JP2000106985A - オ―ナメント組立体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動車のドアトリム等に取り付けるオーナメ
ント組立体の周辺部のだれをなくし、また製造コストを
低下させる。 【解決手段】 平坦な外周面２２とそれより掘り込まれ
た成形面２１を形成した表皮側成形型２０の一側面上に
表皮材４１を載置し、表皮材を外周面に軽く押圧し、表
皮材と成形面の間の空気を吸引することにより表皮材の
周辺部を成形面内に引き込みながら表皮材を成形面に密
着させる。裏面側成形型３０の当接面３１を表皮材を介
して表皮側成形型の外周面に当接させ、外周部が拘束さ
れないように表皮材の上に載置した柔軟で実質的に通気
性のないシート状のバリヤ材４２と裏面側成形型の当接
面の間に供給した発泡体原料４４ａを発泡させて、当接
面とバリヤ材とそれより外側となる表皮材の間に充填さ
れた発泡体を形成する。表皮側成形型の成形面には、ギ
ャザーを形成するための突条２１ａが設けられている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ドアトリム、クオ
ータトリム、インストルメントパネル等の自動車の内装
材の一部などに使用するオーナメント組立体の製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のドアトリム等に設けるオーナメ
ントには、豪華な感じを与えるためにギャザーを形成す
ることがある。図１４〜図１６はそのようなギャザーを
形成したオーナメント組立体２の主要な部材及びこれを
取り付けたドアトリム１の部分断面図を示す。図１４に
示すように、例えば６個の取付爪３ａが一体的に切り抜
き成形された鉄板等よりなる芯板３上には、これとほゞ
同一輪郭形状でウレタン発泡体等よりなるパッド４が接
着等により取り付けられる。一方、図１５に示すよう
に、上下の縁部５ａがギャザー縫いにより縫い縮められ
て多数のひだ５ｂが形成された表皮５は、芯板３及びそ
の上に接着したパッド４にかぶせられ、縁部５ａが芯板
３の裏側に巻き込み接着されて、オーナメント組立体２
が形成される。この接着を容易にするために、表皮５周
縁の角部には複数のＶカット部５ｃが設けられている。
このオーナメント組立体２は、図１６に示すようにアー
ムレスト６の上側となるドアトリム１の一部に当接さ
れ、ドアトリム１に設けた孔に各取付爪３ａを通し、先
端を折曲することにより取り付けられる。

【０００３】あるいはまた図１７に示すように、上記と
同様に上下の縁部が縫い縮められてひだ９ａが形成され
た表皮９の裏面にウレタン発泡体等のパッド８を接着し
たオーナメント組立体７を、上縁はドアトリムベース１
１とドアトリムアッパ１２の下縁１２ａの間に、下縁は
ドアトリムベース１１とアームレスト６の内端縁６ａの
間に挟み込んで組み付けることも考えられる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１４
〜図１６に示す従来技術のオーナメント組立体２は、芯
板３、パッド４及び表皮５の３部品を手作業により組み
付けなければならず、部品点数も加工工程数も多くなる
ので製造コストが増大する。また形状の狂いを少なくす
るために芯板３の裏面に巻き込み接着する際に表皮５は
相当の力で引っ張る必要があるので、パッド４の周辺部
が相当内側まで圧縮されてだれた感じとなり、ドアトリ
ム１及びアームレスト６との合わせ部に引き締まった感
じを与えることができない。この両問題は、表皮５にギ
ャザーを設けるか否かとは無関係に生じる。一方、表皮
５にギャザーを形成するためのギャザー縫いでは、ミシ
ンの特性、本皮等の素材、温度湿度等の作業環境、作業
者の熟練度等により品質にばらつきが生じ、品質の安定
化が困難である。またこのギャザー縫いには相当の労力
を要するのでコストアップの要因となるという問題があ
る。

【０００５】これに対し図１７のオーナメント組立体２
は、部品点数は減少するが、不揃いでないギャザーを得
るためにはその周縁を挟み込む際に細心の注意が必要な
ので、組付けに相当な手間を要し、その分だけ製造コス
トは増大する。またオーナメント組立体７の周辺部をド
アトリムベース１１とドアトリムアッパ１２及びアーム
レスト６との間に挟み込んで取り付けるので、パッド８
の周辺部が相当内側まで圧縮され、上記の場合と同様、
ドアトリムアッパ１２及びアームレスト６との合わせ部
に引き締まった感じを与えることができない。この両問
題は、表皮５にギャザーを設けるか否かとは無関係であ
る。また上記の場合と同様、表皮のギャザー縫いは、品
質の安定化が困難であり、コストアップの要因となる。
本発明はこのような各問題を解決することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明によるオーナメン
ト組立体の製造方法は、一側面の周辺部に平坦な外周面
を形成し中央部に外周面よりも掘り込まれた成形面を形
成すると共に外周面の成形面を囲む部分に浅い凹段部を
形成してなる表皮側成形型の一側面上にシート状の表皮
材を載置してその周辺部を外周面に軽く押圧し、表皮側
成形型内に設けられて成形面に開口する多数の吸気孔を
有する吸引通路を介して表皮材と成形面の間の空気を吸
引することにより表皮材の周辺部を成形面内に引き込み
ながら表皮材を成形面に密着させ、裏面側成形型一側の
当接面の周辺部を表皮材を介して表皮側成形型の外周面
に当接させ、外周面と当接面により外周部が実質的に拘
束されないように表皮材の上に載置した柔軟で実質的に
通気性のないシート状のバリヤ材と当接面の間に供給し
た発泡体原料を発泡させて当接面とバリヤ材とこのバリ
ヤ材より外側となる表皮材の間に充填された発泡体を形
成することを特徴とするものである。

【０００７】発泡体原料を発泡させて当接面とバリヤ材
とこのバリヤ材より外側となる表皮材の間に充填し、発
泡体原料が反応を終了して発泡体が形成されれば、オー
ナメント組立体の成形は終了する。表皮材は吸引されて
成形面に密着される際にその周辺部が成形面内に引き込
まれるので、成形面周辺の立上り部では表皮材は接線方
向に圧縮され、成形面内となる表皮材に生じる引張り応
力は僅かである。表皮材のうちこの周辺の立上り部及び
その外側に隣接する凹段部に対応する部分はバリヤ材よ
り外側となり、発泡した発泡体原料は表皮材のこれらの
部分の裏面に直接接触してこれを含浸するので表皮材と
発泡体は一体化されるが、それより内側でバリヤ材によ
り覆われた表皮材の裏面が発泡体原料により含浸される
ことはない。

【０００８】前項の発明の表皮側成形型の成形面の底部
には、表皮材にギャザーを形成するひだを成形するため
の複数の突条が設けられていることが好ましい。このよ
うにすれば表皮材の表面には成形と同時にギャザーとな
るひだが形成される。

【０００９】また前２項の発明のバリヤ材は、外周面と
当接面により外周部が実質的に拘束されていない柔軟な
シート状のカバーパッドを介して表皮材の上に載置して
もよい。あるいは、このバリヤ材は、発泡体原料により
実質的に含浸はされないが接着は可能である独立気泡ま
たは半独立気泡の樹脂発泡シートとしてもよい。

