JP2023148084A - 押出発泡体の製造方法及び成形金型 - Google Patents

Abstract

【課題】成形金型の出口側における板状押出発泡体の帯電量を低減すること。【解決手段】板状押出発泡体（Ｓ）の成形中に、成形金型（１８）の上内表面に形成された第１蒸気孔（１８ｈ）から成形空間（１８ｓ）に蒸気を圧入すると共に、成形金型（１８）の下内表面に形成された第２蒸気孔（１８ｖ）から成形空間（１８ｓ）に蒸気を圧入する。【選択図】図１

Description

本発明は、押出発泡体を製造するための製造方法及びその製造方法に用いられる成形金型に関する。

従来から、発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬した後に、押出金型の口金のスリット状の噴出孔から熱可塑性樹脂組成物を押出して、成形金型の板状の成形空間内にて、押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に賦形することにより、板状押出発泡体を製造する方法が知られている（特許文献１参照）。この製造方法においては、発泡した熱可塑性樹脂と成形金型の成形空間の内壁面との摩擦が大きくなると、成形金型の成形空間内において熱可塑性樹脂が詰まって、所望の板状押出発泡体を得ることができないことがある。その解決策として、成形金型の成形空間の内壁面に、熱可塑性樹脂との摩擦を低減するためのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）被膜等の樹脂被膜を形成する方法が挙げられている（特許文献２参照）。

特開２００２－２７３７７５号公報 特開平８－１３２４６６号公報

ところで、熱可塑性樹脂組成物に含まれる発泡剤としては、熱可塑性樹脂への溶解性、可塑性、及びコスト等の理由から、ブタン等の可燃性ガスが用いられることが多い。また、成形金型の成形空間内に熱可塑性樹脂組成物を押出して熱可塑性樹脂を発泡させる際に、発泡剤の一部が熱可塑性樹脂組成物から逸散する。そのため、成形金型の出口側における板状押出発泡体の帯電量が多くなると、板状押出発泡体の放電によって発泡剤の一部が着火して火災の原因になる。特に、成形金型の成形空間の内壁面に樹脂被膜が形成されている場合には、板状押出発泡体と樹脂被膜との摩擦によって、成形金型の成形空間の出口側における板状押出発泡体の帯電量がより多くなり、発泡剤の一部が着火する可能性が高くなる。

そこで、本発明の一態様は、成形金型の成形空間の出口側における押出発泡体の帯電量を低減することを目的とする。

本願の発明者は、前述の課題を解決するため、試行錯誤を繰り返した結果、成形金型の成形空間にて熱可塑性樹脂を賦形する途中に、成形金型の上内表面に形成された第１蒸気孔及び成形金型の下内表面に形成された第２蒸気孔から、成形空間に蒸気を圧入することにより、成形空間の出口側における押出発泡体の帯電量を低減できるという新規知見を見出し、本発明を完成するに至った（後述の実施例参照）。なお、本願の発明者は、第１蒸気孔及び第２蒸気孔から成形空間に蒸気を圧入することにより、押出発泡体の外観品質を良好に保つことできるという新規知見も見出した。

本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法は、押出機にて発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬した後に、前記押出機の先端部に設けられた押出金型の口金のスリット状の噴出孔から熱可塑性樹脂組成物を押出す押出工程と、前記押出金型の直下流側に設けられた成形金型の成形空間内にて、前記押出金型から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ押出発泡体を成形する成形工程と、を含み、前記成形工程は、前記成形金型の上内表面に形成された第１蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入すると共に、前記成形金型の下内表面に形成された第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入する蒸気圧入工程を含む。

本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法において、前記蒸気圧入工程中に、前記成形金型の出口側における前記押出発泡体の帯電量が－７ＫＶ以上＋７ＫＶになるように、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入してもよい。

本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法において、前記成形金型の前記成形空間は、その入口部分に形成されかつ前記口金の前記噴出孔に連通しかつ前記成形金型の厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する拡大部と、出口部分に形成されかつ前記拡大部に連通しかつ前記押出発泡体の厚みを設定するためのストレート部とを有し、前記蒸気圧入工程中に、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間における前記拡大部と前記ストレート部との境界部及び／又はその近傍に蒸気をそれぞれ圧入してもよい。

本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法において、前記蒸気圧入工程中に、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間における前記口金の前記噴出孔に対応する領域に蒸気をそれぞれ圧入してもよい。

本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法において、前記成形金型の前記成形空間の内壁面に、発泡した熱可塑性樹脂との摩擦を低減するための樹脂被膜が形成され、前記発泡剤は、可燃性ガスであってもよい。

