JP2000016861A

JP2000016861A - 簡易加工陶板及びそれを用いたボード

Info

Publication number: JP2000016861A
Application number: JP10201300A
Authority: JP
Inventors: Kenji Okamoto; 健児岡本
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1998-06-30
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2000-01-18

Abstract

(57)【要約】【目的】切断加工性が向上する簡易加工陶板およびボ
ードの提供を目的とする。【構成】タルクを調合した窯業原料を焼結反応させて
得られる陶板であって、この陶板中には、タルクが調合
量に関係なく２０重量％以上残存されている。また、こ
のような陶板を貼着固定させたボードを建築資材として
用いることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、切断加工性が向上す
る簡易加工陶板及びそれを用いたボードに関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術及びその課題】タルクを原料として使用し
た陶板，タイルの製造方法としては、特公昭６０−４８
２６８号公報、特公平２−３６５４３号公報等に記載さ
れた製造方法が知られる。これらの製法における焼成温
度は１１００℃以上であるが、９５０℃前後で原料中の
タルクがエンスタタイトに変化し、この段階でモース硬
度１の柔らかいタルクがモース硬度５〜６の硬いエンス
タタイトに変わる。また、１１００℃以上で原料中の長
石のガラス化が起こる。これにより焼成体は緻密で硬い
ものとなる。なお、これらの製法により製造された陶板
やタイルを切断する際は、切断線が１本の直線のみから
なる場合、一般的なタイルカッターを用いて切断できる
が、切断線が途中で屈折している場合には、高価で普及
率の低いダイヤモンドカッター等の専用の切断装置が必
要であり、安価で普及している超硬工具で切断加工する
ことが困難となるという問題点があった。

【０００３】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の問題
点に鑑み案出したものであって、安価で普及している超
硬工具でも容易に切断可能で、切断加工性が向上する簡
易加工陶板及びそれを用いたボードを提供せんことを目
的とし、その第１の要旨は、タルクを調合した窯業原料
を焼結反応させて得られる陶板であって、該陶板中に
は、前記タルクが、調合量に関係なく２０重量％以上残
存していることである。また、第２の要旨は、前記タル
クが、陶板中に２０重量％以上、５０重量％以下の範囲
で残存していることである。また、第３の要旨は、前記
タルクが、陶板中に２５重量％〜３５重量％で残存して
いることである。また、第４の要旨は、外径１２５mm、
刃先厚１．８mm、歯数３６個の超硬チップソウを、毎分
６０００回転で回転させ、水平方向に１kgf の力をかけ
て切断した際に、5 秒間で３００mm以上切断できること
である。また、第５の要旨は、簡易加工陶板を、石膏ボ
ード、珪酸カルシウム板、石綿セメント板、ベニヤ板、
樹脂板、金属板等の下地板に貼着固定させたことであ
る。

【０００４】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。

【表１】

【０００５】表１に示すように、試験番号１〜１７を調
合作成し、このうち試験番号１〜３は、タルク０重量
％，蝋石４０重量％，石灰１０重量％，粘土５０重量
％，長石０重量％の調合割合の原料が用いられ、また試
験番号４〜６は、タルク１５重量％，蝋石３５重量％，
石灰１０重量％，粘土３０重量％，長石１０重量％の調
合割合の原料が用いられ、また試験番号７〜９は、タル
ク３０重量％，蝋石２０重量％，石灰１０重量％，粘土
２０重量％，長石２０重量％の調合割合の原料が用いら
れ、また試験番号１０〜１４は、タルク５０重量％，蝋
石０重量％，石灰０重量％，粘土２０重量％，長石３０
重量％の調合割合の原料が用いられ、また試験番号１５
〜１７は、タルク８０重量％，蝋石０重量％，石灰０重
量％，粘土２０重量％，長石０重量％の調合割合の原料
が用いられる。

