JP2000107934A - 切断加工方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 切断加工完了後に、ワークの前方端が鋸刃に
接触することなくテーブルを原位置へ後退移動する。 【解決手段】 鋸刃ＢＳに対して左右方向に往復移動す
るテーブル２３上にワークＷを載置する。このワークＷ
を切断幅位置決め装置４１に備えたクランプ装置３９で
クランプし、クランプ装置３９がテーブル２３上で鋸刃
ＢＳの切断ラインＣＬに対してほぼ直交方向に前進して
ワークＷの切断位置を鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬへ位置
決めする。テーブル２３が鋸刃ＢＳの方向へ前進移動し
てワークＷを切断加工した後、クランプ装置３９が前進
してワークＷの前方端で製品を前方へ押し出した後、ク
ランプ装置３９が後退してワークＷの前方端を切断ライ
ンＣＬより後方側へ位置せしめる。その後テーブル２３
が原位置へ後退移動するときは、ワークＷの前方端が鋸
刃ＢＳに接触しないので鋸刃ＢＳの損傷が避けられる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、切断加工方法及び
その装置に関し、特にワークを載置するテーブルが鋸刃
に対して左右方向に往復動してワークを自動的に切断す
る切断加工方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動的にワークを切断する切断加
工装置としてはワークを載置するテーブルが鋸刃に対し
て左右方向に往復動自在に設けられている。テーブル上
のワークがクランプ装置によりクランプされ、このクラ
ンプ装置が前進してワークを鋸刃の切断ラインに対して
ほぼ直交方向に所望の切断幅だけ前進せしめた後に、テ
ーブルが鋸刃の方向へ前進移動してワークが切断され
る。次いで、前記テーブルが原位置へ移動された後に、
再びクランプ装置がテーブル上のワークを鋸刃の切断ラ
インより前方へ所望の切断幅だけ移動せしめ、テーブル
が鋸刃の方向へ前進移動してワークが切断される。

【０００３】上記の切断工程が繰り返されて順次ワーク
が自動的に切断加工される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来、例え
ば帯鋸盤を用いて単品を自動的にワークを切断する切断
加工装置では、切断加工完了後にワークの位置がそのま
まの状態でテーブルが原位置へ移動されるので、ワーク
の前方端が鋸刃に接触するために鋸刃が損傷するという
問題点があった。

【０００５】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、切断加工完了後に、ワークの
前方端が鋸刃に接触することなくテーブルを原位置へ移
動し得る切断加工方法及びその装置を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の切断加工方法は、ワークを
切断する鋸刃に対して左右方向に往復移動するテーブル
上にワークを載置し、このワークを前記テーブル上で前
後方向に移動する切断幅位置決め装置に備えたクランプ
装置でクランプし、この切断幅位置決め装置を前進せし
めて前記ワークの切断位置を鋸刃の切断ラインへ位置決
めし、前記テーブルを鋸刃へ向けて移動して前記位置決
めされたワークを切断加工した後、前記切断幅位置決め
装置を前進せしめてワークの前方端で前記切断加工した
製品を前方へ押し出すと共に前記切断幅位置決め装置を
後退せしめてワークの前方端を前記切断ラインより後方
側へ位置せしめ、その後前記テーブルを原位置へ移動す
ることを特徴とするものである。

【０００７】したがって、ワークの切断加工完了後、切
断幅位置決め装置の前進によりワークの前方端が製品を
前方へ押し出し、前記切断幅位置決め装置の後退により
ワークの前方端が切断ラインより後方側へ位置するの
で、ワークの前方端が鋸刃に接触することなくテーブル
が原位置へ移動される。その結果、鋸刃の損傷が避けら
れる。

