JP3216101B2 - 溶融ガラス流の切断方法 - Google Patents
溶融ガラス流の切断方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/10—Cutting-off or severing the glass flow with the aid of knives or scissors or non-contacting cutting means, e.g. a gas jet; Construction of the blades used
- C03B7/12—Cutting-off or severing a free-hanging glass stream, e.g. by the combination of gravity and surface tension forces
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融ガラス流から、光
学素子などの成形に必要な、一定の量のガラス塊を得る
際に、切断刃などを用いずに、溶融ガラス流からガラス
塊を切断して、切断痕（シャーマーク）を残さずに、ガ
ラス塊を得るための、溶融ガラス流の切断方法に関す
る。
学素子などの成形に必要な、一定の量のガラス塊を得る
際に、切断刃などを用いずに、溶融ガラス流からガラス
塊を切断して、切断痕（シャーマーク）を残さずに、ガ
ラス塊を得るための、溶融ガラス流の切断方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、溶融ガラス流から所定のガラス塊
を得るためには、一対の切断刃を用いてオリフィスから
流出するガラス流を切断する方法が、一般的に用いられ
ている。この方法では、ガラス塊に切断痕が残るので、
このガラス塊を成形して、光学素子のような精密ガラス
成形品を得るには、成形の前か後に、この切断痕を除去
するための、例えば、研削研磨工程などが必要とされ、
時間とコストが増大するという問題があった。
を得るためには、一対の切断刃を用いてオリフィスから
流出するガラス流を切断する方法が、一般的に用いられ
ている。この方法では、ガラス塊に切断痕が残るので、
このガラス塊を成形して、光学素子のような精密ガラス
成形品を得るには、成形の前か後に、この切断痕を除去
するための、例えば、研削研磨工程などが必要とされ、
時間とコストが増大するという問題があった。
【０００３】また、比較的低粘性のガラス流から切断痕
（シャーマーク）のないガラス塊を得る方法として、特
公昭５１−２４５２５号公報に所載の方法が知られてい
る。ここには、オリフィスと成形されるガラス塊の表面
との位置関係を所定に維持しながら、成形型を徐々に下
降させ、所望量のガラスが成形型内に入った後、成形型
を急速に下降させて、ガラス流を切断する方法が開示さ
れている。また、同様の方法は、特開平２−３４５２５
号公報にも開示されている。
（シャーマーク）のないガラス塊を得る方法として、特
公昭５１−２４５２５号公報に所載の方法が知られてい
る。ここには、オリフィスと成形されるガラス塊の表面
との位置関係を所定に維持しながら、成形型を徐々に下
降させ、所望量のガラスが成形型内に入った後、成形型
を急速に下降させて、ガラス流を切断する方法が開示さ
れている。また、同様の方法は、特開平２−３４５２５
号公報にも開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとしている課題】しかしながら、前
述の両公報に所載のガラス流の切断方法では、ガラスを
成形型に鋳込んだ後に、成形型を急速に下降させて、ガ
ラス流を切断するので、ガラスが引き伸ばされながら切
断されるから、その切断部近傍が細くなり、その付近の
ガラスの熱容量に対比してガラス表面積が急激に大きく
なり、従って、放熱による温度降下が他の箇所より速く
進行する。このため、切断完了時には、切断部近傍のガ
ラスが固化してしまい、その部分が糸状に残るなどの事
態が多く発生する。
述の両公報に所載のガラス流の切断方法では、ガラスを
成形型に鋳込んだ後に、成形型を急速に下降させて、ガ
ラス流を切断するので、ガラスが引き伸ばされながら切
断されるから、その切断部近傍が細くなり、その付近の
ガラスの熱容量に対比してガラス表面積が急激に大きく
なり、従って、放熱による温度降下が他の箇所より速く
進行する。このため、切断完了時には、切断部近傍のガ
ラスが固化してしまい、その部分が糸状に残るなどの事
態が多く発生する。
【０００５】そこで、それを回避するために、ガラス流
の温度を上げる必要が生じたり、成形型の下降速度が限
定されたりして、ガラスの表面張力により、切断部分が
