JP2000009270A

JP2000009270A - ユニオン配管継手及びその成形方法及びその金型

Info

Publication number: JP2000009270A
Application number: JP10179062A
Authority: JP
Inventors: Hisanao Kajiura; 久尚梶浦; Tadao Sakata; 忠夫阪田; Takahiro Harada; 高宏原田; Kazunobu Nakada; 和伸中田; Yutaka Hirata; 豊平田; Mikio Noda; 幹夫野田; Shigemichi Murogaki; 成道室垣
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1998-06-25
Filing date: 1998-06-25
Publication date: 2000-01-11
Anticipated expiration: 2018-06-25
Also published as: JP3433674B2

Abstract

(57)【要約】【課題】配管継手本体の短管部にユニオンナットを効
率良く嵌合させる。配管継手本体に無理な残留応力がか
かるような後加工を省略する。【解決手段】ユニオン配管継手１は、短管部３の一端
側にユニオン鍔部４、他端側に本管部５がそれぞれ一体
成形されてなる合成樹脂製の配管継手本体２と、成形工
程中に配管継手本体２の短管部３に遊嵌されて連結され
た金属製或いは合成樹脂製のユニオンナット６とで構成
されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、配管継手本体の短
管部にユニオンナットを嵌挿するための成形方法、及び
その金型及びこれによって成形されたユニオン配管継手
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、図３４に示すように、短管部
３の一端にユニオン鍔部４、他端にフランジ部６０が一
体成形された配管継手本体２と、その短管部３に遊嵌さ
れるユニオンナット６とで構成されたユニオン配管継手
１′が知られている。

【０００３】このユニオン配管継手１′を成形するにあ
たっては、従来、先ずユニオンナット６を嵌挿するユニ
オン鍔部４の外径をユニオンナット６の内径よりも小さ
い寸法に形成し、このユニオン鍔部４をユニオンナット
６のユニオン押え鍔部１４内に挿入した後に、矯正治具
６１を用いてユニオン鍔部４を矢印ａで示す方向に所定
の径に拡径成形することにより、ユニオンナット６を配
管継手本体２の短管部３に遊嵌させるようにしていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来では、
ユニオン鍔部４とフランジ部６０とが一体成形された短
管部３にユニオンナット６を装着する作業が、成形後の
後加工によって行われるために、非効率で作業性が悪く
なり、そのうえ、後加工でユニオン鍔部４を拡径してい
るために配管継手本体２に無理な残留応力がかかり、ク
ラックが発生するおそれがあった。

【０００５】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、配管継手本体の短管部
にユニオンナットを効率良く嵌合させることができ、し
かも、配管継手本体に無理な残留応力がかかるような後
加工を省略することができ、生産性に優れ且つ高品質の
ユニオン配管継手及びその成形方法及びその金型を提供
するにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係るユニオン配管継手は、短管部３の一端
側にユニオン鍔部４、他端側に本管部５がそれぞれ一体
成形されてなる合成樹脂製の配管継手本体２と、成形工
程中に配管継手本体２の短管部３に遊嵌されて連結され
た金属製或いは合成樹脂製のユニオンナット６とで構成
されていることを特徴としており、このように構成する
ことで、成形工程中に配管継手本体２の短管部３にユニ
オンナット６が遊嵌されるので、ユニオンナット６と配
管継手本体２との連結、組み立てが効率的となり、しか
も従来のようなユニオン鍔部４を拡径するという後工程
を省略できるので、ユニオン配管継手１に無理な残留応
力がかかるのを防止でき、クラックの発生を防いで成形
品の品質向上を図ることができる。

【０００７】ここで、上記ユニオンナット６はインサー
ト成形部品であるのが好ましく、この場合、ユニオンナ
ット６が金型７によって加熱され或いは冷却されること
となり、短管部３とユニオンナット６との遊嵌部分の金
型温度と他の部分の金型温度とが同一となり、均一な成
形品組成を確保できるようになる。

【０００８】上記ユニオンナット６は配管継手本体２と
同時成形部品であるのが好ましく、この場合、ユニオン
ナット６と配管継手本体２の双方とも同様の熱履歴を受
けるようになり、成形品品質が均一で安定したものとな
る。

【０００９】また、本発明に係るユニオン配管継手の成
形方法は、合成樹脂製の配管継手本体２の少なくとも短
管部３の一端側にユニオン鍔部４が一体成形され、該短
管部３に金属製或いは合成樹脂製のユニオンナット６が
遊嵌されて連結されたユニオン配管継手１を製造するに
あたって、射出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー
成形等の成形工程中に、金型７内で配管継手本体２の短
管部３とユニオンナット６とを遊嵌させることを特徴と
しており、このような成形方法を採用することで、成形
工程中に配管継手本体２の短管部３にユニオンナット６
が遊嵌され、ユニオンナット６と配管継手本体２との連
結、組み立てを成形工程中に効率的に行うことができる
と共に、従来のようなユニオン鍔部４を拡径するという
後工程を省略できる上に、配管継手本体２に無理な残留
応力がかかることによるクラックの発生防止を図ること
ができる。

