JP2000119026A

JP2000119026A - ガラスゴブの製造方法

Info

Publication number: JP2000119026A
Application number: JP10290810A
Authority: JP
Inventors: Tamakazu Yogo; 瑞和余語; Masayuki Tomita; 昌之冨田; Hiroyuki Kubo; 裕之久保; Isamu Shigyo; 勇執行
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1998-10-13
Filing date: 1998-10-13
Publication date: 2000-04-25

Abstract

(57)【要約】【課題】切断痕、脈理、泡がなく、しかも、光学的品
質の良好なガラスゴブ、特に、比較的小さなガラスゴブ
を容易に得るための製造方法を提供する。【解決手段】ノズルから流出する溶融ガラス流を受け
部材で受け、その受け部材で一定重量のガラス溜りを受
けた後に、前記ガラス流と前記ガラス溜りとを分離切断
してガラスゴブを製造する方法において、前記受け部材
にガラス流を受け、所定の重量に達した所で、前記受け
部材を第一の下降速度で下降させて、ガラス流に括れ部
を生じさせた後に、前記受け部材を前記第一の下降速度
より遅い第二の下降速度で下降させ、あるいは、実質的
にゼロ速度とし、その時点で、前記括れ部の箇所で、ガ
ラスの自重とその表面張力により、ガラス流を分離・切
断し、その後、前記受け部材の上のガラス溜りを加熱す
ることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光学用途に用いる
ガラスゴブ（ガラス塊）を、溶融ガラス流から分離・切
断して製造する方法に関し、特に、比較的小さなガラス
ゴブを得る際に、切断痕、脈理、泡などの光学的欠陥を
発生させずに、ガラスゴブを得るための製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、高精度な光学レンズの製造方法と
して、押圧成形によってレンズを成形する方法が実用化
されている。これによれば、非球面ガラスレンズやプリ
ズムが安価に製造可能である。この押圧成形で使用する
ガラス素材としては、冷間で一度、球面や平面に研磨も
しくは切断したものを使用する場合もあるが、更なるコ
ストダウンのためには、溶融ガラス流から分離して得
た、所定の重量のガラスゴブを使用する方法がある。

【０００３】従来、溶融ガラス流からガラスゴブを得る
ためには、一対の切断刃を用いて流出口から流下するガ
ラス流を切断する方法が一般的に用いられてきた。この
方法では、ゴブ表面に切断痕が残るので、押圧成形によ
ってレンズを作るには、成形前に予め切断痕を除去する
ための前加工、例えば、研削研磨工程などが必要とさ
れ、この点で、製造時間とコストが増大するという問題
があった。

【０００４】これに対して、本発明者らによって、既
に、切断刃を使わず、切断痕を残さずにガラスゴブを得
る方法が提案されている（特開平７−３００３１９号公
報を参照）。これは、流出口から流下する溶融ガラス流
を受け部材で受け、所定の重量に達した所で、前記受け
部材を２段階の下降速度で下降させて、ガラス流が冷え
て固まらない内に、ガラス流を分離・切断するというも
のである。

【０００５】即ち、前記受け部材を第一の下降速度で下
降させて、ガラス流に括れ部を生じさせた後に、前記受
け部材を第一の下降速度より遅い第二の下降速度で下降
させ（場合によっては、速度を実質的にゼロとする）、
その時点で、前記括れ部の箇所で、ガラスの自重とその
表面張力により、ガラス流を分離・切断するというもの
である。これによって、例えば、バリウム・ホウケイ酸
ガラスに対して０．５〜１０．０ｇの重量精度が良く、
切断痕のないガスラゴブが得られることが記されてい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、最近の傾向
として、静止画用、動画用を問わず、カメラの小型化が
進んでおり、これに伴い撮影用レンズを小型化する必要
があって、前述の押圧成形レンズも、従来より更に小さ
なものが要望されている。このためのガラスゴブも、必
然的に従来より小さなものとする必要がある。即ち、前
述のバリウム・ホウケイ酸ガラスで言えば、０．５〜１
０．０ｇ以上のものに加え、更に、０．５ｇ以下、例え
ば、０．１５〜０．４ｇ程度の小さなガラスゴブが望ま
れている。

【０００７】しかしながら、溶融ガラスは流出口から外
に出た後は、時間と共に、その温度が低下するため、小
さなゴブを得ようとするほど、ガラス流が冷えて固まり
易くなり、分離・切断部が糸引き状態（突起状に残るな
どの）になり、結果として、良好な光学素子用ガラスゴ
ブを得るための分離・切断が困難になるという問題があ
った。

