JP2000057541A - クリーニングテープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁気テープの製造工程を利用することによっ
て効率よく製造することができ、かつコンピュータデー
タ記録用磁気テープを用いる記録再生システムに好適に
利用することができるクリーニングテープを提供する。 【解決手段】 １．５〜５．５μｍ厚の芳香族ポリアミ
ド製支持体上に強磁性粉末及び結合剤を含むクリーニン
グ層を有し、該クリーニング層のＭＩＲＡＵ法による表
面粗さＲa が６〜１２ｎｍの範囲にある全体の厚みが
４．０〜７．０μｍのクリーニングテープ。芳香族ポリ
アミド製支持体とクリーニング層との間に更に１．０〜
３．０μｍ厚の非磁性粉末及び結合剤を含む層が設けら
れた態様のクリーニングテープも開示する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特にコンピュータ
データ記録用の磁気テープを用いる磁気記録再生システ
ム内の主に磁気ヘッドの汚れを除去するために有利に用
いられるクリーニングテープに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気テープを磁気記録再生システムに装
着して長時間記録、再生などの処理操作を繰り返し行っ
ていると、磁気テープの磁性層の成分、例えば、結合
剤、潤滑剤等が、システム内の磁気ヘッド等に汚れとな
って付着し、記録再生に支障を来すようになる。このた
め、磁気ヘッド等に付着したこれらの汚れを除去するた
めにクリーニング操作（研磨作業）が必要になる。クリ
ーニング操作は、従来から磁気テープの代わりにクリー
ニングテープを適当な時期に記録再生システム内に走行
させることにより行われている。クリーニングテープ
は、一般にポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレ
ン、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドなどの樹脂
製の支持体上に研磨材（例えば、α−アルミナなどの無
機粉末や強磁性金属粉末）などの固体粒子と結合剤を含
有するクリーニング層が設けられた構造を有する。この
ような構成のクリーニングテープは、例えば、特公平４
−２２２８３号公報に開示がある。但し、ここに記載の
クリーニングテープは、その支持体が６μｍ以上と比較
的厚めのものが使用されており、具体的には、厚さ９μ
ｍのポリエチレンテレフタレート製の支持体上に比較的
粗い表面を持つ厚さ３μｍのクリーニング層が設けられ
たクリーニングテープが記載されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】近年、磁気テープは、
記録密度の向上やテープ自体の薄型化によって記録容量
が増大し、例えば、パーソナルコンピュータなどのオフ
ィスコンピュータからのデータを記録するための外部記
録媒体（所謂、バックアップテープ）として有用とされ
ている。そしてこのような用途の磁気テープに対して、
最近、大量の情報を自動的に処理するために、オートロ
ーダに必要な数の磁気テープをセットしておき、テープ
を連続的に供給できる記録再生システムが利用されてい
る。このようなシステムでは、クリーニング処理は定期
的に実施されるようにすることが作業効率などの点から
有利である。このため、例えば、一週間分のデータを記
録するのに必要な数の磁気テープにクリーニングテープ
を一巻組み込み、オートローダにセットした全てのテー
プの処理が終わると同時にクリーニング処理も行われる
ような方法でクリーニングテープが使用されている。即
ち、一定の数の磁気テープが処理された後には必ず一回
定期的にクリーニング処理が行われるような方法でクリ
ーニングテープが使用されている。

【０００４】本発明者は、このような方法で用いられる
クリーニングテープについて検討した。その検討による
と、従来、上記のようなシステムで使用されているクリ
ーニングテープは、ポリエチレンナフタレート製の支持
体上に比較的粗い表面層を持つクリーニング層が設けら
れた比較的厚め（全厚９μｍ）の構成であるために、上
記のような使用頻度で用いると、ヘッド摩耗が激しく、
その結果、出力が低下しやすくなることが判明した。こ
のため、従来に比べてその表面粗さを低く調整すること
が考えられる。しかし、本発明者の検討では、表面粗さ
を低くした場合には、元々テープ自体の剛性があまり高
くなく、ヘッドに対してクリーニング層が不均一な接触
状態で摺動し、ヘッド表面の平滑性が損なわれるため
か、クリーニング後に磁気テープを走行させるとヘッド
との間で接触不良が発生し、出力が低下しやすくなるこ
とがわかった。

【０００５】一方、一般にクリーニングテープは磁気テ
ープに比べて遙かに需要は少なく、少量生産である。従
って、専用の製造ラインを設けて別途要求性能を備えた
クリーニングテープを製造することは、生産性や製造コ
ストなどを考慮した場合必ずしも有利ではない。そこ
で、従来の磁気テープを利用することによって、クリー
ニングテープを製造することが考えられるが、今まで、
上記のような使用態様に適したクリーニングテープは提
案されていない。

【０００６】本発明の目的は、コンピュータデータ記録
用磁気テープを用いる記録再生システムに好適なクリー
ニングテープを提供することを目的とする。本発明の目
的は、特に従来の磁気テープの製造工程を利用すること
によって効率よく製造することができ、かつ磁気テープ
を連続して供給できるような上記システムに用いた場合
でも良好な状態でクリーニングを行うことができるクリ
ーニングテープを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者は、クリーニン
グテープを効率良く製造でき、かつ上記のような使用態
様においてもヘッドが削られ過ぎることなく良好な状態
でクリーニングを行えるようなクリーニングテープを求
めて更に研究を重ねた。その結果、従来から使用してい
る磁気テープの磁性層の表面性状を上記使用態様に合う
ように最適化することで、クリーニングテープとして利
用できることを見出した。また、本発明者は、磁性層の
表面性状は、カレンダー処理工程で調整が可能であり、
しかもカレンダー処理工程は製造の最終工程として行わ
れるため、磁気テープの製造工程においてカレンダー処
理を変更することで所望のクリーニングテープが効率よ
く製造できることをも見出した。具体的には、カレンダ
ー処理を従来の金属製ロールに変えてプラスチック製ロ
ールを用いて行うことにより、良好なクリーニング力を
持つ（適度な研磨力が付与された）表面のクリーニング
層が得られることを見出した。