【００１０】ここで、上記予め形成したユニオンナット
６を金型７に挿入し、金型７内で配管継手本体２の樹脂
成形を行い、樹脂の成形収縮によりユニオンナット６と
配管継手本体２の短管部３との遊嵌部分８に間隙９を設
けるようにするのが好ましく、この場合、樹脂の成形収
縮を利用してユニオンナット６と配管継手本体２の短管
部３との遊嵌部分８に間隙９を容易に形成することがで
きる。

【００１１】上記配管継手本体２の短管部３を形成する
部分の金型温度を他の部分の金型温度よりも高温に設定
し、予め形成したユニオンナット６を金型７内に挿入し
て配管継手本体２の樹脂成形を行うと共に、樹脂温度を
検出して、配管継手本体２の短管部３以外の他の部分が
固化し且つ短管部３が軟化状態にあるタイミングで、金
型７内で短管部３を塑性変形させて、短管部３とユニオ
ンナット６との遊嵌部分８に間隙９を設けるようにする
のが好ましく、この場合、樹脂温度を検出することによ
り、正確な間隙９を簡単に形成することができる。

【００１２】上記金型離型時に、ユニオンナット６を配
管継手本体２の短管部３に遊嵌させるのが好ましく、こ
の場合、金型７の離型動作を利用してユニオンナット６
と短管部３とが連結、組立可能となる。

【００１３】上記ユニオン鍔部４にシール材３３を一体
成形するのが好ましく、この場合、後からシール材３３
を装着する作業が省略できる。

【００１４】上記配管継手本体２とユニオンナット６と
を同時成形するのが好ましく、この場合、予め形成した
ユニオンナット６をインサートして装着する作業を省略
することができる。

【００１５】また本発明に係る金型７は、短管部３の一
端側にユニオン鍔部４、他端側に本管部５がそれぞれ一
体成形されてなる合成樹脂製の配管継手本体２と、成形
工程中に配管継手本体２の短管部３に遊嵌されて連結さ
れた金属製或いは合成樹脂製のユニオンナット６とで構
成されるユニオン配管継手１の成形に用いる金型であっ
て、短管部３の内径部を形成し且つ予め形成したユニオ
ンナット６に挿入されるユニオンナット保持部１０を有
している短管部金型コア１１と、配管継手本体２の内径
部を形成する本管部金型コア１２と、短管部３及び配管
継手本体２の外径部をそれぞれ形成するキャビティ部１
３とを備えていることを特徴としており、このように構
成することで、２つの金型コア１１，１２とキャビティ
部１３とを備えた簡単な金型構造で、ユニオンナット６
と配管継手本体２との連結、組立てが可能となる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。

【００１７】本実施形態のユニオン配管継手１は、図１
に示すように、短管部３の一端側にユニオン鍔部４、他
端側に本管部５がそれぞれ一体成形された合成樹脂製の
配管継手本体２と、成形工程中に配管継手本体２の短管
部３に遊嵌されて連結された金属製（或いは合成樹脂
製）のユニオンナット６とを具備しており、このユニオ
ンナット６の端部に設けられたユニオン押え鍔部１４が
所定の間隙９をあけて短管部３のユニオン鍔部４に遊嵌
されて連結されている。

【００１８】短管部３のユニオン鍔部４側と反対側の端
部には、短管部３と連通する本管部５が一体成形されて
いる。ここで図１は本管部５に短管部３をＬ字状に一体
成形した場合を示しており、図２は本管部５に短管部３
をＴ字状に一体成形した場合を示しており、図３は１本
の本管部５に複数本の短管部３を櫛形状に一体成形した
場合を示している。なお、本管部５と短管部３との接続
形状は上記の３種に限定されるものではない。

【００１９】次に、上記短管部３にユニオンナット６が
遊嵌されて連結されたユニオン配管継手１を製造するに
あたっては、射出成形、圧縮成形、射出圧縮成形（金型
パーティング面を少し開いた状態でキャビティ部に樹脂
供給して加熱圧縮する成形法）、ブロー成形等の各種成
形方法を用いることが可能である。