ガラス塊とガラス流に、それぞれ吸収され、消滅される
ような条件を満足に設定するのが、はなはだ困難であ
る。
の温度を上げる必要が生じたり、成形型の下降速度が限
定されたりして、ガラスの表面張力により、切断部分が
ガラス塊とガラス流に、それぞれ吸収され、消滅される
ような条件を満足に設定するのが、はなはだ困難であ
る。
【０００６】
【発明の目的】そこで、本発明は、前記のような問題を
生じることなく、常に安定的に、かつ広い範囲におい
て、自由に条件設定ができる、切断痕のないガラス塊が
得られるようにしたガラス流の切断方法を提供しようと
するものである。
生じることなく、常に安定的に、かつ広い範囲におい
て、自由に条件設定ができる、切断痕のないガラス塊が
得られるようにしたガラス流の切断方法を提供しようと
するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】このため、本発明者ら
は、種々検討した結果、ガラス流の切断の際には、ガラ
ス流を成形型などの受け部材で受けて得た際、ガラス塊
を供給されるガラス流から引き離すことでガラス流を切
断するのではなく、ガラス塊を一旦は下降させるが、ガ
ラス流とガラス塊との間にくびれが生じた後、そのくび
れを、ガラスの自重と表面張力により成長させ、切断状
態に至らせることが、前記の数々の問題を解決できるこ
とを見出した。
は、種々検討した結果、ガラス流の切断の際には、ガラ
ス流を成形型などの受け部材で受けて得た際、ガラス塊
を供給されるガラス流から引き離すことでガラス流を切
断するのではなく、ガラス塊を一旦は下降させるが、ガ
ラス流とガラス塊との間にくびれが生じた後、そのくび
れを、ガラスの自重と表面張力により成長させ、切断状
態に至らせることが、前記の数々の問題を解決できるこ
とを見出した。
【０００８】即ち、本発明では、ノズルから流出する溶
融ガラス流を、成形型などの受け部材で受け、前記ガラ
ス流と前記ガラス塊とを分離切断する方法において、前
記受け部材にガラス流を受け、所定の重量に達した所
で、前記受け部材をガラス流の下降流出速度よりも速い
第一の下降速度で、ガラス流にくびれ部を生じさせた後
に、前記ガラス流の下降流出速度よりも遅い第二の下降
速度でさらに前記受け部材を下降させた時、ガラスの自
重とその表面張力により、ガラス流を切断するのであ
る。
融ガラス流を、成形型などの受け部材で受け、前記ガラ
ス流と前記ガラス塊とを分離切断する方法において、前
記受け部材にガラス流を受け、所定の重量に達した所
で、前記受け部材をガラス流の下降流出速度よりも速い
第一の下降速度で、ガラス流にくびれ部を生じさせた後
に、前記ガラス流の下降流出速度よりも遅い第二の下降
速度でさらに前記受け部材を下降させた時、ガラスの自
重とその表面張力により、ガラス流を切断するのであ
る。
【０００９】なお、この場合、第一の降下速度が溶融ガ
ラス流の流出速度より速く、受け部材の第二の下降速度
が、前記溶融ガラス流の流出速度よりも遅いか、あるい
は、実質的にゼロであるとよい。
ラス流の流出速度より速く、受け部材の第二の下降速度
が、前記溶融ガラス流の流出速度よりも遅いか、あるい
は、実質的にゼロであるとよい。
【００１０】
（実施例１）以下、本発明の実施例を、図面を参照して
具体的に説明する。図１〜６は、本実施例の具体的な動
作順序を示しており、ここで、符号１はガラス溶融炉の
一部である、白金あるいは白金合金で作られている、例
えば、内径１１０ｍｍ、高さ８０ｍｍの流出槽であり、
これには、ガラス溶解槽（図示せず）からの溶融ガラス
３が、その液面が常に一定になるように、供給される。
また、符号２は、流出槽１の下部に設けられていて、流
出槽１と同様の材料で作られている、例えば、内径７ｍ
ｍ、長さ３００ｍｍのガラス流出ノズルであり、流出ノ
ズル２の先端の流出口（オリフィス）２ａからは、ガラ
ス流４が降下するようになっている。
具体的に説明する。図１〜６は、本実施例の具体的な動
作順序を示しており、ここで、符号１はガラス溶融炉の
一部である、白金あるいは白金合金で作られている、例
えば、内径１１０ｍｍ、高さ８０ｍｍの流出槽であり、
これには、ガラス溶解槽（図示せず）からの溶融ガラス
３が、その液面が常に一定になるように、供給される。
また、符号２は、流出槽１の下部に設けられていて、流
出槽１と同様の材料で作られている、例えば、内径７ｍ
ｍ、長さ３００ｍｍのガラス流出ノズルであり、流出ノ
ズル２の先端の流出口（オリフィス）２ａからは、ガラ
ス流４が降下するようになっている。
【００１１】また、流出槽１は、その周りに加熱用のヒ
ーター（図示せず）を配置し、更に、その周りは耐火物
