JP2000107935A - 切断加工方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動切断だけでなく手動切断のセッティング
を容易にする。 【解決手段】 鋸刃ＢＳに対して左右方向に往復移動す
るテーブル２３上にワークＷを載置する。切断幅位置決
め装置４１がテーブル２３上で鋸刃ＢＳの切断ラインＣ
Ｌに対してほぼ直交方向に前進してワークＷの後方端面
に切断幅位置決め装置４１の基準面ＳＰを突当て、クラ
ンプ装置３９でワークＷをクランプする。クランプ位置
検出装置により基準面ＳＰと切断ラインＣＬとの寸法位
置関係が検出される。手動で単品製品を切断加工する場
合は、検出したデータに基づいて基準面ＳＰと切断ライ
ンＣＬとの距離を予め設定した所望のワークＷの切断幅
に容易に移動位置決めできる。自動切断の場合も、最初
のトリミングによるワークＷの切断面を基準にして所望
の設定値に自動的に位置決めされ切断される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、切断加工方法及び
その装置に関し、特にワークを載置するテーブルが鋸刃
に対して左右方向に往復動してワークを切断する切断加
工方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動的にワークを切断する切断加
工装置としてはワークを載置するテーブルが鋸刃に対し
て左右方向に往復動自在に設けられている。テーブル上
のワークがクランプ装置によりクランプされ、このクラ
ンプ装置が前進してワークを鋸刃の切断ラインに対して
ほぼ直交方向に所望の切断幅だけ前進せしめた後に、テ
ーブルが鋸刃に向けて前進移動してワークが切断され
る。次いで、前記テーブルが原位置へ移動された後に、
再びクランプ装置がテーブル上のワークを鋸刃の切断ラ
インより前方へ所望の切断幅だけ移動せしめ、テーブル
が鋸刃に向けて移動してワークが切断される。

【０００３】上記の切断工程が繰り返されて順次ワーク
が自動的に切断加工される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来、例え
ば帯鋸盤を用いて単品を自動的にワークを切断する切断
加工装置では、単に１カットのみを手動で切断するため
にセッティングすることが簡単にできず難しいという問
題点があった。

【０００５】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、自動切断だけでなく手動切断
のセッティングを容易にする切断加工方法及びその装置
を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の切断加工方法は、ワークを
切断する鋸刃に対して左右方向に往復移動するテーブル
上にワークを載置し、前記テーブル上で前後方向に移動
する切断幅位置決め装置を前記鋸刃の切断ラインに向け
て前進せしめて前記ワークの後方端面に前記切断幅位置
決め装置に備えたクランプ装置の基準面を突当てると共
にこの突き当てられたワークを前記クランプ装置でクラ
ンプし、クランプ位置検出装置により前記基準面と前記
切断ラインとの寸法位置関係を検出し、この検出したデ
ータに基づいて制御装置により所望の切断幅で切断すべ
きワークの切断位置を割り出して前記切断ラインへ移動
位置決めすることを特徴とするものである。

【０００７】したがって、クランプ位置検出装置により
切断幅位置決め装置の基準面と鋸刃の切断ラインとの寸
法位置関係が検出されるので、手動切断の場合は、切断
幅位置決め装置によりワークを前進せしめて、前記基準
面と鋸刃の切断ラインまでの距離を所望の切断幅に位置
するように簡単に合わせられる。

【０００８】また、上記の理由から自動切断の場合も、
ワークは最初だけトリミングして一旦鋸刃で切断される
だけで、このワークの切断面を基準にして切断ラインか
ら前方へ送り出されるワークの寸法がクランプ位置検出
装置で検出されたデータに基づいて制御装置で自動的に
割り出される。。したがって、予め切断すべき所望の切
断幅が設定値として設定されることにより、ワークは前
記設定値に容易に自動的に位置決めされる。

【０００９】請求項２によるこの発明の切断加工装置
は、ワークを切断する鋸刃を備えたベース上に、ワーク
を載置するテーブルを前記鋸刃に対して左右方向に往復
移動自在に設け、前記テーブル上のワークをクランプす
るクランプ装置を、前記テーブル上で前記鋸刃の切断ラ
インに対してほぼ直交方向に進退移動可能に備えた切断
幅位置決め装置に設け、前記クランプ装置にワークの後
方端面を突当て可能な基準面を設け、この基準面と前記
切断ラインとの寸法位置関係を検出するクランプ位置検
出装置を設け、このクランプ位置検出装置により検出し
たデータにより所望の切断幅で切断すべきワークの切断
位置を割り出して前記切断ラインへ移動位置決めすべく
前記切断幅位置決め装置に指令を与える制御装置を設け
てなることを特徴とするものである。