【００２０】図４乃至図７はユニオンナット６がインサ
ート成形部品であり、樹脂の成形収縮を利用して遊嵌部
分８に間隙９を形成する方法を示している。金型７は、
予め形成したユニオンナット６に挿入されるユニオンナ
ット保持部１０を有する短管部金型コア１１と、配管継
手本体２の内径部を形成する本管部金型コア１２と、短
管部３の外径部及び配管継手本体２の外径部をそれぞれ
形成するキャビティ部１３とを具備している。なお、配
管継手本体２の成形材料として、特にポリプロピレン、
ポリブテン、ポリアセタール等の収縮の大きい合成樹脂
を使用するのが好ましい。もちろん、この材料に限定さ
れるものではない。先ず、図５に示すように、予め形成
したユニオンナット６を短管部金型コア１１のユニオン
ナット保持部１０に挿入し、次に短管部金型コア１１及
び本管部金型コア１２をキャビティ部１３内に進入さ
せ、図６に示すゲート１５からキャビティ部１３内にポ
リプロピレン等の合成樹脂を射出させてユニオン鍔部４
付き短管部３と本管部５とからなる配管継手本体２を一
体成形する。図７は金型７から取り出した成形品を示し
ている。ここで、配管継手本体２の成形材料として、ポ
リプロピレン等の収縮の大きい樹脂が使用されるので、
短管部３が図７の矢印イで示すように成形収縮して、金
属製のユニオンナット６との遊嵌部分８に間隙９が形成
され、これによりユニオンナット６と短管部３とが間隙
９をあけて連結された状態（遊嵌された状態）となる。
ここで、図８（ａ）は、収縮制御の一例を示しており、
同（ｂ）は保圧と収縮率との関係を表すグラフを示して
いる。成形収縮による間隙９を、保圧、樹脂温、型温等
の成形条件により制御することによって、ユニオンナッ
ト６と短管部３との遊嵌部分８の間隙９の量を所望の値
に容易に調節できるようになっている。

【００２１】しかして、樹脂の成形収縮を利用して配管
継手本体２の短管部３にユニオンナット６が遊嵌されて
連結された状態となるので、ユニオンナット６と配管継
手本体２との連結、組み立てを効率良く行うことができ
る。しかも、ユニオンナット６と配管継手本体２の短管
部３との遊嵌部分８に間隙９を設けるための治具や他の
設備等が不要となり、そのうえ従来のようなユニオン鍔
部４を拡径させるための後加工を省略できるので、生産
効率が更に向上する上に、無理な残留応力が配管継手本
体２にかかることによるクラックの発生を防止できるの
で、ユニオン配管継手１の高品質化を同時に図ることが
できる。

【００２２】さらに、ユニオンナット６はインサート成
形部品であるので、ユニオンナット６が金型７によって
加熱され或いは冷却されることによって、短管部３にお
けるユニオンナット６と遊嵌している部分の金型温度と
他の部分の金型温度と同一になるので、均一な成形品組
成を確保することができる。ちなみに、インサート成形
しない場合、金属製のユニオンナット６が加熱されない
ため、短管部３におけるユニオンナット６と遊嵌してい
る部分の温度が他の部分の温度と不均一となり、特に短
管部３におけるユニオンナット６と遊嵌している部分が
急冷されたりして不均一な成形品組成となり易くなる
が、インサート成形を採用することで上記問題は生じな
いものである。

【００２３】図９乃至図１１は、金型７の離型を利用し
てユニオンナット６を配管継手本体２の短管部３に遊嵌
させる方法を示している。図９は、本管部金型コア１２
に本管部５が保持され、矢印方向イに移動可能な可動板
１７（ストリッパ）に回転自在に挿通された短管部金型
コア１１のユニオンナット保持部１０にユニオンナット
６が保持され、ユニオンナット保持部１０に一体に突設
された逆テーパー部１６に短管部３が保持され、この短
管部３とユニオンナット６とを同一軸上に配置した場合
を示している。ここでユニオンナット６と配管継手本体
２は、同時成形、或いはインサート成形のどちらでも可
能である。先ず、可動板１７を図９の矢印方向イに移動
させながら、短管部金型コア１１を矢印ロで示す軸回り
に回転させることにより、図１０に示すように、ユニオ
ンナット６が短管部３のユニオン鍔部４に進入し、その
後、図１１に示すように、本管部金型コア１２及び短管
部金型コア１１を矢印ハ、ニ方向に後退させると、短管
部金型コア１１の逆テーパー部１６によってユニオン鍔
部４が矢印ホで示す方向に拡径して、ユニオンナット６
と短管部３との遊嵌部分８に間隙９が形成される。

【００２４】このようにユニオンナット６のユニオン押
え鍔部１４を短管部３のユニオン鍔部４に挿入した後
に、本管部金型コア１２及び短管部金型コア１１を離型
させる際に、短管部金型コア１１の離型動作を利用して
ユニオンナット６と短管部３とが遊嵌された状態で連結
され、組立てられるので、双方を遊嵌させるための他の
外部駆動力が一切不要となる。しかも、短管部金型コア
１１に逆テーパー部１６、つまり短管部金型コア１１の
抜き勾配を逆勾配に形成するだけで、ユニオン鍔部４を
所定の径（間隙９がなくならない程度）まで拡径するこ
とができ、他に特別な治具は不要となる。そのうえ金型
７内で短管部３とユニオンナット６とを同軸上に配置し
てあるので、金型７内での短管部３とユニオンナット６
との相互の位置関係が決まり、改めて組立てのための位
置合わせをする必要もなく、成形作業効率がより向上す
る。