【０００８】請求項２によるこの発明の切断加工装置
は、ワークを切断する鋸刃を備えたベース上に、ワーク
を載置するテーブルを前記鋸刃に対して左右方向に往復
移動自在に設け、前記テーブル上のワークをクランプす
るクランプ装置を、前記テーブル上で前記鋸刃の切断ラ
インに対してほぼ直交方向に進退移動可能に備えた切断
幅位置決め装置に設け、ワークを切断加工完了後、前記
テーブルを原位置へ移動する前に、ワークの前方端で前
記切断完了した製品を前方へ押し出すべく前記切断幅位
置決め装置を前進せしめる指令と前記ワークの前方端を
切断ラインより後方側へ移動すべく切断幅位置決め装置
を後退せしめる指令を与える制御装置を設けてなること
を特徴とするものである。

【０００９】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、ワークの切断加工完了後、切断幅位置決め装置の
前進によりワークの前方端が製品を前方へ押し出し、前
記切断幅位置決め装置の後退によりワークの前方端が切
断ラインより後方側へ位置するので、ワークの前方端が
鋸刃に接触することなくテーブルが原位置へ移動され
る。その結果、鋸刃の損傷が避けられる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の切断加工装置の
実施の形態について、切断加工装置としての例えば薄板
自動スライスマシンと称する自動竪型帯鋸盤を例にとっ
て図面を参照して説明する。

【００１１】図３ないし図５を参照するに、本実施の形
態に係わる自動竪型帯鋸盤１は、床上に設置された基台
３をベースにしており、この基台３の図４において上方
のほぼ中央には図５に示されているように断面Ｃ字状を
なす鋸刃ハウジング５が設けられている。

【００１２】鋸刃ハウジング５にはエンドレス状の帯鋸
刃ＢＳ（切断工具）と、この帯鋸刃ＢＳを掛回支持する
回転可能な駆動ホイール７、従動ホイール９と、前記駆
動ホイール７を回転駆動させるホイール用駆動モータ
（図示省略）が備えられている。

【００１３】より詳しくは、鋸刃ハウジング５は駆動ホ
イール７及びホイール用駆動モータを収納する下部フレ
ーム１１と、この下部フレーム１１の上面の片側に立設
する支柱フレーム１３と、この支柱フレーム１３の上部
に一体的に固定され従動ホイール９を収納する上部フレ
ーム１５とから成り、各フレーム１１、１３、１５によ
り図５において右方向が開口されたふところ部１７を備
えた断面Ｃ字状をなしている。

【００１４】エンドレス状の帯鋸刃ＢＳはその一側がふ
ところ部１７の開口側を上部フレーム１５から下部フレ
ーム１１へ上から下に通過走行しており、帯鋸刃ＢＳの
他側が支柱フレーム１３内を下から上へ走行するよう設
けられている。

【００１５】なお、支柱フレーム１３の側方には自動竪
型帯鋸盤１の動作を操作するための各種ボタンを有する
操作パネル１９を備えた操作ボックス２１が設けられて
いる。

【００１６】また、ワークＷを載置するテーブル２３
が、前述した下部フレーム１１の上方に位置しており、
基台３の上面を図４において左右方向（Ｘ軸方向）に移
動自在に設けられている。

【００１７】より詳しくは、テーブル２３は帯鋸刃ＢＳ
の切断ラインＣＬより手前側（図４において上側）に前
テーブル２５と、帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬより奥側
（図４において下側）に後テーブル２７が設けられてお
り、帯鋸刃ＢＳが前テーブル２５と後テーブル２７の間
の溝部２９を前述したようにエンドレスに通過走行する
ように構成され、前テーブル２５と後テーブル２７の図
４において左右の両端は連結部材３１で一体的に連結さ
れている。なお、前テーブル２５と後テーブル２７は基
台３の上面にＸ軸方向へ延伸されたリニアガイド３３上
を一体的に左右方向（Ｘ軸方向）へ往復動走行可能に構
成されている。