などで構成される断熱部材（図示せず）で覆われてお
り、また、流出ノズル２は、前記断熱部材を貫通して外
部に露出している。また、流出ノズル２には、直接通電
加熱用の電極が複数個、設けられており、それらの電極
に電流を印加することで、流出ノズル２の全体の温度お
よびその流出口２ａの温度をコントロールできるように
なっている。
ーター（図示せず）を配置し、更に、その周りは耐火物
などで構成される断熱部材（図示せず）で覆われてお
り、また、流出ノズル２は、前記断熱部材を貫通して外
部に露出している。また、流出ノズル２には、直接通電
加熱用の電極が複数個、設けられており、それらの電極
に電流を印加することで、流出ノズル２の全体の温度お
よびその流出口２ａの温度をコントロールできるように
なっている。
【００１２】符号１０は、ガラス流４を受けるための受
け部材であり、適当な駆動装置（図示せず）により、矢
印Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの方向に動かすことができる。また、
受け部材１０には、ガラス流４から切断されたガラス塊
２０ｄの下面を所要の形状に成形するためのガラス接触
面１１が形成されている。なお、この実施例では、受け
部材１０の材料には、高密度カーボンを用い、そのガラ
ス接触面１１は、Ｒ＝３０ｍｍの曲率に研磨仕上げして
得られる。
け部材であり、適当な駆動装置（図示せず）により、矢
印Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの方向に動かすことができる。また、
受け部材１０には、ガラス流４から切断されたガラス塊
２０ｄの下面を所要の形状に成形するためのガラス接触
面１１が形成されている。なお、この実施例では、受け
部材１０の材料には、高密度カーボンを用い、そのガラ
ス接触面１１は、Ｒ＝３０ｍｍの曲率に研磨仕上げして
得られる。
【００１３】また、符号２０ａ、２０ｂ、２０ｃは、そ
れぞれ、切断過程でのガラス塊の状態を示すもので、符
号２１は、ガラス流４とガラス塊２０ｂとの間に発生し
たくびれ部を示し、また、符号２２は、切断部に発生す
る角状の切断痕を示す。
れぞれ、切断過程でのガラス塊の状態を示すもので、符
号２１は、ガラス流４とガラス塊２０ｂとの間に発生し
たくびれ部を示し、また、符号２２は、切断部に発生す
る角状の切断痕を示す。
【００１４】次に、前述のシステムを使用して、光学素
子用のガラス塊を成形する工程を、図１〜図６を用い
て、具体的に説明する。なお、ここで成形されるガラス
塊の材料には、比重が３．０５であり、温度が１，２０
０℃の時に１０1.6 ｄＰａ・ｓ、１，０００℃の時に１
０2.2 ｄＰａ・ｓ、８９０℃の時に１０2.9 ｄＰａ・
ｓ、６１０℃の時に１０7.6 ｄＰａ・ｓ、４９８℃の時
に１０13ｄＰａ・ｓとなるような粘度を示す、粘性特性
を持ったＢ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 −ＢａＯ系のガラスを用い
ている。
子用のガラス塊を成形する工程を、図１〜図６を用い
て、具体的に説明する。なお、ここで成形されるガラス
塊の材料には、比重が３．０５であり、温度が１，２０
０℃の時に１０1.6 ｄＰａ・ｓ、１，０００℃の時に１
０2.2 ｄＰａ・ｓ、８９０℃の時に１０2.9 ｄＰａ・
ｓ、６１０℃の時に１０7.6 ｄＰａ・ｓ、４９８℃の時
に１０13ｄＰａ・ｓとなるような粘度を示す、粘性特性
を持ったＢ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 −ＢａＯ系のガラスを用い
ている。
【００１５】まず、１つの実施態様について説明する。
前記のガラス原料を、ガラス溶解槽に投入し、溶解、脱
泡、清澄し、その均質化された溶融ガラス３を、その液
面が１，１００℃の温度に保たれている状態で、流出槽
１の底から７５ｍｍに位置されるように、流出槽１にチ
ャージし、８９０℃に保たれているノズル２を通し、
１，２００℃に保たれている流出口２ａより、ガラス流
として、１．３６ｍｍ／秒の速度で流出させる。
前記のガラス原料を、ガラス溶解槽に投入し、溶解、脱
泡、清澄し、その均質化された溶融ガラス３を、その液
面が１，１００℃の温度に保たれている状態で、流出槽
１の底から７５ｍｍに位置されるように、流出槽１にチ
ャージし、８９０℃に保たれているノズル２を通し、
１，２００℃に保たれている流出口２ａより、ガラス流
として、１．３６ｍｍ／秒の速度で流出させる。
【００１６】この状態のもとで、受け部材１０を流出口
２ａの直下に持って行き（図１参照）更に、図２のよう
に、接触面１１の中央部が流出口２ａから１１．５ｍｍ
の位置になるように、受け部材１０を流出口２ａに接近
させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のように、接触
面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、図４に示す
ように、受け部材１０を、平均８．０ｍｍ／秒の速度
で、４ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を発生さ
せる。この状態で、くびれ２１が、ガラスの表面張力と
ガラス塊２０ｃの自重により切断するまで、この位置を
保った状態にして置く（図５参照）。この切断直後に
は、図５に示すように、切断痕２２が発生するが、ガラ
スの表面張力により、瞬時（およそ０．０５秒後）に、
それぞれ、ガラス流４とガラス塊２０ｃに吸収され、消
滅する。この際の、受け部材１０の停止からガラス切断
までに要した時間は、およそ０．５秒であった。切断完
了後、図６に示す状態になった時点で、受け部材１０を
移動させ、次の受け部材をノズル２の直下に持って行
き、前述と同様の動作を繰り返し、切断作業を連続す
る。
２ａの直下に持って行き（図１参照）更に、図２のよう
に、接触面１１の中央部が流出口２ａから１１．５ｍｍ
の位置になるように、受け部材１０を流出口２ａに接近
させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のように、接触
面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、図４に示す
ように、受け部材１０を、平均８．０ｍｍ／秒の速度
で、４ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を発生さ
せる。この状態で、くびれ２１が、ガラスの表面張力と
ガラス塊２０ｃの自重により切断するまで、この位置を
保った状態にして置く（図５参照）。この切断直後に
は、図５に示すように、切断痕２２が発生するが、ガラ
スの表面張力により、瞬時（およそ０．０５秒後）に、
それぞれ、ガラス流４とガラス塊２０ｃに吸収され、消
滅する。この際の、受け部材１０の停止からガラス切断
までに要した時間は、およそ０．５秒であった。切断完
了後、図６に示す状態になった時点で、受け部材１０を
移動させ、次の受け部材をノズル２の直下に持って行
き、前述と同様の動作を繰り返し、切断作業を連続す
る。
【００１７】このようにして、切断痕がなく、また、切
断に伴う糸状の硝子部分が発生しないガラス塊を製造す
ることができる。なお、この時のタクトは、１０秒であ
り、得られたガラス塊の重量は、１．６ｇｆ±０．０１
ｇｆの範囲に納まり、非常に重量的にも安定した結果が
得られた。 （実施例２）次に、実施例１と同じのシステムを用い
て、０．５ｇｆのガラス塊を連続して製造する別の実施
態様を以下に示す。この実施例では、受け部材１０の材
料には、ＳＵＳ材が用いられ、その接触面１１は、Ｒ＝
２０ｍｍの曲率で、研磨仕上げされたものが使用され
る。また、ガラスには、実施例１で示したものと同じも
のを採用する。
断に伴う糸状の硝子部分が発生しないガラス塊を製造す
ることができる。なお、この時のタクトは、１０秒であ
り、得られたガラス塊の重量は、１．６ｇｆ±０．０１
ｇｆの範囲に納まり、非常に重量的にも安定した結果が
得られた。 （実施例２）次に、実施例１と同じのシステムを用い
て、０．５ｇｆのガラス塊を連続して製造する別の実施
態様を以下に示す。この実施例では、受け部材１０の材
料には、ＳＵＳ材が用いられ、その接触面１１は、Ｒ＝
２０ｍｍの曲率で、研磨仕上げされたものが使用され
る。また、ガラスには、実施例１で示したものと同じも
のを採用する。
【００１８】まず、上記ガラス原料を、実施例１と同様
に、ガラス溶解槽に投入し、溶解、脱泡、清澄し、その
均質化されたガラス３を、その液面が１，１００℃の温
度に保たれている流出槽１の底から７５ｍｍの位置にな
るようにチャージし、そして、８５０℃に保たれている
ノズル２を通し、１，２００℃に保たれている流出口２
ａから、ガラス流として、０．７１ｍｍ／秒の速度で流
出させる。
に、ガラス溶解槽に投入し、溶解、脱泡、清澄し、その
均質化されたガラス３を、その液面が１，１００℃の温
度に保たれている流出槽１の底から７５ｍｍの位置にな
るようにチャージし、そして、８５０℃に保たれている
ノズル２を通し、１，２００℃に保たれている流出口２
ａから、ガラス流として、０．７１ｍｍ／秒の速度で流
出させる。
【００１９】この状態のもとで、受け部材１０を流出口
２ａの直下に持って行き（図１参照）更に、図２に示す
ように、その接触面１１の中央部が流出口２ａから６．