【０００８】本発明は、１．５〜５．５μｍ厚の芳香族
ポリアミド製支持体上に強磁性粉末及び結合剤を含むク
リーニング層を有し、該クリーニング層のＭＩＲＡＵ法
による表面粗さ（Ｒa ）が６〜１２ｎｍの範囲にある全
体の厚みが４．０〜７．０μｍのクリーニングテープ
（第一の態様）にある。

【０００９】また、本発明は、１．５〜５．５μｍ厚の
芳香族ポリアミド製の支持体上に、１．０〜３．０μｍ
厚の非磁性粉末及び結合剤を含む層、及び強磁性粉末及
び結合剤を含むクリーニング層をこの順に有し、該クリ
ーニング層のＭＩＲＡＵ法による表面粗さＲa が６〜１
２ｎｍの範囲にある全体の厚みが４．０〜７．０μｍの
クリーニングテープ（第二の態様）にもある。

【００１０】本発明のクリーニングテープは以下の態様
であることが好ましい。 （１）クリーニング層のＭＩＲＡＵ法による表面粗さＲ
a が６．５〜１１ｎｍ（更に好ましくは、７．０〜１
０．５ｎｍ）の範囲にある。 （２）第一の態様のクリーニングテープにおいて、クリ
ーニング層の厚みが、１．０〜３．０μｍ（更に好まし
くは、１．２〜２．５μｍ、特に好ましくは、１．５〜
２．５μｍ）の範囲にある。 （３）第二の態様のクリーニングテープにおいて、クリ
ーニング層の厚みが、０．０５〜１．５μｍ（更に好ま
しくは、０．０５〜１．０μｍ、特に好ましくは、０．
１〜０．５μｍ、最も好ましくは、０．１〜０．４μ
ｍ）の範囲にある。 （４）第二の態様のクリーニングテープにおいて、非磁
性粉末及び結合剤を含む層の厚みが、１．２〜２．５μ
ｍ（更に好ましくは、１．５〜２．０μｍ、特に好まし
くは１．５〜１．８μｍ）の範囲にある。 （５）芳香族ポリアミド製支持体の厚みが、３．０〜
５．０μｍ（更に好ましくは、３．５〜５．０μｍ）の
範囲にある。 （６）クリーニングテープの全体の厚みが、４．５〜
７．０μｍ（更に好ましくは、５．０〜７．０μｍ）の
範囲にある。 （７）芳香族ポリアミドがアラミド（全芳香族ポリアミ
ド）である。 （８）強磁性粉末の長軸長（平均粒子径）が０．０１〜
０．２μｍ（更に好ましくは、０．０５〜０．１５μ
ｍ、特に好ましくは、０．０８〜０．１２μｍ）の範囲
にある。 （９）強磁性金属粉末が、Ｆｅを主成分とし、更にＦｅ
の量を基準として、Ｃｏを１０〜４０原子％（更に好ま
しくは２０〜４０原子％）、Ａｌを２〜２０原子％（更
に好ましくは３〜１０原子％）、およびＹを１〜１５原
子％（更に好ましくは２〜８原子％）含有する。 （１０）クリーニング層とは反対側の支持体表面にバッ
クコート層が設けられている。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明のクリーニングテープには
二つの態様が含まれる。第一の態様のクリーニングテー
プは、１．５〜５．５μｍ厚の芳香族ポリアミド製支持
体上に強磁性粉末及び結合剤を含むクリーニング層を有
し、該クリーニング層のＭＩＲＡＵ法による表面粗さＲ
a が６〜１２ｎｍの範囲にある全体の厚みが４．０〜
７．０μｍの構成である。又第二の態様のクリーニング
テープは、上記第一の態様のクリーニングテープにおい
て、芳香族ポリアミド製支持体とクリーニング層との間
に更に１．０〜３．０μｍ厚の非磁性粉末及び結合剤を
含む層が設けられた構成である。以下にこれらの構成要
件を順に説明する。

【００１２】支持体材料として用いられる芳香族ポリア
ミドは、下記式（I ）又は（II）で表される繰り返し単
位を含むものであることが好ましい。 −（ＮＨ−Ａｒ¹ −ＮＨＣＯ−Ａｒ² −ＣＯ）− （I ） −（ＮＨ−Ａｒ³ −ＣＯ）− （II） 上記Ａｒ¹ 、Ａｒ² 、及びＡｒ³ はそれぞれ芳香環（芳
香環は縮合していても良い）あるいは少なくとも一つの
芳香環を含む基を表わす。上記Ａｒ¹ 、Ａｒ²及びＡｒ³
の例としては、以下のものを挙げることができる。

【００１３】

【化１】

【００１４】ここで、Ｘ及びＹは、それぞれ−Ｏ−、−
ＣＨ₂ −、−ＣＯ−、−ＳＯ₂ −、−Ｓ−、及び−Ｃ
（ＣＨ₃ ）₂ −から選ばれる基を表わす。上記芳香環の
水素原子は置換されていても良い。芳香環の水素原子を
置換し得る基、あるいは原子としては、例えば、ハロゲ
ン原子（特に、塩素）、ニトロ基、炭素数１〜３のアル
キル基（特に、メチル基）、炭素数１〜３のアルコキシ
基を挙げることができる。また重合体の構成成分である
アミド結合は、その水素原子が置換されていても良い。

【００１５】本発明で用いる芳香族ポリアミドは、芳香
環がパラ位で結合したものが全芳香環の５０％以上（更
に好ましくは、７０％以上）占める重合体であることが
好ましい。また吸湿性を低くする点から芳香環上の水素
原子がハロゲン原子（特に、塩素原子）で置換された芳
香環が全体の３０％以上を占める重合体であることが好
ましい。なお、上記芳香族ポリアミドについては、特開
平８−５５３２７号公報、あるいは同８−５５３２８号
公報に記載されている。本発明では、アラミド（全芳香
族ポリアミド）を用いることが好ましい。なお、アラミ
ドの代表的な商品例としては、ミクトロン（東レ（株）
製）、アラミカ（旭化成工業（株）製）を挙げることが
できる。芳香族ポリアミド製支持体の厚さは、１．５〜
５．５μｍ（好ましくは、３．０〜５．０μｍ、更に好
ましくは、３．５〜５．０μｍ）の範囲にある。

