JP2001198940A - 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱効率がよく、短時間に、発泡粒子相互の接
着強度が強く、ひいては得られた発泡成形体の機械的強
度が強く、また、衝撃を与えたり引っ張ったりしても容
易に分解しない熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法
を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂予備発泡体を、蒸気孔を有
する閉鎖し得るが密閉し得ない金型に充填し、予熱用水
蒸気で該熱可塑性樹脂予備発泡体と該金型を予熱し、つ
いで融着用水蒸気で該熱可塑性樹脂予備発泡体同士がた
がいに融着する温度以上の温度に加熱し熱可塑性樹脂型
内発泡成形体を製造する方法において、融着用水蒸気と
して常圧過熱水蒸気を使用することを特徴する熱可塑性
樹脂型内発泡成形体の製造方法を提供した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂型内
発泡成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、熱効率
がよく、短時間に、発泡粒子相互の接着強度が強く、ひ
いては得られた発泡成形体の機械的強度が強く、また、
衝撃を与えたり引っ張ったりしても容易に分解しない熱
可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法に関する。そし
て、本発明によって作られた発泡成形体は、保温材、保
冷材、断熱材、クッション材、緩衝材、包装材、梱包
材、浮揚材、容器、建材、床材、水質浄化材、濾過材、
透水材、部品、農業用資材、漁業用資材、スポーツ用
材、車両用材等として利用される。特に生分解性樹脂を
素材として用いた場合には、廃棄処理が容易であり、環
境問題、公害問題の解決の一助となる。

【０００２】

【従来の技術】従来、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン
樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂の予備発泡
ビーズ（ビーズは粒子と同義語であり、以降、粒子と記
載することもある。なお、ビーズの構造は、単層構造の
ものと二層構造のものがある。）を金型内に充填し水蒸
気で加熱し発泡させて、隣接する発泡粒子間の間隙を埋
め、且つ発泡粒子相互を密に融着させて、金型通りの形
状の発泡成形体を得る方法は、広く知られ実施されてい
る。かかる型内発泡成形方法で作られる発泡成形体は、
また、従来の熱可塑性樹脂に発泡剤を配合した発泡性樹
脂組成物を押出機のダイから押し出して作られた単純な
形状の発泡シートや低発泡度の成形体と比較して、形状
が複雑なもの、肉厚の厚いもの、大型のもの、高発泡率
のもの、空隙を有するもの、傾斜性能を有するもの等多
種多様であった。そして、近年、かかる発泡成形体は、
保温材、保冷材、断熱材、クッション材、緩衝材、包装
材、梱包材、浮揚材、容器、建材、床材、水質浄化材、
濾過材、透水材、部品、農業用資材、漁業用資材、スポ
ーツ用材、車両用材等の幅広い分野で活用されている。
また、近年、これら合成樹脂発泡体の需要は、年々増加
する傾向にあり、このため廃棄される量も年々増加し
て、環境問題、公害問題として、大きく社会的にクロー
ズアップされてきており、廃棄合成樹脂発泡体を再生利
用するには、社会的規模の様々な対応が求められ、一
方、焼却処分するには、有害ガスの発生防止、高熱発生
による焼却炉の劣化防止など、山積されている問題が多
く、廃棄処理が容易である発泡体の開発が強く望まれて
きたので、最近では、生分解性樹脂を素材として用いた
予備発泡粒子を金型内に充填し、水蒸気で加熱し発泡成
形体を作る方法が開発されてきた。

【０００３】これらの多様な熱可塑性樹脂型内発泡成形
体を製造する方法としては、熱可塑性樹脂予備発泡体
を、金型に充填し予熱し、飽和水蒸気で該熱可塑性樹脂
予備発泡体同士が互いに融着する温度以上の温度に加熱
し熱可塑性樹脂型内発泡成形体を製造する方法が広く行
われている。飽和水蒸気を使用している理由は、ボイラ
ーで低コストのものが容易に得られ、また、飽和水蒸気
の温度と圧力は、相関関係にあるため、温度のコントロ
ールを圧力のコントロールで容易に行うことが出来るか
らである。しかしながら、かかる飽和水蒸気を使用する
方法においては、一般的に、高圧（５〜８ｋｇ／ｃ
ｍ^２）水蒸気が小口径（２．５〜３インチ）の配管の途
中に付けられた減圧弁によって低圧（０．７〜１．０ｋ
ｇ／ｃｍ^２）水蒸気に減圧されているが、減圧水蒸気
は、配管内の容積が小さいので体積膨張する余地がなく
高温（約１５８〜１７６℃）の過熱水蒸気となり、これ
が予備発泡体粒子の充填された金型内に供給されると、
過熱水蒸気が金型に入る付近の予備発泡体粒子は、融解
し、過熱水蒸気が内部にある予備発泡体粒子まで透過す
ることが困難となり、又、その熱容量は、予備発泡体粒
子が充填された金型全体を一様に加熱できるほど容量が
ないうえ、金型内で一部分の予備発泡体粒子の加熱に消
費され不均質な温度分布が生じる結果となり、予備発泡
体粒子の融着不足又は不均質な融着を引き起こすなど品
質むらの原因となっている。また、水蒸気圧力の調整
は、成形金型内で検出した圧力値をフィードバックさせ
ることにより水蒸気弁の開度を調整して行うことが多
く、金型内は水蒸気弁から遠い場所にあるので応答性が
悪く、フィードバックされた信号に基づいて水蒸気弁を
制御しても金型内は、既に所定の圧力値よりも高くなっ
てしまい、再び圧力値を下げて調圧する必要があり、こ
の圧力値の上げ下げを何度も繰り返した後、ようやく所
定圧力に達することが出来るというもので、調圧に長時
間を要するという問題点があり、また、成形金型内で検
出した圧力値をフィードバックした波形は、波打ちが大
きいために、短時間に正確に制御することが難しく、水
蒸気の供給量を変える必要があるような場合に、迅速に
安定状態へ調整することができないという問題点があっ
た。上記のように、高圧水蒸気を最初から使用しない
で、低圧（０．７〜１．０ｋｇ／ｃｍ^２）の飽和水蒸気
（約１１５〜１２１℃）を使用することも考えられる
が、金型内の温度が外気により低下しやすく、この場合
には、予備発泡体粒子の表面に水蒸気が凝縮し水膜を生
じ、これが予備発泡体粒子相互の接着を弱め発泡成形体
の機械的強度を弱くする可能性がある。特に、生分解性
樹脂を素材として使用した場合は、水を発泡剤として使
用していることが有り、生分解性樹脂は、水分をおびや
すいので、予備発泡体粒子相互の接着が弱くなる傾向が
あり問題となっている。上記のような問題点を解決する
ために、特開平１０−５８４７４号、特開平１０−１０
９３６３号公報等が提案されているが、前者の方法は、
水蒸気のコントロール条件が複雑であり、後者の方法
は、生分解性樹脂を素材とした予備発泡体粒子相互の接
着力を増すために、表面を水性接着剤で被覆するもので
あるが、耐水性や生分解性が不十分となり本質的な解決
策とはなっていない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
熱可塑性樹脂予備発泡体粒子を金型内で水蒸気で加熱し
発泡成形体を得る方法がもつ問題点を解消し、熱効率が
よく、短時間に、発泡粒子相互の接着強度が強く、ひい
ては得られた発泡成形体の機械的強度が強く、また、衝
撃を与えたり引っ張ったりしても容易に分解しない熱可
塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法を提供することを課
題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、熱可塑性樹脂予備発
泡体を、蒸気孔を有する閉鎖し得るが密閉し得ない金型
に充填し、予熱用水蒸気で該熱可塑性樹脂予備発泡体と
該金型を予熱し、ついで融着用水蒸気で該熱可塑性樹脂
予備発泡体同士がたがいに融着する温度以上の温度に加
熱し熱可塑性樹脂型内発泡成形体を製造する方法におい
て、融着用水蒸気として常圧過熱水蒸気を使用すると、
前記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させ
た。

【０００６】すなわち、本発明によれば、（１）熱可塑
性樹脂予備発泡体を、蒸気孔を有する閉鎖し得るが密閉
し得ない金型に充填し、予熱用水蒸気で該熱可塑性樹脂
予備発泡体と該金型を予熱し、ついで融着用水蒸気で該
熱可塑性樹脂予備発泡体同士がたがいに融着する温度以
上の温度に加熱し熱可塑性樹脂型内発泡成形体を製造す
る方法において、融着用水蒸気として常圧過熱水蒸気を
使用することを特徴する熱可塑性樹脂型内発泡成形体の
製造方法が提供される。また、本発明によれば、（２）
予熱用水蒸気として常圧過熱水蒸気を使用することを特
徴する上記（１）記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形体の
製造方法が提供される。さらに、本発明によれば、
（３）常圧過熱水蒸気は、圧力が大気圧、温度が１１０
〜１８０℃、相対湿度が７０〜９０％であることを特徴
とする上記（１）又は上記（２）記載の熱可塑性樹脂型
内発泡成形体の製造方法が提供される。さらにまた、本
発明によれば、（４）熱可塑性樹脂予備発泡体は、ポリ
エチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂から選択され
た熱可塑性樹脂のビーズを耐圧容器中で水中に分散さ
せ、攪拌しながら揮発性発泡剤を含浸させ、加圧、加熱
したのち、水分散物を低圧域に放出することにより製造
されたものであることを特徴とする、上記（１）記載の
熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法が提供される。
さらに、本発明によれば、（５）熱可塑性樹脂予備発泡
体は、ポリスチレン系樹脂のビーズに発泡剤を含浸し水
蒸気による加熱により製造されたものであることを特徴
とする、上記（１）記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形体
の製造方法が提供される。さらにまた、本発明によれ
ば、（６）熱可塑性樹脂予備発泡体は、水分の気化膨張
力を利用した水発泡により発泡されたセルロース・アセ
テート系樹脂発泡体であることを特徴とする、上記
（１）記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法が
提供される。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。

