ITUD20130127A1

ITUD20130127A1 - Impianto siderurgico per la produzione di prodotti metallici lunghi e relativo metodo di produzione

Info

Publication number: ITUD20130127A1
Application number: IT000127A
Authority: IT
Inventors: Gianpietro Benedetti; Giuseppe Bordignon; Fabrizio Mulinaris; Alfredo Poloni
Original assignee: Danieli Off Mecc
Priority date: 2013-10-04
Filing date: 2013-10-04
Publication date: 2015-04-05
Also published as: CN105792954A; EP3055082B2; JP6205487B2; EP3055082A1; WO2015049669A1; RU2016117285A; JP2016531755A; US10343200B2; RU2647974C2; US20160243602A1; KR20160085763A; EP3055082B1; KR101781076B1; MX2016004318A

Description

Descrizione

"IMPIANTO SIDERURGICO PER LA PRODUZIONE DI PRODOTTI METALLICI LUNGHI E RELATIVO METODO DI PRODUZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un impianto siderurgico e ad un metodo per la realizzazione di prodotti metallici lunghi, quali barre, tondini per calcestruzzo armato, vergelle, travi, o altri profili utilizzabili ad esempio nell’ingegneria meccanica o civile. In particolare, il presente trovato è relativo ad un impianto e metodo combinato di colata e laminazione, configurato per la laminazione diretta di semilavorati di colata continua secondo processi definiti “endless” e “semi-endless”.

STATO DELLA TECNICA

E’ noto che prodotti metallici lunghi, ossia aventi una dimensione longitudinale predominante rispetto alla sezione trasversale, vengono normalmente prodotti mediante laminazione di semilavorati lunghi derivanti da colata continua del metallo, ad esempio acciaio. I prodotti finiti sono generalmente barre, tondini per calcestruzzo armato, vergelle, travi, o altri profili, ottenuti dalla trasformazione di billette o blumi, a sezione quadrata, rettangolare, o tonda.

Sono noti impianti siderurgici di produzione di prodotti lunghi nei quali un laminatolo è collegato ad una macchina di colata a valle di quest’ultima lungo una direzione di lavorazione.

In tali impianti noti, una linea di laminazione è posta a valle di una linea di colata continua, e può essere ad esempio allineata e direttamente accoppiata ad essa, definendo una linea di co-laminazione.

Tali impianti noti possono eseguire un processo produttivo senza soluzione di continuità, anche noto come “endless”, nel quale il semilavorato di colata continua è unico e si estende dalla zona di solidificazione dell’acciaio fuso fino ad una zona di imbocco del laminatoio.

Tale semilavorato unico viene laminato progressivamente lungo la linea di laminazione a valle della linea di colata continua, permettendo di ridurre il numero di imbocchi su tutte le gabbie del treno di laminazione e quindi la probabilità che si verifichino incagli, consentendo un’elevata produttività.

Tale impianto combinato noto consente anche di ridurre le potenze di schiaccio necessarie nella prima porzione del laminatoio, nonché di sfruttare l’elevata temperatura del semilavorato di colata e di ridurre la quantità di tagli di spuntatura, permettendo un contenimento dei costi operativi grazie all’aumento della resa.

Inoltre, un impianto provvisto di una linea di co-laminazione può mettere in atto anche un processo di produzione di tipo “semi-endless”, nel quale il laminatoio riceve, dalla colata continua, materiale definito da una successione discreta di semilavorati, tagliati a misura da un gruppo di taglio, anziché un unico semilavorato continuo.

Tale gruppo di taglio può essere utilizzato nelle fasi di partenza e di fermata della macchina di colata, ad esempio per effettuare le cosiddette spuntature di testa e di coda, oppure quando si verifica un fermo-impianto del laminatoio, ad esempio in seguito ad un intervento di manutenzione o di attrezzaggio dello stesso, oppure in seguito ad un incaglio o ad un altro problema od inconveniente.