【００１０】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、クランプ位置検出装置によりクランプ装置の基準
面と鋸刃の切断ラインとの寸法位置関係が検出されるの
で、手動切断の場合は、切断幅位置決め装置によりワー
クを前進せしめて、前記基準面と鋸刃の切断ラインまで
の距離を所望の切断幅に位置するように簡単に合わせら
れる。

【００１１】また、上記の理由から自動切断の場合も、
ワークは最初だけトリミングして一旦鋸刃で切断される
だけで、このワークの切断面を基準にして切断ラインか
ら前方へ送り出されるワークの寸法がクランプ位置検出
装置で検出されたデータに基づいて制御装置で自動的に
割り出される。したがって、予め切断すべき所望の切断
幅が設定値として設定されることにより、ワークは前記
設定値に容易に自動的に位置決めされる。

【００１２】請求項３によるこの発明の切断加工装置
は、請求項２記載の切断加工装置において、前記クラン
プ装置の基準面と協働してワークを挟持可能なワークス
トッパを前記テーブル上にパスラインより上方へ出没可
能に設けてなることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、ワークがクランプ装置の基準
面とワークストッパで挟み込まれるので、ワークの後方
端面は前進する切断幅位置決め装置に備えたクランプ装
置の基準面に容易にしかも確実に突き当てられてクラン
プ装置にクランプされるため、正確な切断幅で切断加工
される。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の切断加工装置の
実施の形態について、切断加工装置としての例えば薄板
自動スライスマシンと称する自動竪型帯鋸盤を例にとっ
て図面を参照して説明する。

【００１５】図４ないし図６を参照するに、本実施の形
態に係わる自動竪型帯鋸盤１は、床上に設置された基台
３をベースにしており、この基台３の図５において上方
のほぼ中央には図６に示されているように断面Ｃ字状を
なす鋸刃ハウジング５が設けられている。

【００１６】鋸刃ハウジング５にはエンドレス状の帯鋸
刃ＢＳ（切断工具）と、この帯鋸刃ＢＳを掛回支持する
回転可能な駆動ホイール７、従動ホイール９と、前記駆
動ホイール７を回転駆動させるホイール用駆動モータ
（図示省略）が備えられている。

【００１７】より詳しくは、鋸刃ハウジング５は駆動ホ
イール７及びホイール用駆動モータを収納する下部フレ
ーム１１と、この下部フレーム１１の上面の片側に立設
する支柱フレーム１３と、この支柱フレーム１３の上部
に一体的に固定され従動ホイール９を収納する上部フレ
ーム１５とから成り、各フレーム１１、１３、１５によ
り図６において右方向が開口されたふところ部１７を備
えた断面Ｃ字状をなしている。

【００１８】エンドレス状の帯鋸刃ＢＳはその一側がふ
ところ部１７の開口側を上部フレーム１５から下部フレ
ーム１１へ上から下に通過走行しており、帯鋸刃ＢＳの
他側が支柱フレーム１３内を下から上へ走行するよう設
けられている。

【００１９】なお、支柱フレーム１３の側方には自動竪
型帯鋸盤１の動作を操作するための各種ボタンを有する
操作パネル１９を備えた操作ボックス２１が設けられて
いる。

【００２０】また、ワークＷを載置するテーブル２３
が、前述した下部フレーム１１の上方に位置しており、
基台３の上面を図５において左右方向（Ｘ軸方向）に移
動自在に設けられている。

【００２１】より詳しくは、テーブル２３は帯鋸刃ＢＳ
の切断ラインＣＬより手前側（図５において上側）に前
テーブル２５と、帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬより奥側
（図５において下側）に後テーブル２７が設けられてお
り、帯鋸刃ＢＳが前テーブル２５と後テーブル２７の間
の溝部２９を前述したようにエンドレスに通過走行する
ように構成され、前テーブル２５と後テーブル２７の図
５において左右の両端は連結部材３１で一体的に連結さ
れている。なお、前テーブル２５と後テーブル２７は基
台３の上面にＸ軸方向へ延伸されたリニアガイド３３上
を一体的に左右方向（Ｘ軸方向）へ往復動走行可能に構
成されている。