【０００８】１．熱可塑性樹脂予備発泡体の準備 （１）熱可塑性樹脂 まず、熱可塑性樹脂を準備する。熱可塑性樹脂として
は、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、
直鎖状低密度エチレン−αオレフィン共重合体、直鎖状
極低密度エチレン−αオレフィン共重合体、メタロセン
触媒を用いて製造されるポリエチレン系樹脂、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル
共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の金
属塩、ポリプロピレン、プロピレン−エチレンランダム
共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プ
ロピレン−ブテン１ランダム共重合体、プロピレン−エ
チレン−ブテン１ランダム共重合体、プロピレン−ヘキ
セン１ランダム共重合体、プロピレン−４メチルペンテ
ン１ランダム共重合体、ポリブテン、ポリ４メチルペン
テン１重合体、ポリスチレン、ポリヒドロキシ酪酸及び
その誘導体、プルラン、セルロース−キトサン混合体、
セルロースやアミロースや木粉のエステル化合物、ポリ
エステル、ポリエステル−ナイロン共重合体、ポリエス
テル共重合体、ポリアミド、澱粉とポリエチレンとの混
合体、澱粉とポリビニルアルコール系樹脂との混合体、
ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエーテル、ポリウレ
タン、セルロース・アセテート樹脂、ポリカプロラクト
ン及びこれらから選択されたものの混合物や混練物であ
る。本発明において、上記した熱可塑性樹脂には、本発
明の目的を損なわない範囲で、スチレンーブタジエンゴ
ム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、エチレンープロ
ピレンージエンターポリマー、ニトリルーブタジエンゴ
ム、ブチルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ
素ゴム、アクリルゴム等の合成ゴムや天然ゴム等を配合
してもよい。また、熱可塑性樹脂に、顔料、染料、酸化
防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、防かび剤、加工助
剤、滑剤、防曇剤、スリップ剤、帯電防止剤、導電剤、
難燃剤、熱安定剤等を配合してもよい。熱可塑性樹脂予
備発泡体は、単層構造のものと、二層構造（芯部と表層
部とからなる）のものとがあるが、上記の熱可塑性樹脂
は、単層構造のものの材料として、又は二層構造のもの
の芯部及び表層部の材料として使用される。上記の熱可
塑性樹脂は、それ自体で、又は他の成分を加えた樹脂組
成物として用いられる。

【０００９】本発明で使用される熱可塑性樹脂材料とし
ては、前述したように、種々の熱可塑性樹脂が挙げられ
るが、これら樹脂の中で、好ましく用いることのできる
生分解性のセルロース・アセテート系樹脂及びセルロー
ス・アセテート系樹脂組成物を例にとり、更に詳細に説
明する。これらは、単層構造のセルロース・アセテート
系樹脂予備発泡体の材料や、二層構造のセルロース・ア
セテート系樹脂予備発泡体の芯部の材料として用いられ
る。セルロース・アセテート系樹脂中で主成分として含
まれるセルロース・アセテートは、通常、綿の実から得
られるリンター、又は木材パルプのセルロースに酢酸を
反応させることにより製造される。該セルロース・アセ
テートとしては、通常「酢酸セルロース」として市販さ
れているグレードのものならば何でもよいが、その中で
も、セルロースの酢酸エステル化度が、セルロースに結
合している酢酸の重量割合で表される酢化度でいって４
５％以上であるようなものがよく、特に酢化度が４７〜
６０％（セルロース１単位当たりの結合アセチル基の数
は１．９〜２．８）のものが好ましい。酢化度が４５％
未満の場合には、溶融温度が高くなりすぎるため、安定
して発泡体に溶融成形することが困難となる。

【００１０】セルロース・アセテートは、物性面では、
軟質又は中硬質のものがよく、表面硬度がロックウェル
硬さで、Ｈ_Ｒ＝８０〜１００のもの、衝撃強度が２０〜
３０ｋｇ−ｃｍ／ｃｍのものが好ましく用いられる。さ
らに、成形加工性の観点から、軟化して流動を始める軟
化点（流出温度）が１５０〜１７０℃のもの、ＡＳＴＭ
Ｄ ６４８に規定された荷重１８．６ｋｇｆ／ｃｍ^２
の条件での熱変形温度は、４４〜５５℃のものが好まし
く用いられる。一方、硬質のものでは、安定して発泡体
に溶融成形することが困難となる。本発明に用いられる
セルロース・アセテート系樹脂には、単に酢酸基をもつ
アセテートの他に、プロピオン酸或いは酪酸を混合使用
したセルロース・アセトプロピオネートや、セルロース
・アセトブチレートも含まれ、溶融点、吸水率、溶剤に
対する溶解性等の観点から酸の混合比率を適宜選択して
使用できる。

【００１１】また、セルロース・アセテート系樹脂に
は、本発明の目的を損なわない範囲で、他の生分解性樹
脂を配合することができる。配合してもよい他の生分解
性樹脂は、特に限定されるものではなく、一般に生分解
性樹脂として用いられているものならば何でも使用する
ことができ、具体的には、例えば、脂肪族ポリエステル
やポリカプロラクトンのような低融点の生分解性樹脂、
スターチ系生分解性樹脂、セルロース系生分解性樹脂な
どが挙げられる。これらの生分解性樹脂の中でも、脂肪
族ポリエステル、ポリカプロラクトン等の低融点の生分
解性樹脂は、加熱によりセルロース・アセテートを可塑
化する働きを示し、通常生分解性樹脂発泡体を製造する
際に必要な可塑剤を使用しなくとも済むため、特に好ま
しい。

【００１２】本発明に用いられるセルロース・アセテー
ト系樹脂組成物の好ましい態様としては、セルロース・
アセテート系樹脂に、可塑剤（若しくは低融点の生分解
性樹脂）としてポリエチレングリコール、発泡調整剤と
してタルク、及び発泡剤としての水分を含有するものが
挙げられる。可塑剤（若しくは低融点の生分解性樹脂）
としてポリエチレングリコールのセルロース・アセテー
ト系樹脂組成物に対する配合量は、セルロース・アセテ
ート系樹脂１００重量部に対して、０〜３０重量部、好
ましくは、０〜２０重量部の範囲である。ポリエチレン
グリコールは生分解性であるので特に望ましい。

【００１３】一方、発泡調整剤としてのタルクのセルロ
ース・アセテート系樹脂組成物に対する配合量は、セル
ロース・アセテート系樹脂１００重量部に対して、５〜
５０重量部、好ましくは１０〜３０重量部の範囲であ
る。配合量が５重量部未満であると、タルクを配合した
効果が現れず、不均一で粗い発泡体が形成されやすく、
一方５０重量部を超えると、タルクの２次凝集が起こり
やすくなるため、やはり不均一で粗い発泡体が形成され
やすくなる。タルクを用いると均一でかつ高度に発泡し
た発泡体が容易に得られる。発泡剤としての水分の配合
割合は、セルロース・アセテート系樹脂１００重量部に
対して、水分が３〜１００重量部、好ましくは５〜５０
重量部である。

【００１４】本発明のセルロース・アセテート系樹脂発
泡体においては、さらに必要に応じて、上記のポリエチ
レングリコール以外の可塑剤を配合してもよい。可塑剤
を添加する目的の一つは、セルロース・アセテート系樹
脂に、可塑剤を添加すると、セルロース・アセテート系
樹脂中の水分の沸点が上昇するため、発泡体が緻密かつ
均一となる働きもあることである。可塑剤は、必要に応
じて、セルロース・アセテート系樹脂１００重量部に対
して、０〜３０重量部の範囲で適宜添加される。

【００１５】他の可塑剤として、エチレンオキサイド、
プロピレンオキサイド又は両者の混合物を原料として開
環重合して製造される、ポリプロピレングリコール又は
ポリアルキレングリコールも好ましく用いられる。その
他の可塑剤として、例えば、ポリメチレングリコール、
グリセリン類などの多価アルコール類；フタル酸ジメチ
ル、フタル酸ジエチル、フタル酸ジプロピル、フタル酸
ジブチル、フタル酸ジアミン、フタル酸ジメトキシエチ
ルなどのフタル酸エステル；リン酸トリブチル、リン酸
トリフェニル、リン酸トリクレジル等のリン酸エステ
ル；セバシン酸ジエチル、セバシン酸ジブチル、セバシ
ン酸ジオクチル等のセバシン酸エステル；アジピン酸ジ
オクチル、アジピン酸ブチルオクチル、アジピン酸ブチ
ルベンジル等のアジピン酸エステル；クエン酸トリブチ
ル、クエン酸トリ−２−エチルヘキシル、クエン酸アセ
チルトリブチル、クエン酸アセチルトリオクチルなどの
クエン酸エステル；酒石酸ジイソブチル、ステアリン酸
ブチル、オレイン酸ブチル、大豆油、ひまし油、樟脳な
どが挙げられる。