In tali situazioni, in cui il laminatoio non è in grado di ricevere materiale da laminare, vengono prodotti, utilizzando il gruppo di taglio anzidetto, semilavorati di colata aventi una certa lunghezza prestabilita, i quali vengono quindi inviati in aree di stoccaggio per essere lavorati successivamente nel laminatoio, una volta ripristinato.

Sono altresì noti impianti nei quali due linee di colata alimentano una linea di laminazione a valle della macchina di colata e che lavorano secondo un processo di tipo semi-endless.

Nell’ottica di realizzare prodotti competitivi e concorrenziali, è sentita la necessità di aumentare la produttività degli impianti siderurgici, nonché di contenerne sprechi e consumi energetici al fine di aumentare la resa e ridurre i costi di produzione.

Gli impianti abbinati di colata continua e laminazione noti possono essere limitati in questo senso, non riuscendo a soddisfare la necessità anzidetta, e risentendo in misura notevole delle fermate, programmate o accidentali, del laminatoio.

Uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un impianto siderurgico, ed un relativo metodo, per la produzione di prodotti finiti metallici lunghi, che garantiscano una produttività elevata e consentano di gestire ed ovviare alle fermate del laminatoio senza penalizzare la colata continua e/o l’acciaieria a monte.

Un ulteriore scopo del presente trovato è consentire di effettuare cambi di sezione tanto nella macchina di colata continua quanto nel laminatoio riducendo al minimo i tempi di fermo contemporaneo dei due apparati e quindi massimizzando il fattore di utilizzo dell’impianto.

È pure uno scopo del presente trovato quello di massimizzare la resa dell’impianto, ri ducendo al minimo gli scarti di materiale, recuperando compietamente i semilavorati di colata continua che nelle situazioni di emergenza vengono immagazzinati nelle aree di stoccaggio temporaneo.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di sfruttare al massimo l’entalpia posseduta dall’acciaio liquido di partenza, in particolare dei semilavorati di colata continua, per contenere i costi di esercizio ed il dispendio energetico dell’impianto.

Ancora, uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un impianto siderurgico per la produzione di prodotti metallici lunghi che sia flessibile, potendo ad esempio realizzare una pluralità di fasi di produzione in modo adattabile ad una pluralità di diverse condizioni di funzionamento o tipologia di prodotto da realizzare.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un impianto siderurgico secondo il presente trovato, che supera i limiti della tecnica nota ed elimina i difetti in essa presenti, comprende una macchina di colata continua ed un laminatoio, allineato alla macchina di colata continua e posto, in successione diretta, a valle della stessa, ed una o più vie trasferimento di semilavorati di colata, configurate per collegare la macchina di colata continua ed il laminatoio.

Secondo un aspetto del presente trovato, rimpianto siderurgico comprende, inoltre, almeno un forno di mantenimento e/o riscaldo per il mantenimento della temperatura e/o il riscaldo di semilavorati di colata, disposto presso le vie di trasferimento, una placca di scarico dei semilavorati di colata ed un trasferitore aereo configurato per trasferire rapidamente per via aerea semilavorati di colata tra l’una o più vie di trasferimento, il forno di mantenimento e/o riscaldo e/o la placca di scarico.

In questo modo, il presente trovato, anche mediante il trasferitore aereo, può accumulare od immagazzinare dei semilavorati di colata nel forno di mantenimento e/o riscaldo e, una volta riempito completamente quest’ultimo, anche nella placca di scarico. Quando possibile o previsto, ad esempio in base ad una cadenza programmata, che può essere giornaliera, tali semilavorati di colata accumulati od immagazzinati nel forno di mantenimento e/o riscaldo possono quindi essere trasferiti rapidamente, possibilmente anche grazie al trasferitore aereo, verso la linea di laminazione per essere laminati.

