JP2000108289A - 繊維積層体の製造方法及びそれにより得られる合成皮革 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明の目的は、水性ポリウレタン樹脂系接
着剤を用いる表面外観（表皮層の外観）、風合、接着強
度に優れた有機溶媒を全く含まない、あるいはほとんど
含まない繊維積層体の製造方法及びそれにより得られる
合成皮革にある。 【解決手段】 本発明は、合成樹脂フィルムと繊維基材
とを水性ポリウレタン樹脂系接着剤を用いてドライラミ
ネート法により接着加工することを特徴とする繊維積層
体の製造方法及びそれにより得られる合成皮革に関す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、水性ポリウレタン
樹脂系接着剤を用いた表面状態、剥離強度、風合に優れ
た繊維積層体の製造方法及びそれにより得られる合成皮
革に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の繊維積層体、例えば合成皮革の製
造方法は、ポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液を離型紙上
に塗布して乾燥させて表皮層を形成した後、その表皮層
上にポリウレタン樹脂の有機溶媒溶液に架橋剤を配合し
た接着剤を塗布して接着剤層を形成させ、直ちに繊維基
材と貼り合わせるウェットラミネート法、あるいは該接
着剤層を一旦乾燥させた後に繊維基材と貼り合わせるド
ライラミネート法のいずれかの方法により製造されてい
る。

【０００３】この製造方法で使用されるポリウレタン樹
脂の有機溶媒は、通常数種類混合して用いられるため、
乾燥工程で揮散した有機溶媒の回収は極めて困難であ
り、ほとんど大気中に放出されてきたのが現状である。
また、有機溶媒が揮発するため作業環境も良好でなく、
作業者の健康が懸念される。加工装置も防爆仕様が要求
されるため、装置の価格が高くなるという問題がある。
さらに沸点の高い有機溶媒、例えばＤＭＦ（Ｎ，Ｎ−ジ
メチルフォルムアミド）が用いられることもあるが、こ
の場合は沸点の高い有機溶媒が乾燥後も一部合成皮革の
中に残留し、その毒性が問題となっている。

【０００４】これらの問題を解決すべく、使用するポリ
ウレタン樹脂を有機溶媒溶液のタイプから水性タイプに
移行すべく種々の研究がなされているが、いまだ満足す
べき外観と物性を有した合成皮革は得られていない。こ
の理由として、通常行われている水性ポリウレタン樹脂
に架橋剤を配合して増粘させた後に塗布しラミネートさ
せるウェットラミネート法では、一定の圧力でラミネ
ートした場合、溶剤系と比較して、繊維基材に接着剤が
浸透し易いあるいは基材の横にはみ出し易い。乾燥性
が遅く、また蒸発させた水蒸気が表皮層と離型紙の間に
移行し、一部表皮層の浮きが生じる等の問題があり、最
終的に得られる合成皮革の表面外観（表皮層の外観）、
風合、接着強度等の品質が不良となる問題があった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、水性
ポリウレタン樹脂系接着剤を用いる表面外観（表皮層の
外観）、風合、接着強度に優れた有機溶媒を全く含まな
い、あるいはほとんど含まない繊維積層体の製造方法及
びそれにより得られる合成皮革を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決する為、繊維積層体の製造方法について鋭意研究
の結果、本発明を完成するに至ったものである。

【０００７】即ち、本発明は、合成樹脂フィルムと繊維
基材とを水性ポリウレタン樹脂系接着剤を用いてドライ
ラミネート法により接着加工することを特徴とする繊維
積層体の製造方法、好ましくはドライラミネート法が、
合成樹脂フィルムまたは繊維基材に水性ポリウレタン樹
脂系接着剤を塗布した後、乾燥処理を行い、水性ポリウ
レタン樹脂系接着剤から水分を蒸発させた後、直ちに合
成樹脂フィルムと接着基材を貼り合わせて接着すること
を、好ましくは合成樹脂フィルムがポリウレタン樹脂で
あること、好ましくは水性ポリウレタン樹脂系接着剤
が、水性ポリウレタン樹脂とポリイソシアネート化合物
とを必須成分とすること、好ましくは乾燥処理が、雰囲
気温度６０〜１５０℃であることを特徴とする繊維積層
体の製造方法及びそれによって得られる合成皮革を提供
するものである。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明で用いられる合成樹脂フィ
ルムとは、一般の合成樹脂より形成されるフィルムで特
に限定されるものではないが、例えばポリウレタン樹脂
フィルム、フッ素樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィ
ルム、エチレン酢ビ樹脂フィルム、オレフィン樹脂フィ
ルム等が挙げられる。合成皮革を作成する場合には、ポ
リウレタン樹脂の有機溶媒溶液あるいは水分散液にて形
成されたフィルムであり、ポリウレタン樹脂の組成は特
に限定されない。好ましくは水系ポリウレタン樹脂で得
られる合成樹脂フィルムである。かかる合成樹脂フィル
ムの厚みは、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましく
は５〜５０μｍである。