【００１６】さらに、上記セルロース・アセテート系樹
脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、上記
した以外の他の添加剤等を配合してもよく、例えば、熱
安定剤、発泡調整剤、発泡助剤、増量材等が挙げられ
る。なかでも、酸化珪素、酸化チタン、酸化マグネシウ
ム、酸化アルミニウム、珪酸カルシウム等の無機系微粒
子、セルロース粉末、キチン、キトサン、木粉、ステア
リン酸金属塩等の有機系微粒子などの発泡調整剤、さら
に発泡性を向上させたり、発泡体製造時に副生される酸
性物質を中和させると共にガスを発生させる目的で、例
えば炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸ナト
リウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム等の無機微粒子
を併用してもよい。また、増量材として、オカラ、木
粉、麩（小麦の皮）、米粉、古紙等を添加することもで
きる。

【００１７】また、二層構造のセルロース・アセテート
系樹脂予備発泡体においては、その表層部に用いられる
低融点の生分解性樹脂は、脂肪族ポリエステル又はポリ
カプロラクトンから選ばれる少なくとも１種の化合物が
特に望ましく、芯部のセルロース・アセテート系樹脂発
泡体の表層部にコーティングされて、予備発泡体粒子間
の接着効果やバインダー効果に寄与するものである。脂
肪族ポリエステルとしては、前記セルロース・アセテー
ト系樹脂の軟化点より低い温度の融点を有し、かつ生分
解性である必要があって、非水溶性のものが好ましく用
いられ、例えば、グリコールと脂肪族ジカルボン酸との
ポリエステルなどが挙げられる。このグリコールと脂肪
族ジカルボン酸とのポリエステルの市販品としては、例
えば、昭和高分子株式会社製造販売の「ビオノーレ」
（商品名）がある。

【００１８】また、ポリカプロラクトンも、前記セルロ
ース・アセテート系樹脂の軟化点より低い温度の融点を
有し、かつ生分解性であり、非水溶性でもある。ポリカ
プロラクトンの市販品としては、例えば、日本ユニカー
株式会社販売の「トーン」（商品名）がある。

【００１９】本発明に用いられる脂肪族ポリエステルや
ポリカプロラクトンは、低融点であるため、可塑剤を使
用しなくとも可塑化でき、押出しが可能であるばかりで
なく、さらに好都合なことには、非水溶性であるため、
通常生分解性樹脂発泡体を製造する際に使用される水溶
性可塑剤によって起こる水分との接触による可塑剤の溶
出といった弊害をも回避することができる。本発明にお
いて、表層部樹脂成分として用いられる低融点の生分解
性樹脂、すなわち脂肪族ポリエステルやポリカプロラク
トンの使用量は、芯部樹脂成分として用いられるセルロ
ース・アセテート系樹脂１００重量部に対して、概ね２
〜３０重量部、好ましくは５〜１５重量部の範囲であ
る。使用量が２重量部未満であると、発泡体表層部を低
融点の生分解性樹脂層で十分にコーティングすることが
できず、熱賦形時、発泡体間の接着効果やバインダー効
果に不足を来すことがあり、得られた成型品の機械的強
度が不足する。一方、３０重量部を超えると、比較的高
コストに成り易いことの他、得られた成型品の耐熱性等
に支障を来たすようになりがちである。

【００２０】（２）熱可塑性樹脂予備発泡体の製造方法 かかる熱可塑性樹脂を用いて、単層構造の熱可塑性樹脂
予備発泡体を製造する方法としては、例えば、熱可塑性
樹脂を押出機中で発泡剤と混練して押出し、押出機のノ
ズルを出たのち放圧して発泡させてから（オプションと
して放射線照射を行ってもよい）切断して得る方法、熱
可塑性樹脂を押出機中で有機過酸化物及び発泡剤と混練
して押出し、押出機のノズルを出たのち放圧して発泡さ
せてから切断して得る方法、有機過酸化物又は放射線で
架橋した熱可塑性樹脂に発泡剤を混合したのち加熱して
架橋熱可塑性樹脂発泡物を得てこれを切断して得る方
法、熱可塑性樹脂粒子を分散剤を含む水懸濁系に収容し
界面活性剤を用いて有機過酸化物を微細に分散させたも
のを添加して、加熱し架橋反応を行うことにより架橋熱
可塑性樹脂粒子を得たのち、これに発泡剤を含有させ加
熱発泡することにより得る方法、熱可塑性樹脂粒子に有
機過酸化物を微細に分散させたものを添加してソーキン
グを十分行い、加熱し架橋反応を行うことにより架橋熱
可塑性樹脂粒子を得たのち、これに発泡剤を含有したの
ち加熱発泡することにより得る方法、耐圧容器内におい
て熱可塑性樹脂粒子を水等の分散液、発泡剤、分散剤等
とともに、熱可塑性樹脂粒子が軟化する温度前後の温度
下で攪拌しながら加熱して、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤
を含浸させてから、容器の一部を解放して熱可塑性樹脂
粒子と分散液とを容器内よりも低圧の雰囲気中に放出す
る方法、懸濁重合して得た発泡剤を含有するポリスチレ
ン、スチレングラフトポリプロピレン、スチレングラフ
トポリエチレン等の発泡性樹脂粒子を水蒸気で予備発泡
する方法等がある。

【００２１】以上の方法では、得られる熱可塑性樹脂予
備発泡体は、単層構造であるが、次に二層構造の熱可塑
性予備発泡体の製造方法について説明する。二層構造の
熱可塑性予備発泡体は、芯部と該芯部を囲繞する表層部
とからなり、芯部は、発泡剤により発泡された熱可塑性
樹脂発泡体層からなり、一方、表層部は、熱可塑性樹脂
層からなる二層構造の熱可塑性予備発泡体を得る方法と
しては、芯部用として熱可塑性樹脂と発泡剤（オプショ
ンとして有機過酸化物を架橋剤として配合してもよい）
を押出機中で加熱混練して１０％以下の低発泡体又は１
０％以上の発泡体層となりうる発泡性樹脂組成物とし、
表層部用として熱可塑性樹脂を押出機中で加熱混練し、
かつ、芯部と表層部は、二重管方式の押出ノズル又はダ
イから同時に吐出、融合一体化され、しかる後、切断し
てビーズ状、ペレット状、紐状、円筒状、円柱状、楕円
状、球状、立方体状、直方体状、瓢箪状、繭状、星形等
の形状又は任意の形状にする方法、芯部用として有機過
酸化物又は放射線で架橋した熱可塑性樹脂と発泡剤を押
出機中で加熱混練して１０％以下の低発泡体又は１０％
以上の発泡体層となりうる発泡性樹脂組成物とし、表層
部用として熱可塑性樹脂を押出機中で加熱混練し、か
つ、芯部と表層部は、二重管方式の押出ノズル又はダイ
から同時に吐出、融合一体化され、しかる後、切断して
ビーズ状、ペレット状、紐状、円筒状、円柱状、楕円
状、球状、立方体状、直方体状、瓢箪状、繭状、星形等
の任意の形状にする方法等がある。これらの寸法は、特
に限定されないが、金型内にパイプを通して気体で流動
させ充填するために、直径又は辺は０．１〜２０ｍｍ、
好ましくは１〜５ｍｍであり、また金型内に人手又はオ
ートハンドで充填する場合は、長い寸法のものであって
もよい。熱可塑性樹脂予備発泡体のかさ密度は、５〜７
００ｇ／Ｌ好ましくは１０〜２００ｇ／Ｌである。

【００２２】本発明において、二層構造の熱可塑性予備
発泡体として好ましく用いられる、芯部と該芯部を囲繞
する表層部とからなるセルロース・アセテート系樹脂予
備発泡体の望ましい製法は、前方に内管と外管とからな
る二重管方式の押出ノズル等を有する押出成形装置を用
いて、内管に連導した容器内に、前記のセルロース・ア
セテート系樹脂と発泡剤としての水分とを含有する発泡
性セルロース・アセテート系樹脂組成物を、押出成形す
ると同時に水分の気化膨張力により発泡させて芯部を形
成させ、一方、外管に連導した容器内には、低融点の生
分解性樹脂からなる表層用樹脂組成物を投入し、この表
層用樹脂組成物をセルロース・アセテート系樹脂組成物
の吐出と同時に押出ノズル等から押し出して、表層部を
形成させて、芯部と表層部とが融合一体化させることに
より製造される。

【００２３】そのため、本発明のセルロース・アセテー
ト系樹脂予備発泡体は、次の特徴を有している。 １）水によって発泡させている。 ２）素材がすべて生分解性であるため、汎用プラスチッ
ク発泡体に比べて様々な廃棄処理に対処できる。 ３）スターチ系の生分解性樹脂予備発泡体などに比べて
雰囲気湿度によって衝撃性能が変動しなくて、強度的に
優れている。 ４）表面平滑性に優れている。 ５）押出ノズル等が二重管方式のため、芯部と表層部の
厚みを自在に調整できる。

【００２４】さらに、前記したように、本発明のセルロ
ース・アセテート系樹脂予備発泡体は、発泡体の表層部
に低融点の生分解性樹脂、すなわち脂肪族ポリエステル
やポリカプロラクトンがコーティングされているため、
発泡体間の接着効果やバインダー効果を有し、熱賦形等
の二次成形が容易にできることを特徴としている。ここ
で、発泡体表層部とは、発泡体の短軸方向の切断面積を
円に換算したとき、直径の外側部分で数ｍｍ以内の部分
を指す。表面が実質的に低融点の生分解性樹脂からなる
層でコーティングされているので、熱賦形等の二次成形
において、溶融、相互融着することが容易となって、成
形加工性が更によくなる。このように、低融点の生分解
性樹脂が発泡体の表層部にコーティングされることによ
って、曲げ強度等の機械的強度が優れた型内発泡体成形
品が得られる。