【０００６】試験番号１〜１７の組成で調合された原料
を、それぞれポットミルにより湿式粉砕，乾燥，造粒
後、２００mm×２００mm，厚さ５mmの形状に乾式成形し
た。なお、乾式粉砕，乾式混合することも可能で、成形
は、鋳込成形，湿式成形することも可能である。以上の
方法で作製された成形体をそれぞれ焼成温度を変えて焼
成し、得られた焼成品のタルク残存比率を、Ｘ線回折の
定量分析法により求めた。なお、この測定に際して、内
部標準物質としてフッ化カルシウムを、希釈材としてガ
ラス粉を用い、タルクの残存比率をｄ値が１．５５７
０、１．５２７０となる面の強度の平均値により求め
た。また、焼成後の製品を、テープ等で５枚縦に繋ぎ、
外径１２５mm、刃先厚１．８mm、歯数３６個の超硬チッ
プソウを毎分６０００回転で回転させ、水平方向に１kg
f の力をかけて5 秒間切断して、各焼成品毎の切断長さ
を求めて、表２中に表示している。

【０００７】

【表２】

【０００８】前述した試験番号１〜３の成形体では、タ
ルクの調合比率が０重量％であるため、焼成後の焼成品
中に残存するタルク残存比率も０重量％であり、８００
℃，９００℃，１０００℃でそれぞれ焼成した場合、切
断長さは１３０mm，６０mm，３０mmの結果が得られてい
る。

【０００９】また、試験番号４〜６のタルク調合比率が
１５重量％の成形体を９００℃で焼成した時には、焼成
品中のタルク残存比率は１３重量％であり、その焼成品
の切断長さは１７０mmであった。また、９５０℃で焼成
した時のタルク残存比率は８重量％であり、その焼成品
の切断長さは１３０mmであった。また、１０００℃で焼
成した場合のタルク残存比率は０重量％であり、その焼
成品の切断長さは６０mmであった。

【００１０】次に、試験番号７〜９のタルク調合比率が
３０重量％の成形体を９００℃で焼成した時の焼成品の
タルク残存比率は２３重量％であり、この焼成品の切断
長さは３５０mmであった。また、９５０℃で焼成した場
合のタルク残存比率は１６重量％であり、その焼成品の
切断長さは１６０mmであった。また、１０００℃で焼成
した場合のタルク残存比率は０重量％であり、その焼成
品の切断長さは２０mmであった。

【００１１】次に、試験番号１０〜１４のタルク調合比
率が５０重量％の成形体を８００℃で焼成した場合は、
その焼成品のタルク残存比率は４８重量％であり、その
焼成品の切断長さは５３０mmであった。また、９００℃
で焼成した焼成品のタルク残存比率は４６重量％であ
り、その焼成品の切断長さは４８０mmであった。また、
９５０℃で焼成した焼成品のタルク残存比率は２７重量
％であり、その焼成品の切断長さは３６０mmであった。
さらに１０００℃で焼成した焼成品のタルク残存比率は
０重量％であり、その焼成品の切断長さは５０mmであっ
た。さらに１１００℃で焼成した焼成品のタルク残存比
率は０重量％であり、その焼成品の切断長さは２０mmで
あった。

【００１２】次に、試験番号１５〜１７のタルク調合比
率が８０重量％の成形体を９００℃で焼成した焼成品の
タルク残存比率は７６重量％であり、その焼成品の切断
長さは５４０mmであった。さらに９５０℃で焼成した焼
成品のタルク残存比率は７０重量％であり、その焼成品
の切断長さは５００mmであった。さらに１０００℃で焼
成した焼成品のタルク残存比率は１５重量％であり、そ
の焼成品の切断長さは２００mmであった。

【００１３】この表２の結果から見られるように、何れ
の場合にも焼成温度が高温の場合にはタルク残存比率が
小さく、このタルク残存比率の小さい焼成品の切断長さ
の数値は小さく、切断しにくい硬い焼成品となってい
る。即ち、９５０℃以上の高温で焼成した場合には、タ
ルクが調合されている成形体においてはタルク（3MgO・
4SiO₂・H₂O ）が焼結し、エンスタタイト（MgO ・Si
O₂）に変化して、タルクが殆ど残存されていないため、
モース硬度５〜６のエンスタタイトにより切断しにくい
硬い焼成品となったものである。