【０００９】本発明で用いられる繊維基材とは、一般に
用いられる繊維基材であれば全て特に制限なく使用する
ことができる。その材質は、例えば、ポリアミド、ポリ
エステル、ポリアクリルなどの合成繊維およびこれらの
改良繊維；羊毛、絹、木綿、麻などの天然繊維；アセテ
ート、レーヨンなどの半合成繊維など、あるいはこれら
の混用繊維からなる織編布、不織布等の繊維シート状物
が挙げられる。更に、これら繊維シート状物に有機溶媒
系あるいは水性ポリウレタン樹脂がコーティング加工
(発泡コーティングも含む）あるいは含浸加工されてマ
イクロポーラスを形成したものも挙げられ、本発明にお
いては特に好ましくはマイクロポーラスを有する繊維シ
ート状物である。本発明におけるマイクロポーラスと
は、付着した樹脂中に均一な多数の孔が分散している状
態を示す。尚、繊維の太さおよび形状は特に限定され
ず、極細繊維を用いることも可能である。例えば、極細
繊維化に際して海島型、分割または剥離型、直紡型いず
れの繊維を用いても良く、海島繊維を使用する場合、極
細化方法としては海成分又は島成分をトルエン等の溶剤
処理による溶解溶出法、アルカリ等による分解溶出法な
どが挙げられるが、極細化方法について特に限定される
ものではない。更に、床革等の天然皮革素材を繊維基材
に使用することもできる。

【００１０】本発明における水性ポリウレタン樹脂系接
着剤は、本発明の目的である、乾燥後に比較的低温の雰
囲気下においても十分な初期接着性を有し、かつラミネ
ート後は溶剤系接着剤と同等の接着性能を発現させるた
めに、好ましくは水性ポリウレタン樹脂とポリイソシア
ネート化合物とからなる。特に水性ポリウレタン樹脂と
しては、好ましくはポリウレタン樹脂の軟化温度が８０
℃以下のものであり、かつ８０℃におけるその溶融粘度
が１０⁵Ｐａ・ｓ以下のものであり、かつ該ポリウレタ
ン樹脂がポリイソシアネート化合物と反応して硬化した
後の軟化温度が好ましくは１２０℃以上となるものであ
る。

【００１１】かかるポリウレタン樹脂の軟化温度が８０
℃を越えた場合、あるいは８０℃におけるその溶融粘度
が１０⁵Ｐａ・ｓを越えた場合は、合成樹脂フィルムと
繊維基材とをラミネートして繊維積層体、特に合成皮革
を製造する際に、接着剤層の粘着性が不足し、被着体で
ある合成樹脂フィルムあるいは繊維基材に対する濡れ性
が不足し、十分な初期接着性が得られない。更に好まし
くは、ポリウレタン樹脂の軟化温度は５０℃以下であ
り、かつ５０℃でのその溶融粘度が１０⁵Ｐａ・ｓ以下
である。

【００１２】本発明でいうところの軟化温度及び溶融粘
度は、高化式フローテスターを使用して、荷重１０ｋｇ
ｆ、内径１ｍｍかつ長さ１ｍｍのオリフィスを使用し、
昇温速度３℃／分で測定した時の流動開始温度及び溶融
粘度を指すものである。