【００１０】また本発明によるオーナメント組立体の製
造方法は、一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し中央
部に外周面よりも掘り込まれた成形面を形成すると共に
外周面の成形面を囲む部分に浅い凹段部を形成してなる
表皮側成形型の一側面上に、互いに重ね合わされて成形
面の輪郭付近よりも外側となる範囲が一体的に接着され
たシート状の表皮材と熱溶融性があり柔軟で実質的に通
気性のないシート状のバリヤ材を載置してこの表皮材及
びバリヤ材の周辺部を外周面に軽く押圧し、表皮側成形
型内に設けられて成形面に開口する多数の吸気孔を有す
る吸引通路を介して表皮材と成形面の間の空気を吸引す
ることにより表皮材及びバリヤ材の周辺部を成形面内に
引き込みながら表皮材を成形面に密着させ、裏面側成形
型一側の当接面の周辺部を表皮材及びバリヤ材を介して
表皮側成形型の外周面に当接させ、バリヤ材と当接面の
間に供給した発泡体原料を発泡させて当接面とバリヤ材
の間に充填された発泡体を形成することを特徴とするも
のである。

【００１１】発泡体原料を発泡させて当接面とバリヤ材
の間に充填し、発泡した発泡体原料が反応を終了して発
泡体が形成されれば、オーナメント組立体の成形は終了
する。表皮材及びバリヤ材は吸引されて成形面に密着さ
れる際にその周辺部が成形面内に引き込まれるので、成
形面周辺の立上り部では表皮材は接線方向に圧縮される
が、成形面内となる表皮材に生じる引張り応力は僅かで
ある。熱溶融性のバリヤ材は発泡体原料の発泡の際の反
応熱で表面が溶融して発泡体と一体化されるので、成形
面周辺の立上り部より外側で表皮材とバリヤ材が一体的
に接着された部分では表皮材と発泡体も互いに一体化さ
れるが、それより内側で表皮材とバリヤ材が一体的に接
着されていない部分では表皮材は発泡体と一体化され
ず、発泡体原料により含浸されることもない。

【００１２】前項の発明の表皮側成形型の成形面の底部
には、表皮材にギャザーを形成するひだを成形するため
の複数の突条が設けられていることが好ましい。このよ
うにすれば表皮材の表面には成形と同時にギャザーとな
るひだが形成される。

【００１３】また前２項の発明は、表皮材とバリヤ材の
間で成形面の輪郭付近よりも内側となる範囲に柔軟なシ
ート状のカバーパッドを設けてもよい。あるいは、この
バリヤ材は、成形面の輪郭付近よりも内側となる範囲に
位置して発泡体原料により実質的に含浸はされないが接
着は可能である独立気泡または半独立気泡の樹脂発泡シ
ートよりなる第１バリヤ材と、表皮材に接着された部分
と第１バリヤ材の周辺部を覆う部分よりなる薄いシート
状の熱溶融性の第２バリヤ材よりなるものとしてもよ
い。

【００１４】また本発明によるオーナメント組立体の製
造方法は、一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し中央
部に外周面よりも掘り込まれかつその底部にギャザーを
形成するひだを成形するための複数の突条が設けられた
成形面を形成すると共に外周面の成形面を囲む部分に浅
い凹段部を形成してなる表皮側成形型の一側面上にシー
ト状の表皮材を載置してその周辺部を外周面に軽く当接
し、表皮側成形型内に設けられて成形面に開口する多数
の吸気孔を有する吸引管路を介して表皮材と成形面の間
の空気を吸引することにより表皮材の周辺部を成形面内
に引き込みながら同表皮材を成形面に密着させ、成形面
に密着された表皮材内に一側面が複数の突条の少なくと
も１つの頂部に表皮材を介して当接され全外周縁が表皮
材に実質的に当接される差込み板を載置し、裏面側成形
型一側の当接面の周辺部を表皮材を介して表皮側成形型
の外周面に当接させ、当接面と差込み板の間に供給した
発泡体原料を発泡させて当接面と差込み板とこの差込み
板より外側となる表皮材の間に充填された発泡体を形成
し、差込み板は発泡体原料の発泡圧では実質的に変形さ
れずかつ発泡の際に発泡体に固着されない弾性板材であ
り、この差込み板は発泡体の形成後に同発泡体に形成し
た切れ目より外部に引き抜くことを特徴とするものであ
る。

【００１５】発泡体原料を発泡させて当接面と差込み板
とこの差込み板より外側となる表皮材の間に充填し、発
泡体原料が反応を終了して発泡体が形成されてから差込
み板を外部に引き抜けば、オーナメント組立体の成形は
終了する。表皮材は吸引されて成形面に密着される際に
その周辺部が成形面内に引き込まれるので、成形面周辺
の立上り部では表皮材は接線方向に圧縮され、成形面内
となる表皮材に生じる引張り応力は僅かである。表皮材
のうちこの周辺の立上り部及びその外側に隣接する凹段
部に対応する部分は差込み板より外側となり、発泡した
発泡体原料は表皮材のこれらの部分の裏面に直接接触し
てこれを含浸するので表皮材と発泡体は一体化される
が、それより内側では発泡体原料は差込み板により遮ら
れてそれよりも成形面の底部側となる表皮材の裏面との
間には発泡体は充填されず、従って差込み板を外部に引
き抜けば、発泡体と表皮材の間には空隙部が形成され
る。

【００１６】前項の発明は、差込み板と表皮材の間に輪
郭形状が差込み板と同程度の柔軟なカバーパッドを設け
て、差込み板の一側面が複数の突条の少なくとも１つの
頂部に表皮材及びカバーパッドを介して当接されるよう
にすることが好ましい。このようにすれば、差込み板を
引き抜いてオーナメント組立体を完成させた状態では、
空隙部側となる発泡体の表面はカバーパッドにより覆わ
れる。

【００１７】また本発明によるオーナメント組立体の製
造方法は、一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し中央
部に外周面よりも掘り込まれかつその底部にギャザーを
形成するひだを成形するための複数の突条が設けられた
成形面を形成すると共に外周面の成形面を囲む部分に浅
い凹段部を形成してなる表皮側成形型の一側面上にシー
ト状の表皮材を載置してその周辺部を外周面に軽く当接
し、表皮側成形型内に設けられて成形面に開口する多数
の吸気孔を有する吸引管路を介して表皮材と成形面の間
の空気を吸引することにより表皮材の周辺部を成形面内
に引き込みながら同表皮材を成形面に密着させ、成形面
に密着された表皮材内に一側面が複数の突条の少なくと
も１つの頂部に表皮材を介して当接され全外周縁が表皮
材に実質的に当接される差込み板を載置し、裏面側成形
型一側の当接面の周辺部を表皮材を介して表皮側成形型
の外周面に当接させ、この外周面と当接面により外周部
が実質的に拘束されないように差込み板の上に載置した
シート状で同差込み板より大きい輪郭形状のバリヤ材と
当接面の間に供給した発泡体原料を発泡させて当接面と
バリヤ材とこのバリヤ材より外側となる表皮材の間に充
填された発泡体を形成し、差込み板は発泡体原料の発泡
圧では実質的に変形されない弾性板材であり、この差込
み板は発泡体の形成後に同発泡体に形成した切れ目より
外部に引き抜くことを特徴とするものである。