【００１８】なお、後テーブル２７及び前テーブル２５
には図７及び図８に示されているように前後方向（Ｙ軸
方向）へ延伸された複数のローラ支持台３５が設けら
れ、各ローラ支持台３５にはワークＷを載置し且つ円滑
に移動可能にするためのローラ３７が多数設けられてい
る。

【００１９】上記の後テーブル２７上にはワークＷをク
ランプするクランプ装置３９を備えた切断幅位置決め装
置４１が設けられている。クランプ装置３９は図５に示
されているようにワークＷの切断幅を位置決めするため
に帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬの方向に向かって前進及
び後退するように構成されている。

【００２０】切断幅位置決め装置４１についてより詳し
くは、後テーブル２７上には図７及び図８に示されてい
るように２つのリニアガイド４３と２つのボールネジ４
５がＹ軸方向に延伸して設けられており、各ボールネジ
４５の両端側は軸受部４７を介して軸承されている。

【００２１】位置決め装置本体４９は、本実施の形態で
は図９に示されているように２つの支柱部５１とこの支
柱部５１を一体的に連結する連結部５３とから成り、２
つ支柱部５１の下部には上記のボールネジ４５に螺合す
るナット部材５５が設けられ、このナット部材５５の下
面に上記のリニアガイド４３に沿って移動自在に案内さ
れるガイド体５７が設けられている。なお、図９の右側
は軸受部４７を視た断面が図示され、左側はナット部材
５５を視た断面が図示されている。

【００２２】クランプ装置３９の走行駆動手段としての
例えばサーボモータ５９並びに２つのギヤボックス６１
が図７に示されているように後テーブル２７に固定され
た支持ブラケット（図示省略）の上に設けられており、
サーボモータ５９の駆動軸及び一方のギヤボックス６１
の駆動軸にはホイール６３，６５が設けられており、サ
ーボモータ５９の回転力が伝達されるように各ホイール
６３，６５にタイミングベルト６７が巻回されている。
２つのギヤボックス６１は一方のギヤボックス６１の回
転力が他方のギヤボックス６１に伝達されるように回転
シャフト６９やユニバーサルジョイント７１にて連結さ
れており、２つのギヤボックス６１の各出力軸にはホイ
ール７３が設けられている。

【００２３】上記の２つのボールネジ４５の図７におい
て下方端にはホイール７５が設けられており、このホイ
ール７５には図６及び図７に示されているように上記の
２つのギヤボックス６１の各出力軸のホイール７３にタ
イミングベルト７７が巻回され、２つのギヤボックス６
１の回転力が２つのボールネジ４５を同期して回転駆動
することになる。

【００２４】したがって、２つのボールネジ４５が同期
して回転駆動されると、位置決め装置本体４９がリニア
ガイド４３に沿ってＹ軸方向に移動される。

【００２５】また、位置決め装置本体４９の支柱部５１
には、図９に示されているようにクランプ装置３９が設
けられている。クランプ装置３９としては支柱部５１の
上部にクランプシリンダ７９が設けられ、このクランプ
シリンダ７９のピストンロッド８１の下端に設けられた
上クランプジョー８３が図１０の左側に断面で示されて
いるように支柱部５１の側面のリニアガイド８５に沿っ
て昇降可能に設けられ、上クランプジョー８３と共にワ
ークＷを把持するための下クランプジョー８７が支柱部
５１の下部に固定されている。なお、下クランプジョー
８７の把持面は図９に示されているようにほぼパスライ
ンＰＬに位置している。

【００２６】また、位置決め装置本体４９の連結部５３
には、図９及び図１０に示されているようにワークＷの
基準位置が突き当てられるための基準面ＳＰを備えた突
当て部材８９と、ワークＷをクランプするための補助ク
ランプ装置９１が設けられている。なお、本実施の形態
では位置決め装置本体４９の支柱部５１の図１０におい
て上方側の側面はワークＷの突当て基準面ＳＰとなって
いる。