【００２５】また、単層又は二層構造の熱可塑性予備発
泡体を製造するとき使用される発泡剤としては、プロパ
ン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロブタン、ジ
メチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエー
テル、シクロペンタン、クロロジフルオロメタン、ジフ
ルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオ
ロメタン、ジクロロジフルオロメタン、クロロメタン、
ジクロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロ
エタン、ジクロロフルオロエタン、クロロフルオロエタ
ン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエ
タン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリ
フルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、ジク
ロロテトラフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタ
ン、パーフルオロシクロブタン、空気、窒素ガス、炭酸
ガス、アルゴンガス、水、水蒸気、アゾジカルボンアミ
ド、２,２^´−アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ^´
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ^´−ジ
メチル−Ｎ，Ｎ^´−ジニトロソテレフタルアミド、ジニ
トロソペンタジエン、ジアゾアミノベンゼン、１．１^´
−アゾビスホルムアミド、Ｐ−トルエンスルホニルヒド
ラジド、４．４^´−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒ
ドラジド）、４．４^´−オキシビス（ベンゼンスルホニ
ルセミカルバジド）、トリヒドラジノトリアジン等が挙
げられる。これらの内、特にペンタン、ヘキサン、ヘプ
タン、シクロブタン、窒素ガス、炭酸ガス、水、水蒸
気、アゾジカルボンアミド、４．４^´−オキシビス（ベ
ンゼンスルホニルヒドラジド）等が好ましい。また、そ
の使用量は、特に限定はなく、所望の熱可塑性樹脂予備
発泡体の発泡度に応じて適宜使用すればよく、通常、熱
可塑性樹脂１００重量部に対して１〜５０重量部、好ま
しくは５〜２０重量部である。

【００２６】本発明において、熱可塑性樹脂予備発泡体
を製造するとき使用する分散剤としては、例えば第３リ
ン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネ
シウム等が挙げられ、また分散助剤としては、例えばド
デシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスル
ホン酸ソーダ等が挙げられる。かかる分散剤や分散助剤
の使用量は、その種類や熱可塑性樹脂粒子の種類、寸
法、量等によって異なるが、通常、水１００重量部に対
して分散剤の場合０．１〜５重量部、分散助剤の場合
０．００１〜０．５重量部である。

【００２７】このようにして得られた熱可塑性樹脂予備
発泡体の形状は、ビーズ状、ペレット状、紐状、円筒
状、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状、瓢箪
状、繭状、星形等が代表的なものであり、押出機のダイ
の断面の形状や押出物の切断方法によっては、更に様々
な形状の熱可塑性樹脂樹脂予備発泡体を得ることが出来
る。熱可塑性樹脂樹脂予備発泡体は、通常、室温、大気
圧下に放置したり、更に、水蒸気、空気、炭酸ガス、窒
素ガス、プロパンガス、ブタンガス、ペンタンガス等で
加圧圧縮してもよく、必要に応じて熱風乾燥したりして
予備発泡体内圧を大気圧に安定させてもよい。その後、
上記のようにして得られた熱可塑性樹脂予備発泡体は、
型内発泡成形に供せられる。

【００２８】２．熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造装
置及びその製造方法 本発明において使用する熱可塑性樹脂型内発泡成形体の
製造装置は、従来から使用されているものでよく、例え
ば、図１に示すような構造及び配置となっている。図１
では、雄型金型３と雌型金型４は、対向しており、雄型
金型３は固定され、雌型金型４は、シリンダー９を移動
することにより、本発明で得られる熱可塑性樹脂型内発
泡成形体と同一な形状のキャビティ６を形成することが
できる。

【００２９】熱可塑性樹脂予備発泡体投入口１からビー
ズ状のような流動性の熱可塑性樹脂予備発泡体が熱可塑
性樹脂予備発泡体導入パイプ２を通してキャビティ６に
充填される。紐状の流動性の悪いものは、人手による
か、オートハンドによって充填する。雄型金型３と雌型
金型４には、蒸気孔５が多数構成する板を貫通して設け
られている。蒸気孔５の直径は、０．０１〜５ｍｍ、好
ましくは０．０５〜２ｍｍであり、蒸気孔５の数は、１
〜３０個／ｃｍ^２、好ましくは２〜５個／ｃｍ^２であ
る。蒸気孔５は、キャビティ６に充填された熱可塑性樹
脂予備発泡体を予熱し、熱融着させる予熱用水蒸気や融
着用水蒸気の供給用通路として、また、雄型金型３や雌
型金型４の予熱用水蒸気、乾燥用気体の供給用通路とし
ても用いられる。チャンバーＡ及びチャンバーＢは、雄
型金型３、雌型金型４、キャビティ６内の熱可塑性樹脂
予備発泡体や熱可塑性樹脂型内発泡成形体等を予熱、乾
燥、融着、脱気等を行わすための水蒸気、空気、不活性
ガス等を通過、貯蔵、排除等を行わせる機能を有する。
シリンダー９は、チャンバーＢや雌型金型４を左方向に
移動させ雄型金型３と雌型金型４を閉鎖しキャビティ６
を形成させる。

【００３０】チャンバーＡ用蒸気導入口１０から、雄型
金型３やキャビティ６内の熱可塑性樹脂予備発泡体や熱
可塑性樹脂型内発泡成形体等を予熱したり、融着させる
水蒸気が供給される。乾燥用気体が必要とされる場合に
は、チャンバーＡ用蒸気導入口１０から供給してもよ
い。チャンバーＡ用水導入口１１から、雄型金型３やキ
ャビティ６内の熱可塑性樹脂型内発泡成形体等を冷却さ
せる水が供給される。

【００３１】チャンバーＢ用蒸気導入口１２から、雌型
金型４やキャビティ６内の熱可塑性樹脂予備発泡体や熱
可塑性樹脂型内発泡成形体等を予熱したり、融着させる
水蒸気が供給される。乾燥用気体が必要とされる場合に
は、チャンバーＢ用蒸気導入口１２から供給してもよ
い。チャンバーＢ用水導入口１３から、雌型金型４やキ
ャビティ６内の熱可塑性樹脂型内発泡成形体等を冷却さ
せる水が供給される。チャンバーＡからのドレイン排出
口１４は、チャンバーＡ内やキャビティ６内で発生した
ドレインを排出するためのものである。

【００３２】チャンバーＡの脱気口１５は、チャンバー
Ａ、雄型金型３、雌型金型４、キャビティ６、キャビテ
ィ６内の熱可塑性樹脂予備発泡体や熱可塑性樹脂型内発
泡成形体等を乾燥したり、脱水したり、気体や水蒸気を
排除するためのものである。チャンバーＡからのドレイ
ン排出口１６は、チャンバーＡ内やキャビティ６内で発
生したドレインを排出するためのものである。チャンバ
ーＢからのドレイン排出口１６は、チャンバーＢ内やキ
ャビティ６内で発生したドレインを排出するためのもの
である。

【００３３】チャンバーＢの脱気口１７は、チャンバー
Ｂ、雌型金型４、キャビティ６、キャビティ６内の熱可
塑性樹脂予備発泡体や熱可塑性樹脂型内発泡成形体等を
乾燥したり、脱水したり、気体や水蒸気を排除するため
のものである。チャンバーＡ用蒸気導入口１０、チャン
バーＡ用水導入口１１、チャンバーＢ用蒸気導入口１
２、チャンバーＢ用水導入口１３、チャンバーＡからの
ドレイン排出口１４、チャンバーＡの脱気口１５、チャ
ンバーＡからのドレイン排出口１６、及びチャンバーＢ
の脱気口１７等には、流量調節用バルブが設けられてい
る。本発明において、閉鎖し得るが密閉し得ない金型と
は、雄型金型３と雌型金型４を完全に会合させた状態を
意味し、すなわち、キャビティ６は、閉鎖されており、
雄型金型３と雌型金型４には、蒸気孔５が多数あるの
で、密閉されてない状態となっており、型内発泡成形を
可能とする。

【００３４】なお、図１において、熱可塑性樹脂予備発
泡体導入パイプ２とシリンダー９の位置を相互に置き換
えても、本発明の熱可塑性樹脂型内発泡体を製造するこ
とができる。また、チャンバーＡ用蒸気導入口１０とチ
ャンバーＡ用水導入口１１、チャンバーＢ用蒸気導入口
１２とチャンバーＢ用水導入口１３、チャンバーＡから
のドレイン排出口１４とチャンバーＡの脱気口１５、チ
ャンバーＡからのドレイン排出口１６とチャンバーＢの
脱気口１７は、それぞれのパイプ２本を合流させ１本の
パイプとしてチャンバーＡやチャンバーＢに接続されて
いるが、それぞれのパイプ２本を合流させないで２本の
ままチャンバーＡやチャンバーＢに接続させても機能的
には、何等変わりはない。