【００１８】発泡体原料を発泡させて当接面とバリヤ材
とこのバリヤ材より外側となる表皮材の間に充填し、発
泡体原料が反応を終了して発泡体が形成されてから差込
み板を引き抜けば、オーナメント組立体の成形は終了す
る。表皮材は吸引されて成形面に密着される際にその周
辺部が成形面内に引き込まれるので、成形面周辺の立上
り部では表皮材は接線方向に圧縮され、成形面内となる
表皮材に生じる引張り応力は僅かである。表皮材のうち
この周辺の立上り部及びその外側に隣接する凹段部に対
応する部分はバリヤ材より外側となり、発泡した発泡体
原料は表皮材のこれらの部分の裏面に直接接触してこれ
を含浸するので表皮材と発泡体は一体化されるが、それ
より内側では発泡体原料はバリヤ材及び差込み板により
遮られて差込み板よりも成形面の底部側となる表皮材の
裏面との間には発泡体は充填されず、従って差込み板を
外部に引き抜けば、発泡体と表皮材の間には空隙部が形
成される。

【００１９】前項の発明は、差込み板と表皮材の間に輪
郭形状が差込み板と同程度の柔軟なカバーパッドを設け
て、差込み板の一側面が複数の突条の少なくとも１つの
頂部に表皮材及びカバーパッドを介して当接されるよう
にすることが好ましい。このようにすれば、差込み板を
引き抜いてオーナメント組立体を完成させた状態では、
空隙部側となる発泡体の表面はカバーパッドにより覆わ
れる。

【００２０】

【発明の実施の形態】先ず本発明によるオーナメント組
立体の製造方法の第１の実施の形態を、図１及び図２に
より説明する。この第１の実施の形態により成形される
オーナメント組立体４０は、図２(d) に部分拡大断面図
を示すように、最外周のフランジ部４０ａから立ち上が
る形状に賦形された表皮材４１と、この表皮材４１の周
辺の立上り部を除く内面に当接されたカバーパッド４３
と、このカバーパッド４３の下側を覆い周辺部が表皮材
４１の立上り部の途中に当接されたバリヤ材４２と、こ
れら表皮材４１、バリヤ材４２及びカバーパッド４３の
内側に充填された発泡体４４により構成されている。

【００２１】表皮材４１は本革、織布、合成皮革等より
なる柔軟なシートであり、通気性が高い織布等の場合は
通気性を減少あるいはなくすための裏打ちを施すものと
する。柔軟な発泡シートなどによる裏打ちは任意であ
る。発泡体４４はウレタン発泡体原料を発泡させたウレ
タン発泡体である。バリヤ材４２は発泡体原料が表皮材
４１の裏面と接触してこれを含浸するのを防止するため
のものであり、発泡体原料が通過しないような実質的に
通気性がない素材（例えば熱可塑性ポリウレタンシー
ト、熱可塑性ポリエステルシート）よりなる薄い柔軟な
シートである。このバリヤ材４２は、発泡体原料４４ａ
が発泡する際にこれと一体的に接着されるものでもよい
し、接着されないものでもよい。カバーパッド４３は、
例えば軟質ウレタンフォーム等の柔軟な合成樹脂発泡体
よりなる薄いシートである。

【００２２】この第１の実施の形態に使用する成形装置
は、図１に全体縦断面図を示すように、下部の固定側型
支持部材（図示省略）に取り付けられる下型（表皮側成
形型）２０と、上部の可動側型支持部材（図示省略）に
取り付けられる上型（裏面側成形型）３０と、押え枠体
３２を備えている。下型２０の上側の周辺部には外方に
延びる平坦な外周面２２が形成され、その内側にはオー
ナメント組立体４０の表皮材４１の表面と対応する形状
の成形面２１が掘り込まれ、外周面２２の成形面２１を
囲む部分には浅い一定幅の凹段部２２ａが形成されてい
る。成形面２１の底部には表皮材４１にギャザーを形成
する多数のひだ４０ｂ（図１４参照）を成形するための
複数の突条２１ａが図と直交する方向の幅の全部あるい
は一部に設けられている。下型２０には、その内部に形
成した空洞部２６と、この空洞部２６と成形面２１に両
端が開口した多数の吸気孔２７と、空洞部２６に開口す
る吸気ポート２８よりなる吸引通路２５が形成され、吸
気ポート２８は真空ポンプと真空タンクと開閉弁からな
る真空源２９に接続されている。

【００２３】上型３０は下型２０に対し上方から接近離
隔可能であり、図１、図２(a) 及び図２(b) は上型３０
が上方に離隔された状態を示し、図２(c) は最接近状態
を示している。上型３０の下面には、全体として平坦で
周辺部が下型２０の外周面２２と当接可能な当接面３１
が形成されている。押え枠体３２は、外周面２２上に載
置された表皮材４１の周辺部を外周面２２に軽く押圧す
るものであり、それを作動させるロッド３３は、上型３
０と別個に昇降装置により移動するようにしてもよい
し、スプリングを介して上型３０に支持させるようにし
てもよい。上型３０の当接面３１の外周部には、押え枠
体３２を避けるための切欠き３１ａが形成されている。

【００２４】この第１の実施の形態の製造工程では、先
ず図２(a) に示すように、下型２０の外周面２２の輪郭
形状より大きい輪郭形状の表皮材４１を外周面２２の上
に載せ、その上にカバーパッド４３を載せ、更にその上
にバリヤ材４２を重ねてからロッド３３により押え枠体
３２を下降させて、表皮材４１の周辺部を下型２０の外
周面２２に軽く押圧する。バリヤ材４２の輪郭形状は成
形面２１の輪郭形状より多少大きい程度として、下型２
０の外周面２２と表皮材４１を介してこれに当接する上
型３０の当接面３１によりバリヤ材４２の外周部が実質
的に拘束されないようにし、またカバーパッド４３の輪
郭形状はバリヤ材４２の輪郭形状より多少小さくして上
記同様その外周部が実質的に拘束されないようにする。
次いで真空源２９の開閉弁を開き、吸引通路２５を介し
て表皮材４１と成形面２１の間の空気を吸引することに
より、図２(b) に示すように、表皮材４１を成形面２１
に密着させ、この際に表皮材４１の周辺部の一部は外周
面２２と押え枠体３２の間を滑って成形面２１内に引き
込まれる。これにより成形面２１周辺の立上り部では表
皮材４１は外周の接線方向に圧縮されるが、成形面２１
内となる表皮材４１に生じる引張り応力は僅かである。

【００２５】次いでポリオール成分とイソシアネート成
分よりなる所定量のウレタン発泡体原料４４ａをウレタ
ン注入ガン（図示省略）によりバリヤ材４２の上に供給
してから（図２(b) 参照）、上型３０を下降させて表皮
材４１を介して当接面３１の周辺部を外周面２２に当接
させれば、供給されたウレタン発泡体原料４４ａは発泡
して、当接面３１とバリヤ材４２とそれより外側となる
表皮材４１の間に充填されたウレタン発泡体４４を形成
する。バリヤ材４２の外縁から凹段部２２ａの外縁の間
となる表皮材４１の裏面は発泡体原料４４ａにより含浸
されてウレタン発泡体４４と接着されるが、表皮材４１
のそれ以外の場所は発泡体原料４４ａにより含浸される
ことはない。バリヤ材４２が熱溶融性の場合は、発泡体
原料４４ａの反応熱により部分的に溶融してウレタン発
泡体４４に接着される発泡体原料４４ａが反応を終了し
て発泡体４４が形成されたところで、上型３０を上昇さ
せて成形されたオーナメント組立体４０を下型２０から
取り出し、図２(d) に示す符号４５の位置で切断して不
要部分４６を除去すれば、凹段部２２ａに対応するフラ
ンジ部４０ａが全周に形成されたオーナメント組立体４
０の成形は完了する。なお発泡体原料４４ａは、上型３
０を閉じた後に当接面３１に開口する注入通路から当接
面３１とバリヤ材４２の間に注入するようにしてもよ
い。