０ｍｍの位置になる様に受け部材１０を流出口２ａに接
近させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のように、接
触面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、図４に示
すように受け部材１０を平均３．０ｍｍ／秒の速度で
２．５ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を発生さ
せ、このくびれ２１がガラス表面張力とガラス塊２０ｃ
の自重により切断されるまで、この位置を保った状態に
して置く（図５参照）。この切断直後には、図５のよう
に切断痕２２が発生するが、ガラスの表面張力により、
瞬時に、それぞれのガラス流４およびガラス塊２０ｃに
吸収され、消滅する。なお、この場合、受け部材１０の
停止から切断までに要した時間は、およそ０．３秒であ
った。切断完了後、図６の状態になった時点において、
受け部材１０を移動させ、次の受け部材をノズル２の直
下に持って行き、前述同様の動作を繰り返すことで、切
断痕のなく、また、切断に伴う糸状の硝子部分の発生も
ない、ガラス塊を連続的に製造できた。なお、この際の
タクトは、６秒であり、得られたガラス塊の重量は、
０．５ｇｆ±０．００３ｇｆの範囲に納まり、実施例１
と同様に、非常に重量的にも安定した効果が得られた。 （実施例３）次に、上述の実施例１と同じのシステムを
用いて、５．０ｇｆのガラス塊を連続して製造する更に
別の実施態様を以下に示す。この実施例では、実施例１
と同じ溶融ガラスの流出槽、流出ノズル、ガラス原料が
用いられる。また、受け部材１０には、耐熱鋼に白金を
被覆し、その接触面がＲ＝５０ｍｍの凹形状に仕上げた
ものを準備した。更に、この実施態様では、溶融ガラス
より得られたガラス塊を、図７に示すような凹メニスカ
ス形状にするために、受け部材１０と同様の材質で作ら
れた上型部材（接触面１１ａがＲ＝４０ｍｍからなる凸
形状）１０ａを用いた。
２ａの直下に持って行き（図１参照）更に、図２に示す
ように、その接触面１１の中央部が流出口２ａから６．
０ｍｍの位置になる様に受け部材１０を流出口２ａに接
近させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のように、接
触面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、図４に示
すように受け部材１０を平均３．０ｍｍ／秒の速度で
２．５ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を発生さ
せ、このくびれ２１がガラス表面張力とガラス塊２０ｃ
の自重により切断されるまで、この位置を保った状態に
して置く（図５参照）。この切断直後には、図５のよう
に切断痕２２が発生するが、ガラスの表面張力により、
瞬時に、それぞれのガラス流４およびガラス塊２０ｃに
吸収され、消滅する。なお、この場合、受け部材１０の
停止から切断までに要した時間は、およそ０．３秒であ
った。切断完了後、図６の状態になった時点において、
受け部材１０を移動させ、次の受け部材をノズル２の直
下に持って行き、前述同様の動作を繰り返すことで、切
断痕のなく、また、切断に伴う糸状の硝子部分の発生も
ない、ガラス塊を連続的に製造できた。なお、この際の
タクトは、６秒であり、得られたガラス塊の重量は、
０．５ｇｆ±０．００３ｇｆの範囲に納まり、実施例１
と同様に、非常に重量的にも安定した効果が得られた。 （実施例３）次に、上述の実施例１と同じのシステムを
用いて、５．０ｇｆのガラス塊を連続して製造する更に
別の実施態様を以下に示す。この実施例では、実施例１
と同じ溶融ガラスの流出槽、流出ノズル、ガラス原料が
用いられる。また、受け部材１０には、耐熱鋼に白金を
被覆し、その接触面がＲ＝５０ｍｍの凹形状に仕上げた
ものを準備した。更に、この実施態様では、溶融ガラス
より得られたガラス塊を、図７に示すような凹メニスカ
ス形状にするために、受け部材１０と同様の材質で作ら
れた上型部材（接触面１１ａがＲ＝４０ｍｍからなる凸
形状）１０ａを用いた。
【００２０】まず、前述の実施態様と同様にして、溶融
ガラス３の液面が、流出槽１の底から７５ｍｍの位置と
なるように、ガラス原料を溶融、供給し、流出口２ａよ
り溶融ガラスを２．８４ｍｍ／秒の速度で流出させた。
なお、この時の流出槽１、ノズル２、流出口２ａの温度
は、それぞれ、１，１００℃、９３０℃、１，２００℃
であった。
ガラス３の液面が、流出槽１の底から７５ｍｍの位置と
なるように、ガラス原料を溶融、供給し、流出口２ａよ