【００３５】３．常圧過熱水蒸気及びその供給方法 本発明においては、熱可塑性樹脂予備発泡体同士を、常
圧過熱水蒸気で融着させ熱可塑性樹脂型内発泡体を製造
することを特徴とする。常圧過熱水蒸気とは、圧力が大
気圧であり、任意の温度の水から蒸発した水蒸気を過熱
したものであり、通常、ボイラーで１００℃以上の熱水
から飽和水蒸気をつくり、これを密閉状態で加熱し大気
圧まで減圧したものか、又は、ボイラーで１００℃以上
の熱水から飽和水蒸気をつくり、これを大気圧まで減圧
し、解放状態で加熱したものである。上記の方法におい
ては、常圧過熱水蒸気を貯蔵する比較的大容量（１〜５
０ｍ ^３）の保温タンクが必要であり、また常圧過熱水蒸
気を輸送するブロワーが必要となる。常圧過熱水蒸気の
温度は、１１０〜１７０℃、好ましくは１１５〜１４０
℃の範囲である。

【００３６】１１０℃未満であると水蒸気が凝縮し易く
熱可塑性樹脂予備発泡体同士の接着を阻害し、エンタル
ピーも低下するので予熱、乾燥、融着のための熱量が不
足し望ましくなく、一方１７０℃を超えると熱可塑性樹
脂予備発泡体の融点を超え、その表面だけでなく内部ま
で融解してしまい望ましくない。過熱水蒸気の過熱の程
度は、過熱水蒸気の相対湿度が７０〜９０％の範囲のも
のが適当である。７０％未満であると、個々の水蒸気分
子のエンタルピーは、増大するが単位容積当たりの水蒸
気分子数は、圧力を常圧としているので減少し、単位容
積当たりの熱量は、あまり増えなく、高温による弊害が
発現し望ましくなく、一方９０％を超えると、個々の水
蒸気分子のエンタルピーは、減少し熱量不足となり、飽
和度が高いので凝縮し易く望ましくない。ちなみに１０
０℃の飽和水蒸気を約１１０℃の常圧過熱水蒸気にする
と、相対湿度は約９０％となり、１００℃の飽和水蒸気
を約１２０℃の常圧過熱水蒸気にすると、相対湿度は約
８３．３％となり、１００℃の飽和水蒸気を約１３０℃
の常圧過熱水蒸気にすると、相対湿度は約７７％とな
り、１００℃の飽和水蒸気を約１４０℃の常圧過熱水蒸
気にすると、相対湿度は約７１％となる。

【００３７】別の常圧過熱水蒸気をつくる方法としは、
ボイラーで１００℃を超える熱水から加圧状態の飽和水
蒸気をつくり、これを直径が１〜５ｃｍ程度の水蒸気輸
送用パイプの途中に設けた減圧バルブで減圧する方法も
あるが、加圧状態の飽和水蒸気は、細い水蒸気輸送用パ
イプ中では大気圧まで膨張できるだけの十分な容積がな
いので加圧状態の飽和水蒸気は、圧力が低下するもの
の、温度は必要以上の高温であり、かつ、圧力、温度等
が上下に変動する過熱水蒸気となっており、この方法に
よる過熱水蒸気は、望ましくない。本発明において、上
記のようにして準備された常圧過熱水蒸気は、チャンバ
ーＡ用蒸気導入口１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１
２から、それぞれチャンバーＡ及びチャンバーＢに供給
され、それぞれ雄型金型３、雌型金型４、キャビティ
６、キャビティ６内の熱可塑性樹脂予備発泡体や熱可塑
性樹脂型内発泡成形体等を予熱したり乾燥したり熱可塑
性樹脂予備発泡体同士を融着したりする機能を有する。

【００３８】

【実施例】以下に、本発明について実施例及び比較例を
挙げてさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実
施例に特に限定されるものではない。

【００３９】［実施例１］ １−１．ポリエチレン系樹脂予備発泡体（１）の準備 密度０．９２１ｇ／ｍｌ、メルトマスフローレート３．
７ｇ／１０ｍｉｎの高圧法低密度ポリエチレン９０％に
対し密度０．９４０ｇ／ｍｌ、メルトマスフローレート
２７．３ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ピニール含有量２２．３
重量％のエチレン−酢酸ビニール共重合体１０％を配合
した樹脂成分１００重量部及びタルク２重量部を、５０
φ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、直径１．５
ｍｍφの円筒ダイより押し出し、水中で回転ブレードで
切断し、円柱状の粒子を得た。

【００４０】得られたポリエチレン系樹脂粒子１００重
量部、水３００重量部、第３リン酸カルシウム１．７重
量部及びαオレフィンスルホン酸ソーダ０．０６重量部
とともに耐圧密閉容器に投入したのち、攪拌しながら１
５８℃に加熱した。耐圧密閉容器に、更に、炭酸ガスで
加圧し内圧を３０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇとし、すぐに耐圧密閉
容器下部のバルブを開いて水分散物（樹脂粒子及び水系
分散媒）を直径４ｍｍφのオリフィスを通して大気圧下
に放出して独立気泡構造を有するポリエチレン系樹脂予
備発泡体粒子（１）を得た。この際、放出中は容器内の
圧力が低下しないように、空気で圧力を保持した。さら
に、該ポリエチレン系樹脂予備発泡体粒子（１）を耐圧
密閉容器内に投入し、空気加圧にて２．４ｋｇ／ｃｍ^２
Ｇとし、室温で２４時間放置しポリエチレン系樹脂予備
発泡体粒子（１）に発泡能を付与した。

【００４１】１−２．ポリエチレン系樹脂型内発泡成形
体（１）の製造 上記のようにして準備したポリエチレン系樹脂予備発泡
体粒子（１）を図１に示す型内発泡成形体製造装置を用
いてポリエチレン系樹脂型内発泡成形体の製造を行っ
た。但し、キャビティ６の形状が２５０ｍｍ×２７０ｍ
ｍ×５０ｍｍの直方体となる金型を用いた。常圧過熱水
蒸気は、１００℃の飽和水蒸気を金属管中へ通過させな
がら外部より１２０℃に加熱し容積１０ｍ^３の保温タン
クに導入し準備した。

【００４２】上記のようにして準備したポリエチレン系
樹脂予備発泡体粒子（１）を熱可塑性樹脂予備発泡体投
入口１より投入し熱可塑性樹脂予備発泡体導入パイプ２
よりキャビティ６に充填し、次いで別に準備した１１０
℃の相対湿度８０％の水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入
口１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれ
チャンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、
雄型金型３及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５（蒸
気孔５の直径は１ｍｍ、蒸気孔５の数は２０個／ｃ
ｍ^２）を通過してキャビティ６に入れポリエチレン系樹
脂予備発泡体粒子及び雄型金型３及び雌型金型４を１分
間予熱した。

【００４３】次いで上記のようにして準備した常圧１２
０℃の過熱水蒸気を、チャンバーＡ用蒸気導入口１０及
びチャンバーＢ用蒸気導入口１２より、それぞれチャン
バーＡ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金
型３及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過して
キャビティ６に入れ、ポリエチレン系樹脂予備発泡体粒
子及び雄型金型３及び雌型金型４を３０秒間加熱しポリ
エチレン系樹脂型内発泡成形体（１）を得た。

【００４４】１−３．ポリエチレン系樹脂型内発泡成形
体（１）の融着度の評価 直方体状ポリエチレン系樹脂型内発泡成形体（１）より
１００ｍｍ×１００ｍｍ正方形の試験片を切り出し、そ
の５つの試験片について中央部に深さ２ｍｍの切れ目を
入れ、切れ目にそって折り曲げて開裂させ、中心部層
（厚み方向センターから±４ｍｍ層）の切開断面に存在
する全粒子数に対する材料破断して切裂している粒子数
の百分率（材破率）を求めた。そして５つの試験片の材
破率のうち、最も低い値のものを下記の如く評価した。
その結果、実施例１の材破率は９５．６％であり、ポリ
エチレン系樹脂型内発泡成形体（１）の融着度は非常に
優れていた。なお、他の実施例や比較例においても、下
記の評価基準に従って同様に評価した。

【００４５】［実施例２］ ２−１．ポリエチレン系樹脂予備発泡体（２）の準備 密度０．９０１ｇ／ｍｌ、メルトマスフローレート２．
５ｇ／１０ｍｉｎのメタロセン触媒を用いて作った直鎖
状低密度エチレン−ヘキセン１共重合体１００重量部、
アゾジカルボンアミド３重量部、タルク０．３重量部及
び酸化防止剤（ブチル化ヒドロキシトルエン）０．５重
量部を混合し、次いでバンバリーミキサーで１７０℃、
１５分間加熱混練して、発泡性樹脂組成物を得た。この
発泡性樹脂組成物をシート状にし、次いでシートカッタ
ーで切断し、厚さ３ｍｍ、長さ５ｍｍ、幅４ｍｍのペレ
ットとした。一方、密度０．９４３ｇ／ｍｌ、メルトマ
スフローレート３５．８ｇ／１０ｍｉｎ、酢酸ビニール
含有量２７．５重量％のエチレン−酢酸ビニール共重合
体樹脂成分１００重量部およびタルク２重量部を、５０
φ単軸押出機に供給し、溶融混練したのち、円筒ダイよ
り押し出し、水中で回転ブレードで切断し、直径３ｍｍ
の円柱状の粒子を得た。

【００４６】上記の発泡性樹脂組成物からなるペレット
（内層用）とエチレン−酢酸ビニール共重合体樹脂成分
１００重量部およびタルク２重量部からなる粒子（外層
用）を二層押出機のそれぞれのホッパーに投入し、それ
ぞれの押出機中で１２５℃及び１１０℃で加熱混練し二
層押出ダイより押出し水中で回転ブレードで切断し内層
径１．５ｍｍ、外層径２．０ｍｍの円筒状のポリエチレ
ン系樹脂予備発泡体（２）を得た。これの予備発泡率は
５．７％であった。