本発明の一態様に係る成形金型は、本発明の一態様に係る押出発泡体の製造方法に用いられる成形金型であって、押出発泡体を成形するための成形空間を有し、前記成形空間は、その入口部分に形成されかつ前記成形金型の厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する拡大部と、出口部分に形成されかつ前記拡大部に連通しかつ前記押出発泡体の厚みを設定するためのストレート部とを有し、前記上内表面に前記成形空間に蒸気を圧入するための第１蒸気孔が形成され、前記下内表面に前記成形空間に蒸気を圧入するための第２蒸気孔が形成されている。

本発明の一態様に係る成形金型において、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔は、それぞれ、前記成形空間における入口側の開口幅に対応する領域に向かって開口されてもよい。

本発明の一態様に係る成形金型において、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔は、それぞれ、前記成形空間における前記拡大部と前記ストレート部との境界部及び／又はその近傍に向かって開口されてもよい。

本発明の一態様によれば、成形金型の出口側における押出発泡体の帯電量を低減することができる。

本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。 本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を示す模式的な横断面図である。 本実施形態の他の態様に係る板状押出発泡体の製造装置の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。 従来例に係る板状押出発泡体の製造装置の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。 従来例に係る板状押出発泡体の製造装置を示す模式的な横断面図である。 比較例に係る板状押出発泡体の製造装置の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。 比較例に係る板状押出発泡体の製造装置を示す模式的な横断面図である。

本発明の実施形態に係る押出発泡体の製造方法は、押出機にて発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬した後に、前記押出機の先端部に設けられた押出金型の口金のスリット状の噴出孔から熱可塑性樹脂組成物を押出す押出工程と、前記押出金型の直下流側に設けられた成形金型の成形空間内にて、前記押出金型から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ押出発泡体を成形する成形工程と、を含み、前記成形工程は、前記成形金型の上内表面に形成された第１蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入すると共に、前記成形金型の前記下内表面に形成された第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入する蒸気圧入工程を含む。

本実施形態に係る製造方法によれば、蒸気圧入工程にて、前記成形金型の上内表面に形成された第１蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入すると共に、前記成形金型の前記下内表面に形成された第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入するので、成形金型の出口側における押出発泡体の帯電量を低減することができる。ここで、押出成形体は、前記押出工程、前記成形工程、および前記蒸気圧入工程を実現できる方法によって製造することができるものであれば、その構造等は特に限定されない。本実施形態に係る製造方法により製造され得る押出成形体は、例えば、板状押出成形体、断面矩形形状の棒状押出成形体等が挙げられる。好適には、本実施形態に係る製造方法は、板状押出成形体を製造する方法である。以下、本発明の実施形態として、板状押出成形体の製造方法および成形金型を例に挙げて説明する。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。本願の明細書及び特許請求の範囲において、厚み方向とは、成形金型、押出金型、又は板状押出発泡体の厚み方向のことである。幅方向とは、成形金型、押出金型、又は板状押出発泡体の幅方向のことである。下流側とは、熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂、又は板状押出発泡体の流れ方向から見て下流側のことをいう。図面中、「ＴＤ」は厚み方向（上下方向）、「ＴＤａ」は上側、「ＴＤｂ」は下側、「ＷＤ」は幅方向をそれぞれ指している。「ＦＤ」は、熱可塑性樹脂組成物、熱可塑性樹脂、又は板状押出発泡体の流れ方向を指している。

図１から図３を参照して、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０について説明する。図１は、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。図１においては、熱可塑性樹脂組成物Ｃ、熱可塑性樹脂Ｐ、及び板状押出発泡体Ｓの図示を省略している。図２は、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０を示す模式的な横断面図である。図３は、本実施形態の他の態様に係る板状押出発泡体の製造装置１０の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。

（板状押出発泡体の製造装置１０、押出機１２）
図１及び図２に示すように、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０は、例えば断熱材に用いられる板状押出発泡体Ｓを製造するための装置である。板状押出発泡体の製造装置１０は、押出機１２を備えており、押出機１２は、詳細な図示は省略するが、第１押出機とその下流側に配置された第２押出機とを直列に連結したタンデム型押出機である。第１押出機は、造核剤を含む熱可塑性樹脂組成物Ｃを溶融する。第１押出機の途中において、発泡剤としてブタンやジメチルエーテル、ジエチルエーテル等の可燃性ガスが熱可塑性樹脂組成物Ｃに圧入される。第１押出機は、発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物Ｃを溶融混錬して、第２押出機に送出す。第２押出機は、送出された熱可塑性樹脂Ｃを所望の温度に調整（冷却）して、大気圧下へ押出す。

（押出金型１４、口金１６）
板状押出発泡体の製造装置１０は、押出機１２における第２押出機の先端部に設けられた押出金型１４を備えている。押出金型１４は、熱可塑性樹脂組成物Ｃを大気圧下に押出すための板状の押出空間１４ｓを有している。押出金型１４の押出空間１４ｓの入口側から出口の手前側にかけて、厚み方向のギャップが一定になっている。押出金型１４の押出空間１４ｓの出口側は、厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に小さくなっている。