【００１６】クリーニング層は強磁性粉末が結合剤中に
分散されてなる層である。強磁性粉末としては、例え
ば、γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＦｅＯx （ｘ＝１．
３３〜１．５）、ＣｒＯ₂ 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、
Ｃｏ含有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金
属粉末、及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることが
できる。本発明においては、強磁性粉末として、強磁性
金属粉末、あるいは板状六方晶フェライト粉末の使用が
好ましく、特に強磁性金属粉末が好ましい。

【００１７】上記強磁性金属粉末は、平滑な表面を持つ
クリーニング層とするために、その粒子の比表面積が好
ましくは３０〜７０ｍ² ／ｇ（更に好ましくは、４０〜
６０ｍ² ／ｇ）であって、Ｘ線回折法から求められる結
晶子サイズは、５０〜３００オングストロームであるこ
とが好ましい。強磁性金属粉末には、少なくともＦｅが
含まれていることが好ましく、具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ
−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ
−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは合金を挙げること
ができる。また透過型電子顕微鏡により求められる粉末
の長軸長（即ち、平均粒子径）は、通常０．５μｍ以
下、更に好ましくは、０．０１〜０．２μｍであり、ま
た軸比（長軸長／短軸長、針状比）は、５以上、２０以
下、好ましくは、５〜１５である。尚、組成中にＢ、
Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化
物が添加されていてもよい。通常、前記金属粉末の粒子
表面は、化学的に安定させるために酸化物の層が形成さ
れる。

【００１８】本発明において、特に好ましい強磁性金属
粉末は、Ｆｅを主成分とし、更にＦｅの量を基準とし
て、Ｃｏを１０〜４０原子％（更に好ましくは２０〜４
０原子％）、Ａｌを２〜２０原子％（更に好ましくは３
〜１０原子％）、およびＹを１〜１５原子％（更に好ま
しくは２〜８原子％）含有するものである。そして平均
長軸長は０．０５〜０．１５μｍ（更に好ましくは０．
０５〜０．１２μｍ）であることが好ましい。また、結
晶子サイズは１００〜２００オングストローム（更に好
ましくは１５０〜２００オングストローム、特に好まし
くは１６０〜２００オングストローム）であることが好
ましい。

【００１９】板状六方晶フェライト粉末は、その比表面
積は２５〜６５ｍ² ／ｇであって、板状比（板径／板
厚）が２〜１５、粒子サイズ（板径）が０．０２〜１．
０μｍの範囲にあることが好ましい。板状六方晶フェラ
イト粉末としては、例えば、バリウムフェライト、スト
ロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェ
ライト、及びそれらのコバルト置換体等を挙げることが
できる。これらの中では、特にバリウムフェライトのコ
バルト置換体、ストロンチウムフェライトのコバルト置
換体が好ましい。本発明で用いる板状六方晶フェライト
には、更に必要に応じてＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等
の元素を添加してもよい。

【００２０】クリーニング層には、上記強磁性粉末以外
に固体粒子としてカーボンブラック及び無機粉末が含有
されていることが好ましい。カーボンブラックの添加に
より、主にクリーニング層の表面電気抵抗（Ｒ_s ）や動
摩擦係数（μ_k 値）を低減する効果がある。カーボンブ
ラックは、その平均粒子径が５〜３５０ｎｍ（更に好ま
しくは、１０〜２００ｎｍ、特に好ましくは、３０〜１
００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。またその比表
面積は、５〜５００ｍ² ／ｇ（更に好ましくは、５０〜
３００ｍ² ／ｇ）であることが好ましい。カーボンブラ
ックのＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１００ｇ
（更に好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）の範
囲にあることが好ましい。又ｐＨは、２〜１０、含水率
は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１
ｇ／ｃｃであることが好ましい。

【００２１】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるカーボンブラックの例として
は、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレ
ンブラック、チャンネルブラックおよびランプブラック
を挙げることができる。カーボンブラックの具体的な商
品例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１
３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣ
ＡＮ ＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、
＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カーボン
（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０
Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９０
０、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学
（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ
１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカーボン
社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラック
ＥＣＤＪ−５００及びケッチェンブラックＥＣＤＪ−６
００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることが
できる。カーボンブラックのクリーニング層への添加量
は、強磁性粉末１００重量部に対して、０．１〜３０重
量部（更に好ましくは、０．２〜１５重量部）の範囲に
あることが好ましい。

【００２２】無機粉末としては、例えば、溶融アルミ
ナ、炭化珪素、酸化クロム、コランダム、人造コランダ
ム、ダイアモンド、人造ダイアモンド、ザクロ石、エメ
リー（主成分：コランダムと磁鉄鉱）を挙げることがで
きる。これらの無機粉末は、モース硬度５以上（好まし
くは、６以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜１μ
ｍ（更に好ましくは、０．１〜０．８μｍ、特に好まし
くは、０．１〜０．５μｍ）の大きさのものが好まし
い。無機粉末の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対
して、３〜２５重量部（更に好ましくは、３〜２０重量
部）の範囲にあることが好ましい。

【００２３】クリーニング層には潤滑剤を含有させるこ
とができる。潤滑剤としては例えば、脂肪酸及び脂肪酸
エステルを挙げることができる。脂肪酸としては、例え
ば、酢酸、プロピオン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウ
リン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、
ベヘン酸、アラキン酸、オレイン酸、エライジン酸、リ
ノール酸、リノレン酸、及びパルミトオレイン酸等の脂
肪族カルボン酸又はこれらの混合物を挙げることができ
る。