【００２２】なお、後テーブル２７及び前テーブル２５
には図８及び図９に示されているように前後方向（Ｙ軸
方向）へ延伸された複数のローラ支持台３５が設けら
れ、各ローラ支持台３５にはワークＷを載置し且つ円滑
に移動可能にするためのローラ３７が多数設けられてい
る。

【００２３】上記の後テーブル２７上にはワークＷをク
ランプするクランプ装置３９を備えた切断幅位置決め装
置４１が設けられている。クランプ装置３９は図６に示
されているようにワークＷの切断幅を位置決めするため
に帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬの方向に向かって前進及
び後退するように構成されている。

【００２４】切断幅位置決め装置４１についてより詳し
くは、後テーブル２７上には図８及び図９に示されてい
るように２つのリニアガイド４３と２つのボールネジ４
５がＹ軸方向に延伸して設けられており、各ボールネジ
４５の両端側は軸受部４７を介して軸承されている。

【００２５】位置決め装置本体４９は、本実施の形態で
は図１０に示されているように２つの支柱部５１とこの
支柱部５１を一体的に連結する連結部５３とから成り、
２つ支柱部５１の下部には上記のボールネジ４５に螺合
するナット部材５５が設けられ、このナット部材５５の
下面に上記のリニアガイド４３に沿って移動自在に案内
されるガイド体５７が設けられている。なお、図１０の
右側は軸受部４７を視た断面が図示され、左側はナット
部材５５を視た断面が図示されている。

【００２６】クランプ装置３９の走行駆動手段としての
例えばサーボモータ５９並びに２つのギヤボックス６１
が図８に示されているように後テーブル２７に固定され
た支持ブラケット（図示省略）の上に設けられており、
サーボモータ５９の駆動軸及び一方のギヤボックス６１
の駆動軸にはホイール６３，６５が設けられており、サ
ーボモータ５９の回転力が伝達されるように各ホイール
６３，６５にタイミングベルト６７が巻回されている。
２つのギヤボックス６１は一方のギヤボックス６１の回
転力が他方のギヤボックス６１に伝達されるように回転
シャフト６９やユニバーサルジョイント７１にて連結さ
れており、２つのギヤボックス６１の各出力軸にはホイ
ール７３が設けられている。

【００２７】上記の２つのボールネジ４５の図８におい
て下方端にはホイール７５が設けられており、このホイ
ール７５には図７及び図８に示されているように上記の
２つのギヤボックス６１の各出力軸のホイール７３にタ
イミングベルト７７が巻回され、２つのギヤボックス６
１の回転力が２つのボールネジ４５を同期して回転駆動
することになる。

【００２８】したがって、２つのボールネジ４５が同期
して回転駆動されると、位置決め装置本体４９がリニア
ガイド４３に沿ってＹ軸方向に移動される。

【００２９】また、位置決め装置本体４９の支柱部５１
には、図１０に示されているようにクランプ装置３９が
設けられている。クランプ装置３９としては支柱部５１
の上部にクランプシリンダ７９が設けられ、このクラン
プシリンダ７９のピストンロッド８１の下端に設けられ
た上クランプジョー８３が図１１の左側に断面で示され
ているように支柱部５１の側面のリニアガイド８５に沿
って昇降可能に設けられ、上クランプジョー８３と共に
ワークＷを把持するための下クランプジョー８７が支柱
部５１の下部に固定されている。なお、下クランプジョ
ー８７の把持面は図１０に示されているようにほぼパス
ラインＰＬに位置している。

【００３０】また、位置決め装置本体４９の連結部５３
には、図１０及び図１１に示されているようにワークＷ
の基準位置が突き当てられるための基準面ＳＰを備えた
突当て部材８９と、ワークＷをクランプするための補助
クランプ装置９１が設けられている。なお、本実施の形
態では位置決め装置本体４９の支柱部５１の図１１にお
いて上方側の側面はワークＷの突当て基準面ＳＰとなっ
ている。

【００３１】したがって、例えば大きいワークＷの場合
は図１１の２点鎖線のように全ての基準面ＳＰに突き当
てられるが、小さいワークＷの場合は図１１の点線のよ
うに位置決め装置本体４９の右側の支柱部５１の基準面
ＳＰと図１１において右側の突当て部材８９の基準面Ｓ
Ｐに突き当てられ、このワークＷは、図１１において右
側のクランプ装置３９と補助クランプ装置９１とにより
クランプされる。