【００２５】更に他の成形方法を説明する。上記配管継
手本体２の短管部３を形成する部分の金型温度を本管部
５を形成する部分の金型温度よりも高温に設定し、予め
形成したユニオンナット６を金型７内に挿入して配管継
手本体２の樹脂成形を行うと共に、樹脂温度を検出し
て、配管継手本体２の短管部３以外の他の部分が固化し
且つ短管部３が軟化状態にあるタイミングで、金型７内
で短管部３を塑性変形させて、短管部３とユニオンナッ
ト６との遊嵌部分８に間隙９を設けるようにしてもよ
い。ここで図１２に樹脂温と時間の関係を示し、Ｌ１は
短管部３の樹脂温、Ｌ２は他の部分の樹脂温を示してお
り、Ｌ２が固化温度Ｔｃ以下となり、且つ、Ｌ１が軟化
状態の上限（Ｔ２）と下限（Ｔ１）との間にくるタイミ
ングｔで、金型７内で短管部３を塑性変形させることに
よって、短管部３とユニオンナット６との遊嵌部分８に
間隙９を形成することが可能になると共に、成形工程中
に樹脂温度を検出することにより、正確な間隙９を形成
することができ、製品の均質化を実現できるものであ
る。

【００２６】図１３〜図１５は、成形後に短管部３を把
持して引張り、その距離により短管部３の外径寸法を調
節して遊嵌のための間隙９を形成し、その後短管部３の
把持を開放するようなドグ１８を設けた場合を示してい
る。尚図１３中のＢは金型低温部、Ｃは金型高温部を示
している。この実施形態では、短管部金型コア１１の両
側にはユニオンナット６を把持する一対の把持ブロック
１９が配設されており、金型離型時に、バネ８０のバネ
力により把持ブロック１９でユニオンナット６を把持し
た状態のままで、短管部金型コア１１を後退移動させ
る。これにより、図１４に示すように、ユニオンナット
６を介して短管部３が所定距離だけ引張られて、短管部
３の外径寸法が小さくなり、短管部３とユニオンナット
６との遊嵌部分８に間隙９が形成されるようになる。そ
の後、図１４、図１５に示すように、ドグ１８を突出さ
せて把持ブロック１９によるユニオンナット６の把持を
開放させる。尚ドグ１８の位置は調整ボルト７０により
調整自在とされる。しかして、短管部３を形成する短管
部金型コア１１を離型する工程で、短管部３を軸方向に
引張り、短管部３の外径を間隙９に相当する分だけ小さ
く塑性変形させることによって、短管部金型コア１１の
離型動作と同時に間隙９を形成することができる。しか
も、短管部金型コア１１の引張りストロークを調節する
ことによって、短管部３を引張る距離を調節でき、これ
に応じて短管部３の外径寸法を調節することができるの
で、遊嵌部分８の間隙９の量を所望の値に容易に調節で
きるようになる。

【００２７】なお、前記把持ブロック１９による把持構
造に代えて、図１６に示すように、短管部金型コア１１
の短管部３先端との対向面に、先端程幅広となった逆テ
ーパー状のアンダーカット部２０を設け、このアンダー
カット部２０にて短管部３を直接引張るようにしてもよ
い。この場合、金型７の離型開始時には逆テーパー状の
アンダーカット部２０にユニオン鍔部４が保持されてい
るので、短管部金型コア１１を離型する工程で、アンダ
ーカット部２０を介して短管部３が軸方向に引張られ、
短管部３の外径を間隙９に相当する分だけ小さく塑性変
形させることができる。その後、引張り力が許容値を超
えるとアンダーカット部２０がユニオン鍔部４から離脱
するようになる。このようにユニオン鍔部４を保持する
アンダーカット部２０のアンダーカット量により短管部
３の外径寸法を調節（短管部３の引張り力を調節）する
ことができるので、図１３〜図１５に示したような把持
ブロック１９など、特別な短管部把持構造を用いる必要
がなくなる。

【００２８】図１７〜図２０は更に他の成形方法を示し
ている。尚図１７中のＢは金型低温部、Ｃは金型高温部
を示している。この実施形態では、回転自在なユニオン
ナット６の内径部であるユニオン押え鍔部１４の内周面
に、微小な突起２１を設けてあり、金型離型時におい
て、図１９（ａ）〜（ｄ）に示すように、ユニオンナッ
ト６を矢印トで示す軸回りに少なくとも１回転させるこ
とにより、ユニオン押え鍔部１４の内周面に設けた微小
な突起２１が短管部３の外周部を押圧しながら移動し、
これにより、短管部３の外径寸法を突起２１によって間
隙９に相当する量だけ塑性変形させることができるよう
になっている。このとき突起２１の大きさによって間隙
９の大きさを容易に調節することができる。