【００２４】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートとの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物あるいは混合物を挙げるこ
とができる。上記のような脂肪酸、及び脂肪酸エステル
は、単独であるいは二以上の化合物を組み合わせて使用
することができる。クリーニング層中の潤滑剤の通常の
含有量は、強磁性粉末１００重量部に対して、０．２〜
２０重量部（更に好ましくは、０．５〜１０重量部）の
範囲にあることが好ましい。

【００２５】クリーニング層の結合剤としては、例え
ば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれら
の混合物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例とし
ては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マ
レイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニ
リデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル
酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニル
ブチラール、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを
構成単位として含む単独重合体、あるいは共重合体を挙
げることができる。共重合体としては、例えば、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデ
ン共重合体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、
アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アク
リル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸
エステル−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル
−アクリロニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル
−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−
スチレン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル
共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ス
チレン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル−
アクリル酸エステル共重合体を挙げることができる。

【００２６】上記の他に、ポリアミド樹脂、繊維素系樹
脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースダイ
アセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロ
ースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することがで
きる。

【００２７】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００２８】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらの
イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイ
ソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ
−トを挙げることができる。

【００２９】クリーニング層の結合剤は、塩化ビニル樹
脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢
酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢
酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロ
ースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、ポリウ
レタン樹脂との組合せ、あるいはこれらに更にポリイソ
シアネートを加えた組み合わで構成されていることが好
ましい。上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポリウ
レタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリ
エステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタ
ン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及び
ポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する公
知のものが使用できる。

【００３０】結合剤には、より優れた分散性と得られる
層の耐久性を得るために、必要に応じて、−ＣＯＯＭ、
−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ 、−Ｏ
−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ （Ｍは水素原子、又はアルカリ金属
を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ₃ （Ｒは炭
化水素基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮな
どから選ばれる少なくともひとつの極性基を共重合また
は付加反応で導入されていることが好ましい。このよう
な極性基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル／ｇ（更に好
ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で導入されて
いることが好ましい。

【００３１】クリーニング層中の結合剤は、強磁性粉末
１００重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましく
は１０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、クリ
ーニング層に結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレ
タン樹脂、及びポリイソシアネートを組み合わせて用い
る場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０
重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポ
リイソシアネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれ
るように用いることが好ましい。

【００３２】上記芳香族ポリアミド製支持体の他方の側
には主に走行耐久性の向上を目的としてバックコート層
が設けられていることが好ましい。バックコート層は、
カーボンブラック、無機粉末などの非磁性粉末と結合剤
とから形成されていることが好ましい。そして無機粉末
としては、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末及びモ
ース硬度５〜９の硬質無機粉末が含まれていることが好
ましい。

【００３３】カーボンブラックは、平均粒子サイズの異
なる二種類のものを組み合わせて使用することが好まし
い。この場合、平均粒子サイズが１０〜２０ｎｍの微粒
子状カーボンブラックと平均粒子サイズが２３０〜３０
０ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用
することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状の
カーボンブラックの添加により、バックコート層の表面
電気抵抗を低く設定できる。一方、粒子サイズが２３０
〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、バックコ
ート層の表面に微小突起を形成し、ガイドポールとの接
触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。

【００３４】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１
７ｎｍ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８０
０（１７ｎｍ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＴＥＸ９
０（１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９（１５ｎｍ）、ＰＲ
ＩＮＴＥＸ８５（１６ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１
７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６ｎ
ｍ）（三菱化学（株）製）。また粗粒子状カーボンブラ
ックの具体的な商品の例としては、サーマルブラック
（２７０ｎｍ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ Ｍ
ＴＰ（２７５ｎｍ）（コロンビアカーボン社製）を挙げ
ることができる。

【００３５】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍ
の微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前
者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好
ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲
にある。バックコート層中のカーボンブラックの含有量
（全量）は、結合剤１００重量部に対して、通常３０〜
８０重量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましく
は、４５〜６５重量部の範囲にある。

【００３６】モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末の
平均粒子サイズは３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好
ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末として
は、例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カ
ルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛
及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは単独で、
あるいは二種以上を組み合わせて使用することができ
る。これらの中では、特に炭酸カルシウムが好ましい。
バックコート層中の軟質無機粉末の含有量は、カーボン
ブラック１００重量部に対して１０〜１４０重量部の範
囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３５〜１０
０重量部の範囲である。

【００３７】モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加
することにより、適度の研磨力が生じ、テープガイドポ
ール等への削り屑等の付着が低減する。特に、前記炭酸
カルシウムと併用すると、表面の粗いガイドポールに対
して摺動特性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安
定化も図ることができる。本発明で用いる硬質無機粉末
は、その平均粒子サイズが８０〜２５０ｎｍ（更に好ま
しくは、１００〜２１０ｎｍ）の範囲にあることが好ま
しい。モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、
例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロム
（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラッ
ク１００重量部に対して通常、３〜３０重量部であり、
好ましくは、３〜２０重量部である。

【００３８】バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質
無機粉末とを併用する場合、その硬さの差が、２．５以
上（更に好ましくは、３以上）であるように両者を選択
して使用することが好ましい。

【００３９】バックコート層には、それぞれ特定の平均
粒子サイズを有するモース硬度の異なる二種類の無機粉
末と、上記の平均粒子サイズの異なる二種類のカーボン
ブラックとが一緒に含有されていることが好ましい。特
にこの組み合わせにおいて、軟質無機粉末には炭酸カル
シウムが含有されていることが好ましい。バックコート
層中の特定の平均粒子サイズを有するモース硬度の異な
る二種類の無機粉末と、上記の平均粒子サイズの異なる
二種類のカーボンブラックとの含有比（重量比）は、前
者：後者＝７０：３０〜３０：７０の範囲にあることが
好ましく、更に好ましくは、６５：３５〜３５：６５の
範囲にある。バックコート層の厚みは、通常０．１〜
１．５μｍ（好ましくは、０．２〜１．０μｍ、更に好
ましくは、０．３〜０．８μｍ）の範囲にある。