押出金型１４は、口金１６を備えており、口金１６は、熱可塑性樹脂組成物Ｃを大気圧下に噴出するためのスリット状の噴出孔１６ｈを有している。口金１６の噴出孔１６ｈは、押出金型１４の押出空間１４ｓに連通している。口金１６の噴出孔１６ｈの入口部分は、厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に小さくなっている。口金１６の噴出孔１６ｈの出口部分は、厚み方向のギャップが一定になっている。

（成形金型１８、第１成形金型２０、第２成形金型２２）
板状押出発泡体の製造装置１０は、押出金型１４の直下流側に設けられた成形金型１８を備えている。成形金型１８は、板状押出発泡体Ｓを成形するための板状の成形空間１８ｓを有しており、成形空間１８ｓは、発泡した熱可塑性樹脂Ｐの流路になっている。成形金型１８の成形空間１８ｓは、口金１６の噴出孔１６ｈを介して押出金型１４の押出空間１４ｓに連通している。

成形金型１８は、押出金型１４の直下流側に設けられた第１成形金型２０を有しており、第１成形金型２０は、押出金型１４に直結されている。第１成形金型２０は、通常のソリッドタイプの金型であり、例えばＳ４５Ｃ等の炭素鋼などの金属からなる。第１成形金型２０は、成形金型１８の成形空間１８ｓの一部を構成する拡大部２０ｓを有しており、拡大部２０ｓは、厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する。換言すれば、成形金型１８の成形空間１８ｓの入口部分（入口側）には、拡大部２０ｓが形成されている。第１成形金型２０の拡大部２０ｓは、口金１６の噴出孔１６ｈに連通している。

成形金型１８は、第１成形金型２０に接合された第２成形金型２２を有している。第２成形金型２２は、通常のソリッドタイプの金型であり、例えばＳ４５Ｃ等の炭素鋼などの金属からなる。第２成形金型２２は、成形金型１８の成形空間１８ｓの一部を構成しかつ板状押出発泡体Ｓの厚みを設定（規定）するためのストレート部２２ｓを有しており、ストレート部２２ｓは、厚み方向のギャップが略一定に保たれている。換言すれば、成形金型１８の成形空間１８ｓの出口部分（出口側）には、ストレート部２２ｓが形成されている。第２成形金型２２のストレート部２２ｓは、第１成形金型２０の拡大部２０ｓに連通している。第２成形金型２２のストレート部２２ｓの内壁面は、平滑な面になっている。ここで、厚み方向のギャップが略一定とは、ストレート部２２ｓにおける入口側の厚み方向のギャップと出口側の厚み方向のギャップとの差が±２０ｍｍ以内であることをいう。

成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面には、熱可塑性樹脂Ｐとの摩擦を低減するためのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）被膜等の樹脂被膜２４が形成されている。換言すれば、第１成形金型２０の拡大部２０ｓの内壁面から第２成形金型２２のストレート部２２ｓの内壁面に亘って、樹脂被膜２４が形成されている。

（第１蒸気孔１８ｈ、第２蒸気孔１８ｖ）
図１及び図２に示すように、成形金型１８の上内表面には、成形空間１８ｓに蒸気を圧入するための複数の第１蒸気孔１８ｈ（１つの第１蒸気孔１８ｈのみ図示）が幅方向に間隔を置いて形成されている。各第１蒸気孔１８ｈは、成形金型１８の外表面から成形空間１８ｓの内壁面（成形金型１８の内表面）にかけて貫通している。また、成形金型１８の下内表面には、成形空間１８ｓに蒸気を圧入するための複数の第２蒸気孔１８ｖが幅方向に間隔を置いて形成されている。各第２蒸気孔１８ｖは、成形金型１８の外表面から成形空間１８ｓの内壁面にかけて貫通している。複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖは、蒸気を供給する蒸気供給源２６に複数の配管２８を介して接続されている。なお、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの入口端には、配管２８の一部がねじ込まれている。

各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、それぞれ、成形金型１８の成形空間１８ｓにおける入口側の開口幅に対応する領域１８ｓａに向かって開口されている。換言すれば、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、それぞれ、成形金型１８の成形空間１８ｓにおける口金１６の噴出孔１６ｈに対応する領域１８ｓａに向かって開口されている。また、図１に示すように、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓに向かって開口されている。また、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、対応する領域１８ｓａに向かって開口される代わりに、図３に示すように、成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓとストレート部２２ｓとの境界部及び／又はその近傍に向かって開口されてもよい。