【００２９】なお、上記のようにユニオンナット６を少
なくとも１回転させ、短管部３の外径を間隙９に相当す
る分だけ塑性変形させる場合において、ユニオンナット
６に突起２１を設ける代わりに、ユニオンナット６のユ
ニオン押え鍔部１４の内径の中心とユニオンナット６の
六角形状の外径部の中心とを偏心させ、このユニオンナ
ット６を六角外径部の中心に少なくとも１回転させるよ
うにしてもよいものであり、この場合、上記偏心によっ
て短管部３の外径を間隙９に相当する量だけ塑性変形さ
せることができ、且つ偏心の量によって間隙９の調節を
容易に行うことができるものである。

【００３０】なお、上記のようにユニオンナット６を少
なくとも１回転させる方法として、図２０の矢印チで示
す方向に後退移動可能なスライドコア２２の開口部に円
筒状の短管部金型コア１１を回転自在に挿通し、短管部
金型コア１１の外周面に短管部金型コア１１の軸を中心
とする螺旋状のカム溝２３を凹設すると共に、このカム
溝２３に嵌合するカムフォロア２４をスライドコア２２
側に固定するような構成としてもよい。しかして、スラ
イドコア２２が後退すると、このスライドコア２２の直
線運動がフォロアカム２４及びカム溝２３を介してユニ
オンナット６の回転運動に変換される。従って、短管部
金型コア１１が離型するときの後退運動を利用してユニ
オンナット６を少なくとも１回転させることができるの
で、ユニオンナット６を回転させるための他の駆動力が
不要となる。

【００３１】図２１はブロー成形方法によってユニオン
鍔部４とユニオンナット６との遊嵌部分８に間隙９を形
成する場合を示している。尚図２１（ａ）中のＢは金型
低温部、Ｃは金型高温部を示している。しかして、短管
部３をブロー成形する際に、所定のタイミングでブロー
（加圧）からバキューム（減圧）に切替えることによ
り、短管部３の外径を間隙９に相当する分だけ小さく塑
性変形させることができる。これにより、ブロー成形で
のユニオン配管継手１の製造が可能となり、しかもコア
型の製作が不要となるため、型費が安価で済むという利
点がある。

【００３２】図２２〜図２６は、一次成形で短管部３と
ユニオンナット６を成形して、組立て、二次成形でユニ
オン鍔部４を短管部３に一体成形する方法を示してい
る。ここで図２２〜図２４の一次成形は、前記図９〜図
１１の成形方法と同様である。図２４において、短管部
金型コア１１を矢印ハで示す方向に後退させた後に、成
形品が取り付けられている本管部金型コア１２をＡ部を
中心に矢印リで示す方向に１８０°回転させて二次成形
を行う。つまり、図２５（ａ）に示すユニオン鍔部形成
コア３０を用いて短管部３の先端にユニオン鍔部４を二
次成形により一体成形し、その後、図２５（ｂ）に示す
ように、本管部金型コア１２及びユニオン鍔部形成コア
３０を矢印ヌ、ルで示す方向に後退させて、図２６に示
す成形品を得る。このように、二次成形にてユニオン鍔
部４を形成することによって、ユニオン鍔部４をシール
材等の異材質で形成することが可能となり、また、ユニ
オン鍔部４と短管部３とを異質材料の組合せとすること
で、それぞれの機能を発現できる材料選択ができる。例
えばユニオン鍔部４としてシール機能を持った材質を選
択でき、また、配管継手本体２として剛性のある材質を
選択できるようになる。

【００３３】図２７〜図３１は、ユニオン鍔部４の先端
面にシール材３３（パッキン材）を一体成形する場合を
示している。尚、シール材３３以外の他の成形工程につ
いては前記図４〜図７の成形方法と同様である。図２９
において、予め形成したユニオンナット６とシール材３
３とを短管部金型コア１１のユニオンナット保持部１０
に挿入し、図３０に示すように、短管部金型コア１１及
び本管部金型コア１２をキャビティ部１３内にそれぞれ
進入させて樹脂成形を行うことにより、図３１に示すシ
ール材３３が一体化された配管継手本体２が成形され
る。従って、後工程でシール材３３を装着する作業を省
略でき、生産効率が一層向上すると共に、ユニオン鍔部
４にシール材３３が一体成形されているので、従来のよ
うに配管施工時にシール材３３が脱落するという問題も
生じないものである。

【００３４】図３２及び図３３はユニオンナット６を配
管継手本体２と同時成形する場合を示している。先ず図
３２は、配管継手本体２とユニオンナット６の材質が同
じ場合を示している。金型７は可動側型板３７と固定側
型板３６とを具備すると共に、スプル４１を備えた取付
板４０を具備している。図中の１１は短管部金型コア、
１２は本管部金型コア、１６は短管部３の内径部を形成
する逆テーパー部、５０は金型パーティングラインであ
る。