【００１４】図１は、表２の結果から、タルク残存量と
切断長さの関係をグラフ化したものであり、図１から、
調合量に関係なくタルクが残存する場合、残存しないも
のと比べて、切断長さが大で、超硬工具での切断性が良
好であることがわかる。また、タルクが残存するものの
中では、残存比率が２０重量％以上のものが、さらに切
断性が良好であることがわかる。また、これらの焼成品
を、１本の直線のみで構成される切断線で切断する場合
には、表面または裏面にカッターナイフ等で傷を付けた
後に、手で折り曲げるだけで切断が可能である。

【００１５】次に、表３に示すように、タルク６５重量
％，長石２５重量％，粘土１０重量％の調合割合の原料
を用いて、試験番号１８〜２７の成形体を上記と同様な
形状に形成し、焼成温度を変えて焼成し、得られた焼成
品のタルク残存比率と曲げ強度と切断長さを測定し、表
４に示すような結果が得られた。

【００１６】

【表３】

【００１７】

【表４】

【００１８】即ち、焼成温度が７００℃で焼成した焼成
品のタルク残存比率は６０重量％であり、曲げ強度は
３．７N/cmであり、切断長さは５２０mmであった。ま
た、８００℃で焼成したものは、タルク残存比率が５５
重量％であり、曲げ強度は４．９N/cmで、切断長さが５
００mmであった。また、９００℃で焼成したものは、タ
ルク残存比率が５０重量％であり、曲げ強度は１４．５
N/cmで、切断長さが４９０mmであった。また、９５０℃
で焼成したものは、タルク残存比率が３５重量％であ
り、曲げ強度は１７．６N/cmで、切断長さが４３０mmで
あった。また、９６０℃で焼成したものは、タルク残存
比率が３０重量％であり、曲げ強度は１９．３N/cmで、
切断長さが４００mmであった。また、９７０℃で焼成し
たものは、タルク残存比率が２５重量％であり、曲げ強
度は２２N/cmで、切断長さが３６０mmであった。また、
９８０℃で焼成したものは、タルク残存比率が２０重量
％であり、曲げ強度は２３．１N/cmで、切断長さが３５
０mmであった。また、１０００℃で焼成したものは、タ
ルク残存比率が５重量％であり、曲げ強度は２４．８N/
cmで、切断長さが１００mmであった。また、１０５０℃
で焼成したものは、タルク残存比率が０重量％であり、
曲げ強度は２８．７N/cmで、切断長さが３０mmであっ
た。また、１１００℃で焼成したものは、タルク残存比
率が０重量％であり、曲げ強度は２９．３N/cmで、切断
長さが２５mmであった。

【００１９】この表４の結果から見られるように、焼成
温度が９５０℃を超えると、極端にタルク残存比率が小
さくなり、焼成温度が７００℃〜９５０℃の間では、タ
ルクの残存量が増えて、焼成品の曲げ強度が下がり、タ
ルク残存比率５０重量％を境にして曲げ強度が急激に変
化していることが確認される。また、タルク残存比率が
大であれば切断性が良好であることがわかる。なお、タ
ルク残存比率が５０重量％以上であると、曲げ強度が急
激に低下するため、内装壁タイルに要求されるＪＩＳ基
準をクリアできないものとなるため、必要な曲げ強度を
確保するためにはタルク残存比率が５０重量％以下であ
ることが好ましく、従って、実用的な曲げ強度と切断容
易性を有する陶板を得るためには、陶板中にタルクが２
０重量％以上，５０重量％以下の範囲で残存しているこ
とが好ましいものと言え、さらに好ましくは、陶板中の
タルク残存比率が２５〜３５重量％の範囲であると、十
分な曲げ強度があり、取扱いも容易で、かつ良好な切断
性が得られるものとなる。

【００２０】なお、このような製品中にタルクを２０重
量％以上，５０重量％以下の範囲で残し、切断長さが３
００mm以上である陶板を、内装タイルとして使用するこ
とができる。この際、素地表面に施釉することも可能で
ある。またその他、工芸材料とか断熱材としても良好に
加工して使用が可能となる。なお、これらのものは水和
膨脹が大きく、施釉する場合、大型形状を作るのは困難
であるが、炭酸リチウム，炭酸カルシウム，炭酸マグネ
シウム，炭酸バリウムを添加すると水和膨脹が良化する
ことが分かった。