各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの内径は、特に限定されるものではないが、０．８ｍｍ以上でかつ３ｍｍ以下であることが好ましい。各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの内径が０．８ｍｍ未満であると、成形金型１８の成形空間１８ｓに蒸気を圧入することが困難になるからである。各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの内径が３ｍｍを超えると、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの開口端（出口端）によって板状押出発泡体Ｓに傷がつく恐れがあるからである。第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖの孔の個数は、１～７個が好ましく、３～５個がより好ましい。

（成形ロール）
板状押出発泡体の製造装置１０は、板状押出発泡体Ｓを引取るための成形ロール（不図示）を備えており、成形ロールは、成形金型１８の下流側に回転可能に配設されている。

続いて、図１から図３を参照して、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造方法について説明する。

図１及び図２に示すように、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造方法は、板状押出発泡体Ｓを製造するための方法であって、押出工程と、成形工程とを含んでいる。本実施形態に係る板状押出発泡体の製造方法における押出工程は、蒸気圧入工程を含んでいる。そして、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造方法における各工程の具体的な内容は、次の通りである。

（押出工程）
図１に示すように、押出機１２の第１押出機は、造核剤を含む熱可塑性樹脂組成物Ｃを溶融する。第１押出機の途中において、発泡剤としてブタン等の可燃性ガスを熱可塑性樹脂組成物Ｃに圧入する。第１押出機は、発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物Ｃを溶融混錬して、押出機１２の第２押出機に送出す。続いて、第２押出機は、送出された熱可塑性樹脂Ｃを所望の温度に調整して、口金１６の噴出孔１６ｈから大気圧下へ押出す。これにより、押出金型１４の口金１６の噴出孔１６ｈから発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物Ｃを成形金型１８の板状の成形空間１８ｓ内に連続的に押出すことができる。

ここで、熱可塑性樹脂組成物Ｃに含まれる熱可塑性樹脂Ｐは、好ましくは、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリハロゲン化ビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも１つの樹脂である。これらの熱可塑性樹脂Ｐとして、国際公開２０２０／１７０６９４号公報、国際公開２００９／７５２０８号公報、特許第６６１２７６４号公報等に例示されている。

本実施形態に用いられる物理発泡剤としては、プロパン、ブタン、イソブタン、ペンタンなどの炭化水素類、ＨＦＣ１３４ａ、ＨＦＣ１５２ａなどの代替フロン類、塩化メチル、塩化エチルなどの塩化炭化水素類、メタノール、エタノール、プロパノール等の低級アルコール類、エチルエーテル、ジメチルエーテル等のエーテル類、窒素、二酸化炭素、空気、アルゴン、水等の無機ガス類等が、単独で、或いはそれらの混合ガスとして採用される。また、本実施形態に用いられる化学発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等が、単独で、或いはそれらの混合ガスとして採用される。

（成形工程）
図１に示すように、成形金型１８の成形空間１８ｓ内にて、押出金型１４から押出された熱可塑性樹脂組成物Ｃに含まれる熱可塑性樹脂Ｐを発泡させつつ、板状に連続的に賦形する。これにより、板状押出発泡体Ｓを連続的に成形することができる。板状押出発泡体Ｓの厚さは１０ｍｍ～１５０ｍｍが好ましく、１５ｍｍ～１２０ｍｍがより好ましい。

（蒸気圧入工程）
図１及び図２に示すように、板状押出発泡体Ｓの成形中に、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓに蒸気を圧入する。具体的には、成形金型１８の出口側における板状押出発泡体Ｓの厚み方向の両面（上面及び下面）の帯電量が－７ＫＶ以上＋７ＫＶ、好ましくは－５ＫＶ以上＋５ＫＶになるように、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形空間１８ｓに蒸気を圧入する。これにより、板状押出発泡体Ｓの上面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間、及び板状押出発泡体Ｓの下面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間に蒸気層をそれぞれ形成することができる。なお、板状押出発泡体Ｓの上面及び下面の帯電量は、成形金型１８の出口側に配置された静電気測定器（不図示）によって測定する。

蒸気圧入工程中に、図２に示すように、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓにおける口金１６の噴出孔１６ｈに対応する領域１８ｓａに蒸気をそれぞれ圧入する。このとき、図１に示すように、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓに蒸気をそれぞれ圧入する。又は、図３に示すように、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓとストレート部２２ｓとの境界部及び／又はその近傍に蒸気をそれぞれ圧入する。

各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖからの圧入される蒸気の圧力は、特に限定するものではないが、０．０７ＭＰａ以上でかつ１．５０ＭＰａ以下であることが好ましく、０．０８ＭＰａ以上でかつ１．２０ＭＰａ以下であることがより好ましい。蒸気の圧力が０．０７ＭＰａ未満であると、板状押出発泡体Ｓの上面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間、及び板状押出発泡体Ｓの下面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間に十分な蒸気層を形成することが困難になるからである。蒸気の圧力が１．５０ＭＰａを超えると、蒸気の圧力によって板状押出発泡体Ｓの外観品質が低下するおそれがあるからである。