【００２６】成形面２１及び凹段部２２ａに吸引密着さ
れてその形状に成形された表皮材４１は、バリヤ材４２
の外縁から凹段部２２ａの外縁の間となる裏面がウレタ
ン発泡体原料４４ａにより含浸され発泡体４４と一体化
されて弾性的に固められ、特に凹段部２２ａに相当する
薄肉部分の発泡体４４は上型３０により速やかに冷却さ
れて発泡率が低くなるので、この部分となるフランジ部
４０ａは伸び縮みしにくくなる。また前述のように成形
面２１内となる表皮材４１に生じる引張り応力は僅かで
ある。従って、成形されたオーナメント組立体４０の表
皮材４１は下型２０から取り出しても成形面２１に密着
されたときの形状に保たれる。これによりオーナメント
組立体４０の表皮材４１は周辺の立上り部の断面形状が
所望の形状に保たれ、ドアトリムアッパやアームレスト
等の隣接する部品との合わせ部がだれることはないの
で、引き締まった感じを与えることができる。

【００２７】また、成形面２１周辺の立上り部より内側
の部分では表皮材４１は発泡体原料４４ａにより含浸さ
れることがないので、この部分は充分な柔軟性が保たれ
る。更にこの実施の形態では下型２０による成形と同時
にギャザーとなるひだ４０ｂが形成されるので、ギャザ
ーを形成するため労力が不要となって製造コストを低下
させることができ、ギャザーの品質も安定したものとな
る。なお、ギャザーが形成された表皮材４１のひだ４０
ｂとなる部分は発泡体４４と一体化されていないが、こ
の部分の表皮材４１は、前述のように、成形面２１に吸
引された状態で生じる引張り応力は僅かであるので、下
型２０から取り出しても発泡体４４に沿った形状に保た
れ、ひだ４０ｂが消えるおそれはない。またこの実施の
形態では表皮材４１とバリヤ材４２の間に柔軟なシート
状のカバーパッド４３が設けられているので、オーナメ
ント組立体４０の表面の触感を調整することができる。

【００２８】この第１の実施の形態は、カバーパッド４
３を省略して実施してもよく、図５はその場合に得られ
るオーナメント組立体４０の変形例の部分拡大断面図を
示す。またこの変形例では、バリヤ材４２として通気性
のない薄いシートを使用したが、発泡体原料４４ａによ
り実質的に含浸はされないが接着は可能である独立気泡
または半独立気泡（少数の気泡は連続しているが全体と
しては連続しておらず、従って通気性もないもの）の樹
脂発泡シートをバリヤ材４２として使用してもよい。図
６はその場合に得られるオーナメント組立体４０の変形
例の部分拡大断面図を示す。この場合も樹脂発泡シート
の柔軟性を調整することにより、オーナメント組立体４
０の表面の触感を調整することができる。

【００２９】次に図３により第２の実施の形態の説明を
する。この実施の形態では、バリヤ材４２は、ウレタン
発泡体原料が通過しないように実質的に通気性がなく熱
溶融性がある素材よりなる柔軟なシート（例えばポリウ
レタン系のホットメルトシート、融点は８０〜１２０
℃）とし、表皮材４１とバリヤ材４２は実質的に同一輪
郭形状として成形面２１の輪郭付近よりも外側となる範
囲を一体的に接着し、表皮材４１とバリヤ材４２の間に
は成形面２１の輪郭付近よりも内側となる範囲にカバー
パッド４３を設けたものを使用した点が第１の実施の形
態と異なっているだけである。表皮材４１とバリヤ材４
２の接着は、バリヤ材４２の熱溶融性を利用して行えば
よい。なお表皮材４１に通気性を減少あるいはなくすた
めの裏打ちを施す必要はない。この第２の実施の形態に
使用する成形装置は、第１の実施の形態に使用するもの
と同一である。

【００３０】この第２の実施の形態では、互いに一体的
に接合された表皮材４１、バリヤ材４２及びカバーパッ
ド４３は、先ず図３(a) に示すように、表皮材４１側を
下にして下型２０の外周面２２の上に載せ、押え枠体３
２を下降させて、表皮材４１とバリヤ材４２の周辺部を
下型２０の外周面２２に軽く押圧する。次いで真空源２
９により、吸引通路２５を介して表皮材４１と成形面２
１の間の空気を吸引することにより、図３(b) に示すよ
うに、表皮材４１、カバーパッド４３及びバリヤ材４２
を成形面２１に密着させる。第１の実施の形態の場合と
同様、この際に表皮材４１及びバリヤ材４２の周辺部の
一部は成形面２１内に引き込まれ、成形面２１の周辺の
立上り部では表皮材４１及びバリヤ材４２は外周の接線
方向に圧縮されるが、成形面２１内となる表皮材４１、
バリヤ材４２及びカバーパッド４３に生じる引張り応力
は僅かである。

【００３１】次いで所定量のウレタン発泡体原料４４ａ
をウレタン注入ガンによりバリヤ材４２の上に供給して
から（図２(b) 参照）、上型３０を下降させ表皮材４１
及びバリヤ材４２を介して当接面３１を外周面２２に当
接させれば、供給されたウレタン発泡体原料４４ａは発
泡して、当接面３１とバリヤ材４２の間に充填された発
泡体４４を形成する。熱溶融性のバリヤ材４２は発泡体
原料４４ａの発泡の際の反応熱で表面が溶融してウレタ
ン発泡体４４に接着される。これにより凹段部２２ａの
外縁に対応する部分とカバーパッド４３の外縁との間と
なる部分では、表皮材４１と発泡体４４はバリヤ材４２
を介して互いに一体化されるが、それより内側で表皮材
４１とバリヤ材４２が一体的に接着されていない部分で
は表皮材４１と発泡体４４は互いに一体化されない。発
泡した発泡体原料４４ａが反応を終了して発泡体４４が
形成されたところで、上型３０を上昇させて成形された
オーナメント組立体４０を下型２０から取り出し、図３
(d) に示す符号４５の位置で切断して不要部分４６を除
去すれば、凹段部２２ａに対応するフランジ部４０ａが
全周に形成されたオーナメント組立体４０の成形は完了
する。

【００３２】成形面２１及び凹段部２２ａに吸引密着さ
れてその形状に成形された表皮材４１は、カバーパッド
４３の外縁から凹段部２２ａの外縁の間がバリヤ材４２
を介して発泡体４４と一体化されて弾性的に固められ、
特に凹段部２２ａに相当する薄肉部分の発泡体４４は上
型３０により速やかに冷却されて発泡率が低くなるの
で、この部分となるフランジ部４０ａは伸び縮みしにく
くなる。また前述のように成形面２１内となる表皮材４
１、バリヤ材４２及びカバーパッド４３に生じる引張り
応力は僅かである。従って、オーナメント組立体４０は
下型２０から取り出しても成形面２１に密着されたとき
の形状に保たれる。従って第１の実施の形態と同様、オ
ーナメント組立体４０の表皮材４１は周辺の立上り部の
断面形状が所望の形状となり、従ってドアトリムアッパ
やアームレスト等の隣接する部品との合わせ部がだれる
ことはないので、引き締まった感じを与えることができ
る。