【００３２】また、上記のサーボモータ５９は図１２に
示されているように制御装置９３に電気的に接続されて
おり、クランプシリンダ７９は作動が例えば制御装置９
３に電気的に接続される電磁弁等によりコントロールさ
れるように構成されている。

【００３３】また、上記の切断幅位置決め装置４１には
基準面ＳＰと帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬとの位置関係
を常時検出するためのクランプ位置検出装置９５が設け
られている。このクランプ位置検出装置９５としては特
に限定されないが、例えば図８に示されているようにラ
ック９７がリニアガイド４３に並行してＹ軸方向に延伸
して設けられており、また、位置決め装置本体４９の図
１０において左側の支柱部５１の下面には上記のラック
９７に噛合するピニオン９９を備えたクランプ位置検出
装置９５としてのロータリエンコーダ１０１が設けられ
ている。このロータリエンコーダ１０１は制御装置９３
に電気的に接続されている。

【００３４】また、後テーブル２７の図６において左側
には図４に示されているような門型形状のワーク板押え
装置１０３が帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬの近くに位置
して設けられている。なお、図５及び図８ではワーク板
押え装置１０３が省略されている。

【００３５】より詳しくは、ワーク板押え装置１０３は
図７に示されているように門型形状をなす板押え装置本
体１０５の横架部１０７に本実施の形態では例えば合計
５本の板押えシリンダ１０９が取り付けられており、各
板押えシリンダ１０９のピストンロッド１１１が図９に
示されているように板押え装置本体１０５の横架部１０
７を通過し、ピストンロッド１１１の下端の上板押え部
１１３がワークＷの上面を押圧するように下方へ向けて
伸縮自在に設けられている。なお、各上板押え部１１３
は切断ラインＣＬの近くへ移動してきた切断幅位置決め
装置４１が干渉しない位置まで上昇するように設けられ
ている。

【００３６】また、各上板押え部１１３の下方に対向す
る位置には下板押え部１１５がテーブル２３上に、本実
施の形態では図７に示されているようにローラ支持台３
５の上部に設けられている。なお、上記の各板押えシリ
ンダ１０９は作動が例えば制御装置９３に電気的に接続
される電磁弁等によりコントロールされるように構成さ
れている。

【００３７】なお、板押え装置本体１０５の横架部１０
７の図７において右端側には切断加工開始時にワークＷ
にかかる負荷を押さえるために２つの板押えシリンダ１
０９が狭い間隔で設けられているまた、後テーブル２７
の図４及び図５において左側に隣接する位置には、ワー
クＷをテーブル２３上に搬入するためのワーク搬入装置
としての例えばローラコンベア１１７が図５において上
下方向に移動自在に設けられている。なお、このローラ
コンベア１１７にはワークＷを後テーブル２７上へ押し
ていくための図示せざるプッシャが設けられている。

【００３８】また、図５において上方側には前テーブル
２５に隣接する位置に製品を搬出するためのワーク搬出
架台１１９が設けられている。本実施の形態では傾斜式
のワーク搬出架台１１９である。なお、このワーク搬出
架台１１９は図５の２点鎖線に示される位置に設けても
構わない。

【００３９】制御装置９３としては、図１２に示されて
いるように、例えば中央処理装置としてのＣＰＵ１２１
に、切断加工すべきワークＷの加工条件として例えば切
断幅、切断予定数等のデータを入力するための入力装置
１２３と表示装置１２５が接続されている。

【００４０】さらに、上記のＣＰＵ１２１には入力され
た上記のデータやクランプ位置検出装置９５により検出
されたクランプ装置３９の位置から帯鋸刃ＢＳの切断ラ
インＣＬと基準面ＳＰとの位置関係を計算する演算式等
のプログラムを記憶するメモリ１２７と、このメモリ１
２７内のプログラムによりワークＷの切断位置を計算す
る演算装置１２９が接続されており、演算装置１２９で
算出されるワークＷの切断位置に位置決めすべく位置決
め装置本体４９を移動するようにサーボモータ５９に指
令がＣＰＵ１２１から与えられるよう構成されている。