各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖからの圧入される蒸気の温度は、特に限定するものではないが、９０℃以上でかつ２００℃以下であることが好ましい。９０℃以未満であると、板状押出発泡体Ｓの表面が部分的に冷却固化することによって、板状押出発泡体Ｓの表面に凹凸等が発生し、板状押出発泡体Ｓの外観品質が低下するからである。蒸気の温度が２００度を超えると、板状押出発泡体Ｓの表面の軟化が激しくなって、板状押出発泡体Ｓと成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間に十分な蒸気層を形成することが困難になるからである。

（作用効果）
続いて、本実施形態の作用効果について説明する。

前述のように、成形金型１８の上内表面には、成形空間１８ｓに蒸気を圧入するための第１蒸気孔１８ｈが形成されている。成形金型１８の下内表面には、成形空間１８ｓに蒸気を圧入するための第２蒸気孔１８ｖが形成されている。この場合には、板状押出発泡体Ｓの成形中に、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓに蒸気を圧入することができる。そのため、前述の新規知見を適用すると、板状押出発泡体Ｓの外観品質を良好に保ちつつ、成形金型１８の出口側における板状押出発泡体Ｓの上面及び下面の帯電量を低減することができる。その結果、板状押出発泡体Ｓの放電によって発泡剤（可燃性ガス）の一部が着火することを防止することができる。特に、成形金型１８の出口側における板状押出発泡体Ｓの上面及び下面の帯電量が－７ＫＶ以上＋７ＫＶである場合には、板状押出発泡体Ｓの放電によって発泡剤の一部が着火することを十分に防止することができる。

また、前述のように、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、成形金型１８の成形空間１８ｓにおける入口側の開口幅に対応する領域１８ｓａに向かって開口されている。この場合には、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓにおける口金１６の噴出孔１６ｈに対応する領域１８ｓａに蒸気をそれぞれ圧入することができる。そのため、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから圧入された蒸気が対応する領域１８ｓａの幅方向外側に逃げることを抑えることができる。これにより、板状押出発泡体Ｓの上面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間、及び板状押出発泡体Ｓの下面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間に蒸気層を安定的に形成して、成形金型１８の出口側における板状押出発泡体Ｓの上面及び下面の帯電量を十分に低減することができる。

更に、前述のように、各第１蒸気孔１８ｈ及び各第２蒸気孔１８ｖは、成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓとストレート部２２ｓとの境界部及び／又はその近傍に向かって開口されている。この場合には、複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖから成形金型１８の成形空間１８ｓにおける拡大部２０ｓとストレート部２２ｓとの境界部及び／又はその近傍に蒸気を圧入することができる。そのため、板状押出発泡体Ｓの上面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間、及び板状押出発泡体Ｓの下面と成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面との間に十分な蒸気層を形成して、成形金型１８の出口側における板状押出発泡体Ｓの上面及び下面の帯電量を十分に低減することができる。

以下、本発明の実施例について図面等を参照して説明する。

（従来例に係る板状押出発泡体の製造装置３０）
図４及び図５を参照して、従来例に係る板状押出発泡体の製造装置３０について説明する。図４は、従来例に係る板状押出発泡体の製造装置３０の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。図５は、従来例に係る板状押出発泡体の製造装置３０を示す模式的な横断面図である。図５においては、熱可塑性樹脂組成物Ｃ、熱可塑性樹脂Ｐ、及び板状押出発泡体Ｓの図示を省略している。

図４及び図５に示すように、従来例に係る板状押出発泡体の製造装置３０は、成形金型１８が複数の第１蒸気孔１８ｈ及び複数の第２蒸気孔１８ｖを有していない点を除き、実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０と同様の構成を有している。説明の便宜上、板状押出発泡体の製造装置１０にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。

（比較例に係る板状押出発泡体の製造装置３２）
図６及び図７を参照して、比較例に係る板状押出発泡体の製造装置３２について説明する。図６は、比較例に係る板状押出発泡体の製造装置３２の稼働状態を示す模式的な縦断面図である。図７は、比較例に係る板状押出発泡体の製造装置３２を示す模式的な横断面図である。図７においては、熱可塑性樹脂組成物Ｃ、熱可塑性樹脂Ｐ、及び板状押出発泡体Ｓの図示を省略している。