【０００８】これを、回避するには、ガラス流の温度
を、予め高くすれば良いと考えられるが、しかし、ガラ
ス流の温度を高くしすぎると、ガラス流が流出口から外
に出た後で、ガラス成分が揮発し易くなり、ガラスゴブ
表面に脈理が発生してしまうことが実験的に解った。ま
た、リボイルと呼ばれている現象であるが、一度、泡を
除去したガラスの温度を再び高くし過ぎると、ガラス中
に溶け込んでいたガス成分が、泡として発生する場合が
り、光学系の素材として不適当となる。

【０００９】本発明は、上述の事情に基づいてされたも
ので、その第１の目的とするところは、切断痕、脈理、
泡がなく、しかも、光学的品質の良好なガラスゴブ、特
に、比較的小さなガラスゴブを容易に得るための製造方
法を提供することにある。

【００１０】また、本発明の第２の目的とするところ
は、先の目的を達成するための製造条件を提供すること
にある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】このため、本発明では、
第１の目的達成に際しては、ノズルから流出する溶融ガ
ラス流を受け部材で受け、その受け部材で一定重量のガ
ラス溜りを受けた後に、前記ガラス流と前記ガラス溜り
とを分離切断してガラスゴブを製造する方法において、
前記受け部材にガラス流を受け、所定の重量に達した所
で、前記受け部材を第一の下降速度で下降させて、ガラ
ス流に括れ部を生じさせた後に、前記受け部材を前記第
一の下降速度より遅い第二の下降速度で下降させ、ある
いは、実質的にゼロ速度とし、その時点で、前記括れ部
の箇所で、ガラスの自重とその表面張力により、ガラス
流を分離・切断し、その後に、前記受け部材上のガラス
溜りを加熱することを特徴とする。

【００１２】また、このような製造方法において、前記
受け部材上のガラス溜りを加熱するのに、前記受け部材
を上昇させて、ガラス流の輻射熱を用いることが好まし
く、特に、上下に分離・切断されたガラス流の間隙の距
離を、ガラス流の輻射熱を受ける適当な距離に保つよう
に、前記受け部材を上昇させることが、好ましい。

【００１３】これにより、ガラス流の具合の良い分離・
切断が達成でき、また、そのガラス溜りを、例えば、ガ
ラス流切断部の上方に位置するガラス流の輻射熱によっ
て、加熱することで、前記ガラス流の切断部を保温でき
るようになる。この結果、ガラス流の温度をあまり高く
設定しなくても、ガラス流の分離・切断が容易になり、
良好な光学素子用のガラスゴブが得られる。

【００１４】

【発明の実施の形態】（第１の実施の形態）初めに、本
発明の第１の実施の形態について、図面を用いて説明す
る。図１は本発明で使用する装置の概念図であり、図２
の（ａ）〜（ｇ）は、本発明の製造方法を工程順に示し
た説明図である。図１において、符号１は溶融ガラスの
収容容器（流出槽）で、ガラス原料の溶融・清澄槽（図
示せず）から溶融ガラス３が連続的に供給され、その液
面２が一定に保たれるようになっている。流出槽１の下
部にはガラス流出ノズル４が設けられていて、流出ノズ
ルの下部は、その径が細くなるように、レデュース部５
が設けられ、その下に先端部６が続き、先端の流出口７
から、ガラス流８が流出されるようになっている。

【００１５】流出槽１の大きさは、例えば、内径：１１
０ｍｍ、高さ：１２０ｍｍであり、流出ノズル４は内
径：５．５ｍｍ、長さ：３００ｍｍで、ノズル先端部６
は内径：１．５ｍｍ、長さ：５ｍｍである。また、ノズ
ル４と先端部６との間は、内径が５．５ｍｍから１．５
ｍｍに連続的に細くなるように作られたレデュース部５
によって、接合されている。なお、この実施の形態で
は、レデュース部５の長さは８ｍｍとなっている。

【００１６】なお、流出槽１、流出ノズル４、レデュー
ス部５、先端部６、ならびに、図示しない溶融・清澄槽
は、いずれも、白金あるいは白金合金で作られている。
流出槽１は、ガラス溶融炉（図示せず）内に設置され、
溶融炉の壁は、耐火物などで構成される耐火断熱部材
（図示せず）で作られていて、炉内の高熱が炉外に漏れ
ないようになっている。流出槽１の周りには、（流出槽
と炉壁の間において）加熱用のヒーター（図示せず）が
配置され、また、流出ノズル４は、前記断熱部材を貫通
して、溶融炉外に露出している。また、図示しないが、
流出ノズル４、レデュース部５、先端部６には、直接、
通電加熱用の電極が複数個、設けられており、それらの
電極を通じて電流を流すことで、流出ノズル４から先端
部６にかけての温度を調節できるようになっている。