【００２１】また、このようなタルクを２０重量％以
上，５０重量％以下の範囲で残存させ、切断長さが３０
０mm以上である陶板を、石膏ボード、珪酸カルシウム
板、石綿セメント板、ベニヤ板、樹脂板、金属板等の下
地板に、エポキシ系、アクリルエマルジョン系、ラテッ
クス系、合成ゴムラテックス系、酢酸ビニール系等の接
着剤で貼着固定させてボードを製作し、このボードを内
装材等として用いることもでき、石膏ボード、珪酸カル
シウム板、石綿セメント板、ベニヤ板、樹脂板、金属板
等の下地板に１枚だけ陶板を貼着固定したボードであっ
ても、また多数枚の陶板を貼着固定した態様のボードで
あっても、現場の寸法に対応させて現場で容易に切断加
工することができるものとなる。

【００２２】

【発明の効果】本発明の簡易加工陶板は、タルクを調合
した窯業原料を焼結反応させて得られる陶板であって、
該陶板中には、タルクが、調合量に関係なく２０重量％
以上残存していることにより、従来の陶板よりも柔らか
く加工性が向上して、現場で一般的な超硬工具で容易に
切断加工でき、施工性が向上される効果を有する。

【００２３】また、前記タルクが、陶板中に２０重量％
以上、５０重量％以下の範囲で残存していることによ
り、実用的な曲げ強度と切断容易性を有し、内装壁タイ
ルのＪＩＳ基準（12N/cm）をクリアできる陶板が得られ
る効果を有する。

【００２４】また、前記タルクが、陶板中に２５重量％
〜３５重量％で残存していることにより、実用的な曲げ
強度と切断容易性を有し、内装壁タイルのＪＩＳ基準
（12N/cm）をクリアできる陶板が得られ、現場で一般的
な超硬工具で容易に切断加工でき、施工性が向上される
効果を有する。

【００２５】また、外径１２５mm、刃先厚１．８mm、歯
数３６個の超硬チップソウを、毎分６０００回転で回転
させ、水平方向に１kgf の力をかけて切断した際に、5
秒間で３００mm以上切断できることにより、柔らかく加
工性が向上した陶板が得られ、現場で一般的な超硬工具
で容易に切断加工でき、施工性が向上される効果を有す
る。

【００２６】また、前記簡易加工陶板を、石膏ボード、
珪酸カルシウム板、石綿セメント板、ベニヤ板、樹脂
板、金属板等の下地板に貼着固定させたことにより、こ
のボードを建築資材として用いることができ、現場等で
容易に切断加工が可能となる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】表２の結果から、タルク残存量と切断長さの関
係をグラフ化した関係図である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】タルクを調合した窯業原料を焼結反応さ
せて得られる陶板であって、該陶板中には、前記タルク
が、調合量に関係なく２０重量％以上残存していること
を特徴とする簡易加工陶板。
【請求項２】前記タルクが、陶板中に２０重量％以
上、５０重量％以下の範囲で残存している請求項１に記
載の簡易加工陶板。
【請求項３】前記タルクが、陶板中に２５重量％〜３
５重量％で残存している請求項１に記載の簡易加工陶
板。
【請求項４】外径１２５mm、刃先厚１．８mm、歯数３
６個の超硬チップソウを、毎分６０００回転で回転さ
せ、水平方向に１kgf の力をかけて切断した際に、5 秒
間で３００mm以上切断できることを特徴とする請求項１
または請求項２または請求項３に記載の簡易加工陶板。
【請求項５】前記請求項１または請求項２または請求
項３または請求項４の簡易加工陶板を、石膏ボード、珪
酸カルシウム板、石綿セメント板、ベニヤ板、樹脂板、
金属板等の下地板に貼着固定させたことを特徴とする簡
易加工陶板を用いたボード。