【００４０】バックコート層の結合剤は、前記クリーニ
ング層の結合剤として記載したものを使用することがで
きる。好ましい結合剤も同じものを使用することができ
る。バックコート層中の結合剤は、カーボンブラック１
００重量部に対して通常５〜２５０重量部（好ましく
は、１０〜２００重量部）の範囲で用いられる。

【００４１】クリーニングテープの各層を形成するため
の塗布液には、強磁性粉末を結合剤中に良好に分散させ
るために、分散剤を添加することができる。また必要に
応じて、各層には、可塑剤、カーボンブラック以外の導
電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することが
できる。分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノ
ール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜
１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個
のアルキル基、又はアルケニル基）、上記脂肪酸のアル
カリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、上
記脂肪酸のエステルのフッ素を含有した化合物、上記脂
肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン
酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオ
キシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５
個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸
塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。
これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。特
に、バックコート層においては、分散剤として、オレイ
ン酸銅、銅フタロシアニン、及び硫酸バリウムを組み合
わせて使用することが好ましい。分散剤は、いずれの層
においても、結合剤１００重量部に対して０．５〜２０
重量部の範囲で添加することが好ましい。

【００４２】次に、本発明の第二の態様である、芳香族
ポリアミド製支持体とクリーニング層との間に非磁性粉
末と結合剤とを含む層が設けられたクリーニングテープ
について説明する。第二の態様のクリーニングテープ
は、基本的に、前述した第一の態様のクリーニングテー
プにおいて、非磁性粉末と結合剤とを含む層（以下、単
に中間層という場合がある。）を設けたこと以外は、第
一の態様のクリーニングテープと同様に構成することが
できる。ここでは、非磁性粉末と結合剤とを含む層につ
いて詳述する。

【００４３】非磁性粉末としては、例えば、非磁性無機
粉末、カーボンブラックを挙げることができる。非磁性
無機粉末は、比較的硬いものが好ましく、モース硬度が
５以上（更に好ましくは、６以上）のものが好ましい。
これらの非磁性無機粉末の例としては、α−アルミナ、
β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロ
ム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪
素、チタンカーバイト、二酸化チタン、二酸化珪素、窒
化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウ
ム、及び硫酸バリウムを挙げることができる。これらは
単独でまたは組合せて使用することができる。これらの
うちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化鉄又
は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径
は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、０．０１〜
０．５μｍ、特に、０．０２〜０．１μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。

【００４４】カーボンブラックは、クリーニング層に導
電性を付与して帯電を防止すると共にクリーニング層の
平滑な表面性を確保する目的で添加される。カーボンブ
ラックとしては前述のクリーニング層に記載したカーボ
ンブラックを使用することができる。但し、非磁性粉末
と結合剤とを含む層で使用するカーボンブラックは、そ
の平均粒子径が３５ｎｍ以下（更に好ましくは、１０〜
３５ｎｍ）であることが好ましい。カーボンブラックの
通常の添加量は、非磁性粉末と結合剤とを含む層中の全
非磁性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部
であり、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましく
は、５〜１５重量部である。

【００４５】非磁性粉末と結合剤とを含む層には潤滑剤
を添加することができる。潤滑剤としては、前述したク
リーニング層の潤滑剤として記載した脂肪酸、あるいは
脂肪酸エステルを使用することができる。潤滑剤の通常
の添加量は、非磁性粉末と結合剤とを含む層の全非磁性
粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部の範囲
である。

【００４６】非磁性粉末と結合剤とを含む層の結合剤と
しては、前述したクリーニング層にて記載した結合剤を
用いることができる。結合剤は、非磁性粉末と結合剤と
を含む層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜
５０重量部（好ましくは、１０〜３０重量部）の範囲で
ある。なお、非磁性粉末と結合剤とを含む層に結合剤と
して塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイ
ソシネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中
に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン
樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２
〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが
好ましい。又、非磁性粉末と結合剤とを含む層において
も前述したクリーニング層に添加することができる任意
成分を添加することができる。

【００４７】次に、本発明のクリーニングテープの製造
方法を説明する。本発明のクリーニングテープは、従来
の磁気テープの製造方法において、その最終工程である
カレンダー処理工程をプラスチック製のカレンダーロー
ルを用いて実施することにより、製造することができ
る。カレンダー処理工程以外の工程は、通常の製造方法
に従い実施することができ、まず、支持体の一方の面に
クリーニング層（第二の態様においては、非磁性粉末と
結合剤とを含む層及びクリーニング層）を、そして必要
により他方の面にバックコート層を順にそれぞれ形成す
る。

【００４８】第二の態様のクリーニングテープを製造す
る際には、そのクリーニング層は、非磁性粉末と結合剤
とを含む層が湿潤状態にあるうちにこの上に設けられた
ものであることが好ましい。すなわち、クリーニング層
は、非磁性粉末と結合剤とを含む層用塗布液を塗布後、
形成された塗布層が湿潤状態にあるうちにこの上にクリ
ーニング層用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・
ウエット方式による塗布方法を利用して形成されたもの
であることが好ましい。

【００４９】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。尚、以下の塗布方法において、非磁性層は、非磁
性粉末と結合剤とを含む層として、磁性層は、クリーニ
ング層として構成することでウエット・オン・ウエット
方式による塗布方法が利用できる。 （１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、特開平２−２６５６７
２号公報参照）。 （２）塗布液用スリットを二つ備えた単一の塗布ヘッド
からなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層及び非磁性
層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０
号、特開平２−１７９２１号、特開平２−２６５６７２
号各公報参照）。 （３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。本発明においては、中間層及びクリーニング層
は、同時重層塗布法を利用して形成することが好まし
い。

【００５０】第一の態様のクリーニングテープのクリー
ニング層の厚みは、１．０〜３．０μｍ（更に好ましく
は、１．２〜２．５μｍ、特に好ましくは、１．５〜
２．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。バックコー
ト層を付設する場合に、バックコート層の厚みは、０．
１〜１．０μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μ
ｍ、特に好ましくは、０．３〜０．６μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。またクリーニングテープの全体の厚
みは、５．０〜７μｍ（更に好ましくは、５．５〜７μ
ｍ、特に好ましくは、６．０〜７．０μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。