【００１３】また本発明の水性ポリウレタン樹脂は、好
ましくはポリウレタン樹脂の軟化温度が８０℃以下で、
かつ８０℃における溶融粘度が１０⁵Ｐａ・ｓ以下のもの
であり、更にポリイソシアネート化合物と反応して硬化
した後の軟化温度を好ましくは１２０℃以上とするため
に、ポリウレタン樹脂の分子中にイソシアネート基と反
応し得る活性水素基を少なくとも２個以上含有するのが
好ましく、かかる活性水素基１当量当たりの固形分重量
としては、１，０００〜２０，０００である事が好まし
い。活性水素基１当量当たりの固形分重量が１，０００
未満の場合は、合成樹脂フィルムや繊維基材に対する濡
れ性は良くなるものの、繊維基材への浸透が起こり、ま
た凝集力が低すぎて初期接着力、接着耐久性ともに不十
分である。特に好ましくは、１，５００〜１５，０００
である。

【００１４】本発明の水性ポリウレタン樹脂系接着剤を
構成するポリイソシアネート化合物としては、ポリイソ
シアネート化合物単独、あるいはこれらのイソシアヌレ
ート型あるいはビューレット型の少なくとも３官能以上
のポリイソシアネート化合物、あるいは２官能以上のポ
リオール等の活性水素含有化合物との反応により得られ
る末端イソアネート基含有ウレタンプレポリマー等の実
質的に疎水性のポリイソシアネート類；これらポリイソ
シアネート類に乳化剤を配合して水に分散できるように
したもの；カルボキシル基含有化合物、スルホン酸基含
有化合物、あるいはノニオン性基含有化合物をポリイソ
シアネート類に共重合して得られる自己乳化性の親水性
ポリイソシアネート類；並びにこれらの混合物が挙げら
れる。

【００１５】かかるポリイソシアネート化合物は、最終
的に得られる繊維積層体、特に合成皮革の耐湿熱性等の
接着耐久性を発現するために、前記水性ポリウレタン樹
脂との硬化により硬化後の軟化温度が１２０℃以上にな
るように配合する事が望ましい。更に好ましくは１４０
℃以上である事が望ましい。

【００１６】かかる軟化温度にするための前記水性ポリ
ウレタン樹脂とポリイソシアネート化合物との配合比
は、１００／１〜１００／３０（固形分重量比）が好ま
しく、更には１００／２〜１００／２０（固形分重量
比）が特に好ましい。

【００１７】本発明の水性ポリウレタン樹脂系接着剤に
は、本発明の効果を損なわない範囲において、水に加え
てその他の水性分散体や水分散液、例えば酢ビ系、エチ
レン酢ビ系、アクリル系、アクリルスチレン系等のエマ
ルジョン；スチレン・ブタジエン系、アクリロニトリル
・ブタジエン系、アクリル・ブタジエン系等のラテック
ス；ポリエチレン系、ポリオレフィン系等のアイオノマ
ー；ポリエステル、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリ
アミド、エポキシ樹脂等の各種水性分散体、水分散液を
併用してもよい。

【００１８】また、各種添加剤を添加することもでき、
例えば、ジブチル錫ラウレート等のウレタン化触媒；酸
化防止剤、耐光安定剤、紫外線吸収剤等の各種安定剤；
フッ素系、アセチレングリコール系、あるいはシリコー
ン系の各種レベリング剤；鉱物油系、シリコーン系等の
消泡剤、可塑剤、粘着付与性樹脂、顔料等の着色剤、可
使時間延長剤等を配合して使用することもできる。

【００１９】更に、本発明の水性ポリウレタン樹脂系接
着剤は、必要に応じてアルカリ増粘型あるいはウレタン
系、ポリエーテル系等の会合型等の各種増粘剤を配合し
て、各種塗工方法に応じた粘度に調整して使用される。

【００２０】本発明におけるドライラミネート法とは、
合成樹脂フィルムまたは繊維基材に水性ポリウレタン樹
脂系接着剤を塗布した後、乾燥処理を行い、水性ポリウ
レタン樹脂系接着剤から水分を蒸発させた後、直ちに合
成樹脂フィルムと繊維基材を貼り合わせて接着すること
をいう。