り溶融ガラスを２．８４ｍｍ／秒の速度で流出させた。
なお、この時の流出槽１、ノズル２、流出口２ａの温度
は、それぞれ、１，１００℃、９３０℃、１，２００℃
であった。
【００２１】この状態のもとで、受け部材１０を流出口
２ａの直下に持って行き（図１）、更に、図２に示すよ
うに、その接触面１１の中央部が、流出口２ａから１
５．０ｍｍの位置になるように、受け部材１０を流出口
２ａに接近させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のよ
うに、接触面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、
図４に示すように、受け部材１０を平均９．０ｍｍ／秒
の速度で、５ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を
発生させ、このくびれ２１がガラスの表面張力とガラス
塊２０ｃの自重により切断されるまで、１．５ｍｍ／秒
の速度で、受け部材１０をゆっくり下降させる。なお、
このくびれの発生から切断迄に要した時間は、約０．８
秒であり、この切断直後には、図５のように、切断痕２
２が発生するが、ガラスの表面張力により、瞬時に、そ
れぞれのガラス流４とガラス塊２０ｃに吸収され、消滅
する。
２ａの直下に持って行き（図１）、更に、図２に示すよ
うに、その接触面１１の中央部が、流出口２ａから１
５．０ｍｍの位置になるように、受け部材１０を流出口
２ａに接近させ、ガラス流４を受ける。次に、図３のよ
うに、接触面１１上に溶融ガラスが十分に溜った所で、
図４に示すように、受け部材１０を平均９．０ｍｍ／秒
の速度で、５ｍｍ下降させて、ガラス流にくびれ２１を
発生させ、このくびれ２１がガラスの表面張力とガラス
塊２０ｃの自重により切断されるまで、１．５ｍｍ／秒
の速度で、受け部材１０をゆっくり下降させる。なお、
このくびれの発生から切断迄に要した時間は、約０．８
秒であり、この切断直後には、図５のように、切断痕２
２が発生するが、ガラスの表面張力により、瞬時に、そ
れぞれのガラス流４とガラス塊２０ｃに吸収され、消滅
する。
【００２２】切断完了後、図６の状態になった時点で、
受け部材１０を矢印Ｄの方向に移動させ、これをノズル
２の直下から外し、図７に示すように、上型部材１０ａ
の下に移動させた（図７の（１）参照）。次に、まだ、
ガラス塊２０ｄの粘度が１０ 7.6 ｄＰａ・ｓ以下である
内に、矢印Ｅで示すように、上型部材１０ａを降下し、
ガラス塊２０ｄに対して押し付け（図７の（２）参
照）、ガラス粘度が１０8ｄＰａ・ｓ以上になる迄、こ
の状態を保つ。その後、上型部材１０ａを引き上げ、凹
メニスカス形状のガラス塊２０ｅを得る。一方、このプ
レス動作を行っている間に、別の受け部材１０で、流出
口２ａより、前述の方法で、ガラス塊２０ｄを得て、ガ
ラス塊２０ｅの形状にプレスするという動作を繰り返
す。このことにより、切断痕がなく、また、切断に伴う
糸状のガラス部分の発生もない、ガラス塊２０ｅが得ら
れる。なお、この製造は、１５秒のタクトで、連続的に
行うことができる。この時に得られたガラス塊の重量
は、５．０ｇｆ±０．０３ｇｆの範囲に納まり、先の実
施例と同様に、非常に重量的にも安定した結果が得られ
た。 （実施例４）最後に、上述の実施例のシステムを用い
て、１０．０ｇｆのガラス塊を連続して製造する別の実
施態様を以下に示す。この実施例では、受け部材１０の
材料にはグラッシーカーボンを用い、その接触面１１
は、Ｒ＝３５ｍｍの曲率の研磨面に仕上げられたものを
用いる。また、ガラス原料は実施例１と同じものを用い
る。
受け部材１０を矢印Ｄの方向に移動させ、これをノズル
２の直下から外し、図７に示すように、上型部材１０ａ
の下に移動させた（図７の（１）参照）。次に、まだ、
ガラス塊２０ｄの粘度が１０ 7.6 ｄＰａ・ｓ以下である
内に、矢印Ｅで示すように、上型部材１０ａを降下し、
ガラス塊２０ｄに対して押し付け（図７の（２）参
照）、ガラス粘度が１０8ｄＰａ・ｓ以上になる迄、こ
の状態を保つ。その後、上型部材１０ａを引き上げ、凹
メニスカス形状のガラス塊２０ｅを得る。一方、このプ
レス動作を行っている間に、別の受け部材１０で、流出
口２ａより、前述の方法で、ガラス塊２０ｄを得て、ガ
ラス塊２０ｅの形状にプレスするという動作を繰り返
す。このことにより、切断痕がなく、また、切断に伴う
糸状のガラス部分の発生もない、ガラス塊２０ｅが得ら
れる。なお、この製造は、１５秒のタクトで、連続的に
行うことができる。この時に得られたガラス塊の重量
は、５．０ｇｆ±０．０３ｇｆの範囲に納まり、先の実
施例と同様に、非常に重量的にも安定した結果が得られ