図６及び図７に示すように、比較例に係る板状押出発泡体の製造装置３２は、一部を除き、本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置１０と同様の構成を有している。板状押出発泡体の製造装置３２の構成のうち、板状押出発泡体の製造装置１０の構成と異なる点についてのみ説明する。説明の便宜上、板状押出発泡体の製造装置１０にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付記している。

板状押出発泡体の製造装置３２における成形金型１８は、第１成形金型２０（図１参照）に代えて、押出金型１４の直下流側に設けられた他の第１成形金型３４を有している。第１成形金型３４は、多孔質タイプの金型であり、熱間静水圧加圧焼結法（ＨＩＰ法）にて製造された気孔率２３％、気孔径３５μｍのステンレス鋼製の多孔質金属からなる。第１成形金型３４は、成形金型１８の成形空間１８ｓの一部を構成する拡大部３４ｓを有しており、拡大部３４ｓは、厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する。換言すれば、成形金型１８の成形空間１８ｓの入口部分には、拡大部３４ｓが形成されている。なお、図７において、第１成形金型２０の拡大部３４ｓの内壁側における気孔の図示を省略している。

第１成形金型３４の拡大部３４ｓの内壁面には、熱可塑性樹脂Ｐとの摩擦を低減するための樹脂被膜２４が形成されていない。換言すれば、成形金型１８の成形空間１８ｓの内壁面のうち、第２成形金型２２のストレート部２２ｓの内壁面にのみ、樹脂被膜２４が形成されている。

第１成形金型３４の上内表面には、成形金型１８内に流体を導入するための複数の第１導入管３６（１つの第１導入管３６のみ図示）が幅方向に間隔を置いて接合されている。第１成形金型３４の下内表面には、第１成形金型３４内に流体を導入するための複数の第２導入管３８が幅方向に間隔を置いて接合されている。また、複数の第１導入管３６及び複数の第２導入管３８は、流体を供給する流体供給源４０に複数の配管４２を介して接続されている。第１成形金型３４の外表面の気孔は切削加工によって塞がれているが、複数の第１導入管３６と第１成形金型３４の拡大部３４ｓとの通気性及び複数の第２導入管３８と第１成形金型３４の拡大部３４ｓとの通気性はそれぞれ確保されている。

（実施例１の場合）
実施例１の場合において、図１及び図２に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機における第１押出機として口径６５ｍｍ単軸押出機を用い、押出機における第２押出機として口径９０ｍｍ単軸押出機を用いた。換言すれば、押出機として第１口径６５ｍｍ単軸押出機と口径９０ｍｍ単軸押出機を直列に連結したタンデム型押出機を用いた。開口幅５０ｍｍ及び厚み方向の最小ギャップ２ｍｍの噴出孔を有した口金を用いた。成形金型（第１成形金型及び第２成形金型）としてＳ４５Ｃからなるソリッドタイプの成形金型を用いた。ソリッドタイプの成形金型の成形空間の内壁面にはポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）被膜を形成した。各第１蒸気孔及び各第２蒸気孔の内径を１．０ｍｍとした。

具体的には、ポリスチレン系樹脂（ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１）１００重量部に対し、造核剤としてタルク（林化成（株）製、商品名：タルカンパウダー）１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１３２℃まで冷却して、３．０ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１蒸気孔及び複数の第２蒸気孔から、温度１００℃である０．１ＭＰａの蒸気を成形金型の成形空間に圧入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

実施例１の場合において、板状押出発泡体の密度は２８．５ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が１．５ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が－０．５ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。

（実施例２の場合）
実施例２の場合において、図１及び図２に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機、口金、及び成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１３２℃まで冷却して、３．０ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１蒸気孔及び複数の第２蒸気孔から、温度１０７℃である０．１３ＭＰａの蒸気を成形金型の成形空間に圧入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、３時間であった。

実施例２の場合において、板状押出発泡体の密度は２７．３ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が３．３ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が２．０ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。

（実施例３の場合）
実施例３の場合において、図１及び図２に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機及び成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。開口幅５０ｍｍ及び厚み方向の最小ギャップ２．５ｍｍの噴出孔を有した口金を用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１２４℃まで冷却して、口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、３．８ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１蒸気孔及び複数の第２蒸気孔から、温度１０５℃である０．１２ＭＰａの蒸気を成形金型の成形空間に圧入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

実施例３の場合において、板状押出発泡体の密度は３０．２ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が２．７ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が１．８ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。

（実施例４の場合）
実施例４の場合において、図１及び図２に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機及び成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。開口幅５０ｍｍ及び厚み方向の最小ギャップ２．２ｍｍの噴出孔を有した口金を用いた。

具体的には、ポリエチレン系樹脂（宇部丸善ポリエチレン（株）製、商品名：Ｃ４７０）１００重量部に対し、造核剤として炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物マスターパッチ（永和化成工業（株）製、商品名：ＥＥ２７５Ｆ）２．４重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を３５ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン４．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１０６℃まで冷却して、２．８ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１蒸気孔及び複数の第２蒸気孔から、温度１０２℃である０．１１ＭＰａの蒸気を成形金型の成形空間に圧入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、６時間であった。