Di conseguenza, l’impianto siderurgico, ed il relativo metodo di produzione, del presente trovato può produrre prodotti finiti metallici lunghi sia dalla laminazione continua di semilavorati di colata direttamente forniti al laminatoio senza soluzione di continuità, sia da segmenti opportunamente ottenuti dalla colata e accumulati temporaneamente nel forno di mantenimento e/o riscaldo o sulla placca di scarico e successivamente forniti al laminatoio, una volta ripristinata una loro temperatura idonea alla laminazione.

L’impianto siderurgico secondo il presente trovato, potendo accumulare semilavorati di colata, ha il vantaggio sia di poter ridurre l’incidenza sul processo di colata e sull’acciaieria a monte degli inconvenienti dovuti ad eventuali fermate, pro grammate o accidentali, del laminatoio, sia di ottimizzare la produttività, almeno giornaliera, del laminatoio.

Forma oggetto del presente trovato anche un metodo per la produzione di prodotti metallici lunghi, comprendente una colata continua, una laminazione a valle della colata continua ed un trasferimento di semilavorati di colata mediante una o più vie di trasferimento dalla colata continua alla laminazione, che prevede il mantenimento in temperatura e/o il riscaldo di semilavorati di colata in un forno di mantenimento e/o riscaldo presso l’una o più vie di trasferimento tra la colata e la laminazione, lo scarico di semilavorati di colata in una placca di scarico ed il trasferimento rapido per via aerea di semilavorati di colata tra l’una o più vie di trasferimento, il forno di mantenimento e/o riscaldo e/o la placca di scarico.

Un vantaggio del metodo secondo il presente trovato è quello di limitare al minimo le perdite di temperatura nel trasferimento dei semilavorati di colata dalla colata continua al laminatoio, anche prevedendo un mantenimento in temperatura degli stessi per alcune ore, in modo da ridurre il dispendio energetico complessivo dell’impianto siderurgico e da migliorare l’efficienza del processo di laminazione e la qualità del prodotto finito.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista schematica in pianta di forme di realizzazione di un impianto siderurgico secondo il presente trovato;

- la fig. 2 è una vista frontale di una parte dell’impianto di fig. 1;

- la fig. 3 è una vista schematica in pianta di ulteriori forme di realizzazione di un impianto siderurgico secondo il presente trovato;

- la fig. 4 è un ingrandimento di una parte dell’impianto siderurgico di fig. 3;

- la fig. 5 è una vista frontale della parte di fig. 4;

- la fig. 6 è una vista in pianta di altre forme di realizzazione di un impianto siderurgico secondo il presente trovato;

- la fig. 7 è un ingrandimento di una parte di un impianto siderurgico secondo ulteriori forme di realizzazione del presente trovato.

Nella descrizione che segue, numeri di riferimento uguali indicano parti uguali deirimpianto siderurgico secondo il presente trovato, anche in forme di realizzazione diverse fra loro. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle varie forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, le caratteristiche illustrate o descritte in quanto facenti parte di una forma di realizzazione potranno essere adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre un’ulteriore forma di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali modifiche e varianti.

Con riferimento alle figure allegate, un impianto siderurgico per la produzione di prodotti metallici lunghi secondo il presente trovato è indicato nel suo complesso con il riferimento numerico 10 ed è configurato per effettuare la solidificazione di metallo, ad esempio acciaio, liquido in semilavorati di colata e per produrre prodotti laminati metallici lunghi a partire da tali semilavorat

I semilavorati di cui sopra possono essere blumi o billette a sezione circolare, rettangolare, quadrata, o poligonale, tipicamente utilizzati per la produzione di barre, tondini, vergelle, profili, oppure possono anche essere beam-blank a sezione sostanzialmente ad “H” per la produzione di travi o profili.

Nel prosieguo della descrizione ed eventualmente nelle rivendicazioni verrà utilizzato il termine billetta per identificare uno qualsiasi dei semilavorati di colata continua sopra menzionati.

In forme di realizzazione, rimpianto siderurgico 10 può raggiungere, per le sezioni lavorate alle velocità maggiori, una produttività oraria di circa 150 t/h di prodotti laminati, potendo anche superare 1-1,5 Mt di produttività annuale.