た。 （実施例４）最後に、上述の実施例のシステムを用い
て、１０．０ｇｆのガラス塊を連続して製造する別の実
施態様を以下に示す。この実施例では、受け部材１０の
材料にはグラッシーカーボンを用い、その接触面１１
は、Ｒ＝３５ｍｍの曲率の研磨面に仕上げられたものを
用いる。また、ガラス原料は実施例１と同じものを用い
る。
【００２３】ここでは、先ず、上記のガラス原料を実施
例１と同様に、ガラス溶解槽に投入し、流出槽１のガラ
ス液面が実施例１と同様のガラス液面高さとなるように
ガラスを溶融、供給し、流出槽１を１,１００℃、ノズ
ル２を１,０２０℃、流出口２ａを１,２００℃と設定
し、流出口２ａより溶融ガラスを７．１０ｍｍ／秒の速
度で流出させる。
例１と同様に、ガラス溶解槽に投入し、流出槽１のガラ
ス液面が実施例１と同様のガラス液面高さとなるように
ガラスを溶融、供給し、流出槽１を１,１００℃、ノズ
ル２を１,０２０℃、流出口２ａを１,２００℃と設定
し、流出口２ａより溶融ガラスを７．１０ｍｍ／秒の速
度で流出させる。
【００２４】前述と同様に、この状態のもとで、受け部
材１０を流出口２ａの直下に持って行き（図１）、更
に、図２に示すように、接触面１１の中央部が流出口２
ａから１８．０ｍｍの位置になるようにして、受け部材
１０を流出口２ａに接近させ、ガラス流４を受ける。次
に、図３のように接触面１１上の溶融ガラスが１０ｇｆ
に達する直前で、図４に示すように、受け部材１０を平
均１２．０ｍｍ／秒の速度で、６ｍｍ下降させて、ガラ
ス流にくびれ２１を発生させ、このくびれ２１がガラス
の表面張力とガラス塊２０ｃの自重により切断されるま
で、約１秒の間、この位置を保持する（図５および図６
を参照）。その切断直後に、受け部材１０を矢印Ｄのよ
うに移動させ、次の受け部材１０をノズル２の直下に持
って行く。このようにして、連続的にガラス流の切断を
行った結果、他の実施例と同様に、切断痕のない、重量
が１０．０ｇｆ±０．０６ｇｆの範囲のガラス塊が安定
して得られ、しかも、切断に伴う糸状のガラス部分の発
生も、全く観察されなかった。
材１０を流出口２ａの直下に持って行き（図１）、更
に、図２に示すように、接触面１１の中央部が流出口２
ａから１８．０ｍｍの位置になるようにして、受け部材
１０を流出口２ａに接近させ、ガラス流４を受ける。次
に、図３のように接触面１１上の溶融ガラスが１０ｇｆ
に達する直前で、図４に示すように、受け部材１０を平
均１２．０ｍｍ／秒の速度で、６ｍｍ下降させて、ガラ
ス流にくびれ２１を発生させ、このくびれ２１がガラス
の表面張力とガラス塊２０ｃの自重により切断されるま
で、約１秒の間、この位置を保持する（図５および図６
を参照）。その切断直後に、受け部材１０を矢印Ｄのよ
うに移動させ、次の受け部材１０をノズル２の直下に持
って行く。このようにして、連続的にガラス流の切断を
行った結果、他の実施例と同様に、切断痕のない、重量
が１０．０ｇｆ±０．０６ｇｆの範囲のガラス塊が安定
して得られ、しかも、切断に伴う糸状のガラス部分の発
生も、全く観察されなかった。
【００２５】
【発明の効果】本発明は、以上説明したようになり、受
け部材で溶融ガラス流を受け、切断刃などを用いない
で、ガラス流を切断することができ、しかも、その際
に、受け部材上のガラスが所定の重量に達した所で、受
け部材を第一の下降速度で下降させて、ガラス流にくび
れ部を生じさせた後に、更に、受け部材をそれより遅い
第二の下降速度で下降させ、その時点で、第一の下降の
際に生じたくびれ部を、ガラスの自重と表面張力により
成長させたから、ガラス塊には、ガラス流を切断するこ
とによる切断痕が全くなく、また、切断に伴う糸状のガ
ラス部分の発生や、そのガラス部分の巻き込みがなく、
また、連続して重量精度の非常に良好なガラス塊を、安
定的に、かつ、そのガラス塊の重量やガラス流の温度な
どに制限されることなく、製造することができる。
け部材で溶融ガラス流を受け、切断刃などを用いない
で、ガラス流を切断することができ、しかも、その際
に、受け部材上のガラスが所定の重量に達した所で、受
け部材を第一の下降速度で下降させて、ガラス流にくび
れ部を生じさせた後に、更に、受け部材をそれより遅い
第二の下降速度で下降させ、その時点で、第一の下降の
際に生じたくびれ部を、ガラスの自重と表面張力により
成長させたから、ガラス塊には、ガラス流を切断するこ
とによる切断痕が全くなく、また、切断に伴う糸状のガ
ラス部分の発生や、そのガラス部分の巻き込みがなく、
また、連続して重量精度の非常に良好なガラス塊を、安
定的に、かつ、そのガラス塊の重量やガラス流の温度な
どに制限されることなく、製造することができる。
【図１】本発明の一実施例の初期状態を表す図である。
