風量４．０ｍ3 ／min で吹き付けて製造した以外
は、実施例１と同様の条件で製造した。そして、得られ
たポリスチレン系樹脂発泡シートを用いて、実施例１と
同様の条件で発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、更に
は容器を得た。
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。 （比較例１）実施例１で示したポリスチレン系樹脂発泡
シートを、図６に示す従来の装置を用いて表面冷却用の
気体を風量４．０ｍ3 ／min で吹き付けて製造した以外
は、実施例１と同様の条件で製造した。そして、得られ
たポリスチレン系樹脂発泡シートを用いて、実施例１と
同様の条件で発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、更に
は容器を得た。
【００３１】実施例１と同様に、得られた発泡ポリスチ
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。この従来装置においては、冷却気体は押
出直後の自己支持性に欠ける発泡シート２０面にほぼ垂
直に吹き付けられ、しかもシート２０に衝突した直後に
冷却気体が大きく乱れ、且つ、冷却気体が衝突する部分
で発泡シートが局所的に大きな圧力を受けるため、厚み
が不均一となった。それ故、厚みが均一で表層部の密度
が十分に高いシートを得ることができなかった。
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。この従来装置においては、冷却気体は押
出直後の自己支持性に欠ける発泡シート２０面にほぼ垂
直に吹き付けられ、しかもシート２０に衝突した直後に
冷却気体が大きく乱れ、且つ、冷却気体が衝突する部分
で発泡シートが局所的に大きな圧力を受けるため、厚み
が不均一となった。それ故、厚みが均一で表層部の密度
が十分に高いシートを得ることができなかった。
【００３２】（比較例２）実施例１で示したポリスチレ
ン系樹脂発泡シートを、図６に示す従来の装置を用いて
表面冷却用の気体を風量５．２ｍ3 ／min で吹き付けて
製造した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。そ
して、得られた発泡シート２０を巻き取り、２５℃の温
度で２０日間養生した後、その発泡シート２０（１２）
の未発泡層を形成した面に押出しラミネーションにて１
５０μｍの非発泡耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム
１４を積層した。この際、シートにシワが発生し、良好
な発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得ることが
できなかった。
ン系樹脂発泡シートを、図６に示す従来の装置を用いて
表面冷却用の気体を風量５．２ｍ3 ／min で吹き付けて
製造した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。そ
して、得られた発泡シート２０を巻き取り、２５℃の温
度で２０日間養生した後、その発泡シート２０（１２）
の未発泡層を形成した面に押出しラミネーションにて１
５０μｍの非発泡耐衝撃性ポリスチレン系樹脂フィルム
１４を積層した。この際、シートにシワが発生し、良好
な発泡ポリスチレン系樹脂積層シート１０を得ることが
できなかった。
【００３３】実施例１と同様に、得られた発泡ポリスチ
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。
レン系樹脂積層シート１０について、ポリスチレン系樹
脂発泡シート１２の厚みばらつき、１５０mm巾の厚み平
均値と全巾での厚み平均値の差、表面部分の密度につい
て測定し、また容器外側側面への印刷を実施した結果を
表１に示した。
【００３４】
【発明の効果】本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シ
ートは、一定条件で構成されているため、その発泡シー
トの表面に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムをラミネ
ートするとき、工程トラブルや成形不良を引き起こすこ
とはなく、安定的な製造が可能となる。
ートは、一定条件で構成されているため、その発泡シー
トの表面に非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムをラミネ
ートするとき、工程トラブルや成形不良を引き起こすこ
とはなく、安定的な製造が可能となる。
【００３５】また、少なくとも一方の表面から厚み方向
１００μｍの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以上である
ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に非発泡ポリスチ
レン系樹脂フィルムを積層して発泡ポリスチレン系樹脂
積層シートを構成したため、良好な印刷性が得られ、さ
らに、その発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを使用し
て成形品を構成したため、良好な曲面印刷性が得られ
た。
１００μｍの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以上である
ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に非発泡ポリスチ
レン系樹脂フィルムを積層して発泡ポリスチレン系樹脂
積層シートを構成したため、良好な印刷性が得られ、さ
らに、その発泡ポリスチレン系樹脂積層シートを使用し
て成形品を構成したため、良好な曲面印刷性が得られ
た。
【００３６】更に、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製
造方法において、押し出された発泡シートの温度よりも
低い温度の冷却気体を、その発泡シートの表面に沿った
流れを形成するように吹き付けて、発泡シートの表面を
冷却するようにしたため、冷却気体の流れを乱さず、軟
化状態にある発泡シートへの圧力を低くしたままで、シ
ート表面が冷却でき、発泡シートの厚みが均一で、表層
部の密度が十分に高いポリスチレン系樹脂発泡シートを
得ることができた。
造方法において、押し出された発泡シートの温度よりも
低い温度の冷却気体を、その発泡シートの表面に沿った
流れを形成するように吹き付けて、発泡シートの表面を
冷却するようにしたため、冷却気体の流れを乱さず、軟
化状態にある発泡シートへの圧力を低くしたままで、シ
ート表面が冷却でき、発泡シートの厚みが均一で、表層
部の密度が十分に高いポリスチレン系樹脂発泡シートを
得ることができた。
【図１】本発明に係る発泡ポリスチレン系樹脂積層シー
トの１構成を示す要部拡大断面図である。
トの１構成を示す要部拡大断面図である。
【図２】本発明に係る発泡ポリスチレン系樹脂積層シー
トを用いて成形した成形品の１例を示す断面図である。
トを用いて成形した成形品の１例を示す断面図である。
【図３】本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シートの
製造装置の１例を示す要部断面説明図である。
製造装置の１例を示す要部断面説明図である。
【図４】ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みパターン
と厚み平均値の比を示す１実施例の図であり、同図
（ａ）は本発明に係る図、同図（ｂ）は比較例に係る図
である。
と厚み平均値の比を示す１実施例の図であり、同図
（ａ）は本発明に係る図、同図（ｂ）は比較例に係る図
である。
【図５】本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡シートの
製造装置の更に他の例を示す要部断面説明図である。
製造装置の更に他の例を示す要部断面説明図である。
【図６】従来のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造装
置の例を示す要部断面説明図である。
置の例を示す要部断面説明図である。