L’impianto siderurgico 10 secondo il presente trovato include una macchina di colata continua 11 ed un apparato di laminazione, o laminatoio, 12, posizionato a valle della macchina di colata continua 11.

La macchina di colata continua 11 ed il laminatoio 12 sono contigui e posti in successione l’uno all’altra secondo una direzione di lavorazione, o di flusso, indicata nelle figure con la freccia F, che identifica il verso del flusso di materiale durante il processo di colata e laminazione realizzato dall’impianto siderurgico 10. In forme di realizzazione, la macchina di colata continua 11 ed il laminatoio 12, inoltre, condividono un medesimo asse di lavorazione X, sicché i semilavorati di colata possono essere direttamente accolti dal laminatoio 12. In questo modo, è possibile realizzare un processo di lavorazione senza soluzione di continuità, o endless, dalla colata dell’acciaio liquido all’ottenimento dei prodotti finiti laminati metallici lunghi. Nel processo endless, con l’espressione “semilavorato di colata” si intende un'unica billetta, avente una lunghezza che va dalla zona di solidificazione della macchina di colata continua 11 all’imbocco della prima gabbia del la minatolo 12. L’impianto siderurgico 10 è anche adatto ad effettuare un processo di lavorazione semi-endless, ossia nel quale l’alimentazione dei semilavorati di colata al laminatoio 12 avviene con parziale soluzione di continuità.

Nel processo semi-endless il laminatoio 12 viene alimentato con segmenti di lunghezza voluta, ad esempio compresa tra 12 m e 80 m.

Resta inteso, in ogni caso, che per alcune tipologie di produzione, ad esempio in modalità semi-endless, forme di realizzazione qui descritte possono prevedere che la macchina di colata continua 11 ed il laminatoio 12 siano previsti su assi di lavorazione distinti, ad esempio tra loro paralleli, prevedendo dispositivi trasferitori intermedi dei prodotti semilavorati.

In forme di realizzazione, combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, l’impianto siderurgico 10 include, inoltre, una o più vie di trasferimento 19 che collegano la macchina di colata 11 ed il laminatoio 12, per trasferire le billette tra queste due sezioni dell’impianto siderurgico 10.

In forme di realizzazione, combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, l’impianto siderurgico 10 include, inoltre, un forno di mantenimento e/o riscaldo 25 delle billette, posto fuori linea presso l’una o più vie di trasferimento 19, una placca di scarico 34 laterale delle billette, ad esempio anch’essa posta presso l’una o più vie di trasferimento 19, ed un trasferitore aereo 31 per trasferire rapidamente le billette, senza perdita sostanziale di temperatura o comunque minimizzando tale perdita, tra l’una o più vie di trasferimento 19, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 e/o la placca di scarico 34.

Gli anzidetti forno di mantenimento e/o riscaldo 25 delle billette ed placca di scarico 34 delle billette possono essere compresi in un’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 che può essere disposta presso l’una o

In accordo con la presente descrizione, con il termine “billette calde” si intendono billette, blumi, o beam-blank provenienti dalla macchina di colata continua 11 e aventi tipicamente temperature superiori agli 800°C, in alcuni casi anche ai 900°C.

In accordo con la presente descrizione, con il termine “billette fredde” si intendono quei semilavorati di colata che hanno già completato il proprio raffreddamento fino alla temperatura ambiente, ad esempio perché prodotti ed accumulati fuori linea durante colate precedenti.

Le figure 1 e 2 sono utilizzate per descrivere forme di realizzazione dell’impianto siderurgico 10 nelle quali la macchina di colata continua 11 è provvista di una linea di colata unica 11a.

La linea di colata unica Ila è alimentata da una paniera 14 nella quale, ad esempio, viene riversato acciaio fuso da siviere 15 in successione continua.

