KR20120103473A

KR20120103473A - 조습 건재 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20120103473A
Application number: KR1020120023187A
Authority: KR
Inventors: 슈지 가와이; 미치히로 다케다; 요시아키 히라사와
Original assignee: 가부시키가이샤 리쿠시루
Priority date: 2011-03-09
Filing date: 2012-03-07
Publication date: 2012-09-19
Also published as: TW201237003A; JP2012188822A; CN102674797A; US20120228547A1

Abstract

(과제)
조습 성능이나 강도를 개선할 수 있고, 제조도 용이한 조습 건재 및 그 제조 방법을 제공한다.
(해결 수단)
수산화알루미늄과 탤크를 포함하는 원료를 성형하고, 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하여 이루어지는 조습 건재. 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 95 중량％, 탤크를 5 ? 80 중량％ 포함한다. 원료는 추가로 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트와 점토의 적어도 일방을 포함해도 된다.

Description

조습 건재 및 그 제조 방법{MOISTURE CONTROL CONSTRUCTION MATERIAL AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 수산화알루미늄을 원료로 한 조습 건재 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 특히 수산화알루미늄의 소성물의 조습성을 유지하면서 가공성을 부여하도록 한 조습 건재와 그 제조 방법에 관한 것이다.

수산화알루미늄 분말을 가열 처리하여 제조한 수산화알루미늄 탈수물이 흡방습 특성을 갖는 점에서, 수산화알루미늄에 첨가물을 첨가하고, 혼합 및 성형하여 소성한 조습 건재가 제안되었다.

특허문헌 1 (일본 공개특허공보 2001-122657호) 에는, 수산화알루미늄과 점토를 화학 조성이 Al₂O₃ 33 ? 76 중량％, SiO₂ 15 ? 57 중량％, Na₂O, K₂O, Li₂O, B₂O₃, P₂O₅ 의 합계 5 중량％ 이하, CaO, BaO 및 MgO 의 합계 9 중량％ 이하가 되도록 배합하고, 혼합 및 성형하고, 이어서 X 선 회절 차트에 있어서 k-Al₂O₃ 의 메인 피크가 검출되고, 이 k-Al₂O₃ 의 메인 피크의 높이가 α-Al₂O₃ 의 메인 피크보다 높은 것이 되도록 소성하여 조습 건재를 제조하는 것이 기재되어 있다.

이 특허문헌 1 은, 수산화알루미늄의 탈수에 의해 생기는 알루미나 (산화알루미늄) 의 흡방습 특성을 이용함과 함께, 원료 수산화알루미늄에 병용된 점토의 소결 촉진 작용에 의해 소성물 (소결체) 에 높은 강도를 구유시키도록 한 것이다.

일본 공개특허공보 2002-249372호에는, 수산화알루미늄, 카올린질 분체 및 물유리를 포함하는 원료를 혼합 및 성형하고, 소성하여 조습 건재를 제조하는 것이 기재되어 있다.

이 특허문헌 2 는, 원료에 물유리를 배합함으로써, 조습 건재의 강도를 높이도록 한 것이다.

일본 공개특허공보 2001-122657호 일본 공개특허공보 2002-249372호

수산화알루미늄은 소성에 의해 탈수되고, 다수의 구멍을 가진 다공 상태가 된다. 이 구멍이 우수한 조습 성능을 발현한다. 이 수산화알루미늄계 조습 건재는 다공질이기 때문에 무르고, 예를 들어, 벽면에 시공했을 경우에, 골조의 미세한 균열이나 움직임으로 크랙이 발생되는 점에서, 조습 성능을 그다지 떨어뜨리지 않아, 강도를 높게 할 필요가 있다.

특허문헌 1 에서는, 원료에 점토를 배합함으로써, 수산화알루미늄의 탈수물의 미세한 구멍이 소결에 의해 찌부러지는 것을 억제하면서, 수산화알루미늄 탈수물끼리를 단단하게 결합시킴으로써 강도를 높인다. 특허문헌 2 에서는, 물유리가 저온에서 용융되고, 수산화알루미늄 탈수물을 굳게 함으로써, 강도를 높인다.