【００４７】２−２．ポリエチレン系樹脂型内発泡成形
体（２）の製造 上記のようにして準備したポリエチレン系樹脂予備発泡
体粒子（２）を図１に示す型内発泡成形体製造装置を用
いてポリエチレン系樹脂型内発泡成形体の製造を行っ
た。但し、キャビティ６の形状が２５０ｍｍ×２７０ｍ
ｍ×５０ｍｍの直方体となる金型を用いた。常圧過熱水
蒸気は、１２０℃の飽和水蒸気を金属管中へ通過させな
がら外部より１５８℃に加熱し容積１０ｍ^３の保温タン
クに導入し準備した。

【００４８】上記のようにして準備したポリエチレン系
樹脂予備発泡体粒子（２）を熱可塑性樹脂予備発泡体投
入口１より投入し熱可塑性樹脂予備発泡体導入パイプ２
よりキャビティ６に充填し、次いで上記のようにして準
備した１５８℃過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口
１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチ
ャンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄
型金型３及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５（蒸気
孔５の直径は０．２ｍｍ、蒸気孔５の数は３０個／ｃｍ
^２）を通過してキャビティ６に入れ、ポリエチレン系樹
脂予備発泡体粒子及び雄型金型３及び雌型金型４を４０
秒間予熱した。

【００４９】次いで上記のようにして準備した常圧１１
３℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れ、ポリエチレン系樹脂予備発泡体粒子及
び雄型金型３及び雌型金型４を１２０秒間加熱しポリエ
チレン系樹脂型内発泡成形体（２）を得た。

【００５０】２−３．ポリエチレン系樹脂型内発泡成形
体（２）の融着度の評価 実施例２の材破率は９８．６％であり、ポリエチレン系
樹脂型内発泡成形体（２）の融着度は非常に優れてい
た。

【００５１】［実施例３］ ３−１．ポリプロピレン系樹脂予備発泡体の準備 密度０．９０２ｇ／ｍｌ、メルトマスフローレート８．
６ｇ／１０ｍｉｎのブテン１（８．５重量％）−プロピ
レンランダム共重合体９５％に対し密度０．９４３ｇ／
ｍｌ、メルトマスフローレート３８．７ｇ／１０ｍｉ
ｎ、アクリル酸エチル含有量２６．５重量％のエチレン
−アクリル酸エチル共重合体５％を配合した樹脂成分１
００重量部及び酸化チタン３重量部を、５０φ単軸押出
機に供給し、溶融混練したのち、直径２．０ｍｍφの円
筒ダイより押し出し、水中で回転ブレードで切断し、円
柱状の粒子を得た。

【００５２】得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００
重量部、水３００重量部、第３リン酸カルシウム２．８
重量部、αオレフィンスルホン酸ソーダ０．５重量部及
び発泡剤としてイソブタン４．５重量部とｎ−ブタン
５．６重量部とともに耐圧密閉容器に投入したのち、攪
拌しながら１４６℃に加熱し１０分間保持した。耐圧密
閉容器に、更に、窒素ガスで加圧し、内圧を２７ｋｇ／
ｃｍ^２Ｇとし、すぐに耐圧密閉容器下部のバルブを開い
て水分散物（樹脂粒子及び水系分散媒）を直径４ｍｍφ
のオリフィスを通して大気圧下に放出して独立気泡構造
を有するポリプロピレン系樹脂予備発泡体粒子を得た。
この際、放出中は容器内の圧力が低下しないように、空
気で圧力を保持した。さらに、該ポリプロピレン系樹脂
予備発泡体粒子を耐圧密閉容器内に投入し、空気加圧に
て２．４ｋｇ／ｃｍ^２Ｇとし、室温で２４時間放置しポ
リプロピレン系樹脂予備発泡体粒子に発泡能を付与し
た。

【００５３】３−２．ポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の製造 上記のようにして準備したポリプロピレン系樹脂予備発
泡体粒子を図１に示す型内発泡成形体製造装置を用いて
ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の製造を行った。
但し、キャビティ６の形状が２５０ｍｍ×２７０ｍｍ×
５０ｍｍの直方体となる金型を用いた。常圧過熱水蒸気
は、１００℃の飽和水蒸気を金属管中へ通過させながら
外部より１３５℃に加熱し容積１０ｍ^３の保温タンクに
導入し準備した。

【００５４】上記のようにして準備したポリプロピレン
系樹脂予備発泡体粒子を熱可塑性樹脂予備発泡体投入口
１より投入し熱可塑性樹脂予備発泡体導入パイプ２より
キャビティ６に充填し、次いで別に準備した１２０℃の
相対湿度７０％の水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１
０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャ
ンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型
金型３及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５（蒸気孔
５の直径は３ｍｍ、蒸気孔５の数は９個／ｃｍ ^２）を通
過してキャビティ６に入れ、ポリプロピレン系樹脂予備
発泡体粒子及び雄型金型３及び雌型金型４を２分間予熱
した。

【００５５】次いで上記のようにして準備した常圧１３
５℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れ、ポリプロピレン系樹脂予備発泡体粒子
及び雄型金型３及び雌型金型４を４５秒間加熱しポリプ
ロピレン系樹脂型内発泡成形体を得た。

【００５６】３−３．ポリプロピレン系樹脂型内発泡成
形体の融着度の評価 実施例３の材破率は９２．８％であり、ポリプロピレン
系樹脂型内発泡成形体の融着度は非常に優れていた。

【００５７】［実施例４］ ４−１．ポリスチレン系樹脂予備発泡体の準備 ポリスチレン樹脂（スタイロン６８０）を押出機中で加
熱溶融させ、発泡剤としてノルマルペンタン（ポリスチ
レン樹脂１００重量部に対して３重量部）をバレルより
押出機に供給しポリスチレン樹脂に含浸させ、ダイより
ストランド状に押出し水中で切断し直径１５ｍｍのビー
ズを得た。

【００５８】４−２．ポリスチレン系樹脂型内発泡成形
体の製造 上記のようにして準備したポリスチレン系樹脂予備発泡
体粒子を図１に示す型内発泡成形体製造装置を用いてポ
リスチレン系樹脂型内発泡成形体の製造を行った。但
し、キャビティ６の形状が２５０ｍｍ×２７０ｍｍ×５
０ｍｍの直方体となる金型を用いた。常圧過熱水蒸気
は、１００℃の飽和水蒸気を金属管中へ通過させながら
外部より１１０℃に加熱し容積１０ｍ^３の保温タンクに
導入し準備した。

【００５９】上記のようにして準備したポリスチレン系
樹脂予備発泡体粒子を熱可塑性樹脂予備発泡体投入口１
より投入し熱可塑性樹脂予備発泡体導入パイプ２よりキ
ャビティ６に充填し、次いで別に準備した１０５℃の相
対湿度８０％の水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０
及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャン
バーＡ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金
型３及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５（蒸気孔５
の直径は５ｍｍ、蒸気孔５の数は４個／ｃｍ^２）を通過
してキャビティ６に入れ、ポリスチレン系樹脂予備発泡
体粒子及び雄型金型３及び雌型金型４を１分間予熱し
た。

【００６０】次いで上記のようにして準備した常圧１１
０℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れ、ポリスチレン系樹脂予備発泡体粒子及
び雄型金型３及び雌型金型４を３０秒間加熱しポリスチ
レン系樹脂型内発泡成形体を得た。

【００６１】４−３．ポリスチレン系樹脂型内発泡成形
体の融着度の評価 実施例４の材破率は９７．３％であり、ポリスチレン系
樹脂型内発泡成形体の融着度は非常に優れていた。

【００６２】［実施例５］ ５−１．セルロースアセテート系樹脂予備発泡体（１）
の準備 生分解性樹脂として、軟質の帝人株式会社製セルロース
・ジアセテート（表面硬度（Ｈ_Ｒ）：８５、衝撃強度：
２５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２、流出温度：１５５℃、熱変
形温度：４８℃、酢化度：５７％）（基準：１００重量
部）を用い、可塑剤として、平均分子量（ＭＷ）が４０
０のポリエチレングリコール（３０重量部）、及び発泡
調整剤として、タルク（１４重量部）を添加して、生分
解性樹脂配合物とし、これに、発泡剤として、水分（３
７重量部）を添加して、溶融混練押出機のホッパーに供
給し、１８０℃の温度で加熱溶融混練した後、口径２．
０ｍｍを有するノズル部から２４５ｇ／分の速度をもっ
て押し出す。

【００６３】該ノズルの押出物がノズル口径の１．５倍
を超えて膨化する前の段階で、切断して、セルロースア
セテート系樹脂予備発泡体（１）を得た。そしてこの得
たセルロースアセテート系樹脂予備発泡体（１）は、長
軸／短軸比が１．３、短軸方向の切断面積が円換算で直
径約１０ｍｍであった。

【００６４】５−２．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（１）の製造 上記のようにして準備したセルロース・アセテート系樹
脂予備発泡体（１）を図１に示す型内発泡成形体製造装
置を用いてセルロース・アセテート系樹脂型内発泡成形
体（１）の製造を行った。但し、キャビティ６の形状が
２５０ｍｍ×２７０ｍｍ×５０ｍｍの直方体となる金型
を用いた。常圧過熱水蒸気は、１００℃の飽和水蒸気を
金属管中へ通過させながら外部より１８０℃に加熱し容
積１０ｍ ^３の保温タンクに導入し準備した。