【００３３】また、カバーパッド４３の外縁より内側の
部分では表皮材４１はバリヤ材４２を介して発泡体原料
４４ａと一体化されることがないので、この部分は充分
な柔軟性が保たれる。更にこの実施の形態でも下型２０
による成形と同時にギャザーとなるひだ４０ｂが形成さ
れるので、ギャザーを形成するため労力が不要となって
製造コストを低下させることができ、ギャザーの品質も
安定したものとなる。ギャザーとなる部分の表皮材４１
は発泡体４４と一体化されていないが、前述したように
表皮材４１のひだ４０ｂが消えるおそれはない。またこ
の実施の形態では表皮材４１とバリヤ材４２の間に柔軟
なシート状のカバーパッド４３が設けられているので、
オーナメント組立体４０の表面の触感を調整することが
できる。

【００３４】この第２の実施の形態は、カバーパッド４
３を省略して実施してもよく、図７はその場合に得られ
るオーナメント組立体４０の変形例の部分拡大断面図を
示す。図７の変形例における表皮材４１とバリヤ材４２
の接着は、第２の実施の形態のように周辺部のみで行う
ことが好ましいが、全面で接着してもよい。またこの変
形例では、バリヤ材４２として通気性のない１枚の薄い
熱溶融性のシートを使用したが、図８に示すように、成
形面２１の輪郭付近よりも内側となる範囲に位置して発
泡体原料４４ａにより実質的に含浸はされないが接着は
可能である独立気泡または半独立気泡の樹脂発泡シート
よりなる第１バリヤ材４２ａと、表皮材４１に接着され
た部分と第１バリヤ材４２ａの周辺部を覆う部分よりな
る薄いシート状の熱溶融性の第２バリヤ材４２ｂよりな
るバリヤ材４２を使用してもよい。この場合も第１バリ
ヤ材４２ａの柔軟性を調整することにより、オーナメン
ト組立体４０の表面の触感を調整することができる。

【００３５】次に図４により第３の実施の形態の説明を
する。この実施の形態は第２の実施の形態と類似してい
るが、カバーパッド４３を広くしてこれにより表皮材４
１周辺の立上り部の裏面全体を覆い、またカバーパッド
４３の全周を表皮材４１の裏面に予め接着するようにし
た点が相違しており、主としてこの相違点について説明
する。

【００３６】この実施の形態では、カバーパッド４３
は、図４(b) に示すように成形面２１に吸引密着させた
状態において、カバーパッド４３の外縁が成形面２１の
外縁とほゞ一致するように輪郭形状を定め、その外周部
の範囲Ｗ（図４(a) 参照）をホットメルトシートあるい
は接着剤により予め表皮材４１に接着しておく。そして
その上にかぶせたバリヤ材４２のカバーパッド４３より
外側となる部分を表皮材４１に接着する。このように互
いに一体的接合された表皮材４１、バリヤ材４２及びカ
バーパッド４３を、第２の実施の形態と同様、下型２０
の上に載せ（図４(a) 参照）、成形面２１に吸引密着し
（図４(b) 参照）、表皮材４１及びバリヤ材４２に当接
した上型３０との間に供給した発泡体原料４４ａを発泡
させてウレタン発泡体４４を形成して（図４(c) 参
照）、図４(d) に示すようなオーナメント組立体４０が
得られる。

【００３７】この実施の形態では、カバーパッド４３の
外周部は表皮材４１に接着されているので、真空密着に
より表皮材４１が成形面２１内に引き込まれる際に表皮
材４１に対する位置がずれることはなく、表皮材４１周
辺の立上り部の裏面全体がカバーパッド４３により連続
して覆われる。従ってこの立上り部の外面に煩わしいハ
イライト線が生じることはない。その他の作用効果は第
２の実施の形態の場合と同じである。

【００３８】次に図９により第４の実施の形態の説明を
する。この実施の形態では発泡体４４を形成する際に薄
い差込み板４７を使用し、発泡体４４の形成後にこの差
込み板４７を外部に引き抜くことにより、表皮材４１と
発泡体４４の間に空隙部４８を形成している。この第４
の実施の形態に使用する成形装置も、第１の実施の形態
に使用するものと同一である。

【００３９】この第４の実施の形態では、先ず図９(a)
の二点鎖線に示すように、下型２０の外周面２２の輪郭
形状より大きい輪郭形状の表皮材４１を外周面２２の上
に載せ、押え枠体３２を下降させて、表皮材４１の周辺
部を下型２０の外周面２２に軽く押圧する。次いで真空
源２９の開閉弁を開き、吸引通路２５を介して表皮材４
１と成形面２１の間の空気を吸引することにより、図９
(a) の実線に示すように、表皮材４１を成形面２１に密
着させる。上述した各実施の形態の場合と同様、この際
に表皮材４１の周辺部の一部は外周面２２と押え枠体３
２の間を滑って成形面２１内に引き込まれる。これによ
り成形面２１周辺の立上り部では表皮材４１は外周の接
線方向に圧縮されるが、成形面２１内となる表皮材４１
に生じる引張り応力は僅かである。

【００４０】このように成形面２１に密着された表皮材
４１内に、図９(b) に示すように、カバーパッド４３と
差込み板４７を前者が下側（表皮材４１側）となるよう
に重ねて載置する。差込み板４７は発泡体４４を形成す
る発泡体原料４４ａの発泡圧では実質的に変形されない
程度の弾性があり、かつ発泡体原料４４ａが発泡する際
にこれと一体的に接着されることがない薄板材（例えば
ポリエチレンよりなる厚さ１mmの板材）であり、発泡体
原料４４ａの発泡圧が加わって表皮材４１及び圧縮され
たカバーパッド４３を介して成形面２１の突条２１ａの
少なくとも１つの頂部に当接された際に（次に述べる図
９(c) 参照）、全外周縁が表皮材４１の内面に実質的に
隙間なく当接するような輪郭形状のものである。またカ
バーパッド４３は差込み板４７より多少小さい輪郭形状
を有している。なおカバーパッド４３は、差込み板４７
より多少大きい輪郭形状とし、差込み板４７の外周縁は
圧縮されたカバーパッド４３を介して表皮材４１の内面
に実質的に隙間なく当接するようにしてもよい次いでポ
リオール及びイソシアネートを主成分とする所定量のウ
レタン発泡体原料４４ａをウレタン注入ガン（図示省
略）により差込み板４７の上に供給してから（図２(b)
参照）、上型３０を下降させて表皮材４１を介して当接
面３１を外周面２２に当接させれば、供給されたウレタ
ン発泡体原料４４ａは発泡して、当接面３１と差込み板
４７とそれより外側となる表皮材４１の間に充填された
発泡体４４を形成する。差込み板４７の外縁から凹段部
２２ａの外縁の間となる表皮材４１の裏面は発泡体原料
４４ａにより含浸されてウレタン発泡体４４と一体化さ
れるが、それより内側では発泡体原料４４ａは発泡圧で
は実質的に変形しない差込み板４７により遮られ、カバ
ーパッド４３と表皮材４１の間には空隙部４８が形成さ
れる。発泡した発泡体原料４４ａが反応を終了して発泡
体４４が形成されたところで、上型３０を上昇させて成
形されたオーナメント組立体４０を下型２０から取り出
し、図２(d) に示す符号４５の位置で切断して不要部分
４６を除去し、また発泡体４４の一部に図と直交する方
向の全幅にわたってナイフなどにより形成した切れ目４
４ｂから差込み板４７を外部に抜き出せば、凹段部２２
ａに対応するフランジ部４０ａが全周に形成されたオー
ナメント組立体４０の成形は完了する。なお差込み板４
７の抜き出しは、オーナメント組立体４０を折り曲げて
行えばよい。