【００１７】符号１０は、ガラス流８を受けるための受
け部材であり、適当な駆動装置（図示せず）により、上
下水平方向に動かすことができる。また、受け部材１０
には、ガラス流８から分離・切断されたガラスゴブ２１
の下面を所要の形状に成形するためのガラス接触面３１
が形成されている。特に、この実施の形態では、受け部
材１０の材料に、高密度カーボンを用い、そのガラス接
触面３１にはＲ＝２．３ｍｍの曲率に研磨仕上げしたも
のを用いた。

【００１８】次に、図１の装置を使用して、光学素子用
のガラスゴブを製造する工程を、図２の（ａ）〜（ｇ）
を用いて、具体的に説明する。なお、ここで製造される
ガラスゴブの材料には、比重が３．０５であり、温度が
１２００℃の時に１０^1.6（ｄＰａ・ｓ）、１０００℃
の時に１０^2.2（ｄＰａ・ｓ）、８９０℃の時に１０
^2.9（ｄＰａ・ｓ）、６１０℃の時に１０^7.6（ｄＰａ
・ｓ）、４９８℃の時に１０¹³（ｄＰａ・ｓ）となるよ
うな粘度特性を持ったバリウム・ホウケイ酸塩系のガラ
スを用いている。

【００１９】まず、前記のガラス原料をガラス溶融・清
澄槽（図示せず）に投入し、溶融、清澄（脱泡）し、更
に、均質化された溶融ガラス３を、流出槽１に供給す
る。流出槽内の溶融ガラス３は深さ１００ｍｍに保たれ
ていて、その温度は９６０℃に調整されている。また、
流出ノズル４とレデュース部５は８５０℃、先端部６は
１１８０℃とした。この時のガラスの流出速度（ガラス
流先端の流下速度）は１．９１ｍｍ／秒である。

【００２０】この状態のもとで、図２（ａ）に示すよう
に、受け部材１０を流出口７の直下に持って行き、更
に、図２（ｂ）のように、接触面３１の中央部が流出口
７から６．８ｍｍの位置になるように、受け部材１０を
流出口７に接近させ、ガラス流８ｂを受ける。次に、溶
融ガラスが、接触面３１上に十分に溜まって、ガラス溜
り９ａが形成されたところで、図２（ｃ）に示すよう
に、受け部材１０を、平均１２０ｍｍ／秒の速度で、６
ｍｍ程、下降させて、ガラス流８ｃに括れ２３を発生さ
せる。この状態で、受け部材の位置（高さ）を０．１秒
保つと、括れ２３は図２（ｄ）に示すように、ガラスの
表面張力とガラス溜り９ｃの自重とにより、分離・切断
される。この切断直後には、切断痕２０ａ，２０ｂが発
生する。

【００２１】この直後に、図２（ｅ）〜（ｆ）に示すよ
うに、受け部材１０を平均７５ｍｍ／秒の速度で３．７
ｍｍ上昇させると、上昇中に、ガラスの表面張力によ
り、切断痕は、ガラス流８ｆとガラスゴブ３０にそれぞ
れ吸収され、ほとんど上昇終了と同時に消滅する（図２
の（ｆ）を参照）。切断痕が消滅した時点で、ガラス流
８ｆの下面と、ガラスゴブ３０の上面との間隔Ａは１．
９ｍｍであった。

【００２２】なお、受け部材１０の上昇が速すぎると、
切断痕２１ａと２１ｂとが接触してしまい、ガラス流８
ｅとガラス溜り９ｄが分離できなくなるのであるが、こ
の実施の態様では、切断痕が吸収されて、間隔Ａの広が
る速さと、受け部材１０の上昇速度をほぼ等しくしたた
め、そのような問題が発生しなかった。また、この結
果、受け部材の上昇中に、間隔Ａは、およそ１．９ｍｍ
に保たれていた。

【００２３】受け部材１０の上昇の後は、その高さで受
け部材を保持することはせずに、直ちに、図２の（ｇ）
に示すように、受け部材１０を移動させる。そして、再
び、図２の（ａ）に示すように、次の受け部材を流出口
７の直下に持って行く。こうして、前述の動作を繰返
し、ガラスゴブを連続して製造するのである。