La sezione trasversale voluta viene conferita alla billetta da una lingottiera raffreddata esternamente (non rappresentata nelle figure) e tipicamente posizionata immediatamente al di sotto della paniera 14, dalla quale riceve l’acciaio fuso. Le figure da 3 a 7 sono utilizzate per descrivere forme di realizzazione dell’impianto siderurgico 10 nelle quali la macchina di colata continua 11 è provvista di almeno due linee di colata, ad esempio una prima linea di colata 11 la ed una seconda linea di colata l llb, tra di loro autonome ed indipendenti, essendo inoltre prevista a monte delle due linee di colata 11 la, 111b un’unica paniera 114 comune a entrambe le linee di colata 11 la, lllb.

Infatti, sia la prima linea di colata 11 la che la seconda linea di colata 111b si dipartono dalla medesima paniera 114 nella quale, ad esempio viene riversato acciaio liquido in modo continuo da siviere 15 susseguentisi.

Le due linee di colata 111 a, lllb possono essere disposte leggermente inclinate, cioè divergenti rispetto ad un teorico asse mediano, Luna rispetto all’altra (si veda ad esempio figure 3, 4 e 5), oppure in parallelo tra loro (si veda ad esempio figure 6 e 7), come verrà meglio spiegato nel prosieguo della descrizione.

Ciascuna linea di colata 11 la, ll lb include tipicamente una lingottiera, non mostrata nei disegni, configurata per effettuare la solidificazione dello strato più esterno, o pelle, delle billette e per definirne la forma della sezione trasversale. In forme di realizzazione, ciascuna linea di colata, tanto la linea unica I la, quanto le due linee di colata prima 11 la e seconda ll lb, può includere, inoltre, un gruppo estrattore 16 configurato per estrarre continuamente, e contemporaneamente nel caso ad esempio delle due linee di colata llla e lllb, le billette in via di solidificazione dalla lingottiera.

Procedendo secondo la direzione di lavorazione F, le billette vengono progressivamente solidificate, generalmente mediante raffreddamento forzato, ad esempio ad acqua, o aria-acqua.

La macchina di colata 11 può includere, ad esempio per ciascuna linea di colata I la, 11 la, l l lb, un gruppo di taglio 17, che è configurato per intervenire nel caso ad esempio di processo produttivo semi-endless oppure, ad esempio nel processo produttivo endless, nel caso in cui si verifichino emergenze, quali ad esempio incagli, per cui è necessario fermare il laminatoio 12.

Il gruppo di taglio 17, che può essere di tipo meccanico, ad esempio una cesoia, oppure termochimico, ad esempio un sistema di ossitaglio a cannelli ossiacetilenici, è configurato per effettuare il taglio a misura delle billette ottenendo billette di una lunghezza pre-determinata, ad esempio da 12 a 16 metri, ma anche fino ad 80 metri, idonea a permetterne lo stoccaggio ed una successiva laminazione.

Ciascun gruppo di taglio 17 è posizionato al termine di una corrispondente via di trasferimento intermedia, ad esempio una via di trasferimento intermedia, 18 che congiunge il gruppo estrattore 16 ed il gruppo di taglio 17 stesso.

Con riferimento ad esempio a forme di realizzazione descritte utilizzando la figura 1, è prevista una via di trasferimento, quale ad esempio una via a rulli di scarico, 19, configurata per collegare la macchina di colata 11 al laminatoio 12.

Tale via di trasferimento 19, infatti, può essere interposta ad esempio tra la sopraccitata via di trasferimento intermedia 18 ed una ulteriore via di trasferimento, ad esempio una via a rulli di alimentazione, 20 del laminatoio 12, per trasferire le billette dalla prima alla seconda di tali vie di trasferimento 19, 20.

Con riferimento ad esempio a figura 1, il laminatoio 12 è provvisto di una linea di laminazione unica 12a, della quale la via di trasferimento 20 può costituire il tratto iniziale.