【００４１】前述した各実施の形態と同様、成形面２１
及び凹段部２２ａに吸引密着されてその形状に成形され
た表皮材４１は、バリヤ材４２の外縁から凹段部２２ａ
の外縁の間となる裏面が発泡体原料４４ａにより含浸さ
れ発泡体４４と一体化されて弾性的に固められ、特にフ
ランジ部４０ａは伸び縮みしにくくなる。従って、成形
されたオーナメント組立体４０の表皮材４１は下型２０
から取り出しても成形面２１に密着されたときの形状に
保たれる。すなわち表皮材４１の周辺の立上り部の断面
形状は所望の形状に保たれ、ドアトリムアッパやアーム
レスト等の隣接する部品との合わせ部がだれることはな
いので、引き締まった感じを与えることができる。ま
た、周辺の立上り部より内側の部分では、表皮材４１と
発泡体４４の間に空隙部４８が形成されるので表皮材４
１により形成されるギャザーは自由状態ではきわめて柔
軟な感触のものとなり、しかもこの部分では表皮材４１
に生じる引張り応力は僅かであるので、下型２０から取
り出してもこの部分に形成されたギャザーが失われるこ
とはない。

【００４２】またこの実施の形態では表皮材４１側とな
る発泡体４４の表面に柔軟なシート状のカバーパッド４
３が設けられているので、ギャザーを押圧した状態での
オーナメント組立体４０の表面の触感を調整することが
できる。

【００４３】この第４の実施の形態は、発泡体４４と差
込み板４７の間にバリヤ材４２を設けて実施してもよ
く、図１０はその場合の製造工程の最後の部分を示して
いる。発泡体原料４４ａが反応を終了し発泡体４４が形
成されて下型２０から取り出した状態では、図１０(a)
に示すように、発泡体４４と表皮材４１の間にはバリヤ
材４２、差込み板４７、カバーパッド４３及び空隙部４
８が介在されているが、発泡体４４に形成した切れ目４
４ｂから差込み板４７を外部に引き抜けば、図１０(b)
に示すようなオーナメント組立体４０となる。図１０の
変形例の差込み板４７は、発泡体原料４４ａが発泡する
際にこれと一体的に接着されるものであってもよい。ま
たこの第４の実施の形態は、カバーパッド４３を省略し
て実施してもよく、図１１はその場合に得られるオーナ
メント組立体４０の変形例の部分拡大断面図を示す。

【００４４】以上のように成形されたオーナメント組立
体４０は、図１２及び図１３に示すように、上側のフラ
ンジ部４０ａをドアトリムベース１１とドアトリムアッ
パ１２の下縁１２ａの間に挟み込み、下側のフランジ部
４０ａをドアトリムベース１１とアームレスト６の内端
縁６ｂの間に挟み込むことにより、ドアトリム１０に組
み付けられる。あるいはまた、このオーナメント組立体
４０も、周辺のフランジ部４０ａに図１５に示す従来技
術の表皮５の場合と同じようなＶカット部ａを設け、図
１４と同様な芯板３を裏側から当て、フランジ部４０ａ
を芯板３の裏側に巻き込んで接着し、この芯板３を介し
てドアトリム等に取り付けるようにしてもよい。

【００４５】上記各実施の形態では、表皮材４１の外周
部を下型２０の外周面２２に軽く押圧するのに、上型３
０と別個の押え枠体３２を用いているが、下型２０の外
周面２２上に載置した表皮材４１に上型３０の当接面３
１を軽く当接して押圧し、表皮材４１を引き込んで成形
面２１に吸引密着した後に当接面３１の押圧力を高めて
ウレタン発泡体原料４４ａの発泡圧に耐えさせるように
して、押え枠体３２を省略することも可能である。この
場合には、上型３０を開いた状態でウレタン注入ガンに
よりウレタン発泡体原料４４ａをバリヤ材４２の上に供
給する代わりに、上型３０を閉じた状態で当接面３１に
開口する注入通路からウレタン発泡体原料４４ａを注入
するようにすればよい。

【００４６】

【発明の効果】表皮側成形型の外周面と裏面側成形型の
当接面により外周部が拘束されないように表皮材の上に
載置したバリヤ材を用いた本発明によれば、成形面及び
凹段部に吸引密着されてその形状に成形された表皮材
は、凹段部及び成形面周辺の立上り部に対応する部分は
裏面が発泡体原料により含浸されて発泡体と一体化さ
れ、またそれより内側となる表皮材に生じる引張り応力
は僅かであるので、表皮側成形型から取り出しても成形
面に密着されたときの形状に保たれる。従ってオーナメ
ント組立体の表皮材は周辺の立上り部を所望の形状とし
て隣接する部品との合わせ部に引き締まった感じを与え
ることができる。また、成形面周辺の立上り部より内側
の部分では表皮材は発泡体原料により含浸されることが
ないので、この部分は充分な柔軟性が保たれる。

【００４７】前項の発明において、表皮側成形型の成形
面の底部に、ギャザーを形成するひだを成形するための
複数の突条が設けられているものによれば、表皮材には
表皮側成形型による成形と同時にギャザーとなるひだが
形成されるので、前項の発明の効果に加えて、表皮材に
ギャザーを形成するため労力が不要となって製造コスト
を低下させることができ、またギャザーの品質も安定し
たものとなる。

【００４８】前２項の発明において、柔軟なシート状の
カバーパッドを介して表皮材の上にバリヤ材を載置した
もの、及び、バリヤ材を、発泡体原料により実質的に含
浸はされないが接着は可能である独立気泡または半独立
気泡の樹脂発泡シートとしたものによれば、表皮材と発
泡体の間にカバーパッドまたは樹脂発泡シートが介在さ
れるので、前２項の発明の効果に加えて、オーナメント
組立体の表面の触感を調整することができる。

【００４９】また、重ね合わされて表皮側成形型の成形
面の輪郭付近よりも外側となる範囲が一体的に接着され
た表皮材及び熱溶融性のバリヤ材を用いた本発明によれ
ば、表皮側成形型の成形面及び外周面に吸引密着されて
その形状に成形された表皮材は、凹段部及び成形面周辺
の立上り部に対応する部分はバリヤ材を介して発泡体と
一体化され、またそれより内側となる表皮材及びバリヤ
材に生じる引張り応力は僅かであるので、表皮側成形型
から取り出しても成形面に密着されたときの形状に保た
れる。従ってオーナメント組立体の表皮材は周辺の立上
り部を所望の形状として隣接する部品との合わせ部に引
き締まった感じを与えることができる。また、成形面周
辺の立上り部より内側の部分では表皮材は発泡体と一体
化されあるいは発泡体原料により含浸されることがない
ので、この部分は充分な柔軟性が保たれる。