【００２７】したがって、例えば大きいワークＷの場合
は図１０の２点鎖線のように全ての基準面ＳＰに突き当
てられるが、小さいワークＷの場合は図１０の点線のよ
うに位置決め装置本体４９の右側の支柱部５１の基準面
ＳＰと図１０において右側の突当て部材８９の基準面Ｓ
Ｐに突き当てられ、このワークＷは、図１０において右
側のクランプ装置３９と補助クランプ装置９１とにより
クランプされる。

【００２８】また、上記のサーボモータ５９は図１１に
示されているように制御装置９３に電気的に接続されて
おり、クランプシリンダ７９は作動が例えば制御装置９
３に電気的に接続される電磁弁等によりコントロールさ
れるように構成されている。

【００２９】また、上記の切断幅位置決め装置４１には
基準面ＳＰと帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬとの位置関係
を常時検出するためのクランプ位置検出装置９５が設け
られている。このクランプ位置検出装置９５としては特
に限定されないが、例えば図７に示されているようにラ
ック９７がリニアガイド４３に並行してＹ軸方向に延伸
して設けられており、また、位置決め装置本体４９の図
９において左側の支柱部５１の下面には上記のラック９
７に噛合するピニオン９９を備えたクランプ位置検出装
置９５としてのロータリエンコーダ１０１が設けられて
いる。このロータリエンコーダ１０１は制御装置９３に
電気的に接続されている。

【００３０】また、後テーブル２７の図５において左側
には図３に示されているような門型形状のワーク板押え
装置１０３が帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬの近くに位置
して設けられている。なお、図４及び図７ではワーク板
押え装置１０３が省略されている。

【００３１】より詳しくは、ワーク板押え装置１０３は
図６に示されているように門型形状をなす板押え装置本
体１０５の横架部１０７に本実施の形態では例えば合計
５本の板押えシリンダ１０９が取り付けられており、各
板押えシリンダ１０９のピストンロッド１１１が図８に
示されているように板押え装置本体１０５の横架部１０
７を通過し、ピストンロッド１１１の下端の上板押え部
１１３がワークＷの上面を押圧するように下方へ向けて
伸縮自在に設けられている。なお、各上板押え部１１３
は切断ラインＣＬの近くへ移動してきた切断幅位置決め
装置４１が干渉しない位置まで上昇するように設けられ
ている。

【００３２】また、各上板押え部１１３の下方に対向す
る位置には下板押え部１１５がテーブル２３上に、本実
施の形態では図６に示されているようにローラ支持台３
５の上部に設けられている。なお、上記の各板押えシリ
ンダ１０９は作動が例えば制御装置９３に電気的に接続
される電磁弁等によりコントロールされるように構成さ
れている。

【００３３】なお、板押え装置本体１０５の横架部１０
７の図６において右端側には切断加工開始時にワークＷ
にかかる負荷を押さえるために２つの板押えシリンダ１
０９が狭い間隔で設けられているまた、後テーブル２７
の図３及び図４において左側に隣接する位置には、ワー
クＷをテーブル２３上に搬入するためのワーク搬入装置
としての例えばローラコンベア１１７が図４において上
下方向に移動自在に設けられている。なお、このローラ
コンベア１１７にはワークＷを後テーブル２７上へ押し
ていくための図示せざるプッシャが設けられている。

【００３４】また、図４において上方側には前テーブル
２５に隣接する位置に製品を搬出するためのワーク搬出
架台１１９が設けられている。本実施の形態では傾斜式
のワーク搬出架台１１９である。なお、このワーク搬出
架台１１９は図４の２点鎖線に示される位置に設けても
構わない。

【００３５】制御装置９３としては、図１１に示されて
いるように、例えば中央処理装置としてのＣＰＵ１２１
に、切断加工すべきワークＷの加工条件として例えば切
断幅、切断予定数等のデータを入力するための入力装置
１２３と表示装置１２５が接続されている。