【００５１】第二の態様のクリーニングテープのクリー
ニング層の厚みは、０．０５〜１．５μｍ（更に好まし
くは、０．０５〜１．０μｍ、特に好ましくは、０．１
〜０．５μｍ、最も好ましくは、０．１〜０．４μｍ）
の範囲にあることが好ましい。また、非磁性粉末と結合
剤とを含む層の厚みは、１．０〜３．０μｍ（好ましく
は、１．２〜２．５μｍ、更に好ましくは、１．５〜
２．０μｍ、特に好ましくは１．５〜１．８μｍ）の範
囲にある。クリーニング層の厚みと非磁性粉末と結合剤
とを含む層の厚みとの比は、１：２〜１：１５（更に好
ましくは、１：３〜１：１０）の範囲にあることが好ま
しい。第二の態様のクリーニングテープのバックコート
層の厚み及びクリーニングテープの全体の厚みは、前記
第一の態様のクリーニングテープと同じであることが好
ましい。

【００５２】本発明のクリーニングテープのクリーニン
グ層の表面粗さ（Ｒａ）は、前述のようにクリーニング
層を塗布形成後、カレンダー処理工程において調整され
る。本発明では、従来から磁気テープの製造で使用され
ている金属（クロムメッキ）製のカレンダーロールの代
わりに、プラスチック製のカレンダーロールを用いるこ
とで、所定の表面粗さを得ることができる。プラクチッ
クロールは上記金属ロールに比べて弾性率が低く、従っ
て同じ条件（温度及び圧力）で処理した場合、プラスチ
ックロールの方が表面に加わる力が小さくなるためによ
り粗い表面になると推測される。プラスチックロールと
しては、従来から使用されているものを利用でき、例え
ば、エポキシ樹脂、ポリエステルアミド樹脂、脂肪族ポ
リアミド樹脂（ナイロン）、及びポリウレタン系樹脂の
ロールを挙げることができる。本発明では、エポキシ樹
脂及びポリエステルアミド樹脂製のロールを使用するこ
とが好ましい。カレンダー処理は、通常５又は７段から
なるロール構成で行われるが、本発明では、構成する全
てのロールが前記のようなプラスチック製のものである
ことが好ましく、特に、５段ロール構成からなり、これ
らのロールが全て前記のようなプラスチック製のもので
あることが好ましい。カレンダー処理を行うときの温度
は、ロール構成にもよるが、４０〜１２０℃（更に好ま
しくは、６０〜９０℃）の範囲にあることが好ましく、
又圧力（線圧）は、２０〜８０ｋｇ／ｃｍ² （更に好ま
しくは、３０〜６０ｋｇ／ｃｍ² ）の範囲にあることが
好ましい。このようにして調整される本発明に係るクリ
ーニング層の表面粗さ（Ｒａ）は、ＭＩＲＡＵ法による
表示で、６〜１２ｎｍ（好ましくは、６．５〜１１ｎ
ｍ、更に好ましくは、７．０〜１０．５ｎｍ）の範囲に
ある。この範囲以外では、出力低下が伴うなど良好な状
態でクリーニングを行うことが困難になる。

【００５３】本発明のクリーニングテープは、コンピュ
ータデータ記録用の磁気テープを用いる磁気記録再生シ
ステムに好適に用いることができる。図１は、記録再生
システムに備えられたヘッドの模式図である。また、図
２は、回転ドラムからヘッドが突出している様子を示す
断面模式図である。図１及び図２において、１は、ヘッ
ド、２は、ギャップ、３は、ヘッドの表面、４は、補強
ガラス、５は、コイル、６は、回転ドラム、そして７
は、下シリンダ部をそれぞれ表す。本発明のクリーニン
グテープは、上記のようなシステム内（例えば、下記に
示す磁気記録再生システム）で該テープを走行させたと
きに、ヘッド摩耗量が、１．５〜３μｍ（更に好ましく
は、１．５〜２．５μｍ、特に好ましくは、１．５〜
２．３μｍ）の範囲にあることが好ましい。ここで、ヘ
ッド摩耗量は、クリーニング前後のヘッド高さの減少量
（差）を意味する。またヘッド高さは、回転ドラムの表
面から突出している量（高さ：μｍ）で示され、回転ド
ラムの表面からヘッド表面のヘッドギャップまでの距離
（図２においてδで表示）を表す。なお、ヘッド摩耗量
は、光学的干渉対物レンズを備えた光学顕微鏡を用いて
測定することができる。

【００５４】ヘッド摩耗量の測定方法 磁気記録再生システム（ＤＤＳ−２ ヒューレット・パ
ッカード社製ドライブＣー１５３３）に、幅３．８ｍ
ｍ、長さ１２ｍのクリーニングテープを巻き込んだＤＤ
Ｓカセットをセットし、走行速度１５ｍｍ／秒で１００
回走行させた後のヘッドの摩耗量を測定した。

【００５５】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は、
「重量部」を表わす。

【００５６】［実施例１］ （クリーニングテープの作成）厚さ４．４μｍの芳香族
ポリアミド製支持体（アラミド；商品名：ミクトロン、
東レ（株）製）の表面に、下記組成のクリーニング層形
成用塗布液をその乾燥後の厚みが１．８μｍとなるよう
に塗布し、乾燥した。その後、支持体の反対面に下記組
成のバックコート層形成用塗布液を、その乾燥後の厚み
が０．６μｍとなるように塗布し、乾燥した。このよう
にして支持体の一方の面にクリーニング層を、そして他
方の面にバックコート層をそれぞれ有する積層体ロール
を得た。得られた積層体ロールに対して５段のロール構
成からなるカレンダー処理機（ロールの材質：エポキシ
樹脂、線圧：４０ｋｇ／ｃｍ² 、温度：８０℃）にか
け、カレンダー処理を施した。カレンダー処理後、積層
体ロールを３．８ｍｍ幅にスリットし、本発明に従うク
リーニングテープを得た。