그러나, 원료 중의 점토나 물유리의 비율을 많게 하면, 상대적으로 원료 중의 수산화알루미늄량이 감소하여, 조습 성능이 저하된다. 또, 단순히 점토나 물유리의 배합량을 많게 하여 강도를 높게 했을 경우, 조습 건재의 가공성, 특히 절단 가공성이 저하된다.

또한, 물유리를 배합한 경우에는, 물유리가 소성시에 용융되어 조습하는 구멍을 막아, 조습 성능을 저하시킨다. 또, 물유리를 사용하면, 성형하는 가루가 끈적거려, 성형시에 틀에 부착되어, 생산성을 저하시킨다.

본 발명은 상기 특허문헌 1, 2 의 조습 건재보다 가공성이 우수하고, 제조도 용이한 조습 건재 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

청구항 1 의 조습 건재는, 수산화알루미늄과, 탤크형 원료와, 점토와, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 포함하는 원료를 성형하고, 소성하여 이루어지는 것이다.

청구항 2 의 조습 건재는, 청구항 1 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 80 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 74 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 1 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 3 의 조습 건재는, 수산화알루미늄과, 탤크형 원료를 포함하는 원료를 성형하고, 소성하여 이루어지는 것이다.

청구항 4 의 조습 건재는, 청구항 3 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 95 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 80 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 5 의 조습 건재는, 청구항 3 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 75 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 6 의 조습 건재는, 청구항 3 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 3 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 7 의 조습 건재는, 청구항 1 내지 6 중 어느 한 항에 있어서, 탤크형 원료는 탤크, 사문암아족 및 녹니석족의 적어도 1 종인 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 8 의 조습 건재의 제조 방법은, 수산화알루미늄과, 탤크형 원료와, 점토와 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 포함하는 원료를 성형하고, 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하는 것이다.

청구항 9 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 8 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 80 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 74 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 1 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 10 의 조습 건재의 제조 방법은, 수산화알루미늄과, 탤크형 원료를 포함하는 원료를 성형하고, 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하는 것이다.

청구항 11 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 10 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 95 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 80 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 12 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 10 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 75 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 13 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 10 에 있어서, 그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료 5 ? 70 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 3 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 14 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 10 내지 13 중 어느 한 항에 있어서, 탤크형 원료는 탤크, 사문암아족 및 녹니석족의 적어도 1 종인 것을 특징으로 하는 것이다.

청구항 15 의 조습 건재의 제조 방법은, 청구항 10 내지 14 중 어느 한 항에 있어서, 상기 원료의 적어도 일부가 예비 소성되어 있는 것을 특징으로 하는 것이다.

수산화알루미늄은 300 ? 500 ℃ 정도의 소성에 의해 탈수되어 다공질이 되고, 조습성이 발현되는데, 건재로서의 강도는 없다. 강도를 높이기 위해 고온도에서 소결시키면 조습성이 소실된다. 본 발명에서는, 수산화알루미늄에 탤크형 원료를 배합한다. 탤크형 원료는 판상 또는 엽편상 (葉片狀) 입자로 이루어지기 때문에, 300 ? 500 ℃ 라는 비교적 저온의 소성에 의해 생성되는 수산화알루미늄 탈수물끼리의 고착을 방지하고, 수산화알루미늄 탈수물의 조습성의 소실을 방지한다. 또, 탤크형 원료의 입자가 수산화알루미늄 탈수물과 엉켜, 건재로서의 강도를 부여한다. 이 탤크형 원료는, 융점이 높기 때문에, 수산화알루미늄 탈수물끼리를 융착시키지 않음과 함께, 입자가 부드럽기 때문에, 조습 건재의 가공성이 향상된다.

또한, 수산화알루미늄 및 탤크를 포함하는 원료를 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하면, 탤크는 700 ℃ 부근으로부터 SiO₂ 를 방출하기 시작한다. 방출된 SiO₂ 가 수산화알루미늄 탈수물의 다공질상 (多孔質相) 에 작용함으로써, 수산화알루미늄 탈수물의 다공질 상태가 더욱 유지되기 쉬워진다. 이로써, 조습성이 향상됨과 함께, 다공질상 수산화알루미늄 탈수물의 부드러움과 탤크의 부드러움이 중첩됨으로써 조습 건재의 가공성도 향상된다. 단, 소성 온도가 1100 ℃ 보다 높아지면, 수산화알루미늄 탈수물의 다공질의 유지가 어려워진다.