【００５０】前項の発明において、表皮側成形型の成形
面の底部に、ギャザーを形成するひだを成形するための
複数の突条が設けられているものによれば、表表皮材に
は皮側成形型による成形と同時にギャザーとなるひだが
形成されるので、前項の発明の効果に加えて、表皮材に
ギャザーを形成するため労力が不要となって製造コスト
を低下させることができ、またギャザーの品質も安定し
たものとなる。

【００５１】前２項の発明において、表皮材とバリヤ材
の間で成形面の輪郭付近よりも内側となる範囲に柔軟な
シート状のカバーパッドを設けたもの、及び、バリヤ材
が、成形面の輪郭付近よりも内側となる範囲に位置して
発泡体原料により実質的に含浸はされないが接着は可能
である独立気泡または半独立気泡の樹脂発泡シートより
なる第１バリヤ材と、表皮材に接着された部分と第１バ
リヤ材の周辺部を覆う部分よりなる薄いシート状の熱溶
融性の第２バリヤ材よりなるものとしたものによれば、
表皮材と発泡体の間にカバーパッドまたは樹脂発泡シー
トが介在されるので、前２項の発明の効果に加えて、オ
ーナメント組立体の表面の触感を調整することができ
る。

【００５２】また、成形後に外部に引き抜く差込み板を
使用した本発明によれば、成形面及び凹段部に吸引密着
されてその形状に成形された表皮材は、凹段部及び成形
面周辺の立上り部に対応する部分は裏面が発泡体原料に
より含浸されて発泡体と一体化されるので、オーナメン
ト組立体の表皮材は周辺の立上り部を所望の形状として
隣接する部品との合わせ部に引き締まった感じを与える
ことができる。また、成形面周辺の立上り部より内側の
部分では、表皮材と発泡体の間に空隙部が形成されるの
で表皮材により形成されるギャザーは自由状態ではきわ
めて柔軟な感触のものとなり、しかもこの部分では表皮
材に生じる引張り応力は僅かであるので、表皮側成形型
から取り出してもこの部分に形成されたギャザーが失わ
れることはない。

【００５３】前項の発明において、差込み板の一側面
が、複数の突条の少なくとも１つの頂部に表皮材及びカ
バーパッドを介して当接されるようにしたものによれ
ば、オーナメント組立体を完成させた状態では空隙部側
となる発泡体の表面はカバーパッドにより覆われるの
で、前項の発明の効果に加えて、表皮材により形成され
るギャザーは押圧した状態における表面の触感を調整す
ることができる。

【００５４】また、成形後に外部に引き抜く差込み板に
加えてバリヤ材を使用した本発明によれば、前々項の発
明の各効果に加えて、差込み板の上にそれより大きいバ
リヤ材を載置しているので、製作誤差などにより差込み
板の外周縁と表皮材の間に多少の隙間が生じた場合で
も、表皮側成形型の成形面の底部側となる表皮材と発泡
体の間に形成される空隙部内への発泡体原料の侵入は確
実に防止され、所望の効果を確実に得ることができる。

【００５５】前項の発明において、差込み板の一側面
が、複数の突条の少なくとも１つの頂部に表皮材及びカ
バーパッドを介して当接されるようにしたものによれ
ば、オーナメント組立体を完成させた状態では空隙部側
となる発泡体の表面はカバーパッドにより覆われるの
で、前項の発明の効果に加えて、表皮材により形成され
るギャザーは押圧した状態における表面の触感を調整す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明によるオーナメント組立体の製造方法
の第１の実施形態に使用する装置の全体縦断面図であ
る。

【図２】 図１に示す第１の実施の形態の各工程を示す
部分拡大断面図である。

【図３】 本発明によるオーナメント組立体の製造方法
の第２の実施形態の各工程を示す部分拡大断面図であ
る。

【図４】 本発明によるオーナメント組立体の製造方法
の第３の実施形態の各工程を示す部分拡大断面図であ
る。

【図５】 第１の実施形態の変形例により製造されたオ
ーナメント組立体の部分拡大断面図である。

【図６】 第１の実施形態の異なる変形例により製造さ
れたオーナメント組立体の部分拡大断面図である。

【図７】 第２の実施形態の変形例により製造されたオ
ーナメント組立体の部分拡大断面図である。

【図８】 第２の実施形態の異なる変形例により製造さ
れたオーナメント組立体の部分拡大断面図である。

【図９】 本発明によるオーナメント組立体の製造方法
の第４の実施形態の各工程を示す部分拡大断面図であ
る。

【図１０】 第４の実施形態の変形例の工程の一部とそ
れにより製造されたオーナメント組立体の部分拡大断面
図である。

【図１１】 第４の実施形態の異なる変形例により製造
されたオーナメント組立体の部分拡大断面図である。

【図１２】 本発明の各実施の形態により製造されたオ
ーナメント組立体を取り付けたドアトリムの全体正面図
である。

【図１３】 図１２の１２−１２線に沿った拡大断面図
である。

【図１４】 従来技術によるオーナメント組立体の芯板
の平面図である。

【図１５】 図１４に示す従来技術によるオーナメント
の表皮の平面図である。

【図１６】 図１４及び図１５に示す従来技術によるオ
ーナメント組立体を取り付けたドアトリムの図１３に相
当する拡大断面図である。

【図１７】 異なる従来技術によるオーナメント組立体
を取り付けたドアトリムの図１３に相当する拡大断面図
である。

【符号の説明】

２０…表皮側成形型（下型）、２１…成形面、２１ａ…
突条、２２…外周面、２２ａ…凹段部、２５…吸引通
路、２７…吸気孔、３０…裏面側成形型（上型）、３１
…当接面、４０…オーナメント組立体、４０ｂ…ひだ、
４１…表皮材、４２…バリヤ材、４２ａ…第１バリヤ
材、４２ｂ…第２バリヤ材、４３…カバーパッド、４４
…発泡体、４４ａ…発泡体原料、４４ｂ…切れ目、４７
…差込み板。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原口 泰周 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 市原 亜弓 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 細川 満夫 愛知県西加茂郡小原村大字大草字小池770 番地 株式会社日本高周波内 (72)発明者 仁木 信昌 愛知県名古屋市南区戸部町１丁目36番地 株式会社仁木エンジニアリング内 (72)発明者 渡邊 弘 愛知県海部郡甚目寺町大字方領字屋敷181 番地 丸和化成株式会社内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BC01 BD03 BE04 BE06 BE14 BE17 BE31