【００２１】本発明における繊維積層体とは、上記の合
成樹脂フィルムと繊維基材を前記接着剤により貼り合わ
せたもので、例えば合成皮革、透湿防水素材、クロス壁
紙、カーテン、車輌内装材、パラグライダー・ヨット等
のセール、テント、床材等が挙げられ、好ましくは合成
皮革である。

【００２２】本発明における合成皮革とは、繊維積層体
のうち、合成樹脂フィルムがポリウレタン樹脂フィルム
で、接着剤がポリウレタン樹脂系接着剤からなるもの
で、繊維基材は上記の繊維基材であればいずれでも構わ
ない。

【００２３】本発明の接着加工とは、ドライラミネート
法である。即ち、該接着剤を該フィルム又は該基材に塗
布し、乾燥し、貼り合わせ接着することである。

【００２４】水性ポリウレタン樹脂系接着剤の塗布方法
は、従来公知のいずれの方法でもよく、例えば、グラビ
アロール、リバースロール、ロッド、ナイフオーバーロ
ール、スプレーなどによる塗布方法が挙げられるが、ナ
イフオーバーロールによる塗布が好ましく、塗布厚み
は、乾燥後で５〜１００μｍとなればよく、好ましくは
５〜５０μｍである。また、該接着剤の塗布面は、合成
樹脂フィルムあるいは繊維基材のいずれでも構わない
が、通常好ましくは、合成樹脂フィルム上に塗布され
る。

【００２５】水性ポリウレタン樹脂系接着剤の乾燥方法
は、従来公知の乾燥方法であれば広く使用することがで
きる。例えば、熱風乾燥機、赤外線照射式乾燥機、マイ
クロ波照射式乾燥機、あるいは、これらのうち少なくと
も２種類以上を併用した乾燥装置等を挙げることができ
る。乾燥条件は、該水性ポリウレタン樹脂系接着剤中の
水分が蒸発するのに必要な条件であれば特に限定はな
く、一般に６０〜１５０℃で１０秒〜２分間程度乾燥さ
れる。ただし過乾燥は、合成樹脂フィルム、繊維基材、
接着剤層の熱劣化、変質を起こすだけでなく、水性ポリ
ウレタン樹脂とポリイソシアネート化合物の硬化反応を
促進し接着不良を起こすため好ましくなく、また乾燥不
足の場合には水分が十分に蒸発せず、表皮層の浮き、繊
維基材への樹脂の浸透が大きく十分な接着力が得られな
い等の問題を引き起こす。乾燥条件は７０〜１３０℃で
２０秒〜１分間程度の乾燥が好ましい。

【００２６】かくして形成された接着剤層は、引き続き
合成樹脂フィルムあるいは繊維基材と重ね合わせ、圧着
ロールにより好ましくは０．１〜３０ｋｇｆ／ｃｍ²の
圧力でドライラミネートされ、十分な初期接着性を有す
る繊維積層体、特に合成皮革が得られる。その後、引き
続き、必要に応じて好ましくは２０〜６０℃の雰囲気下
でエージングさせる事により、水性ポリウレタン樹脂と
ポリイソシアネート化合物との硬化反応を完結させ、更
に、強固な接着性、すなわち耐湿熱性、耐寒性、耐熱
性、耐水接着性が得られる。