수산화알루미늄 및 탤크에 대해 추가로 점토를 배합한 경우, 수산화알루미늄 탈수물의 조습성을 확보하면서, 점토의 고착 작용에 의해 강도가 향상된다.

본 발명에 있어서, 원료에 추가로 점토를 배합한 경우, 탤크의 700 ℃ 부근으로부터의 SiO₂ 방출에 의한 효과에 더하여, 이 점토가 800 ℃ 부근으로부터 SiO₂ 를 방출하기 시작하기 때문에, 보다 폭넓은 온도 범위에서 수산화알루미늄 탈수물의 다공질 상태가 유지되게 되어 조습 성능이 향상된다. 또, 점토의 고착 작용이 작용함으로써, 조습 건재의 강도가 향상된다. 또, 점토는 내화도 (耐火度) 가 높기 때문에, 800 ℃ 또는 그 이상의 높은 온도에서 조습 건재를 소성해도 조습 성능을 유지할 수 있다. 이로써, 각종 안료나 유약을 사용할 수 있게 되어, 조습 건재의 장식성도 향상된다.

원료에 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 배합한 경우, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트가 점토보다 강한 고착력을 갖기 때문에, 수산화알루미늄의 탈수물을 강하게 굳히게 되어, 조습 건재의 고강도화가 가능하게 된다.

또, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트는, 층 사이에 H₂O 가 개재된 층상 광물이고, 소성하면 600 ℃ 부근에서 다량의 층간수를 방출하고, 무너진 구조가 된다. 이 구조의 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 탈수물과 수산화알루미늄의 탈수물이 엉겨 붙음으로써, 수산화알루미늄 탈수물의 다공질 상태가 유지되기 쉬워진다. 또, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트는 700 ? 1100 ℃ 정도의 소성에서는 용융되지 않고, 수산화알루미늄 탈수물의 미세공 (微細孔) 을 폐색시키지 않고, 조습 건재의 조습 성능이 높은 것이 된다.

본 발명에서는, 상기와 같이 탤크형 원료나, 점토, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트의 존재에 의해 수산화알루미늄 탈수물의 α-알루미나 결정화 반응이 억제되고, 그 탈수물 (산화알루미늄) 의 상당수는 다공상인 채로 잔존하고, 또, Na₂O, K₂O, Li₂O, B₂O₃, P₂O₅, BaO 등의 유리 생성 성분의 함유량이 적기 때문에, 유리 융액 생성에 의한 기공 폐색이 억제된다.

또, 원료에 탤크형 원료나, 점토, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 배합함으로써, 성형시의 성형성, 부형성이 향상된다.

본 발명의 조습 건재를 제조하기 위해서는, 수산화알루미늄과, 탤크형 원료, 필요에 따라 추가로 점토나 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 혼합하고, 성형하여 소성한다.

수산화알루미늄으로는, 분말상인 것이 바람직하다. 수산화알루미늄은 깁사이트, 바이어라이트, 베마이트, 다이아스포아, 알루미나졸, 알루미나겔 등의 어떤 형태인 것이어도 된다. 또한, 소성에 의해 다공질이 되는 염화알루미늄, 알루미늄나이트라이드 등의 각종 알루미늄 화합물도 사용할 수 있는데, 수산화물이 가장 바람직하다.

탤크형 원료로는, 탤크 외에 사문암아족 (온석면, 판온석, 리자다이트), 녹니석족 (클리노클로어, 샤모사이트, 수도아이트, 쿠카이트) 도 사용할 수 있는데, 탤크가 바람직하다.

벤토나이트는 몬모릴로나이트를 주성분으로 하고, 또한 석영, 크리스토발라이트, 장석류, 탄산염 광물 등을 부수하는 것이 많은 광물이다. Na 몬모릴로나이트, Ca 몬모릴로나이트를 포함하는 Na 벤토나이트, Ca 벤토나이트 등이나, 벤토나이트가 풍화된 산성 백토, 그것을 처리한 활성 백토 등이 대표예이다.

점토로는, 목절 점토, 와목 점토, 내화 점토, 로기 (爐器) 점토, 카올린 등, 카올린 광물을 포함하는 각종의 것을 사용할 수 있다.

이 원료의 배합 비율은 다음과 같은 것이 바람직하다.