【００４１】上記構成により、ワーク搬入装置で搬送さ
れたワークＷはプッシャにより後テーブル２７に押し出
されて後テーブル２７に載置される。サーボモータ５９
の回転によりボールネジ４５が回転駆動されて位置決め
装置本体４９が前進し、基準面ＳＰがワークＷの端面に
当接する。このときクランプ装置３９のクランプシリン
ダ７９が作動して、ワークＷが上クランプジョー８３と
下クランプジョー８７によりクランプされる。

【００４２】自動運転の場合は、作業者はスイッチ操作
により各製品の加工ステーション毎に切断幅、切断予定
数を入力する。この入力されたデータは制御装置９３の
メモリ１２７内に記憶される。この後、最初の１カット
のみは作業者がスイッチ操作をして手動で切断幅位置決
め装置４１を移動せしめてワークＷを切断加工開始位置
に位置決めし、換言すれば、トリミング位置が手動で設
定される。この時のトリミング位置を基準とするために
作業者が操作パネル１９の「相対値」のボタンを押すこ
とにより、上記のトリミング位置が前述したクランプ位
置検出装置９５による検出データに基づいてワークの切
断位置が演算されて制御装置９３内に「相対値」として
記憶される。

【００４３】この後に、起動ボタンが押されて自動切断
が開始され、上記のセットされた各製品の加工ステーシ
ョン毎の切断幅で設定数切断される。

【００４４】例えば、図２（Ａ）において手動でトリミ
ングされた後に、起動ボタンが押されると、ワーク板押
え装置１０３の板押えシリンダ１０９が作動して上板押
え部１１３が下板押え部１１５にワークＷを押圧し板押
えが行われる。たとえクランプ装置３９のクランプ位置
が切断ラインＣＬより離れていてもワークＷが切断ライ
ンＣＬの近くで板押えされるので、切断時ワークＷの振
動が防止される。

【００４５】このようにワークＷが位置決めされ板押え
された状態で、テーブル２３が図３（Ａ）に示されてい
るように右方向へ前進移動するので、設定された切断幅
で図３（Ｂ）の斜線部に示された製品Ｇに切断される。

【００４６】次に、ワーク板押え装置１０３の板押えシ
リンダ１０９が作動して上板押え部１１３が上昇しワー
クＷの板押えが解放される。切断幅位置決め装置４１が
前進しワークＷの先端により製品Ｇが図３（Ｃ）におい
て上方のワーク搬出方向へ少し押し出される。

【００４７】切断幅位置決め装置４１が図３（Ｄ）に示
されているように後退し、ワークＷの先端が帯鋸刃ＢＳ
の切断ラインＣＬより後方側へ位置するようにして停止
する。したがって、切断ラインＣＬを境に製品Ｇとワー
クＷの前方端面との間に間隔が生じることになる。この
状態でテーブル２３が図３（Ｄ）において左方向へ後退
移動するので、上記の製品Ｇ及びワークＷの前方端面が
帯鋸刃ＢＳに接触することなく原位置に復帰される。

【００４８】次の製品の切断加工からは、上記の「相対
値」が基準となって制御装置９３の演算装置１２９で各
加工ステーション毎にワークＷの切断位置が計算され、
ワークＷが順次各切断位置に位置決めされるべくサーボ
モータ５９に指令が与えられて図２（Ｂ）の２点鎖線で
示される切断幅で順次、自動的に切断加工が行われる。

【００４９】より詳しくは、切断幅位置決め装置４１が
上記の「相対値」を基準として予め設定された設定値の
寸法分だけワークＷを前進せしめ、切断幅の位置決めが
行われる。ワーク板押え装置１０３の板押えシリンダ１
０９が作動して上板押え部１１３が下降しワークＷの板
押えが行われる。

【００５０】次いで前述した最初のトリミングしたとき
の切断工程と同様に、テーブル２３が前進して切断加
工、板押えの解放、製品Ｇをワーク搬出方向へ押し出す
と共にワークＷを切断ラインＣＬより後退させる工程が
繰り返し行われる。

【００５１】ワークＷの最終切断加工時には、図２
（Ｃ）に示されているようにワーク板押え装置１０３の
板押えシリンダ１０９は上昇したままの状態でワークＷ
の板押えが行われずにクランプ装置３９のクランプのみ
で切断加工が行われる。これにより、クランプ装置３９
のクランプ位置と帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬが近くな
るので切断加工時のワークＷの振動が少なくなると共
に、クランプ装置３９とワーク板押え装置１０３とが干
渉しないのでクランプ装置３９のクランプ位置の近くで
の切断加工が可能となり残材長を短くできる。