Forme di realizzazione descritte utilizzando la figura 1 possono prevedere un’unica linea di colata 1 la ed un’unica linea di laminazione 12a le quali sono allineate lungo l’asse di lavorazione X, per cui è possibile che, a regime, il laminatoio 12 effettui la laminazione delle billette direttamente e senza soluzione di continuità. In questo modo, la linea di colata unica 1 la e la linea di laminazione unica 12a definiscono una linea di co-laminazione configurata per un processo di lavorazione di tipo endless, senza che venga utilizzato il gruppo di taglio 17.

Quando invece il laminatoio 12 non è in grado di ricevere materiale dalla colata continua 11, ad esempio nel caso di arresti della laminazione per effettuare operazioni di manutenzione programmata del laminatoio 12, oppure di attrezzaggio per il cambio delle sezioni da produrre, oppure ancora nel caso di eventi accidentali, quali incagli o malfunzionamenti, il gruppo di taglio 17 può essere attivato ed intervenire per la produzione di billette in segmenti.

Dopo essere state tagliate a misura, tali billette in segmenti vengono di volta in volta evacuate dalla linea di colata unica Ila quando sono presenti sulla via di trasferimento 19.

Forme di realizzazione descritte utilizzando la figura 1, e combinabili con tutte le forme realizzative qui descritte, possono prevedere che l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 sia interposta tra la macchina di colata continua 11 ed il laminatoio 12 in corrispondenza della via di trasferimento 19.

L’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può essere configurata ad esempio per effettuare la suddetta evacuazione delle billette in segmenti dalla via di trasferimento 19 per destinarle ad una zona di stoccaggio temporaneo.

Allo stesso modo, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può effettuare ad esempio il posizionamento delle billette in segmenti sulla via di trasferimento 19 per la laminazione di queste ultime una volta ripristinato il funzionamento del laminatolo 12.

Ad esempio, in forme di realizzazione descritte utilizzando la flg. 1, può essere previsto il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 disposto a lato della macchina di colata 11 e del laminatoio 12, presso la via di trasferimento 19, e la placca di scarico 34 disposta sul lato opposto, prevedendo il trasferitore aereo 31 operativo a cavallo della macchina di colata 11 e del laminatoio 12, per servire il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 e/o la placca di scarico 34 con billette prelevate dalla via di trasferimento 19.

In altre forme di realizzazione, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere ad almeno parziale sormonto della via di trasferimento 19 tra la macchina di colata 11 ed il laminatoio 12, come ad esempio descritto nel prosieguo utilizzando la fig. 7.

Nel caso ad esempio di funzionamento a regime dell’impianto siderurgico 10 secondo un processo di tipo endless, la billetta proveniente dalla via di trasferimento intermedia 18 della macchina di colata continua 11 attraversa, lungo la via di trasferimento 19, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 e viene movimentata attraverso forni ad induzione 21 mediante la summenzionata via di trasferimento 20

Nel caso ad esempio di funzionamento semi-endless o discontinuo, i forni ad induzione 21 ricevono billette in segmenti.

In ogni caso, i forni ad induzione 21, posti tipicamente a valle dell’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13, possono ad esempio essere configurati per riscaldare la billetta fino ad una temperatura di inizio laminazione, normalmente compresa tra 1050°C e 1200°C.

La via di trasferimento 20 è configurata per convogliare la billetta verso un treno di sbozzatura 22, nel quale vengono effettuate le prime deformazioni della billetta stessa. Tipicamente, il treno di sbozzatura 22 può definire una zona di lavorazione preliminare del laminatoio 12, a monte della cosiddetta finitura, come meglio spiegato di seguito.

In forme di realizzazione, il laminatoio 12 include, a valle del treno di sbozzatura 22, un treno intermedio 23 di laminazione, che è configurato per sagomare il prodotto in uscita dal treno di sbozzatura 22 secondo passaggi successivi di deformazione che consentono di ottenere un prodotto avente una sezione trasversale intermedia tra quella finale del prodotto laminato e quella iniziale della billetta colata.