수산화알루미늄-탤크형 원료 2 성분계인 경우

수산화알루미늄 20 ? 95 중량％ 특히 25 ? 60 중량％

탤크형 원료 5 ? 80 중량％ 특히 10 ? 55 중량％

수산화알루미늄-탤크형 원료-점토 3 성분계인 경우

수산화알루미늄 20 ? 90 중량％ 특히 25 ? 60 중량％

탤크형 원료 5 ? 70 중량％ 특히 10 ? 55 중량％

점토 5 ? 75 중량％ 특히 5 ? 60 중량％

수산화알루미늄-탤크형 원료-벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 3 성분 (또는 4 성분) 계인 경우

수산화알루미늄 20 ? 90 중량％ 특히 25 ? 60 중량％

탤크형 원료 5 ? 70 중량％ 특히 10 ? 55 중량％

벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 3 ? 30 중량％ 특히 5 ? 20 중량％

수산화알루미늄-탤크형 원료-점토-벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 4 성분 (또는 5 성분) 계인 경우

수산화알루미늄 20 ? 80 중량％ 특히 25 ? 60 중량％

탤크형 원료 5 ? 70 중량％ 특히 10 ? 55 중량％

점토 5 ? 74 중량％ 특히 10 ? 55 중량％

벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 1 ? 30 중량％ 특히 5 ? 20 중량％

본 발명에서는, 원료가 수산화알루미늄, 탤크형 원료, 점토, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 포함하는 것이 가장 바람직하고, 이 경우, 소성 후의 조습 건재의 조성이 다음 범위가 되도록 하는 것이 바람직하다.

Al₂O₃：10 ? 95 중량％ 특히 20 ? 60 중량％

SiO₂：3 ? 65 중량％ 특히 15 ? 55 중량％

CaO 및 MgO 의 합계：2 ? 35 중량％ 이하 특히 5 ? 30 중량％ 이하

플럭스 (Na₂O, K₂O, Li₂O, B₂O₃, P₂O₅, BaO 의 합계)：5 중량％ 이하 특히 3 중량％ 이하

또한, SiO₂ 가 65 중량％ 보다 많으면 원료의 소결성이 악화됨과 함께, Al₂O₃ 이 지나치게 적어져 조습성이 악화된다. SiO₂ 가 3 중량％ 보다 적으면 소결체의 강도가 저하됨과 함께, 탤크형 원료, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 혹은 점토량이 지나치게 적고, 성형성이 나빠진다.

CaO 및 MgO 의 합계가 35 중량％ 보다 많으면, 조습 건재의 미세공이 폐색되어 조습 특성이 저하되게 된다. 플럭스가 5 중량％ 보다 많으면 조습 건재의 미세공이 폐색되고 조습 특성이 저하된다.

또한, 본 발명에서는, 조습 건재의 조습 특성 및 강도에 악영향을 주지 않는 범위에서 소결 보조제 성분, 예를 들어, 각종 유리 가루나 플릿, 건물용 또는 자동차용 판유리나 도시 쓰레기 용융 슬래그나 제강 슬래그 등의 각종 슬래그를 배합해도 된다. 이 소결 보조제 성분의 배합량은 수산화알루미늄, 탤크형 원료, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트 그리고 점토의 합량 100 중량부에 대해 50 중량부 이하 특히 30 중량부 이하인 것이 바람직하다.

상기의 각 원료 중 적어도 일부, 예를 들어 수산화알루미늄, 탤크형 원료, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트, 그리고 점토의 적어도 1 종을 700 ? 1100 ℃ 의 소성 온도보다 낮은 온도 (예를 들어 500 ? 800 ℃ 정도) 에서 예비 소성해 두어도 된다. 원료를 예비 소성함으로써, 원료의 활성이 증대되고, 소성성이 향상된다. 또, 수산화알루미늄이나 점토와 같이 소성시에 탈수되는 원료나, 소성시에 탈탄산되는 원료를 예비 소성해 두면, 소성시의 급격한 탈수나 탈탄산이 방지되어, 소성물의 균열 등을 방지할 수 있다.

상기의 원료는, 필요에 따라 분쇄한 후, 혼합하여, 성형된다. 분쇄 방법, 혼합 방법, 성형 방법은 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 성형 방법으로는, 프레스 성형, 압출 성형 등을 채용할 수 있다. 이 성형을 위해서 메틸셀룰로오스 등의 성형 보조제를 첨가해도 된다. 조습 건재는 판상, 블록상, 통상 등 적절한 형상으로 할 수 있다.