【００３５】しかして、１つの成形機ノズル５１から射
出された１種類の樹脂材料は、第１のスプル４１からラ
ンナー４２を介して固定側型板３６の２箇所に設けた第
２のスプル４３，４５に導入され、さらに各ゲート４
４，４６からユニオンナット６側のキャビティ部３８
と、本管部５側のキャビティ部３９とに個別に導入され
て、合成樹脂製のユニオンナット６と、合成樹脂製の配
管継手本体２とが同時成形される。なお、成形品を金型
から取り出す際に、前記図９乃至図１１に示した金型７
の離型を利用してユニオンナット６を配管継手本体２の
短管部３に遊嵌させる方法を用いる。このようにユニオ
ンナット６と配管継手本体２とを同時成形部品とするこ
とで、ユニオンナット６を予め形成したり、前記図４の
成形方法で示したように予め形成したユニオンナット６
をインサートして装着する作業を省略でき、作業効率が
向上する。また、ユニオンナット６と配管継手本体２の
同時成形により、双方とも同様の熱履歴を受けるように
なり、均一で安定した成形品品質が得られるようにな
る。

【００３６】一方、図３３は配管継手本体２とユニオン
ナット６の材質が異なる場合の同時成形方法の一例を示
している。２つの成形機ノズル５１を用いる点を除いて
図３２と同様である。なお、成形品を金型から取り出す
際に、前記図９乃至図１１に示した金型７の離型を利用
してユニオンナット６を配管継手本体２の短管部３に遊
嵌させる方法を用いる。この場合においても、図３２と
同様、同時成形による作用効果が得られる上に、ユニオ
ンナット６と配管継手本体２とが異なる材質の組合せか
らなるので、それぞれの機能を発現できる材料選択が可
能となる。例えばユニオンナット６にネジ強度を持たせ
た材質、或いは配管継手本体２を流れる流体の特性に侵
されない材質を選んで使用できるという利点もある。

【００３７】

【発明の効果】上記のように本発明のうち請求項１記載
の発明に係るユニオン配管継手は、短管部の一端側にユ
ニオン鍔部、他端側に本管部がそれぞれ一体成形されて
なる合成樹脂製の配管継手本体と、成形工程中に配管継
手本体の短管部に遊嵌されて連結された金属製或いは合
成樹脂製のユニオンナットとで構成されているから、成
形工程中に配管継手本体の短管部にユニオンナットが遊
嵌されるので、ユニオンナットと配管継手本体との連
結、組み立てが効率的となり、しかも従来のようなユニ
オン鍔部を拡径するという後工程を省略できるので、無
理な残留応力がユニオン配管継手にかからなくなり、ク
ラックの発生を防止できる結果、ユニオン配管継手の生
産性の向上及び高品質化を図ることができる。

【００３８】また請求項２記載の発明は、請求項１記載
の効果に加えて、ユニオンナットがインサート成形部品
であるから、ユニオンナットが金型によって加熱され或
いは冷却されることとなり、短管部におけるユニオンナ
ットと遊嵌している部分の金型温度と他の部分の金型温
度と同一になるので、均一な成形品組成を確保すること
ができる。

【００３９】また請求項３記載の発明は、請求項１記載
の効果に加えて、ユニオンナットが配管継手本体と同時
成形部品であるから、ユニオンナットと配管継手本体と
が同時成形されることにより、双方とも同様の熱履歴を
受けるようになり、均一で安定した成形品品質が得られ
るものである。

【００４０】また請求項４記載の発明に係るユニオン配
管継手の成形方法は、合成樹脂製の配管継手本体の少な
くとも短管部の一端側にユニオン鍔部が一体成形され、
該短管部に金属製或いは合成樹脂製のユニオンナットが
遊嵌されて連結されたユニオン配管継手を製造するにあ
たって、射出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー成
形等の成形工程中に、金型内で配管継手本体の短管部と
ユニオンナットとを遊嵌させるものであるから、成形工
程中に配管継手本体の短管部にユニオンナットが遊嵌さ
れるので、ユニオンナットと配管継手本体との連結、組
み立てを成形工程中に効率的に行うことができる。しか
も、従来のようなユニオン鍔部を拡径するという後工程
を省略できるので、無理な残留応力がユニオン配管継手
にかからないようにすることができ、この結果、生産性
に優れ、且つ強度信頼性の高いユニオン配管継手を得る
ことができる。

【００４１】また請求項５記載の発明は、請求項４記載
の効果に加えて、予め形成したユニオンナットを金型に
挿入し、金型内で配管継手本体の樹脂成形を行い、樹脂
の成形収縮によりユニオンナットと配管継手本体の短管
部との遊嵌部分に間隙を設けるようにしたから、樹脂の
成形収縮を利用してユニオンナットと配管継手本体の短
管部との遊嵌部分に間隙を容易に形成することができ、
従って、特にユニオンナットと配管継手本体の短管部と
の遊嵌部分に間隙を設けるための治具や他の設備等が不
要となる。