【００２７】また本発明により得られた繊維積層体、特
に合成皮革は、更に、表面処理、揉み加工等の後加工を
しても構わない。

【００２８】

【実施例】以下に本発明を実施例により説明するが、本
発明は実施例のみに限定されるものではない。実施例中
の「部」は、「重量部」を示す。

【００２９】繊維基材（以下基材という）の作成例 （基材１）市販のナイロントリコット起毛布 （基材２）市販のテトロン／レーヨン起毛布を１０％Ｄ
ＭＦ水溶液に浸漬し、ウエットピックアップが８０％と
なるように絞り前処理を行った。その起毛布上にクリス
ボン ８００６ＨＶ（溶剤系ポリウレタン樹脂 大日本
インキ化学工業(株)製）／クリスボン ＭＰ-８７０（溶
剤系ポリウレタン樹脂 大日本インキ化学工業(株)製）
／クリスボンアシスター ＳＤ-７（湿式加工用成膜助剤
大日本インキ化学工業(株)製）／クリスボンアシスタ
ーＳＤ−１１（湿式加工用成膜助剤大日本インキ化学工
業(株)製）／ダイラック Ｌ-５４４２（黒顔料 大日本
インキ化学工業(株)製）／ＤＭＦ＝７０／３０／１／１
／１／１００（部）で配合した配合液を１，０００ｇ／
ｍ²塗布した。塗布後、直ちに３０℃に調整した１０％
ＤＭＦ水溶液中に５分間浸漬し、ポリウレタン樹脂を成
膜させた。次いで６０℃の温水中で、ＤＭＦが完全に抽
出されるまで２０分間洗浄した。その後マングルロール
で絞り、１２０℃の乾燥機で２０分間乾燥した。

【００３０】（基材３）目付１００ｇ／ｍ²のポリエス
テル不織布にクリスボン ＭＰ−１０５（溶剤系ポリウ
レタン樹脂 大日本インキ化学工業(株)製）／ダイラッ
ク Ｌ−６００１（黒顔料 大日本インキ化学工業(株)
製）／ＤＭＦ＝１００／５／１００（部）で配合した配
合液を含浸し、不織布厚の９０％の厚みで絞った。絞り
後直ちに３０℃に調整した１０％ＤＭＦ水溶液中に５分
間浸漬しポリウレタン樹脂を成膜させた。次いで６０℃
の温水中でＤＭＦが完全に抽出されるまで２０分間洗浄
した。その後マングルロールで絞り、１２０℃の乾燥機
で２０分間乾燥した。

【００３１】（基材４）基材３にクリスボン ＭＰ-１０
５（溶剤系ポリウレタン樹脂 大日本インキ化学工業
(株)製）／クリスボン ＭＰ-２８５（溶剤系ポリウレタ
ン樹脂大日本インキ化学工業(株)製）／クリスボンアシ
スター ＳＤ-７（湿式加工用成膜助剤 大日本インキ化
学工業(株)製）／クリスボンアシスターＳＤ−１７（湿
式加工用成膜助剤 大日本インキ化学工業(株)製）／ダ
イラック Ｌ-６００１（黒顔料 大日本インキ化学工業
(株)製）／ＤＭＦ＝６０／４０／２／３／２０／６０
（部）で配合した配合液を１，０００ｇ／ｍ²塗布し
た。塗布後直ちに３０℃に調整した１０％ＤＭＦ水溶液
中に５分間浸漬しポリウレタン樹脂を成膜させた。次い
で６０℃の温水中でＤＭＦが完全に抽出されるまで２０
分間洗浄した。その後マングルロールで絞り、１２０℃
の乾燥機で２０分間乾燥した。

【００３２】（基材５）目付１００ｇ／ｍ²のナイロン
不織布にインプラニール ＤＬＶ（水性ポリウレタン樹
脂 バイエル社製）／ＭＴ−３０（感熱凝固剤 大日本
インキ化学工業(株)製）／水＝５０／４／４６（部）と
なるように配合した配合液を含浸し、不織布厚の９０％
の厚みで絞った。絞り後、直ちに９０℃の飽和蒸気中に
１分間静置し、ポリウレタン樹脂を凝固させた。次いで
１２０℃の乾燥機で２０分間乾燥した。

【００３３】（基材６）市販のテトロン／レーヨン起毛
布に、インプラニール ＤＬＶ（水性ポリウレタン樹脂
バイエル社製）／Ｆ−１（整泡剤 大日本インキ化学
工業(株)製）／４％カルボキシメチルセルロース水溶液
＝１００／５／１（部）となるように配合した配合液を
機械発泡（発泡倍率２倍）させたものを１０００ｇ／ｍ
²塗布した。塗布後直ちに１００℃の乾燥機で弱風下４
分間、１５０℃の乾燥機で強風下３分間乾燥を行った。
得られた基材を温度１３０℃で熱カレンダー処理した。