A valle del treno intermedio 23, il laminatoio 12 include un treno finitore 24 di laminazione, il quale è configurato per effettuare una o più operazioni di laminazione per la finitura e l’ottenimento del prodotto laminato finale.

Il laminatoio 12 può anche includere, a valle del treno finitore 24, apparati di movimentazione, raccolta e stoccaggio dei prodotti laminati.

La figura 3 è utilizzata per descrivere forme di realizzazione, combinabili con tutte le forme di realizzazione qui descritte, nelle quali le due linee di colata 111 a, ll lb sono inclinate Luna rispetto all’altra, in particolare sono reciprocamente divergenti su un piano orizzontale, rispetto ad un asse mediano comune e definiscono rispettive direzioni di lavorazione Fa e Fb.

Con riferimento a figura 3 vengono descritte esemplificativamente forme di realizzazione in cui le due linee di colata 11 la, lllb sono entrambe inclinate in modo reciprocamente speculare rispetto all’asse di lavorazione X.

Possono, altresì, essere previste soluzioni nelle quali le linee di colata 11 la, l l lb sono asimmetricamente inclinate rispetto all’asse di lavorazione X, oppure soluzioni in cui una sola delle linee di colata 11 la, 11 lb è inclinata ed una è parallela all’asse di lavorazione X.

Le figure 6 e 7 sono utilizzate per descrivere, invece, ulteriori forme di realizzazione, nelle quali la prima linea di colata 11 la e la seconda linea di colata 11 lb sono entrambe parallele all’asse di lavorazione X e quindi allineate in parallelo fra loro.

Nelle forme di realizzazione descritte esemplificativamente con riferimento alle figure da 3 a 7, sono previste due vie di trasferimento 19 per il collegamento fra ciascuna delle linee di colata prima 11 la e seconda ll lb della macchina di colata 1 1 ed il laminatoio 12.

Con riferimento alle figure 3, 6 e 7, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 è, come ad esempio descritto con riferimento alla figura 1, interposta tra la macchina di colata continua 11 ed il laminatoio 12. In queste forme di realizzazione, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può includere una coppia delle citate vie di trasferimento, o vie a rulli di scarico, 19.

Ciascuna via di trasferimento 19 può essere allineata ad una delle vie di trasferimento intermedie 18 delle linee di colata 11 la, 11 lb e ad una via di trasferimento 20 del laminatoio 12.

Il laminatoio 12 può includere, come ad esempio nelle forme di realizzazione esemplificative descritte utilizzando la figura 3, due linee di laminazione, specificatamente una prima linea di laminazione 112a ed una seconda linea di laminazione 112b, tra loro autonome ed indipendenti, e quindi due vie di trasferimento 20, una per ciascuna linea di laminazione 112a, 112b.

Le anzidette prima linea di laminazione 112a e seconda linea di laminazione 112b possono, quindi, essere allineate rispettivamente alla prima linea di colata 1 1 la ed alla seconda linea di colata 11 lb.

Ne consegue che, se le linee di colata 11 la, 11 lb sono reciprocamente inclinate, 10 sono anche le linee di laminazione 112a, 112b, così come se le linee di colata 11 la, 11 lb sono tra loro parallele, lo sono anche le linee di laminazione 112a, 112b.

Le figure 6 e 7 sono utilizzate per descrivere forme di realizzazione dell’impianto siderurgico 10 nelle quali il laminatoio 12 include un tratto singolo di laminazione 112c che si estende dalle vie di trasferimento 19 dell’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 fino al treno finitore 24 del laminatoio 12.

In possibili implementazioni (fig. 6), il tratto singolo di laminazione 112c può avere sviluppo longitudinale parallelo o coincidente con l'asse di lavorazione X mentre in altre implementazioni (fig. 7) può essere allineato alla prima linea di colata 11 la o alla seconda linea di colata 11 lb.