【００４２】また請求項６記載の発明は、請求項４記載
の効果に加えて、配管継手本体の短管部を形成する部分
の金型温度を他の部分の金型温度よりも高温に設定し、
予め形成したユニオンナットを金型内に挿入して配管継
手本体の樹脂成形を行うと共に、樹脂温度を検出して、
配管継手本体の短管部以外の他の部分が固化し且つ短管
部が軟化状態にあるタイミングで、金型内で短管部を塑
性変形させて、短管部とユニオンナットとの遊嵌部分に
間隙を設けるようにしたから、樹脂温度を検出すること
により、正確な間隙を形成することができ、製品の均質
化を実現できる。

【００４３】また請求項７記載の発明は、請求項４記載
の効果に加えて、金型の離型時に、ユニオンナットを配
管継手本体の短管部に遊嵌させるようにしたから、金型
の離型動作を利用してユニオンナットと短管部とが連
結、組立可能となり、他の外部駆動力が不要となる。

【００４４】また請求項８記載の発明は、請求項４記載
の効果に加えて、ユニオン鍔部にシール材を一体成形す
るものであるから、後からシール材を装着する作業が省
略でき、生産性がより向上する。

【００４５】また請求項９記載の発明は、請求項４記載
の効果に加えて、配管継手本体とユニオンナットとを同
時成形するものであるから、予め形成したユニオンナッ
トをインサートして装着する作業を省略することがで
き、生産性がより向上する。

【００４６】また請求項１０記載の発明に係る金型は、
短管部の一端側にユニオン鍔部、他端側に本管部がそれ
ぞれ一体成形されてなる合成樹脂製の配管継手本体と、
成形工程中に配管継手本体の短管部に遊嵌されて連結さ
れた金属製或いは合成樹脂製のユニオンナットとで構成
されるユニオン配管継手の成形に用いる金型であって、
短管部の内径部を形成し且つ予め形成したユニオンナッ
トに挿入されるユニオンナット保持部を有している短管
部金型コアと、配管継手本体の内径部を形成する本管部
金型コアと、短管部及び配管継手本体の外径部をそれぞ
れ形成するキャビティ部とを備えているから、２つの金
型コアとキャビティ部とを備えた簡単な金型構造で、ユ
ニオンナットと配管継手本体との連結、組立て可能とな
り、金型コストも低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態の一例を示し、（ａ）はユニ
オン配管継手の側面断面図、（ｂ）は（ａ）の下面図で
ある。