【００３４】（基材７）基材５を用いた他は基材６と同
様に加工を行った。

【００３５】（実施例１）インプラニール ＤＬＶ（水
性ポリウレタン樹脂 バイエル社製）／インプラニール
ＤＬＦ（水性ポリウレタン樹脂 バイエル社製）／Ｄ
ＥＸＣＥＬ ＨＲ（水分散性黒顔料 大日本インキ化学工
業(株)製）／ハイドラン ＷＬ アシスターＷ１（レベリ
ング剤 大日本インキ化学工業(株)製）／ハイドラン Ｗ
Ｌ アシスターＤ１（消泡剤 大日本インキ化学工業(株)
製）／ハイドラン ＷＬ アシスターＴ１（ウレタン系増
粘剤 大日本インキ化学工業(株)製）＝７０／３０／１
５／０.２／０.３／２（部）で配合した表皮層（合成樹
脂フィルム）用配合液を離型紙（ＤＮ-ＴＰ-ＡＰＷ Ｄ
Ｅ-７ 大日本印刷・味の素製）上に塗布厚１００μｍ
（ｗｅｔ）で塗布した。直ちにワーナーマチスで７０℃
で１分間予備乾燥し、その後１２０℃で２分間乾燥を行
いポリウレタン樹脂フィルム（以下表皮層という）を得
た。その上にハイドラン ＷＬＡ ３０１（水性ポリウレ
タン樹脂 大日本インキ化学工業(株)製 軟化温度４０
℃以下、５０℃での溶融粘度６０，０００Ｐａ・ｓ）／
ハイドラン ＷＬ アシスターＣ１（水分散性ポリイソシ
アネート固形分１００wt％，ＮＣＯ含量１６〜１８wt％
大日本インキ化学工業(株)製）／ハイドラン ＷＬ ア
シスターＴ１（ウレタン系増粘剤 大日本インキ化学工
業(株)製）＝１００／１０／２（部）で配合した接着剤
配合液を塗布厚１２０μｍ（ｗｅｔ）で塗布した。塗布
後ワーナーマチスで７０℃で１分間乾燥を行い、乾燥直
後に基材１の貼り合わせ（ドライラミネート）を行っ
た。その後、１２０℃で２分間キュアリングを行い、さ
らに４０℃で２日間エージングを行い、離型紙から剥離
し、繊維積層体（以下加工布という）を得た。尚、本接
着剤の硬化皮膜の軟化温度を測定したところ１７０℃で
あった。

【００３６】（実施例２）貼り合わせに基材２を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００３７】（実施例３）貼り合わせに基材３を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００３８】（実施例４）貼り合わせに基材４を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００３９】（実施例５）貼り合わせに基材５を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００４０】（実施例６）貼り合わせに基材６を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００４１】（実施例７）貼り合わせに基材７を使用し
た以外は、実施例１と同様に加工を行った。

【００４２】（実施例８）接着剤配合液をハイドラン
ＷＬＡ ３０２（水性ポリウレタン樹脂 大日本インキ化
学工業(株)製 軟化温度４０℃以下、５０℃での溶融粘
度５０，０００Ｐａ・ｓ）／ハイドラン ＷＬ アシスタ
ーＣ１（水分散性ポリイソシアネート 固形分１００wt
％，ＮＣＯ含量１６〜１８wt％ 大日本インキ化学工業
(株)製）／ハイドラン ＷＬ アシスターＴ１（ウレタン
系増粘剤 大日本インキ化学工業(株)製）＝１００／１
０／２（部）で配合した以外は実施例１と同様に加工を
行った。尚、本接着剤の硬化皮膜の軟化温度を測定した
ところ１８０℃であった。

【００４３】（実施例９）クリスボン ７３６７ＳＬ
（溶剤系ポリウレタン樹脂 大日本インキ化学工業(株)
製）／ダイラック Ｌ−５４４２（黒顔料 大日本イン
キ化学工業(株)製）／ＭＥＫ／ＤＭＦ＝１００／１５／
３０／１０（部）で配合した表皮層用配合液を離型紙
（ＤＮ-ＴＰ-ＡＰＴ フラット 大日本印刷(株)・味の素
(株)製）上に塗布厚８０μｍ（ｗｅｔ）で塗布した。直
ちにワーナーマチスで７０℃で１分間予備乾燥し、その
後１２０℃で２分間乾燥を行い表皮層を得た。その後の
接着層の配合、加工は実施例１と同様に行った。