【００３６】さらに、上記のＣＰＵ１２１には入力され
た上記のデータやクランプ位置検出装置９５により検出
されたクランプ装置３９の位置から帯鋸刃ＢＳの切断ラ
インＣＬと基準面ＳＰとの位置関係を計算する演算式等
のプログラムを記憶するメモリ１２７と、このメモリ１
２７内のプログラムによりワークＷの切断位置を計算す
る演算装置１２９が接続されており、演算装置１２９で
算出されるワークＷの切断位置に位置決めすべく位置決
め装置本体４９を移動するようにサーボモータ５９に指
令がＣＰＵ１２１から与えられるよう構成されている。

【００３７】さらに、制御装置９３には、ワークＷを切
断加工完了後、テーブル２３を原位置へ後退移動する前
に、切断完了した製品ＧをワークＷの前方端で前方へ押
し出すべく切断幅位置決め装置４１を前進せしめる指令
と、クランプ装置３９にクランプされているワークＷの
前方端を切断ラインＣＬより後方側へ移動すべく切断幅
位置決め装置４１を後退せしめる指令を与えるようにプ
ログラミングされている。

【００３８】上記構成により、ワーク搬入装置で搬送さ
れたワークＷはプッシャにより後テーブル２７に押し出
されて後テーブル２７に載置される。サーボモータ５９
の回転によりボールネジ４５が回転駆動されて位置決め
装置本体４９が前進し、基準面ＳＰがワークＷの端面に
当接する。このときクランプ装置３９のクランプシリン
ダ７９が作動して、ワークＷが上クランプジョー８３と
下クランプジョー８７によりクランプされる。

【００３９】作業者はスイッチ操作により各製品の加工
ステーション毎に切断幅、切断予定数を入力する。この
入力されたデータは制御装置９３のメモリ１２７内に記
憶される。この後、最初の１カットのみは作業者がスイ
ッチ操作をして手動で切断幅位置決め装置４１を移動せ
しめてワークＷを切断加工開始位置に位置決めし、換言
すれば、トリミング位置が手動で設定される。この時の
トリミング位置を基準とするために作業者が操作パネル
１９の「相対値」のボタンを押すことにより、上記のト
リミング位置が前述したクランプ位置検出装置９５によ
る検出データに基づいてワークの切断位置が演算されて
制御装置９３内に「相対値」として記憶される。

【００４０】この後に、起動ボタンが押されて自動切断
が開始され、上記のセットされた各製品の加工ステーシ
ョン毎の切断幅で設定数切断される。

【００４１】例えば、図２（Ａ）において手動でトリミ
ングされた後に、起動ボタンが押されると、ワーク板押
え装置１０３の板押えシリンダ１０９が作動して上板押
え部１１３が下板押え部１１５にワークＷを押圧し板押
えが行われる。たとえクランプ装置３９のクランプ位置
が切断ラインＣＬより離れていてもワークＷが切断ライ
ンＣＬの近くで板押えされるので、切断時ワークＷの振
動が防止される。

【００４２】このようにワークＷが位置決めされ板押え
された状態で、テーブル２３が図１（Ａ）に示されてい
るように右方向へ前進移動するので、設定された切断幅
で図１（Ｂ）の斜線部に示された製品Ｇに切断される。

【００４３】上記のように切断加工が完了すると、制御
装置９３からワーク板押え装置１０３の板押えシリンダ
１０９と切断幅位置決め装置４１へ指令が与えられ、先
ず板押えシリンダ１０９が作動して上板押え部１１３が
上昇してワークＷの板押えが解放された後に、切断幅位
置決め装置４１が前進しワークＷの前方端で製品Ｇが図
１（Ｃ）において上方のワーク搬出方向へ少し押し出さ
れる。

【００４４】次いで、切断幅位置決め装置４１が図１
（Ｄ）に示されているように後退し、ワークＷの前方端
が帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬより後方側へ位置するよ
うにして停止する。