実施例４の場合において、板状押出発泡体の密度は３６．５ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が４．５ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が３．０ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。

（実施例５の場合）
実施例５の場合において、図１及び図２に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。こここで、押出機及び成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。開口幅５０ｍｍ及び厚み方向の最小ギャップ３．０ｍｍの噴出孔を有した口金を用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．２重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を３８ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン４．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１２５℃まで冷却して、４．５ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１蒸気孔及び複数の第２蒸気孔から、温度１０９℃である０．１４ＭＰａの蒸気を成形金型の成形空間に圧入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、６時間であった。

実施例５の場合において、板状押出発泡体の密度は１５．３ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が－０．３ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が１．８ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。

（従来例の場合）
従来例の場合において、図４及び図５に示す従来例に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機、口金、及び成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１３０℃まで冷却して、３．３ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

従来例の場合において、板状押出発泡体の密度は３０．０ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が１３．２ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が６．５ＫＶであった。板状押出発泡体の表面に微細な凹凸が発生して、板状押出発泡体の外観品質は良好でなかった。

（比較例１の場合）
比較例１の場合において、図６及び図７に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機及び第２成形金型は、実施例１の場合と同じものを用いた。開口幅５０ｍｍ及び厚み方向の最小ギャップ２．５ｍｍの噴出孔を有した口金を用いた。第２成形金型としてステンレス鋼からなる多孔質タイプの成形金型を用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１３０℃まで冷却して、３．２ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１導入管及び複数の第２導入管から、温度１３９℃である０．３５ＭＰａの蒸気を第１成形金型内に導入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

比較例１の場合において、板状押出発泡体の密度は３０．０ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が８．８ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が４．５ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。板状押出発泡体の表面に微細な凹凸が発生して、板状押出発泡体の外観品質は良好でなかった。第１成形金型の拡大部の内壁面の一部に熱可塑性樹脂の被膜が形成された。

（比較例２の場合）
比較例２の場合において、図６及び図７に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機、口金、第２成形金型は、比較例１の場合と同じものを用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１２８℃まで冷却して、３．４ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１導入管及び複数の第２導入管から温度８５℃の水を０．３ＭＰａの圧力にて第１成形金型内に導入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

比較例２の場合において、板状押出発泡体の密度は３０．０ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が７．７ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が７．８ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。板状押出発泡体の表面に微細な凹凸が発生して、板状押出発泡体の外観品質は良好でなかった。第１成形金型の拡大部の内壁面の一部に熱可塑性樹脂の被膜が形成された。

（比較例３の場合）
比較例３の場合において、図６及び図７に示す本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置を用いた。ここで、押出機、口金、第２成形金型は、比較例１の場合と同じものを用いた。

具体的には、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、造核剤としてタルク１．０重量部をドライブレンドして得られた熱可塑性樹脂組成物を５０ｋｇ／ｈｒにて口径６５ｍｍ単軸押出機に供給した。口径６５ｍｍ単軸押出機内にて約２３０℃に加熱溶融した熱可塑性組成物に、口径６５ｍｍ単軸押出機の途中から発泡剤としてｎ－ブタン５．０重量部を圧入した。そして、口径６５ｍｍ単軸押出機は、ｎ－ブタンを含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬して、口径９０ｍｍ単軸押出機に送出した。その後、口径９０ｍｍ単軸押出機は、熱可塑性樹脂組成物の温度を１３１℃まで冷却して、３．１ＭＰａの圧力にて口金の噴出孔から大気圧下に押出した。これにより、成形金型の成形空間内にて、口金の噴出孔から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ、板状に連続的に賦形して、板状押出発泡体を成形した。板状押出発泡体は、成形ロールによって一定速度にて引き取った。また、板状押出発泡体の成形中に、複数の第１導入管及び複数の第２導入管から常温の空気を０．４ＭＰａの圧力にて第１成形金型内に導入した。板状押出発泡体の製造装置の稼働時間、換言すれば、押出機の押出時間は、８時間であった。

比較例３の場合において、板状押出発泡体の密度は３０．０ｋｇ／ｍ^３であった。成形金型の出口側における板状押出発泡体上面の帯電量が１１．５ＫＶであり、成形金型の出口側における板状押出発泡体の下面の帯電量が６．６ＫＶであった。板状押出発泡体の外観品質は良好であった。板状押出発泡体の表面に微細な凹凸が発生して、板状押出発泡体の外観品質は良好でなかった。第１成形金型の拡大部の内壁面の一部に熱可塑性樹脂の被膜が形成された。