【００４４】（比較例１）表皮層は実施例１と同様に加
工を行った。また接着剤配合液も実施例１と同様に配合
した。この接着剤配合液を表皮層上に塗布厚１２０μｍ
（ｗｅｔ）で塗布した。塗布後直ちに基材１の貼り合わ
せ（ウェットラミネート）を行った。貼り合わせ後、ワ
ーナーマチスで１２０℃で２分間乾燥を行い、さらに４
０℃で２日エージングを行い、離型紙から剥離し加工布
を得た。

【００４５】（比較例２）接着剤配合液を実施例８と同
様とした以外は比較例１と同様に加工を行った。

【００４６】（比較例３）実施例１において接着剤配合
液よりハイドラン ＷＬ アシスターＣ１（水分散性ポリ
イソシアネート 固形分１００wt％，ＮＣＯ含量１６〜
１８wt％ 大日本インキ化学工業(株)製）を除いた以外
は実施例１と同様に加工を行った。

【００４７】

【表１】

【００４８】

【表２】

【００４９】

【表３】

【００５０】［評価基準］ 表皮の状態：加工布の表皮表面の状態（凹凸）を観察し
た。 ＜判定＞○：凹凸なし ×：凹凸あり

【００５１】剥離強度 ：２.５ｃｍ幅のホットメルト
テープ（ＢＷ−２ サン化成製）を試料表面（合成樹脂
フィルム面）に置いて１５０℃で加熱し、ホットメルト
テープを接着した。ホットメルトテープの幅に沿って試
料を切断した。この試料の一部を剥離し、基材とホット
メルトテープをチャックで挟み、オートグラフ（島津製
作所製）で剥離強度を測定した。得られたデータの平均
値を求め、１ｃｍ幅に換算した。

【００５２】剥離部分 ：上記剥離強度試験の試験後の
試料を観察し、剥離部分を確認した。

【００５３】加工布風合：加工布を触感により評価し
た。 ＜判定＞○：ソフト ×：ハード

【００５４】

【発明の効果】かくして本発明により得られる水性ポリ
ウレタン樹脂系接着剤を用いた繊維積層体の製造方法
は、有機溶媒を全く含まないあるいはほとんど含まない
繊維積層体、特に合成皮革の製造が可能となり、表面状
態、剥離強度、風合に優れた繊維積層体、特に合成皮革
を提供できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F055 AA01 BA12 EA03 EA04 EA05 EA06 EA07 EA24 FA16 GA02 GA04 4F100 AK01A AK41 AK48 AK51A AK51C BA03 BA07 BA10A BA10B CB00 DG01B DG15 EH461 EJ861 GB90 JB05C JK06 JK14 JL11C 4J040 EF001 EF101 EF281 JA03 LA01 LA06 LA08 LA11 MA10 MB02 MB03 NA08 PA30

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂フィルムと繊維基材とを水性ポ
   リウレタン樹脂系接着剤を用いてドライラミネート法に
   より接着加工することを特徴とする繊維積層体の製造方
   法。
2. 【請求項２】 ドライラミネート法が、合成樹脂フィル
   ムまたは繊維基材に水性ポリウレタン樹脂系接着剤を塗
   布した後、乾燥処理を行い、水性ポリウレタン樹脂系接
   着剤から水分を蒸発させた後、直ちに合成樹脂フィルム
   と繊維基材を貼り合わせて接着することを特徴とする請
   求項１記載の繊維積層体の製造方法。
3. 【請求項３】 合成樹脂フィルムが、ポリウレタン樹脂
   フィルムであることを特徴とする請求項１記載の繊維積
   層体の製造方法。
4. 【請求項４】 水性ポリウレタン樹脂系接着剤が、水性
   ポリウレタン樹脂とポリイソシアネート化合物とを必須
   成分とすることを特徴とする請求項１記載の繊維積層体
   の製造方法。
5. 【請求項５】 乾燥処理が、雰囲気温度６０〜１５０℃
   であることを特徴とする請求項２記載の繊維積層体の製
   造方法。
6. 【請求項６】 請求項１記載の繊維積層体の製造方法に
   より得られることを特徴とする合成皮革。