【００４５】したがって、切断ラインＣＬを境に製品Ｇ
とワークＷの前方端面との間に間隔が生じることにな
る。この状態でテーブル２３が図１（Ｄ）において左方
向へ後退移動するので、上記の製品Ｇ及びワークＷの前
方端面が帯鋸刃ＢＳに接触することなく原位置に復帰さ
れる。したがって、従来のようにワークＷの前方端で帯
鋸刃ＢＳを損傷するという事態を避けることができる。

【００４６】次の製品の切断加工からは、上記の「相対
値」が基準となって制御装置９３の演算装置１２９で各
加工ステーション毎にワークＷの切断位置が計算され、
ワークＷが順次各切断位置に位置決めされるべくサーボ
モータ５９に指令が与えられて図２（Ｂ）の２点鎖線で
示される切断幅で順次、自動的に切断加工が行われる。

【００４７】より詳しくは、切断幅位置決め装置４１が
上記の「相対値」を基準として予め設定された設定値の
寸法分だけワークＷを前進せしめ、切断幅の位置決めが
行われる。ワーク板押え装置１０３の板押えシリンダ１
０９が作動して上板押え部１１３が下降しワークＷの板
押えが行われる。

【００４８】次いで前述した最初のトリミングしたとき
の切断工程と同様に、テーブル２３が前進して切断加
工、板押えの解放、製品Ｇをワーク搬出方向へ押し出す
と共にワークＷを切断ラインＣＬより後退させる工程が
繰り返し行われる。

【００４９】ワークＷの最終切断加工時には、図２
（Ｃ）に示されているようにワーク板押え装置１０３の
板押えシリンダ１０９は上昇したままの状態でワークＷ
の板押えが行われずにクランプ装置３９のクランプのみ
で切断加工が行われる。これにより、クランプ装置３９
のクランプ位置と帯鋸刃ＢＳの切断ラインＣＬが近くな
るので切断加工時のワークＷの振動が少なくなると共
に、クランプ装置３９とワーク板押え装置１０３とが干
渉しないのでクランプ装置３９のクランプ位置の近くで
の切断加工が可能となり残材長を短くできる。

【００５０】なお、各製品の加工ステーション毎に切断
加工が行なわれて得た製品は、板押えが解放されて前テ
ーブル２５からワーク搬出架台１１９へ搬出される。

【００５１】以上のように、毎回の切断加工完了後、テ
ーブル２３が原位置へ後退移動される前に、切断幅位置
決め装置４１が前進して製品Ｇを前方へ押し出すと共に
切断幅位置決め装置４１が後退してワークＷを切断ライ
ンＣＬより後方側の位置へ後退させ、製品ＧとワークＷ
のいずれも切断ラインＣＬから互いに離反する動作が行
われるので、製品Ｇが前テーブル２５上に載せられたま
まテーブル２３が原位置へ後退移動されるとしてもワー
クＷだけでなく製品Ｇによっても帯鋸刃ＢＳが損傷され
る事態はなくなる。

【００５２】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では切断
加工装置として自動竪型帯鋸盤を例にとって説明したが
他の帯鋸盤や丸鋸盤等の切断加工装置およびその他の切
断加工装置であっても構わない。

【００５３】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、ワーク
の切断加工完了後、切断幅位置決め装置の前進によりワ
ークの前方端で製品を前方へ押し出し、前記切断幅位置
決め装置の後退によりワークの前方端を切断ラインより
後方側へ位置せしめるので、製品とワークのいずれも鋸
刃の切断ラインに対して離れた位置でテーブルを原位置
へ後退移動できる。その結果として、ワークが鋸刃に接
触しないので鋸刃の損傷を避けることができる。