【００２４】この時のタクト（図２の（ａ）の状態か
ら、再び、図２（ａ）の状態になるまでに要する時間）
は、平均８．４５秒で、しかも、得られたガラスゴブの
重量は０．１５５ｇ±０．００１ｇの範囲に納まり、重
量的に安定していた。また、ガラスゴブには切断痕がな
く、脈理、泡も認められず、光学的に良好な品質を有し
ていた。

【００２５】ここで、比較実験を試みた。第１の比較と
して、受け部材１０の上昇速度を遅くしてみた。それ以
外のガラスゴブ製造条件は、基本的に実施例１と同じで
ある。即ち、受け部材でガラス流を受けて、ガラス溜り
を形成した後（図２の（ｂ）を参照）、受け部材を下降
させて、括れ部を形成し（図２の（ｃ）を参照）、その
位置（高さ）で、受け部材を保持して、ガラス流を分離
・切断する（図２の（ｄ）を参照）。その後の受け部材
の上昇速度が、およそ６０ｍｍ／秒より遅くなると、図
２の（ｅ）に示されるように、切断痕２１ａ、２１ｂの
吸収速度が相対的に速くなり、間隔Ａが２ｍｍを越える
ようになった。

【００２６】従来、一般に形成される大きさより小さ
な、例えば、この実施の形態のようなガラスでは、０．
５ｇ以下の重量のガラスゴブを得る場合、当然、ガラス
溜り９ａも従来より小さくなる。そうすると、ガラス溜
りが速く冷えてしまうから、その輻射熱で、ガラス溜り
の切断痕２１ｂを十分に加熱・保持することができなく
なる。更に、間隔Ａが２ｍｍより広くなると、切断痕２
１ｂは、上方のガラス流８ｅからの輻射熱をも十分に受
けられず、その結果として、ガラス溜りの上に突起状に
残ってしまった。

【００２７】これを補う目的で、ノズル先端部６の温度
を上げてみた。しかしながら、切断痕２１ｂを吸収させ
るには、先端部の温度が、最低でも１２２０℃以上が必
要であり、この時に得られたガラスゴブを検査すると、
表面に脈理が観察された。これは、ノズル先端温度が高
い分、流出口から外に流出したガラス表面で、ガラス成
分の一部が揮発し易くなり、得られたガラスゴブ表面に
屈折率の変化した部分が生じて、これが脈理として観察
されたと考えられる。

【００２８】第２の比較として、ガラス流の切断後に、
受け部材１０を上昇させない実験を試みた。それ以外の
ガラスゴブ製造条件は、基本的に本発明の第１の実施の
形態と同じである。即ち、受け部材にてガラス流を受け
て、ガラス溜りを形成した後（図２の（ｂ）を参照）、
受け部材を下降させて、括れ部を形成し（図２の（ｃ）
を参照）、その位置（高さ）で、受け部材を保持して、
ガラス流を分離・切断する（図２の（ｄ）を参照）。こ
の状態のまま、受け部材１０を上昇させずに、その高さ
で保持すると、切断痕が吸収されるに連れて、間隔Ａが
広がって行き、前記の第１の比較例と同様の理由で、切
断痕２０ｂは、上方のガラス流８ｄからの輻射熱を十分
に受けられず、結果として、ガラス溜り上に突起状に残
ってしまった。

【００２９】ここで、ガラス流（例えば、８ｄ）からの
輻射熱が十分に得られるように、流出ノズル先端部６の
温度を上げてみた。その結果、先端部が１３００℃以上
になると、切断痕２１ｂの吸収が可能で、突起状の切断
痕のないガラスゴブが得られたが、しかし、得られたガ
ラスゴブには表面に脈理があると共に、泡が含まれてい
た。脈理の発生理由は、前述の第１の比較実験のところ
で説明した内容と同じである。また、一般に、泡を取り
除いた溶融ガラスの温度を、再び高くし過ぎると、リボ
イルと呼ばれる現象が起こって、ガラス中に溶け込んで
いたガス成分が泡となることが知られている。今回は、
ノズル先端温度が高過ぎるために、所謂、リボイルした
のだと考えられる。