성형체는, 필요에 따라 건조시킨 후, 바람직하게는 700 ? 1100 ℃ 특히 750 ? 1100 ℃ 에서 0.2 ? 100 Hr 바람직하게는 0.3 ? 72 Hr 소성한다.

이로써, 굽힘 강도가 2.5 MPa 이상이고, 25 ℃ 에서 상대습도 50 ％ 의 분위기 중에서 항량이 되어 있는 것을 25 ℃ 에서 상대습도 90 ％ 의 공기와 24 hr 접촉시켰을 때의 흡습량이 150 g/㎡ 이상인 조습 건재가 얻어진다.

또한, 본 발명에 있어서 굽힘 강도 등, 흡습량은 다음 방법에 의해 구한 값으로 한다.

굽힘 강도：3 점 굽힘법으로 구한다.

조습 성능：이면 및 단면 (端面) 을 알루미늄 테이프로 시일한 조습 건재를 25 ℃ 에서 상대습도 50 ％ 의 항온항습조 안에서 중량을 항량화 (변동 0.1 ％ 이하가 될 때까지) 시킨 후, 25 ℃ 에서 상대습도 90 ％ 로 유지한 항온항습조 안에 넣고, 24 Hr 후의 중량 증가를 시험체의 치수를 측정하여, 단위 면적 (1 ㎡) 당 환산한 흡습량을 지표로 한다.

본 발명에서는, 조습 건재의 표면에 얇게 시유를 실시하고, 조습 건재의 의장성이나 내오염성을 높이도록 해도 된다. 이 경우, 조습성을 저해시키지 않도록 하기 위해서 유약에 의해 생성되는 유리층이 조습 건재 본체 표면의 90 ％ 이하의 면적 영역에 형성되도록, 혹은, 이 유리층의 최대 두께가 300 ㎛ 이하가 되도록 실시하는 것이 바람직하다.

실시예

실시예 1

공업용 수산화알루미늄 (Al(OH)₃ 순도 99.6 ％ 그레이드) 55 중량부와, 탤크 (중국 랴오닝성산) 45 중량부를 볼 밀로 분쇄, 혼합한 후, 프레스 성형하고, 110×110×5.5 ㎜ 의 성형체로 하고, 이것을 800 ℃ 에서 1.0 Hr 소성하여, 조습 건재를 제조하였다.

이 조습 건재의 흡습량, 굽힘 강도 및 가공성을 측정한 결과를 표 1 에 나타낸다.

또한, 가공성은 목공용 톱으로 사람이 통상의 작업 속도로 절단했을 때의 30 초당의 절단 진행량이다.

실시예 2 ? 14, 비교예 1 ? 3

원료의 배합 비율 및 소성 온도를 표 1 과 같이 하고, 또 실시예 14 에서는 수산화알루미늄, 탤크, 점토를 500 ℃ 에서 예비 소성하고 나서 다른 원료와 분쇄?혼합한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 조습 건재를 제조하고, 동일한 측정을 실시하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또한, 비교예 1, 2 에서는, 소성물을 핸들링할 수 없기 때문에, 흡습량 및 굽힘 강도는 측정 불능이었다. 점토로는 아이치켄 세토산인 것을 사용하고, 벤토나이트로는 군마켄 안나카산인 것을 사용하였다. 또한, 실시예 1, 2 에서는 성형용 바인더로서 폴리비닐알코올을 7.5 중량부씩 배합하였다. 또한, 실시예 14 에 있어서의 수산화알루미늄 50＋4 는 수산화알루미늄 50 중량부와 500 ℃ 예비 소성 수산화알루미늄 4 중량부를 나타낸다. 탤크의 15＋6 은 탤크 15 중량부와 500 ℃ 예비 소성 탤크 6 중량부를 나타낸다. 점토의 7.5＋5 는 점토 7.5 중량부와 500 ℃ 예비 소성 점토 5 중량부를 나타낸다.

비교예 1, 2 와 같이, 수산화알루미늄 단체 (單體) 에서는, 건재는 얻어지지 않는다. 비교예 3 (특허문헌 1) 에서는, 점토의 고착을 이용함으로써, 조습 성능이 657 g/㎡ 이고 2.3 MPa 정도인 조습 건재가 얻어지는데, 가공성은 100 ㎜/30 초로 낮다.