【図２】ユニオン配管継手の他例の側面断面図である。

【図３】ユニオン配管継手の更に他例の側面断面図であ
る。

【図４】樹脂の成形収縮を利用したユニオン配管継手の
成形工程の説明図である。

【図５】樹脂の成形収縮を利用したユニオン配管継手の
成形工程の説明図である。

【図６】樹脂の成形収縮を利用したユニオン配管継手の
成形工程の説明図である。

【図７】樹脂の成形収縮を利用したユニオン配管継手の
成形工程で得られたユニオン配管継手の側面断面図であ
る。

【図８】（ａ）は樹脂の収縮制御に係るフローチャー
ト、（ｂ）は保圧と収縮率の関係を示すグラフである。

【図９】ユニオン鍔部の拡径によるユニオン配管継手の
成形工程の説明図である。

【図１０】ユニオン鍔部の拡径によるユニオン配管継手
の成形工程の説明図である。

【図１１】ユニオン鍔部の拡径によるユニオン配管継手
の成形工程の説明図である。

【図１２】時間と樹脂温の関係を示すグラフである。

【図１３】短管部の引張りによるユニオン配管継手の成
形工程の説明図である。

【図１４】短管部の引張りによるユニオン配管継手の成
形工程の説明図である。

【図１５】短管部の引張りによるユニオン配管継手の成
形工程の説明図である。

【図１６】（ａ）〜（ｃ）はアンダーカット部によるユ
ニオン配管継手の成形工程の説明図である。

【図１７】ユニオンナットの回転によるユニオン配管継
手の成形工程の説明図である。

【図１８】（ａ）（ｂ）はユニオンナットに設けられた
突起を説明する断面図及び平面図である。

【図１９】（ａ）〜（ｄ）はユニオンナットの回転によ
るユニオン配管継手の成形工程の説明図である。

【図２０】（ａ）〜（ｄ）はユニオンナットの回転によ
るユニオン配管継手の成形工程の他例の説明図である。

【図２１】（ａ）（ｂ）はブロー成形によるユニオン配
管継手の成形工程の説明図である。

【図２２】一次成形と二次成形とを組合せたユニオン配
管継手の成形工程のうち、一次成形工程の説明図であ
る。

【図２３】一次成形と二次成形とを組合せたユニオン配
管継手の成形工程のうち、一次成形工程の説明図であ
る。

【図２４】一次成形と二次成形とを組合せたユニオン配
管継手の成形工程のうち、一次成形工程の説明図であ
る。

【図２５】（ａ）（ｂ）は一次成形と二次成形とを組合
せたユニオン配管継手の成形工程のうち、二次成形工程
の説明図である。

【図２６】（ａ）は一次成形と二次成形とを組合せた成
形工程で得られたユニオン配管継手の側面断面図、
（ｂ）は（ａ）の下面図である。

【図２７】（ａ）はユニオン鍔部にシール材が一体成形
されたユニオン配管継手の側面断面図、（ｂ）は（ａ）
の下面図である。

【図２８】ユニオン鍔部にシール材を一体成形する場合
のユニオン配管継手の成形工程の説明図である。

【図２９】ユニオン鍔部にシール材を一体成形する場合
のユニオン配管継手の成形工程の説明図である。

【図３０】ユニオン鍔部にシール材を一体成形する場合
のユニオン配管継手の成形工程の説明図である。

【図３１】ユニオン鍔部にシール材を一体成形する場合
のユニオン配管継手の成形工程で得られたユニオン配管
継手の側面断面図である。

【図３２】配管継手本体とユニオンナットを同じ材料を
用いて同時成形する場合のユニオン配管継手の成形工程
の説明図である。

【図３３】配管継手本体とユニオンナットを異なる材料
を用いて同時成形する場合のユニオン配管継手の成形工
程の説明図である。

【図３４】従来のユニオン配管継手の成形工程の説明図
である。

【符号の説明】

１ユニオン配管継手２配管継手本体３短管部４ユニオン鍔部５本管部６ユニオンナット７金型８遊嵌部分９間隙１０ユニオンナット保持部１１，１２金型コア１３キャビティ部３３シール材

フロントページの続き (72)発明者原田高宏大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者中田和伸大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者平田豊大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者野田幹夫大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内 (72)発明者室垣成道大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株式会社内Ｆターム(参考） 3H014 CA05 3H019 FA10 FA12 4F206 AA11 AA23 AD03 AD05 AH11 AP055 JA07 JB12 JF05 JN41 JN44 JQ81

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】短管部の一端側にユニオン鍔部、他端側
に本管部がそれぞれ一体成形されてなる合成樹脂製の配
管継手本体と、成形工程中に短管部に遊嵌されて連結さ
れた金属製或いは合成樹脂製のユニオンナットとで構成
されていることを特徴とするユニオン配管継手。
【請求項２】ユニオンナットがインサート成形部品で
あることを特徴とする請求項１記載のユニオン配管継
手。
【請求項３】ユニオンナットが配管継手本体と同時成
形部品であることを特徴とする請求項１記載のユニオン
配管継手。
【請求項４】合成樹脂製の配管継手本体の少なくとも
短管部の一端側にユニオン鍔部が一体成形され、該短管
部に金属製或いは合成樹脂製のユニオンナットが遊嵌さ
れて連結されたユニオン配管継手を製造するにあたっ
て、射出成形、圧縮成形、射出圧縮成形、ブロー成形等
の成形工程中に、金型内で配管継手本体の短管部とユニ
オンナットとを遊嵌させることを特徴とするユニオン配
管継手の成形方法。
【請求項５】予め形成したユニオンナットを金型に挿
入し、金型内で配管継手本体の樹脂成形を行い、樹脂の
成形収縮によりユニオンナットと配管継手本体の短管部
との遊嵌部分に間隙を設けるようにしたことを特徴とす
る請求項４記載のユニオン配管継手の成形方法。
【請求項６】配管継手本体の短管部を形成する部分の
金型温度を他の部分の金型温度よりも高温に設定し、予
め形成したユニオンナットを金型内に挿入して配管継手
本体の樹脂成形を行うと共に、樹脂温度を検出して、配
管継手本体の短管部以外の他の部分が固化し且つ短管部
が軟化状態にあるタイミングで、金型内で短管部を塑性
変形させて、短管部とユニオンナットとの遊嵌部分に間
隙を設けるようにしたことを特徴とする請求項４記載の
ユニオン配管継手の成形方法。
【請求項７】金型の離型時に、ユニオンナットを配管
継手本体の短管部に遊嵌させるようにしたことを特徴と
する請求項４記載のユニオン配管継手の成形方法。
【請求項８】ユニオン鍔部にシール材を一体成形する
ことを特徴とする請求項４記載のユニオン配管継手の成
形方法。
【請求項９】配管継手本体とユニオンナットとを同時
成形することを特徴とする請求項４記載のユニオン配管
継手の成形方法。
【請求項１０】短管部の一端側にユニオン鍔部、他端
側に本管部がそれぞれ一体成形されてなる合成樹脂製の
配管継手本体と、成形工程中に配管継手本体の短管部に
遊嵌されて連結された金属製或いは合成樹脂製のユニオ
ンナットとを備えているユニオン配管継手の成形に用い
る金型であって、短管部の内径部を形成し且つ予め形成
したユニオンナットに挿入されるユニオンナット保持部
を有している短管部金型コアと、配管継手本体の内径部
を形成する本管部金型コアと、短管部及び配管継手本体
の外径部をそれぞれ形成するキャビティ部とを備えてい
ることを特徴とする金型。