【００５２】次に、本実施の形態の主要部をなす手動切
断加工方法について説明する。

【００５３】図１（Ａ）〜（Ｄ）を参照するに、例えば
単品製品で切断加工するときでワークＷの一端面が破断
状態である場合には、図１（Ａ）に示されているように
ワークＷの基準位置となる端面を切断幅位置決め装置４
１の基準面ＳＰの側に向けてテーブル２３上に載置され
る。

【００５４】後テーブル２７にはワークストッパ１３１
が図８に示されているように帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣ
Ｌの近くにテーブル２３の上面から上方へ出没自在に設
けられている。なお、本実施の形態ではワークストッパ
１３１には水平面の方向に回転するローラが軸承されて
いる。このワークストッパ１３１が図１（Ｂ）に示され
ているように上昇する。

【００５５】切断幅位置決め装置４１が前進すると、ワ
ークＷの後方端面がクランプ装置３９の基準面ＳＰに突
き当てられて切断幅位置決め装置４１と共に前進し、図
１（Ｃ）に示されているようにワークＷの前方端面がワ
ークストッパ１３１に突き当てられる。このとき、ワー
クＷがワークストッパ１３１のローラとクランプ装置３
９の基準面ＳＰとの間で挟み込まれるときに、ワークＷ
の前方端面がワークストッパ１３１のローラ面を多少Ｘ
軸方向にスライドし、ワークＷの基準位置となる後方端
面がクランプ装置３９の基準面ＳＰに確実に突き当てら
れる。

【００５６】このとき、作業者が操作パネル１９の「絶
対値」のボタンを押すことにより、前述したクランプ位
置検出装置９５による検出データに基づいて切断幅位置
決め装置４１の基準面ＳＰの位置が制御装置９３で割り
出され、この基準面ＳＰの位置が基準となる「絶対値」
として記憶される。この後にワークストッパ１３１はパ
スラインＰＬの下方へ没入される。

【００５７】作業者は操作パネル１９で所望の切断幅Ｌ
を入力する。この入力されたデータは制御装置９３のメ
モリ１２７内に記憶される。この後に、起動ボタンが押
されて切断加工が開始され、図１（Ｄ）に示されている
ように切断幅位置決め装置４１が基準面ＳＰと帯鋸刃Ｂ
Ｓの切断ラインＣＬとの位置関係から上記のセットされ
た切断幅Ｌの位置まで前進してワークＷが容易にしかも
正確に位置決めされる。

【００５８】ワーク板押え装置１０３の板押えシリンダ
１０９が作動して上板押え部１１３が下降しワークＷの
板押えが行われ、次いで、前述した自動切断のときの切
断加工工程と同様にテーブル２３が前進して切断加工が
行なわれ、板押えが解放されてワーク搬出架台１１９へ
搬出される。

【００５９】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では切断
加工装置として自動竪型帯鋸盤を例にとって説明したが
他の帯鋸盤や丸鋸盤等の切断加工装置およびその他の切
断加工装置であっても構わない。

【００６０】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、クラン
プ位置検出装置によりクランプ装置の基準面と鋸刃の切
断ラインとの寸法位置関係を検出できるので、手動切断
の場合は、切断幅位置決め装置によりワークを前進せし
めて、前記基準面と鋸刃の切断ラインまでの距離を所望
の切断幅に位置するように簡単に合わせることができ
る。

【００６１】また、上記の理由から自動切断の場合も、
ワークを最初だけトリミングして一旦鋸刃で切断するこ
とにより、このワークの切断面を基準にして切断ライン
から前方へ送り出されるワークの寸法をクランプ位置検
出装置で検出されたデータに基づいて制御装置で自動的
に検出できるので、予め切断すべき所望の切断幅を設定
値として設定しておくことにより、ワークを前記設定値
に容易に自動的に位置決めできる。

【００６２】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、クランプ位置検出装置によりクラン
プ装置の基準面と鋸刃の切断ラインとの寸法位置関係を
検出できるので、手動切断の場合は、切断幅位置決め装
置によりワークを前進せしめて、前記基準面と鋸刃の切
断ラインまでの距離を所望の切断幅に位置するように簡
単に合わせることができる。