실시예 1 ? 11 은 모두 비교예 1 에 비해 가공성이 우수하다. 탤크를 많이 배합한 실시예 1, 2 는 가공성이 매우 높다. 탤크와 점토를 병용하고, 또한 탤크를 점토보다 많이 배합한 실시예 3 도 조습성 및 가공성이 우수하다.

실시예 3 과 비교하여 실시예 4 는 수산화알루미늄을 줄이고 탤크를 늘린 배합이다. 실시예 4 도 조습성, 가공성이 우수한데, 수산화알루미늄이 줄어들면 가공성이 저하되어 있고, 탤크와 수산화알루미늄의 엉겨 붙음에 의해 가공성이 향상되는 것을 알 수 있다.

실시예 1, 2 는 동일한 배합이다. 소성 온도를 850 ℃ 로 실시예 1 보다 ＋50 ℃ 높게 한 실시예 2 의 경우, 실시예 1 보다 강도는 높아지는데, 조습성이 저하된다. 이것은 원료가 수산화알루미늄과 탤크의 2 성분계이고, ＋50 ℃ 만큼만 소결이 진행되었기 때문이라고 생각된다.

원료를 수산화알루미늄, 탤크 및 점토의 3 성분계로 동일한 배합으로 한 실시예 5, 6 에 있어서는, 소성 온도를 850 ℃ 로 한 실시예 6 에 있어서도, 실시예 1 보다 높은 조습 성능을 가지고 있다. 또, 실시예 6 은 굽힘 강도도 실시예 1, 2 에 비해서도 높다.

수산화알루미늄, 탤크 및 벤토나이트의 3 성분을 배합한 실시예 7 과, 수산화알루미늄, 탤크, 점토 및 벤토나이트의 4 성분을 배합한 실시예 8, 9 는 조습성 및 굽힘 강도가 높다. 가공성은 실시예 1 ? 3 에 비해 낮지만, 비교예 3 에 비해 충분히 높다.

실시예 10, 11 은 수산화알루미늄, 탤크, 점토 및 벤토나이트의 4 성분을 배합하고 있는데, 수산화알루미늄의 비율을 적게 하고 있다. 이 실시예 10, 11 의 경우, 조습성은 수산화알루미늄이 적은 것에 대응하여 낮아지고 있다. 단, 굽힘 강도는 높다. 이 점에서, 고조습성으로 하기 위해서는, 수산화알루미늄의 배합량을 25 중량％ 이상 정도로 많게 하는 것이 바람직한 것이 확인되었다.

이상의 실시예 및 비교예로부터도 명백한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 조습 특성, 강도 및 가공성이 우수한 조습 건재가 제공된다.

Claims

수산화알루미늄과, 탤크형 원료와, 점토와, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 포함하는 원료를 성형하고, 소성하여 이루어지는 조습 건재.
제 1 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 80 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 74 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 1 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재.
수산화알루미늄과, 탤크형 원료를 포함하는 원료를 성형하고, 소성하여 이루어지는 조습 건재.
제 3 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 95 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 80 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재.
제 3 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 75 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재.
제 3 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 3 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
탤크형 원료는 탤크, 사문암아족 및 녹니석족의 적어도 1 종인 것을 특징으로 하는 조습 건재.
수산화알루미늄과, 탤크형 원료와, 점토와, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 포함하는 원료를 성형하고, 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하는 조습 건재의 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 80 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 74 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 1 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.
수산화알루미늄과, 탤크형 원료를 포함하는 원료를 성형하고, 700 ? 1100 ℃ 에서 소성하는 조습 건재의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 95 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 80 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료를 5 ? 70 중량％, 점토를 5 ? 75 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
그 원료는 수산화알루미늄을 20 ? 90 중량％, 탤크형 원료 5 ? 70 중량％, 벤토나이트 및/또는 몬모릴로나이트를 3 ? 30 중량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.
제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
탤크형 원료는 탤크, 사문암아족 및 녹니석족의 적어도 1 종인 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.
제 10 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 원료의 적어도 일부가 예비 소성되어 있는 것을 특징으로 하는 조습 건재의 제조 방법.