【図２】本発明の一実施例のガラス流を受ける直前の状
態を示す図である。
態を示す図である。
【図３】本発明の一実施例のガラス流を受けている状態
を表す図である。
を表す図である。
【図４】本発明の一実施例のガラス流にくびれを発生さ
せている状態を表す図である。
せている状態を表す図である。
【図５】本発明の一実施例のガラス流の切断直後の状態
を表す図である。
を表す図である。
【図６】本発明の一実施例のガラス流からガラス塊を形
成させた状態を表わす図である。
成させた状態を表わす図である。
【図７】本発明の一実施例のガラス流からガラス塊を形
成し、更に、プレス成形を行う状態を示す説明図であ
る。
成し、更に、プレス成形を行う状態を示す説明図であ
る。
１ 流出槽 ２ 流出ノズル ２ａ 流出口 ３ 溶融ガラス ４ ガラス流 １０ 受け部材 １０ａ 上型部材 １１ 接触面 ２０ａ〜ｅ ガラス塊 ２１ くびれ部 ２２ 切断痕
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−34525（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−29813（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−206730（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−345444（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C03B 7/00 - 7/22 C03B 11/00 - 11/16
Claims (1)
- 【請求項１】 ノズルから流出する溶融ガラス流を、成
形型などの受け部材で受け、前記ガラス流と前記ガラス
塊とを分離切断する方法において、前記受け部材にガラ
ス流を受け、所定の重量に達した所で、前記受け部材を
ガラス流の下降流出速度よりも速い第一の下降速度で、
ガラス流にくびれ部を生じさせた後に、前記ガラス流の
下降流出速度よりも遅い第二の下降速度でさらに前記受
け部材を下降させた時、ガラスの自重とその表面張力に
より、ガラス流を切断することを特徴とする溶融ガラス
流の切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09646894A JP3216101B2 (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 溶融ガラス流の切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09646894A JP3216101B2 (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 溶融ガラス流の切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07300319A JPH07300319A (ja) | 1995-11-14 |
| JP3216101B2 true JP3216101B2 (ja) | 2001-10-09 |
Family
ID=14165875
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09646894A Expired - Fee Related JP3216101B2 (ja) | 1994-05-10 | 1994-05-10 | 溶融ガラス流の切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3216101B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8091387B2 (en) | 2003-03-19 | 2012-01-10 | Hoya Corporation | Method of manufacturing glass articles, method of manufacturing glass gobs, and method of manufacturing optical elements |
-
1994
- 1994-05-10 JP JP09646894A patent/JP3216101B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07300319A (ja) | 1995-11-14 |
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