１０：発泡ポリスチレン系樹脂積層シート １２，２０：ポリスチレン系樹脂発泡シート １４：非発泡ポリスチレン系樹脂フィルム １６：容器（成形品） １８：サーキュラーダイス ２２，３６：ノズル ２４：給気パイプ ３０：サイジング装置 ３２：排気パイプ
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 5/18 １０１ Ｂ３２Ｂ 5/18 １０１ ４Ｊ００２ 27/30 27/30 Ｂ Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＴ Ｃ０８Ｊ 5/18 ＣＥＴ Ｃ０８Ｌ 25/04 Ｃ０８Ｌ 25/04 // Ｂ２９Ｋ 25:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｆターム(参考） 4F071 AA22 AE01 AH05 BA01 BB06 BC01 4F074 AA32 BA31 CA22 CC05Z CC22X DA20 DA34 DA54 4F100 AK01B AK12A AK12B BA02 BA43 GB16 GB23 JA13A JA20A JA20B JD14 YY00A YY00B 4F203 AA13 AG03 AG20 DA08 DB01 DB30 DC28 DD06 4F207 AA13 AG03 AG20 KA01 KA14 KK56 4J002 BC031 BC032 BC041 BC071 BH011 BN141 GF00 GG01
Claims (6)
- 【請求項１】 全巾は６５０mm以上であり、全巾におけ
る平均の厚みが１〜３mmで、任意の位置における１５０
mm巾での厚みの平均値と全巾での厚みの平均値の比が
１．０３〜０．９７の範囲にあり、且つ、全体の密度が
０．２ｇ／cm3以下で、少なくとも一方の表面から厚み
方向１００μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以
上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シー
ト。 - 【請求項２】 巾方向の厚みばらつきが０．２mm以下で
あることを特徴とする請求項１に記載するポリスチレン
系樹脂発泡シート。 - 【請求項３】 前記請求項１又は請求項２に記載するポ
リスチレン系樹脂発泡シートの表面から厚み方向１００
μｍまでの部分の密度が０．３５ｇ／cm3 以上である表
面に、厚み５０〜３００μｍの非発泡樹脂フィルムを積
層してなることを特徴とする発泡ポリスチレン系樹脂積
層シート。 - 【請求項４】 前記非発泡樹脂フィルムが、非発泡ポリ
スチレン系樹脂フィルムであることを特徴とする前記請
求項３に記載する発泡ポリスチレン系樹脂積層シート。 - 【請求項５】 前記請求項３又は請求項４に記載する発
泡ポリスチレン系樹脂積層シートを適宜形状に成形して
なることを特徴とする成形品。 - 【請求項６】 ポリスチレン系樹脂と発泡剤を押出機内
で溶融混練した後、ダイを用いて押出し発泡シートを連
続的に製造する方法において、押し出された発泡シート
の表面に冷却気体を該発泡シートの表面に沿った流れを
形成するように吹き付けて、発泡シートの表面を冷却す
ることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31561398A JP3681558B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | ポリスチレン系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該成形品、及び該製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31561398A JP3681558B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | ポリスチレン系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該成形品、及び該製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000143863A true JP2000143863A (ja) | 2000-05-26 |
| JP3681558B2 JP3681558B2 (ja) | 2005-08-10 |
Family
ID=18067481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31561398A Expired - Fee Related JP3681558B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | ポリスチレン系樹脂発泡シート並びに発泡ポリスチレン系樹脂積層シート、該成形品、及び該製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3681558B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011212968A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Sekisui Plastics Co Ltd | 樹脂発泡シートの製造方法及び反射シート |
| JP2012176533A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Kaneka Corp | スチレン系樹脂押出発泡積層体及びその製造方法 |
| CN111511521A (zh) * | 2018-12-27 | 2020-08-07 | 株式会社Huvis | 聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片冷却装置 |
| JP2021511977A (ja) * | 2018-12-27 | 2021-05-13 | ヒューヴィス コーポレーションＨｕｖｉｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | Ｐｅｔ発泡シートの製造装置および製造方法 |
-
1998
- 1998-11-06 JP JP31561398A patent/JP3681558B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011212968A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Sekisui Plastics Co Ltd | 樹脂発泡シートの製造方法及び反射シート |
| JP2012176533A (ja) * | 2011-02-25 | 2012-09-13 | Kaneka Corp | スチレン系樹脂押出発泡積層体及びその製造方法 |
| CN111511521A (zh) * | 2018-12-27 | 2020-08-07 | 株式会社Huvis | 聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片冷却装置 |
| JP2021511977A (ja) * | 2018-12-27 | 2021-05-13 | ヒューヴィス コーポレーションＨｕｖｉｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | Ｐｅｔ発泡シートの製造装置および製造方法 |
| JP2021511976A (ja) * | 2018-12-27 | 2021-05-13 | ヒューヴィス コーポレーションＨｕｖｉｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | Ｐｅｔ発泡シートの冷却装置 |
| JP7271527B2 (ja) | 2018-12-27 | 2023-05-11 | ヒューヴィス コーポレーション | Ｐｅｔ発泡シートの製造装置および製造方法 |
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|---|---|
| JP3681558B2 (ja) | 2005-08-10 |
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