【００５７】 （クリーニング層形成用塗布液組成） 強磁性金属粉末（Ｆｅ−Ｃｏ合金） １００部 （Ｃｏの含有量：３０重量％、Ａｌの含有量：５重量％ Ｙの含有量：５重量％、 Ｈｃ：２３５０（Ｏｅ）、σs ：１４５ｅｍｕ／ｇ、 Ｓ_BET ：５０ｍ² ／ｇ、長軸長：０．１μｍ、 結晶子サイズ：１７５Å、ｐＨ：９） フェニルホスホン酸 ３部 塩化ビニル樹脂（ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製） ９部 ポリウレタン樹脂（スルホン酸基含有ポリエステルポリウレタン）４．５部 ポリイソシアネート ４．５部 （コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製） カーボンブラック（平均粒子サイズ：８０ｎｍ） １部 α−アルミナ（平均粒子サイズ：０．２μｍ） ５部 ステアリン酸 ０．５部 ブチルステアレート １．２部 メチルエチルケトン １２０部 シクロヘキサノン １２０部

【００５８】 （バックコート層形成用塗布液組成） 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 （キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子サイズ：１７ｎｍ） 粗粒子状カーボンブラック粉末 １０部 （カーンカルブ社製、サーマルブラック、平均粒子サイズ：２７０ｎｍ） 炭酸カルシウム ８０部 （白石工業（株）製、白艶華Ｏ、平均粒子サイズ：４０ｎｍ、 モース硬度：３．０） α−アルミナ １５部 （住友化学工業（株）製、ＨＩＴ５５、平均粒子サイズ：２００ｎｍ、 モース硬度：８．５） ニトロセルロース樹脂 １４０部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ５部 銅フタロシアニン ５部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２１００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【００５９】［実施例２］実施例１において、線圧を５
０ｋｇ／ｃｍ² に変更してカレンダー処理を行った以外
は同様にして本発明に従うクリーニングテープを作成し
た。

【００６０】［比較例１］実施例１において、線圧を９
０ｋｇ／ｃｍ² 及び温度を１００℃に変更してカレンダ
ー処理を行った以外は同様にして比較用のクリーニング
テープを作成した。

【００６１】［比較例２］実施例１において、線圧を１
５ｋｇ／ｃｍ² 及び温度を３５℃に変更してカレンダー
処理を行った以外は同様にして比較用のクリーニングテ
ープを作成した。

【００６２】［比較例３］実施例１において、支持体材
料として、アラミド（ＰＡ）の代わりにポリエチレンナ
フタレート（ＰＥＮ）を用い、かつカレンダー処理を行
わなかった以外は同様にして比較用のクリーニングテー
プを作成した。

【００６３】［比較例４］実施例１において、カレンダ
ーロールの材質を金属（クロムメッキ）製に変えてカレ
ンダー処理を行った以外は同様にして比較用のクリーニ
ングテープ（従来の磁気テープ）を作成した。

【００６４】［比較例５]実施例１において、支持体材
料として、アラミド（ＰＡ）の代わりにポリエチレンナ
フタレート（ＰＥＮ）を用いた以外は同様にして比較用
のクリーニングテープを作成した。

【００６５】［比較例６］実施例１において、支持体の
厚みを４．５μｍから６．７μｍに変更した以外は同様
にして比較用のクリーニングテープを作成した。

【００６６】 ［実施例３］ [ 中間層形成用塗布液の調製］ （中間層形成用塗布液の組成） 非磁性粉末 二酸化チタン（ルチル型） １００部 ［ＴｉＯ₂ 含有量：９０％以上 平均一次粒子径：０．０３５μｍ ＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ² ／ｇ ｐＨ：７．５ ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｇ／１００ｇ モース硬度：６．０ 表面被覆化合物（Ａ１₂ ０₃ ）］ フェニルホスホン酸 ３部 カーボンブラック（三菱カーボン（株）製） １５部 （平均一次粒子径：２０ｎｍ） α−アルミナ（平均粒子サイズ：０．２μｍ） １０部 塩化ビニル樹脂（ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製） １２部 ポリウレタン樹脂（スルホン酸基含有ポリエステルポリウレタン）６部 ポリイソシアネート ４．５部 （コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製） ステアリン酸 ０．５部 ブチルステアレート １．２部 メチルエチルケトン １２０部 シクロヘキサノン １２０部

【００６７】［クリーニングテープの作製］厚さ４．４
μｍの芳香族ポリアミド製支持体（アラミド；商品名：
ミクトロン、東レ（株）製）の表面に、上記組成の中間
層形成用塗布液をその乾燥後の厚みが１．５μｍとなる
ように、またこの上に前記実施例１で用いたクリーニン
グ層形成用塗布液をその乾燥後の厚さが０．３μｍとな
るように同時重層塗布した。次いで、支持体の他方の側
（クリーニング層とは反対側）に、上記実施例１で用い
たバックコート層形成用塗布液を乾燥後の厚さが０．６
μｍとなるように塗布し、乾燥してバックコート層を設
けた。このようにして支持体の一方の面に中間層とクリ
ーニング層が、そして他方の面にバックコート層がそれ
ぞれ設けられた積層体ロールを得た。次いで、得られた
積層体ロールに対して５段のロール構成からなるカレン
ダー処理機（ロールの材質：エポキシ樹脂、線圧：４０
ｋｇ／ｃｍ² 、温度：８０℃）にかけ、カレンダー処理
を施した。カレンダー処理後、積層体ロールを３．８ｍ
ｍ幅にスリットし、本発明に従う重層構成のクリーニン
グテープを得た。

【００６８】（表面粗さＲａの測定）上記で得られた実
施例及び比較例のクリーニングテープについて、そのク
リーニング層の表面粗さ（Ｒａ）を下記の方法で測定し
た。ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉三次元粗
さ計「ＴＯＰＯ３Ｄ」を用いてクリーニングテープのク
リーニング層の表面をＭＩＲＡＵ法に従い約２５０ｎｍ
×２５０ｎｍの面積のＲａ値を測定した。測定結果を下
記の表１に示す。