（まとめ）
実施例１～５の場合、従来例の場合、比較例１～３の場合についてまとめると、表１に示すようになる。

即ち、実施例１～５の場合には、従来例の場合及び比較例１～３の場合よりも、板状押出発泡体の外観品質を良好に保ちつつ、成形空間の出口側における板状押出発泡体の上面及び下面の帯電量を低減できた。つまり、第１蒸気孔及び第２蒸気孔から成形金型の成形空間に蒸気を圧入することにより、板状押出発泡体の外観品質を良好に保ちつつ、成形空間の出口側における板状押出発泡体の上面及び下面の帯電量を低減できることが分かった。比較例１、２の場合、８時間の押出時間で、第１成形金型３４の多孔質金属の孔が水分により塞がってしまったために、板状押出発泡体の表面に微細な凹凸が発生したと考えられる。

〔付記事項〕
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。

１０ 板状押出発泡体の製造装置（本実施形態に係る板状押出発泡体の製造装置）
１２ 押出機
１４ 押出金型
１４ｓ 押出空間
１６ 口金
１６ｈ 噴出孔
１８ 成形金型
１８ｓ 成形空間
１８ｈ 第１蒸気孔
１８ｖ 第２蒸気孔
２０ 第１成形金型
２０ｓ 拡大部
２２ 第２成形金型
２２ｓ ストレート部
２４ 樹脂被膜
２６ 蒸気供給源
２８ 配管
Ｃ 熱可塑性樹脂組成物
Ｐ 熱可塑性樹脂
Ｓ 板状押出発泡体
３０ 板状押出発泡体の製造装置（従来例に係る板状押出発泡体の製造装置）
３２ 板状押出発泡体の製造装置（比較例に係る板状押出発泡体の製造装置）
３４ 第１成形金型
３４ｓ 拡大部
３６ 第１導入管
３８ 第２導入管
４０ 流体供給源
４２ 配管

Claims (8)

1. 押出機にて発泡剤を含む熱可塑性樹脂組成物を溶融混錬した後に、前記押出機の先端部に設けられた押出金型の口金のスリット状の噴出孔から熱可塑性樹脂組成物を押出す押出工程と、
   前記押出金型の直下流側に設けられた成形金型の成形空間内にて、前記押出金型から押出された熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂を発泡させつつ押出発泡体を成形する成形工程と、を含み、
   前記成形工程は、前記成形金型の上内表面に形成された第１蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入すると共に、前記成形金型の下内表面に形成された第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入する蒸気圧入工程を含む、押出発泡体の製造方法。
2. 前記蒸気圧入工程中に、前記成形金型の出口側における前記押出発泡体の帯電量が－７ＫＶ以上＋７ＫＶになるように、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間に蒸気を圧入する、請求項１に記載の押出発泡体の製造方法。
3. 前記蒸気圧入工程中に、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間における前記口金の前記噴出孔に対応する領域に蒸気をそれぞれ圧入する、請求項１又は２に記載の押出発泡体の製造方法。
4. 前記成形金型の前記成形空間は、その入口部分に形成されかつ前記口金の前記噴出孔に連通しかつ前記成形金型の厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する拡大部と、出口部分に形成されかつ前記拡大部に連通しかつ前記押出発泡体の厚みを設定するためのストレート部とを有し、
   前記蒸気圧入工程中に、前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔から前記成形空間における前記拡大部と前記ストレート部との境界部及び／又はその近傍に蒸気をそれぞれ圧入する、請求項１又は２に記載の押出発泡体の製造方法。
5. 前記成形金型の前記成形空間の内壁面に、発泡した熱可塑性樹脂との摩擦を低減するための樹脂被膜が形成され、前記発泡剤は、可燃性ガスである、請求項１から４のいずれか１項に記載の押出発泡体の製造方法。
6. 請求項１に記載の押出発泡体の製造方法に用いられる成形金型であって、
   押出発泡体を成形するための成形空間を有し、前記成形空間は、その入口部分に形成されかつ前記成形金型の厚み方向のギャップが下流側に向かって徐々に拡大する拡大部と、出口部分に形成されかつ前記拡大部に連通しかつ前記押出発泡体の厚みを設定するためのストレート部とを有し、
   前記上内表面に前記成形空間に蒸気を圧入するための第１蒸気孔が形成され、前記下内表面に前記成形空間に蒸気を圧入するための第２蒸気孔が形成されている、成形金型。
7. 前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔は、それぞれ、前記成形空間における入口側の開口幅に対応する領域に向かって開口されている、請求項６に記載の成形金型。
8. 前記第１蒸気孔及び前記第２蒸気孔は、それぞれ、前記成形空間における前記拡大部と前記ストレート部との境界部及び／又はその近傍に向かって開口されている、請求項６に記載の成形金型。

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