【００３０】以上説明したように、本発明によれば、ノ
ズルから流出する溶融ガラス流を受け部材で受け、所定
の重量に達した所で、前記受け部材を下降させて、ガラ
ス流に括れ部を生じさせる。次いで、前記受け部材をそ
の位置で保持させて、その時点で、前記括れ部の箇所
で、ガラスの自重とその表面張力とにより、ガラス流を
分離・切断する。その直後に、上下に分離・切断された
ガラス流とガラス溜りとの間隙の距離が２ｍｍ以下を保
つように、前記受け部材を上昇させることにより、前記
ガラス流の切断部を、その上方に位置するガラスからの
輻射熱によって保温できるようになる。この結果、ガラ
ス流の温度をあまり高温にし過ぎなくとも、ガラス流の
分離・切断が容易になるのである。このようにして、切
断痕、脈理、泡を発生させずに、比較的小さなガラスゴ
ブを容易に製造することができるようになる。

【００３１】（第２の実施の形態）次に、上述の第１の
実施の形態と同じシステムを用いて、０．４ｇのガラス
ゴブを連続して製造するための、別の実施態様を以下に
示す。ここでは、受け部材１０の材料にはグラッシーカ
ーボンを用い、そのガラス接触面３１がＲ＝３．３ｍｍ
の曲率の研磨面に仕上げられたものを用いる。また、ガ
ラス原料は第１の実施の形態で使用されたものと同じも
のを用いる。

【００３２】まず、上記のガラス原料を、第１の実施の
形態の場合と同様に、ガラス溶融・清澄槽に投入し、溶
融、清澄（脱泡）し、更に、均質化された溶融ガラス３
を流出槽１に供給する。流出槽内の溶融ガラス３は、深
さ：１００ｍｍに保たれていて、その温度は９６０℃に
調整されている。なお、流出ノズル４とレデュース部５
とは９６０℃、先端部６は１１８０℃とした。この時の
ガラスの流出速度は、４．１７ｍｍ／秒であった。

【００３３】この状態のもとで、図２の（ａ）に示すよ
うに、受け部材１０を流出口７の直下に持って行き、更
に、図２の（ｂ）に示すように、接触面３１の中央部が
流出口７から９．４ｍｍの位置になるように、受け部材
１０を流出口７に接近させ、ガラス流８ｂを受ける。

【００３４】次に、接触面３１上に、液溜り（ガラス溜
り）９ａが形成されたところで、図２の（ｃ）に示すよ
うに、受け部材１０を、平均：２２０ｍｍ／秒の第一の
下降速度で１０ｍｍ下降させて、ガラス流８ｃに括れ２
３を発生させる。次に、受け部材１０を、第２の下降速
度１ｍｍ／秒で０．３ｍｍ下降させると、第二の下降の
間に、括れ２３は、ガラスの表面張力とガラス溜り９ｃ
の自重とにより、分離・切断される（図２の（ｄ）を参
照）。切断直後には、切断痕２０ａ、２０ｂが発生す
る。この直後に、図２の（ｅ）〜（ｆ）に示すように、
受け部材１０を平均：１３０ｍｍ／秒の速度で、８ｍｍ
上昇させると、上昇中に、ガラスの表面張力により、切
断痕は、ガラス流８ｆとガラスゴブ３０にそれぞれ吸収
され、ほとんど、上昇終了と同時に消滅する（図２の
（ｆ）を参照）。切断痕が消滅した時点で、ガラス流８
ｆの下面と、ガラスゴブ３０の上面との間隔は２．０ｍ
ｍであった。

【００３５】ここでも、受け部材１０の上昇が速すぎる
と、切断痕２１ａと２１ｂとが接触してしまい、ガラス
流８ｅとガラス溜り９ｄとが分離できなくなるが、この
実施の形態では、切断痕が吸収されて、間隔Ａの広がる
速さと、受け部材１０の上昇速度とをほぼ等しくしたた
め、そのような問題は発生しなかった。また、この結果
として、受け部材の上昇中に、間隔Ａはおよそ２．０ｍ
ｍが保たれていた。

【００３６】受け部材１０の上昇の後は、その高さで受
け部材を保持することはせずに、直ちに、図２の（ｇ）
に示すように、受け部材１０を移動させる。そして、再
び、図２の（ａ）に示すように、次の受け部材を流出口
７の直下に持って行く。こうして、前述の動作を繰返
し、ガラスゴブを連続して製造することができる。

【００３７】而して、この実施の形態の場合も、第１の
実施の形態と同様に、切断痕がなく、重量が０．４００
ｇ±０．００３ｇの範囲のガラスゴブが安定して得られ
た。また、ゴブには、脈理、泡も認められず、光学的に
良好な品質を有していた。