【００６５】上記のようにして準備したセルロース・ア
セテート系樹脂予備発泡体粒子（１）を熱可塑性樹脂予
備発泡体投入口１より投入し、熱可塑性樹脂予備発泡体
導入パイプ２よりキャビティ６に充填し、次いで別に準
備した１１０℃の相対湿度７５％の水蒸気をチャンバー
Ａ用蒸気導入口１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２
よりそれぞれチャンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入
し、次いで、雄型金型３及び雌型金型４に貫通している
蒸気孔５蒸気孔５（蒸気孔５の直径は１ｍｍ、蒸気孔５
の数は２０個／ｃｍ^２）を通過してキャビティ６に入れ
セルロース・アセテート系樹脂予備発泡体（１）及び雄
型金型３及び雌型金型４を１分間予熱した。

【００６６】次いで上記のようにして準備した常圧１８
０℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れ、セルロース・アセテート系樹脂予備発
泡体粒子（１）及び雄型金型３及び雌型金型４を投入し
３分間加熱しセルロース・アセテート系樹脂型内発泡成
形体（１）を得た。

【００６７】５−３．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（１）の融着度の評価 実施例５の材破率は９３．４％であり、セルロース・ジ
アセテート系樹脂型内発泡成形体（１）の融着度は非常
に優れていた。

【００６８】［実施例６］ ６−１．セルロースアセテート系樹脂予備発泡体（２）
の準備 生分解性樹脂として、軟質の帝人株式会社製セルロース
・ジアセテート（表面硬度（Ｈ_Ｒ）：８５、衝撃強度：
２５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２、流出温度：１５５℃、熱変
形温度：４８℃、酢化度：５７％）（基準：１００重量
部）を用い、可塑剤として、日本ユニカー株式会社販売
のポリカプロラクトン（ＰＣＬ）（商品名：ＴＯＮＥポ
リマー Ｐ−７８７、融点：６０℃、密度：１．１４５
ｇ／ｃｍ ^２ 、分子量：８万、４０重量部）、及び発泡
調整剤として、タルク（１４重量部）を添加して、生分
解性樹脂配合物とし、これに、発泡剤として、水分（２
８重量部）を添加して、内管と外管とからなる二重管方
式の押出ノズルを有する溶融混練押出機の、内管のノズ
ルに連導したホッパーに供給し、１８０℃の温度で加熱
溶融混練した後、口径２．０ｍｍを有する内管ノズル部
から２４５ｇ／分の速度をもって押し出す。一方、表層
用の低融点の生分解性樹脂として、日本ユニカー株式会
社販売のポリカプロラクトン（ＰＣＬ）（商品名：ＴＯ
ＮＥポリマーＰ−７８７、融点：６０℃、密度：１．１
４５ｇ／ｃｍ^２ 、分子量：８万）を用い、これを溶融
混練押出機の外管のノズルに連導したホッパーに供給
し、内管とは若干低い１５０℃の温度で加熱溶融した
後、内管との幅０．２ｍｍの間の外管ノズル部から、内
管ノズル部の発泡性生分解性樹脂組成物の吐出と同時に
４５ｇ／分の速度をもって押し出す。

【００６９】該内管ノズルの押出物がノズル口径の１．
５倍を超えて膨化する前の段階で、発泡性生分解性樹脂
の芯部に低融点の生分解性樹脂をコーティングしたもの
を切断して、低融点の生分解性樹脂がコーティングされ
たセルロースアセテート系樹脂予備発泡体（２）を得
た。そしてこの得たセルロースアセテート系樹脂予備発
泡体（２）は、長軸／短軸比が１．３、短軸方向の切断
面積が円換算で直径約１０ｍｍであった。

【００７０】６−２．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（２）の製造 上記のようにして準備したセルロース・アセテート系樹
脂予備発泡体粒子（２）を図１に示す型内発泡成形体製
造装置を用いてセルロース・アセテート系樹脂型内発泡
成形体（２）の製造を行った。但し、キャビティ６の形
状が２５０ｍｍ×２７０ｍｍ×５０ｍｍの直方体となる
金型を用いた。常圧過熱水蒸気は、１００℃の飽和水蒸
気を金属管中へ通過させながら外部より１３０℃に加熱
し容積１０ｍ^３の保温タンクに導入し準備した。

【００７１】上記のようにして準備したセルロース・ア
セテート系樹脂予備発泡体粒子（２）を熱可塑性樹脂予
備発泡体投入口１より投入し、熱可塑性樹脂予備発泡体
導入パイプ２よりキャビティ６に充填し、次いで別に準
備した１１０℃の相対湿度８０％の水蒸気をチャンバー
Ａ用蒸気導入口１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２
よりそれぞれチャンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入
し、次いで、雄型金型３及び雌型金型４に貫通している
蒸気孔５蒸気孔５（蒸気孔５の直径は１ｍｍ、蒸気孔５
の数は２０個／ｃｍ^２）を通過してキャビティ６に入
れ、セルロース・アセテート系樹脂予備発泡体粒子
（２）及び雄型金型３及び雌型金型４を１分間予熱し
た。

【００７２】次いで上記のようにして準備した常圧１３
０℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れ、セルロース・アセテート系樹脂予備発
泡体粒子及び雄型金型３及び雌型金型４を投入し１分間
加熱しセルロース・アセテート系樹脂型内発泡成形体
（２）を得た。

【００７３】６−３．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（２）の融着度の評価 実施例６の材破率は９７．１％であり、セルロース・ジ
アセテート系樹脂型内発泡成形体（２）の融着度は非常
に優れていた。

【００７４】［実施例７］ ７−１．セルロースアセテート系樹脂予備発泡体（３）
の準備 生分解性樹脂として、軟質の帝人株式会社製セルロース
・ジアセテート（表面硬度（Ｈ_Ｒ）：８５、衝撃強度：
２５ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ^２、流出温度：１５５℃、熱変
形温度：４８℃、酢化度：５７％）（基準：１００重量
部）を用い、可塑剤として、平均分子量（ＭＷ）が４０
０のポリエチレングリコール（２０重量部）、及び発泡
調整剤として、タルク（１４重量部）を添加して、生分
解性樹脂配合物とし、これに、発泡剤として、水分（２
８重量部）を添加して、内管と外管とからなる二重管方
式の押出ノズルを有する溶融混練押出機の、内管のノズ
ルに連導したホッパーに供給し、１８０℃の温度で加熱
溶融混練した後、口径２．０ｍｍを有する内管ノズル部
から２４５ｇ／分の速度をもって押し出す。一方、表層
用の低融点の生分解性樹脂として、日本ユニカー株式会
社販売のポリカプロラクトン（ＰＣＬ）（商品名：ＴＯ
ＮＥポリマー Ｐ−７８７、融点：６０℃、密度：１．
１４５ｇ／ｃｍ^２ 、分子量：８万）を用い、これを溶
融混練押出機の外管のノズルに連導したホッパーに供給
し、内管とは若干低い１５０℃の温度で加熱溶融した
後、内管との幅０．２ｍｍの間の外管ノズル部から、内
管ノズル部の発泡性生分解性樹脂組成物の吐出と同時に
４５ｇ／分の速度をもって押し出す。

【００７５】該内管ノズルの押出物がノズル口径の１．
５倍を超えて膨化する前の段階で、発泡性生分解性樹脂
の芯部に低融点の生分解性樹脂をコーティングしたもの
を切断して、低融点の生分解性樹脂がコーティングされ
た生分解性樹脂発泡体を得た。そしてこの得た生分解性
樹脂の発泡体は、長軸／短軸比が１．３、短軸方向の切
断面積が円換算で直径約１０ｍｍであった。

【００７６】７−２．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（３）の製造 上記のようにして準備したセルロース・アセテート系樹
脂予備発泡体粒子（３）を図１に示す型内発泡成形体製
造装置を用いてセルロース・アセテート系樹脂型内発泡
成形体（３）の製造を行った。但し、キャビティ６の形
状が２５０ｍｍ×２７０ｍｍ×５０ｍｍの直方体となる
金型を用いた。常圧過熱水蒸気は、１２０℃の飽和水蒸
気を金属管中へ通過させながら外部より１４０℃に加熱
し容積１０ｍ^３の保温タンクに導入し準備した。

【００７７】上記のようにして準備したセルロース・ア
セテート系樹脂予備発泡体粒子（３）を熱可塑性樹脂予
備発泡体投入口１より投入し熱可塑性樹脂予備発泡体導
入パイプ２よりキャビティ６に充填し、次いで別に準備
した１１０℃の相対湿度７５％の水蒸気をチャンバーＡ
用蒸気導入口１０及びチャンバーＢ用蒸気導入口１２よ
りそれぞれチャンバーＡ７及びチャンバーＢ８に導入
し、次いで、雄型金型３及び雌型金型４に貫通している
蒸気孔５蒸気孔５（蒸気孔５の直径は１ｍｍ、蒸気孔５
の数は２０個／ｃｍ^２）を通過してキャビティ６に入
れ、セルロース・アセテート系樹脂予備発泡体粒子
（３）及び雄型金型３及び雌型金型４を１分間予熱し
た。