【００６９】［クリーニングテープとしての性能評価］ （１）ヘッド摩耗量の測定 前述の測定方法に従いヘッド摩耗量を測定した。

【００７０】（２）クリーニング力の評価 評価用の記録再生装置として、ＤＤＳ−２ＨＰ社製ドラ
イブＣ−１５３３を用いてヘッドに蓄積した摩耗粉が１
０秒間のクリーニング作業により取り除けたか否かによ
りクリーニング力を評価した。摩耗粉が取り除けたか否
かは、クリーニング作業後、評価用記録再生システムか
らヘッドを取り外して光学顕微鏡を用いて４００倍の倍
率でヘッド表面を観察し、摩耗粉が殆ど取り除けた場合
を（○）、殆ど取り除けない場合や部分的に取り除けた
がまだ残っている場合を（×）でそれぞれ表示した。

【００７１】（３）出力変動の評価 ＭＬ４５００Ｂ ＨＰ ドライブにてＤＤＳ−２ＲＥＦ
テープを基準テープとして、クリーニング前後の出力変
化量を測定し、その変動量を確認した。 測定条件：ＭＬ４５００Ｂ ＨＰドライブ Ｗｒｉt ｅ Ｃｕｒ １０．２ｍＡ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ １３．５ＭＨｚ

【００７２】以上の評価結果を表１に示す。

【００７３】

【表１】 表１ ────────────────────────────────── クリーニングテープの構成 評価結果 支持体 全体の 表面粗さ ヘッド 出力 クリー 材質 厚み （Ｒａ） 摩耗量 低下 ニング （μｍ）（ｎｍ） （μｍ）（ｄＢ） 力 ────────────────────────────────── 実施例１ ＰＡ ６．８ １０ ２．８ ０ ○ 実施例２ ＰＡ ５．５ ７．５ ２．０ ０ ○ 実施例３ ＰＡ ６．８ ８．５ ２．３ ０ ○ （重層構成） ────────────────────────────────── 比較例１ ＰＡ ６．８ ４ １．４ ０ × 比較例２ ＰＡ ６．８ １３．５ ６ −１．０ ○ 比較例３ ＰＥＮ ９．０ １４ ５ −１．０ ○ 比較例４ ＰＡ ６．８ ２．０ ０．５ ０ × 比較例５ ＰＥＮ ９．０ ９ １．３ −０．９ × 比較例６ ＰＡ ９．０ ９ ７ −１．１ ○ ──────────────────────────────────

【００７４】上記の表１の結果から、本発明に従うクリ
ーニングテープを使用した場合（実施例１〜２）には、
ヘッドが過度に削られることがなく、適度な状態でクリ
ーニングが行われ、従って、クリーニング後においても
出力低下が生じないことがわかる。また重層構成である
第二の態様の本発明に従うクリーニングテープの場合
（実施例３）においても第一の態様と同様に優れたクリ
ーニング性能が備えられていることがわかる。

【００７５】一方、比較例１及び比較例２のクリーニン
グテープのように、クリーニング層の表面粗さが本発明
で規定する範囲から外れている場合には、十分なクリー
ニング力が得られないか、あるいは過度のヘッド摩耗が
生じ、出力低下につながりやすくなる。また従来のクリ
ーニングテープ（比較例３）を用いた場合には、ヘッド
摩耗が激しくなり、従って出力低下が生じやすくなる。
比較例４のクリーニングテープ（磁気テープ）では、ク
リーニングすることができない。比較例５に見られるよ
うに、クリーニング層の表面粗さが本発明で規定する範
囲にあっても支持体材料として、ポリエチレンナフタレ
ートを用いた場合には、十分高い剛性が得られなくなる
ためか、ヘッド当たりが弱くなり、接触不良により出力
低下が生じやすくなる。比較例６に示されるように、ア
ラミド製の支持体の厚みを厚くしてテープの全体の厚み
が厚くなった場合には、ヘッド当たりも強くなり、従っ
てヘッド摩耗量が増大すると共に出力低下が生じやすく
なることがわかる。

【００７６】

【発明の効果】本発明のクリーニングテープは、従来の
磁気テープの製造工程において、磁性層を適度に粗く
し、適度なクリーニング力が付与されるようにカレンダ
ー処理を工夫することで製造できる。従って、別途にク
リーニングテープの製造工程を設定することなく、又始
めからクリーニングテープを製造することなく磁気テー
プの製造工程を利用することによって効率よく製造する
ことができる。このように調製された本発明のクリーニ
ングテープは、磁気テープを連続して供給できるような
システムに組み込み、定期的にクリーニングが行われる
ような高い頻度で用いた場合でもヘッドが摩耗し過ぎる
ことなく、適度な状態でクリーニングを行うことができ
る。特に、本発明のクリーニングテープはＤＤＳ−２型
対応のコンピュータデータ記録再生用システムに有利に
利用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ヘッドの模式図である。

【図２】回転ドラムからヘッドが突出している状態の断
面模式図である。

【符号の説明】

１ ヘッド ２ ギャップ ３ ヘッドの表面 ４ 補強ガラス ５ コイル ６ 回転ドラム ７ 下シリンダ部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １．５〜５．５μｍ厚の芳香族ポリアミ
   ド製支持体上に強磁性粉末及び結合剤を含むクリーニン
   グ層を有し、該クリーニング層のＭＩＲＡＵ法による表
   面粗さＲa が６〜１２ｎｍの範囲にある全体の厚みが
   ４．０〜７．０μｍのクリーニングテープ。
2. 【請求項２】 １．５〜５．５μｍ厚の芳香族ポリアミ
   ド製の支持体上に、１．０〜３．０μｍ厚の非磁性粉末
   及び結合剤を含む層、及び強磁性粉末及び結合剤を含む
   クリーニング層をこの順に有し、該クリーニング層のＭ
   ＩＲＡＵ法による表面粗さＲa が６〜１２ｎｍの範囲に
   ある全体の厚みが４．０〜７．０μｍのクリーニングテ
   ープ。