【００３８】以上説明したように、本発明によれば、ノ
ズルから流出する溶融ガラス流を受け部材で受け、所定
の重量に達したところで、前記受け部材を第一の下降速
度で下降させて、ガラス流に括れ部を生じさせる。次い
で、前記受け部材を第一の下降速度より遅い第二の下降
速度で下降させ、その時点で、前記括れ部の箇所で、ガ
ラスの自重とその表面張力とにより、ガラス流を分離・
切断することができるのである。

【００３９】その直後に、上下に分離切断されたガラス
流の間隙の距離が２ｍｍ以下を保たれるように、前記受
け部材を上昇させることにより、前記ガラス流の分離・
切断部を、その上方に位置するガラスからの輻射熱によ
って保温できるようになる。この結果、ガラス流の温度
をあまり高温にし過ぎなくても、ガラス流の分離・切断
が容易になる。こうして、切断痕、脈理、泡を発生させ
ずに、比較的小さなガラスゴブを容易に製造することが
できるようになる。

【００４０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ノズルから流出する溶融ガラス流を受け部材で受け、そ
の受け部材で一定重量のガラス溜りを受けた後に、前記
ガラス流と前記ガラス溜りとを分離切断してガラスゴブ
を製造する方法において、前記受け部材にガラス流を受
け、所定の重量に達した所で、前記受け部材を第一の下
降速度で下降させて、ガラス流に括れ部を生じさせた後
に、前記受け部材を前記第一の下降速度より遅い第二の
下降速度で下降させ、あるいは、実質的にゼロ速度と
し、その時点で、前記括れ部の箇所で、ガラスの自重と
その表面張力により、ガラス流を分離・切断し、その後
に、前記受け部材上のガラス溜りを加熱することを特徴
とする。

【００４１】これにより、ガラス流の切断部を、例え
ば、その上方に位置するガラス流の輻射熱によって、加
熱することで、前記ガラス流の切断部を保温できる。こ
のような処置の結果、ガラス流の温度をあまり高く設定
しなくても、ガラス流の分離・切断が容易になり、比較
的小さなガラスゴブでも、切断痕、脈理、泡を発生させ
ずに、良好な光学素子用素材として容易に得ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態において使用する装置の概
念図である。

【図２】本発明のガラスゴブの製造における製造手順を
示すものであり、（ａ）は初期状態を示す図、（ｂ）は
ガラス流を受けている状態を示す図、（ｃ）はガラス流
に括れ部を発生させている状態を示す図、（ｄ）はガラ
ス流の切断直後の状態を示す図、（ｅ）は受け部材を上
昇させている状態を示す図、（ｆ）はガラス流からガラ
スゴブを形成させた状態を示す図、また、（ｇ）はガラ
スゴブを取出す状態を示す図である。

【符号の説明】

１流出槽２溶融ガラス液面３溶融ガラス４流出ノズル５レデュース部６先端部７流出口８ガラス流８ａ〜８ｆガラス流９ガラス溜り９ａ〜９ｄガラス溜り１０受け部材２０ａ，２０ｂ，２１ａ，２１ｂ切断痕３０ガラスゴブ３１接触面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者久保裕之東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者執行勇東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ノズルから流出する溶融ガラス流を受け
部材で受け、その受け部材で一定重量のガラス溜りを受
けた後に、前記ガラス流と前記ガラス溜りとを分離切断
してガラスゴブを製造する方法において、前記受け部材
にガラス流を受け、所定の重量に達した所で、前記受け
部材を第一の下降速度で下降させて、ガラス流に括れ部
を生じさせた後に、前記受け部材を前記第一の下降速度
より遅い第二の下降速度で下降させ、あるいは、実質的
にゼロ速度とし、その時点で、前記括れ部の箇所で、ガ
ラスの自重とその表面張力により、ガラス流を分離・切
断し、その後に、前記受け部材上のガラス溜りを加熱す
ることを特徴とするガラスゴブの製造方法。
【請求項２】前記受け部材上のガラス溜りを加熱する
のに、前記受け部材を上昇させて、ガラス流の輻射熱を
用いることを特徴とする請求項１に記載のガラスゴブの
製造方法。
【請求項３】請求項１に記載のガラスゴブの製造方法
において、上下に分離・切断されたガラス流の間隙の距
離を、ガラス流の輻射熱を受ける適当な距離に保つよう
に、前記受け部材を上昇させることを特徴とするガラス
ゴブの製造方法。