【００７８】次いで上記のようにして準備した常圧１４
０℃の過熱水蒸気をチャンバーＡ用蒸気導入口１０及び
チャンバーＢ用蒸気導入口１２よりそれぞれチャンバー
Ａ７及びチャンバーＢ８に導入し、次いで、雄型金型３
及び雌型金型４に貫通している蒸気孔５を通過してキャ
ビティ６に入れセルロース・アセテート系樹脂予備発泡
体粒子（３）及び雄型金型３及び雌型金型４を投入し４
５秒間加熱しセルロース・アセテート系樹脂型内発泡成
形体（３）を得た。

【００７９】７−３．セルロース・アセテート系樹脂型
内発泡成形体（３）の融着度の評価 実施例７の材破率は９８．６％であり、セルロース・ジ
アセテート系樹脂型内発泡成形体の融着度は非常に優れ
ていた。

【００８０】［比較例１］実施例１において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１２０℃の過熱水蒸気に代え
て、１２０℃の飽和水蒸気（圧力１．６９気圧）を用い
た以外は、実施例１と同様な実験を行ったところ、材破
率は５５．８％であり、ポリエチレン系樹脂型内発泡成
形体の融着度は不良であった。

【００８１】［比較例２］実施例７において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１４０℃の過熱水蒸気に代え
て、１４０℃の飽和水蒸気（圧力３．０８気圧）を用い
た以外は、実施例７と同様な実験を行ったところ、材破
率は４８．６％であり、セルロース・ジアセテート系樹
脂型内発泡成形体の融着度は不良であった。

【００８２】［比較例３］実施例３において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１３５℃の過熱水蒸気に代え
て、常圧、１０５℃の過熱水蒸気を用いた以外は、実施
例３と同様な実験を行ったところ、材破率は３８．９％
であり、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の融着度
は不良であった。

【００８３】［比較例４］実施例１において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１２０℃の過熱水蒸気に代え
て、常圧、１７５℃の過熱水蒸気を用いた以外は、実施
例１と同様な実験を行ったところ、ポリエチレン系予備
発泡粒子が溶融し塊状となり、ポリプロピレン系樹脂型
内発泡成形体は得られなかった。

【００８４】［比較例５］実施例５において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１８０℃の過熱水蒸気に代え
て、常圧、１０５℃、相対湿度９５％の過熱水蒸気を用
いた以外は、実施例５と同様な実験を行ったところ、セ
ルロース・ジアセテート系樹脂予備発泡体間の融着は全
く起こらず、セルロース・ジアセテート系樹脂型内発泡
成形体は得られなかった。

【００８５】［比較例６］実施例５において、融着用水
蒸気として用いた常圧、１９０℃、相対湿度６６．７％
の過熱水蒸気を用いた以外は、実施例５と同様な実験を
行ったところ、セルロース・ジアセテート系樹脂予備発
泡体が溶融して陥没または塊状となり、セルロース・ジ
アセテート系樹脂型内発泡成形体は得られなかった。

【００８６】

【発明の効果】本発明において、上記の如く準備された
常圧飽和水蒸気は、従来の加圧飽和水蒸気や、加圧飽和
水蒸気を細い輸送パイプ中の減圧バルブで減圧した加圧
過熱水蒸気と比較し下記の効果がある。 （１）従来の様に加圧飽和水蒸気を使用して熱可塑性樹
脂予備発泡体同士を融着させると、加圧飽和水蒸気は、
凝縮しやすいので熱可塑性樹脂予備発泡体の表面に水膜
が発生し熱可塑性樹脂予備発泡体同士の融着を阻害し、
耐衝撃性、引張強度、耐捻れ性等に劣る熱可塑性樹脂型
内発泡成形体が得られるが、本発明では、常圧過熱水蒸
気を使用しているので、水蒸気の凝縮は起こらず熱可塑
性樹脂予備発泡体の表面に水膜が発生することなく、熱
可塑性樹脂予備発泡体同士は、十分に融着するので耐衝
撃性、引張強度、耐捻れ性等に優れた熱可塑性樹脂型内
発泡成形体が得られる。

【００８７】（２）従来の様に加圧飽和水蒸気を使用し
てチャンバーＡ、チャンバーＢ、雄型金型３、雌型金型
４、キャビティ６、キャビティ６内の熱可塑性樹脂予備
発泡体や熱可塑性樹脂型内発泡成形体等を乾燥や予熱を
行うと、熱容量が不足したり、加圧飽和水蒸気が凝縮し
水分を発生し、乾燥や予熱が不十分となり良質の熱可塑
性樹脂型内発泡成形体が得られなく、しかも、時間がか
かり生産性が悪かったが、本発明では、常圧過熱水蒸気
を使用しているので、水蒸気の凝縮は起こらず乾燥や予
熱が十分行われ良質の熱可塑性樹脂型内発泡成形体が得
られ、しかも、時間がかからなく生産性もよい。

【００８８】（３）従来のボイラーで１００℃を超える
熱水から加圧状態の飽和水蒸気をつくり、これを直径が
１〜５ｃｍ程度の水蒸気輸送用パイプの途中に設けた減
圧バルブで減圧する方法でつくった低圧の過熱水蒸気の
温度は、必要以上に高温であり、かつ、圧力、温度等が
上下に変動するので、良好な一定の品質の熱可塑性樹脂
型内発泡成形体をつくるのは困難であったが、本発明で
は、圧力及び温度が常に一定である常圧過熱水蒸気を使
用するので製造時に工程管理が簡単であり、良好な一定
の品質の熱可塑性樹脂型内発泡成形体を安価なコストで
提供することができる。特に、本発明で得られたセルロ
ース・アセテート系樹脂型内発泡成形体は、水分の気化
膨張力を利用した水発泡により発泡された生分解性のセ
ルロース・アセテート系樹脂発泡体からなるために、従
来の生分解性樹脂に比較して生分解性能に優れ、環境に
も優しく、焼却処理しても有毒ガスや焼却炉劣化の問題
が少ないばかりでなく、常圧過熱水蒸気で熱融着してい
るので機械的特性に優れている。したがって、本発明の
セルロース・アセテート系樹脂型内発泡体は、その特徴
を活かし、食品包装容器、水質浄化材、断熱材、緩衝
材、保温材、保冷材、包装材、梱包材、農業用資材、漁
業用資材等の各種分野に使用することができる。

【００８９】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造装
置の図である。

【符号の説明】 １ 熱可塑性樹脂予備発泡体投入口 ２ 熱可塑性樹脂予備発泡体導入パイプ ３ 雄型金型 ４ 雌型金型 ５ 蒸気孔 ６ キャビティ ７ チャンバーＡ ８ チャンバーＢ ９ シリンダー １０ チャンバーＡ用蒸気導入口 １１ チャンバーＡ用水導入口 １２ チャンバーＢ用蒸気導入口 １３ チャンバーＢ用水入口 １４ チャンバーＡからのドレイン排出口 １５ チャンバーＡからの脱気口 １６ チャンバーＢからのドレイン排出口 １７ チャンバーＢからの脱気口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｃ０８Ｌ 1:12 Ｃ０８Ｌ 1:12 23:04 23:04 23:10 23:10 25:04 25:04 Ｂ２９Ｃ 67/22 Ｆターム(参考） 4F074 AA02 AA20C AA22C AA24C AA26C AA32 BA13 BA32 BA34 BA37 BA38 BA39 CA24 CA34 CA35 CB52 CC12Z CC32Y CC34Y CC36Y CC47 CC62 DA32 DA33 DA35 DA36 DA42 DA43 DA45 DA46 DA58 4F212 AA04 AA11 AA13 AE06 AE07 AG20 AR02 AR06 UA09 UB01 UE06 UE26 UN08 UN21

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂予備発泡体を、蒸気孔を有
   する閉鎖し得るが密閉し得ない金型に充填し、予熱用水
   蒸気で該熱可塑性樹脂予備発泡体と該金型を予熱し、つ
   いで融着用水蒸気で該熱可塑性樹脂予備発泡体同士がた
   がいに融着する温度以上の温度に加熱し熱可塑性樹脂型
   内発泡成形体を製造する方法において、融着用水蒸気と
   して常圧過熱水蒸気を使用することを特徴する熱可塑性
   樹脂型内発泡成形体の製造方法。
2. 【請求項２】 予熱用水蒸気として常圧過熱水蒸気を使
   用することを特徴する請求項１記載の熱可塑性樹脂型内
   発泡成形体の製造方法。
3. 【請求項３】 常圧過熱水蒸気は、圧力が大気圧、温度
   が１１０〜１８０℃、相対湿度が７０〜９０％であるこ
   とを特徴とする請求項１又は請求項２記載の熱可塑性樹
   脂型内発泡成形体の製造方法。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂予備発泡体は、ポリエチレ
   ン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂から選択された熱可
   塑性樹脂のビーズを耐圧容器中で水中に分散させ、攪拌
   しながら揮発性発泡剤を含浸させ、加圧、加熱したの
   ち、水分散物を低圧域に放出することにより製造された
   ものであることを特徴とする、請求項１記載の熱可塑性
   樹脂型内発泡成形体の製造方法。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂予備発泡体は、ポリスチレ
   ン系樹脂のビーズに発泡剤を含浸し水蒸気による加熱に
   より製造されたものであることを特徴とする、請求項１
   記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂予備発泡体は、水分の気化
   膨張力を利用した水発泡により発泡されたセルロース・
   アセテート系樹脂発泡体であることを特徴とする、請求
   項１記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法。