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し
   中央部に前記外周面よりも掘り込まれた成形面を形成す
   ると共に前記外周面の前記成形面を囲む部分に浅い凹段
   部を形成してなる表皮側成形型の前記一側面上に、シー
   ト状の表皮材を載置してその周辺部を前記外周面に軽く
   押圧し、 前記表皮側成形型内に設けられて前記成形面に開口する
   多数の吸気孔を有する吸引通路を介して前記表皮材と成
   形面の間の空気を吸引することにより前記表皮材の周辺
   部を前記成形面内に引き込みながら同表皮材を前記成形
   面に密着させ、 裏面側成形型一側の当接面の周辺部を前記表皮材を介し
   て前記表皮側成形型の外周面に当接させ、 前記外周面と当接面により外周部が実質的に拘束されな
   いように前記表皮材の上に載置した柔軟で実質的に通気
   性のないシート状のバリヤ材と前記当接面の間に供給し
   た発泡体原料を発泡させて前記当接面とバリヤ材とこの
   バリヤ材より外側となる表皮材の間に充填された発泡体
   を形成することを特徴とするオーナメント組立体の製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記表皮側成形型の成形面の底部には前
   記表皮材にギャザーを形成するひだを成形するための複
   数の突条が設けられている請求項１に記載のオーナメン
   ト組立体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記バリヤ材は、前記外周面と当接面に
   より外周部が実質的に拘束されていない柔軟なシート状
   のカバーパッドを介して前記表皮材の上に載置してなる
   請求項１または請求項２に記載のオーナメント組立体の
   製造方法。
4. 【請求項４】 前記バリヤ材は、前記発泡体原料により
   実質的に含浸はされないが接着は可能である独立気泡ま
   たは半独立気泡の樹脂発泡シートである請求項１または
   請求項２に記載のオーナメント組立体の製造方法。
5. 【請求項５】 一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し
   中央部に前記外周面よりも掘り込まれた成形面を形成す
   ると共に前記外周面の前記成形面を囲む部分に浅い凹段
   部を形成してなる表皮側成形型の前記一側面上に、互い
   に重ね合わされて前記成形面の輪郭付近よりも外側とな
   る範囲が一体的に接着されたシート状の表皮材と熱溶融
   性があり柔軟で実質的に通気性のないシート状のバリヤ
   材を載置してこの表皮材及びバリヤ材の周辺部を前記外
   周面に軽く押圧し、 前記表皮側成形型内に設けられて前記成形面に開口する
   多数の吸気孔を有する吸引通路を介して前記表皮材と成
   形面の間の空気を吸引することにより前記表皮材及びバ
   リヤ材の周辺部を前記成形面内に引き込みながら同表皮
   材を前記成形面に密着させ、 裏面側成形型一側の当接面の周辺部を前記表皮材及びバ
   リヤ材を介して前記表皮側成形型の外周面に当接させ、 前記バリヤ材と前記当接面の間に供給した発泡体原料を
   発泡させて前記当接面とバリヤ材の間に充填された発泡
   体を形成することを特徴とするオーナメント組立体の製
   造方法。
6. 【請求項６】 前記表皮側成形型の成形面の底部には前
   記表皮材にギャザーを形成するひだを成形するための複
   数の突条が設けられている請求項５に記載のオーナメン
   ト組立体の製造方法。
7. 【請求項７】 前記表皮材とバリヤ材の間で前記成形面
   の輪郭付近よりも内側となる範囲に柔軟なシート状のカ
   バーパッドを設けてなる請求項５または請求項６に記載
   のオーナメント組立体の製造方法。
8. 【請求項８】 前記バリヤ材が、 前記成形面の輪郭付近よりも内側となる範囲に位置して
   前記発泡体原料により実質的に含浸はされないが接着は
   可能である独立気泡または半独立気泡の樹脂発泡シート
   よりなる第１バリヤ材と、 前記表皮材に接着された部分と前記第１バリヤ材の周辺
   部を覆う部分よりなる薄いシート状の熱溶融性の第２バ
   リヤ材よりなる請求項５または請求項６に記載のオーナ
   メント組立体の製造方法。
9. 【請求項９】 一側面の周辺部に平坦な外周面を形成し
   中央部に前記外周面よりも掘り込まれかつその底部にギ
   ャザーを形成するひだを成形するための複数の突条が設
   けられた成形面を形成すると共に前記外周面の前記成形
   面を囲む部分に浅い凹段部を形成してなる表皮側成形型
   の前記一側面上に、シート状の表皮材を載置してその周
   辺部を前記外周面に軽く当接し、 前記表皮側成形型内に設けられて前記成形面に開口する
   多数の吸気孔を有する吸引管路を介して前記表皮材と成
   形面の間の空気を吸引することにより前記表皮材の周辺
   部を前記成形面内に引き込みながら同表皮材を前記成形
   面に密着させ、 前記成形面に密着された前記表皮材内に、一側面が前記
   複数の突条の少なくとも１つの頂部に前記表皮材を介し
   て当接され全外周縁が前記表皮材に実質的に当接される
   差込み板を載置し、 裏面側成形型一側の当接面の周辺部を前記表皮材を介し
   て前記表皮側成形型の外周面に当接させ、 前記当接面と前記差込み板の間に供給した発泡体原料を
   発泡させて前記当接面と差込み板とこの差込み板より外
   側となる前記表皮材の間に充填された発泡体を形成し、 前記差込み板は前記発泡体原料の発泡圧では実質的に変
   形されずかつ発泡の際に前記発泡体に固着されない弾性
   板材であり、この差込み板は前記発泡体の形成後に同発
   泡体に形成した切れ目より外部に引き抜くことを特徴と
   するオーナメント組立体の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記差込み板と表皮材の間に前記差込
    み板とほゞ同じ輪郭形状の柔軟なカバーパッドを設け、
    前記差込み板はその一側面が前記複数の突条の少なくと
    も１つの頂部に前記表皮材及びカバーパッドを介して当
    接されている請求項９に記載のオーナメント組立体の製
    造方法。
11. 【請求項１１】 一側面の周辺部に平坦な外周面を形成
    し中央部に前記外周面よりも掘り込まれかつその底部に
    ギャザーを形成するひだを成形するための複数の突条が
    設けられた成形面を形成すると共に前記外周面の前記成
    形面を囲む部分に浅い凹段部を形成してなる表皮側成形
    型の前記一側面上に、シート状の表皮材を載置してその
    周辺部を前記外周面に軽く当接し、 前記表皮側成形型内に設けられて前記成形面に開口する
    多数の吸気孔を有する吸引管路を介して前記表皮材と成
    形面の間の空気を吸引することにより前記表皮材の周辺
    部を前記成形面内に引き込みながら同表皮材を前記成形
    面に密着させ、 前記成形面に密着された前記表皮材内に、一側面が前記
    複数の突条の少なくとも１つの頂部に前記表皮材を介し
    て当接され全外周縁が前記表皮材に実質的に当接される
    差込み板を載置し、 裏面側成形型一側の当接面の周辺部を前記表皮材を介し
    て前記表皮側成形型の外周面に当接させ、 前記外周面と当接面により外周部が実質的に拘束されな
    いように前記差込み板の上に載置したシート状で同差込
    み板より大きい輪郭形状のバリヤ材と前記当接面の間に
    供給した発泡体原料を発泡させて前記当接面とバリヤ材
    とこのバリヤ材より外側となる前記表皮材の間に充填さ
    れた発泡体を形成し、 前記差込み板は前記発泡体原料の発泡圧では実質的に変
    形されない弾性板材であり、この差込み板は前記発泡体
    の形成後に同発泡体に形成した切れ目より外部に引き抜
    くことを特徴とするオーナメント組立体の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記差込み板と表皮材の間に前記差込
    み板とほゞ同じ輪郭形状の柔軟なカバーパッドを設け、
    前記差込み板はその一側面が前記複数の突条の少なくと
    も１つの頂部に前記表皮材及びカバーパッドを介して当
    接されている請求項１１に記載のオーナメント組立体の
    製造方法。