【００５４】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、ワークの切断加工完了後、切断幅位
置決め装置の前進によりワークの前方端で製品を前方へ
押し出し、前記切断幅位置決め装置の後退によりワーク
の前方端を切断ラインより後方側へ位置せしめるので、
製品とワークのいずれも鋸刃の切断ラインに対して離れ
た位置でテーブルを原位置へ後退移動できる。その結果
として、ワークが鋸刃に接触しないので鋸刃の損傷を避
けることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、鋸刃に対す
るテーブルの移動状態とワークの切断加工状態、及びワ
ークと製品の移動状態の概略説明図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、自動切断時
における切断加工工程の状態説明図である。

【図３】本発明の実施の形態で用いられる自動竪型帯鋸
盤の全体を示す正面図である。

【図４】本発明の実施の形態で用いられる自動竪型帯鋸
盤の全体を示す平面図である。

【図５】図３の左側面図である。

【図６】図３のテーブル上の切断幅位置決め装置とワー
ク板押さえ装置の詳細を示す正面図である。

【図７】図４のテーブル上の切断幅位置決め装置の詳細
を示す平面図である。

【図８】図５のテーブル上の切断幅位置決め装置とワー
ク板押さえ装置の詳細を示す左側面図である。

【図９】図６のテーブル上の切断幅位置決め装置のより
詳細を示す正面図である。

【図１０】図７のテーブル上の切断幅位置決め装置のよ
り詳細を示す平面図である。

【図１１】本発明の実施の形態で用いられる制御装置の
ブロック図である。

【符号の説明】

１ 自動竪型帯鋸盤 １９ 操作パネル（入力装置） ２３ テーブル ３９ クランプ装置 ４１ 切断幅位置決め装置 ４５ ボールネジ ４９ 位置決め装置本体 ５５ ナット部材 ５９ サーボモータ ７９ クランプシリンダ ８３ 上クランプジョー ８７ 下クランプジョー ８９ 突当て部材 ９３ 制御装置 ９５ クランプ位置検出装置 １０１ ロータリエンコーダ（クランプ位置検出装置） １０３ ワーク板押え装置 １０５ 板押え装置本体 １０７ 横架部 １０９ 板押えシリンダ １１３ 上板押え部 １１５ 下板押え部 １２７ メモリ １２９ 演算装置 ＢＳ 帯鋸刃（鋸刃） ＣＬ 切断ライン ＳＰ 基準面

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークを切断する鋸刃に対して左右方向
   に往復移動するテーブル上にワークを載置し、このワー
   クを前記テーブル上で前後方向に移動する切断幅位置決
   め装置に備えたクランプ装置でクランプし、この切断幅
   位置決め装置を前進せしめて前記ワークの切断位置を鋸
   刃の切断ラインへ位置決めし、前記テーブルを鋸刃へ向
   けて移動して前記位置決めされたワークを切断加工した
   後、前記切断幅位置決め装置を前進せしめてワークの前
   方端で前記切断加工した製品を前方へ押し出すと共に前
   記切断幅位置決め装置を後退せしめてワークの前方端を
   前記切断ラインより後方側へ位置せしめ、その後前記テ
   ーブルを原位置へ移動することを特徴とする切断加工方
   法。
2. 【請求項２】 ワークを切断する鋸刃を備えたベース上
   に、ワークを載置するテーブルを前記鋸刃に対して左右
   方向に往復移動自在に設け、前記テーブル上のワークを
   クランプするクランプ装置を、前記テーブル上で前記鋸
   刃の切断ラインに対してほぼ直交方向に進退移動可能に
   備えた切断幅位置決め装置に設け、ワークを切断加工完
   了後、前記テーブルを原位置へ移動する前に、ワークの
   前方端で前記切断完了した製品を前方へ押し出すべく前
   記切断幅位置決め装置を前進せしめる指令と前記ワーク
   の前方端を切断ラインより後方側へ移動すべく切断幅位
   置決め装置を後退せしめる指令を与える制御装置を設け
   てなることを特徴とする切断加工装置。