【００６３】また、上記の理由から自動切断の場合も、
ワークを最初だけトリミングして一旦鋸刃で切断するこ
とにより、このワークの切断面を基準にして切断ライン
から前方へ送り出されるワークの寸法をクランプ位置検
出装置で検出されたデータに基づいて制御装置で自動的
に検出できるので、予め切断すべき所望の切断幅を設定
値として設定しておくことにより、ワークを前記設定値
に容易に自動的に位置決めできる。

【００６４】請求項３の発明によれば、クランプ装置の
基準面とワークストッパでワークを挟み込むことによ
り、前進する切断幅位置決め装置の基準面にワークの後
方端面を容易にしかも確実に突き当ててクランプ装置で
クランプできるので、正確な切断幅で切断加工を行うこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、手動切断時
における切断加工工程の状態説明図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、自動切断時
における切断加工工程の状態説明図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すもので、鋸刃に対す
るテーブルの移動状態とワークの切断加工状態の概略説
明図である。

【図４】本発明の実施の形態で用いられる自動竪型帯鋸
盤の全体を示す正面図である。

【図５】本発明の実施の形態で用いられる自動竪型帯鋸
盤の全体を示す平面図である。

【図６】図４の左側面図である。

【図７】図４のテーブル上の切断幅位置決め装置とワー
ク板押え装置の詳細を示す正面図である。

【図８】図５のテーブル上の切断幅位置決め装置の詳細
を示す平面図である。

【図９】図６のテーブル上の切断幅位置決め装置とワー
ク板押え装置の詳細を示す左側面図である。

【図１０】図７のテーブル上の切断幅位置決め装置のよ
り詳細を示す正面図である。

【図１１】図８のテーブル上の切断幅位置決め装置のよ
り詳細を示す平面図である。

【図１２】本発明の実施の形態で用いられる制御装置の
ブロック図である。

【符号の説明】

１ 自動竪型帯鋸盤 １９ 操作パネル（入力装置） ２３ テーブル ３９ クランプ装置 ４１ 切断幅位置決め装置 ４５ ボールネジ ４９ 位置決め装置本体 ５５ ナット部材 ５９ サーボモータ ７９ クランプシリンダ ８３ 上クランプジョー ８７ 下クランプジョー ８９ 突当て部材 ９３ 制御装置 ９５ クランプ位置検出装置 １０１ ロータリエンコーダ（クランプ位置検出装置） １０３ ワーク板押え装置 １０５ 板押え装置本体 １０７ 横架部 １０９ 板押えシリンダ １１３ 上板押え部 １１５ 下板押え部 １２７ メモリ １２９ 演算装置 １３１ ワークストッパ ＢＳ 帯鋸刃（鋸刃） ＣＬ 切断ライン ＳＰ 基準面

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークを切断する鋸刃に対して左右方向
   に往復移動するテーブル上にワークを載置し、前記テー
   ブル上で前後方向に移動する切断幅位置決め装置を前記
   鋸刃の切断ラインに向けて前進せしめて前記ワークの後
   方端面に前記切断幅位置決め装置に備えたクランプ装置
   の基準面を突当てると共にこの突き当てられたワークを
   前記クランプ装置でクランプし、クランプ位置検出装置
   により前記基準面と前記切断ラインとの寸法位置関係を
   検出し、この検出したデータに基づいて制御装置により
   所望の切断幅で切断すべきワークの切断位置を割り出し
   て前記切断ラインへ移動位置決めすることを特徴とする
   切断加工方法。
2. 【請求項２】 ワークを切断する鋸刃を備えたベース上
   に、ワークを載置するテーブルを前記鋸刃に対して左右
   方向に往復移動自在に設け、前記テーブル上のワークを
   クランプするクランプ装置を、前記テーブル上で前記鋸
   刃の切断ラインに対してほぼ直交方向に進退移動可能に
   備えた切断幅位置決め装置に設け、前記クランプ装置に
   ワークの後方端面を突当て可能な基準面を設け、この基
   準面と前記切断ラインとの寸法位置関係を検出するクラ
   ンプ位置検出装置を設け、このクランプ位置検出装置に
   より検出したデータにより所望の切断幅で切断すべきワ
   ークの切断位置を割り出して前記切断ラインへ移動位置
   決めすべく前記切断幅位置決め装置に指令を与える制御
   装置を設けてなることを特徴とする切断加工装置。
3. 【請求項３】 前記クランプ装置の基準面と協働してワ
   ークを挟持可能なワークストッパを前記テーブル上にパ
   スラインより上方へ出没可能に設けてなることを特徴と
   する請求項２記載の切断加工装置。