Il treno finitore 24 può essere configurato per effettuare la finitura dei prodotti laminati su due linee di finitura 112d e 112e, sostanzialmente parallele ed indipendenti tra loro.

In forme di realizzazione, quali quelle descritte esemplificativamente con riferimento alla figura 6, in cui è presente il sopraccitato tratto singolo di laminazione 112c, il laminatoio 12 può includere anche un dispositivo di alimentazione, o navetta di alimentazione, 120, interposto tra le vie di trasferimento 19 dell’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 e l’unica via di trasferimento 20 del laminatoio 12.

La navetta di alimentazione 120 è configurata per disporre le billette provenienti dalle vie di trasferimento 19 sulla via di trasferimento 20, per alimentare i forni ad induzione 21.

Tale navetta di alimentazione 120 può essere definita da segmenti provvisti di rulli di movimentazione delle billette e mobili lungo una direzione trasversale, ad esempio ortogonale, all’asse di lavorazione X.

Con riferimento ad esempio alle forme di realizzazione descritte utilizzando la figura 6, la navetta di alimentazione 120 può includere un segmento mobile 120a, che riceve billette dalla via di trasferimento 19 della prima linea di colata 11 la, ed un segmento mobile 120b, che riceve billette dalla via di trasferimento 19 della seconda linea di colata 11 lb.

Entrambi i segmenti 120a, 120b, una volta ricevute le billette, sono configurati per traslare, in modo da indirizzare le billette alla via di trasferimento 20 e sono configurate per arretrare successivamente, riallineandosi alla rispettiva linea di colata 11 la, 11 lb.

In possibili implementazioni, aggiuntive, oppure in alternativa alle modalità operative sopra descritte, può essere previsto che il laminatoio 12 venga alimentato con billette provenienti da una zona di stoccaggio temporaneo e quindi non direitamente, e senza soluzione di continuità dopo la solidificazione ed il taglio a misura, dalla macchina di colata continua 11.

In forme di realizzazione, tale zona di stoccaggio temporaneo può essere inclusa nell’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13.

L’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può, infatti, includere l’anzidetto forno di mantenimento e/o riscaldo 25, configurato ad esempio per mantenere le billette calde e per riscaldare le billette fredde ad una temperatura di attesa. Tipicamente, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere a basso consumo e può essere configurato per operare a temperatura relativamente bassa (circa 900 °C) in modo da permettere anche lunghe permanenze delle billette, vantaggiosamente contenendo la formazione di scaglia.

L’anzidetta temperatura di attesa a cui possono essere riscaldate le billette fredde tipicamente è sufficientemente alta, ad esempio almeno i 2/3 della temperatura di laminazione, per limitare vantaggiosamente i tempi di riscaldo nei forni ad induzione 21 a valle, e, come detto, sufficientemente bassa per contenere la formazione di scaglia superficiale.

In forme di realizzazione, quali quelle descritte utilizzando le figure da 1 a 6, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere posizionato lateralmente ed estemamente rispetto alle linee di colata Ila, 11 la, l llb, oppure, come descritto con riferimento alla figura 7, può sormontare una o più vie di trasferimento 19 tra una linea di colata 11 lb (o 11 la), oppure entrambe, ed il laminatoio 12.

Il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 (si veda ad esempio fig. 2) può essere provvisto di una camera interna 26 avente un’ampiezza tale da contenere almeno 16 billette, e tipicamente refrattariata e riscaldata internamente per mantenere al proprio interno una temperatura non inferiore a circa 900°C.

Vantaggiosamente, in possibili forme di realizzazione, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere configurato per una capacità di accumulo o “buffertime” tale da contenere ad esempio un numero di billette, in peso, pari a una siviera d'acciaio di 70 ton, ad esempio 20 billette lunghe 16 metri e aventi sezione trasversale quadra di 165 mm di lato.

Come detto, in possibili soluzioni realizzative, non limitative dell’ambito di tutela del presente trovato, all’uscita del forno di mantenimento e/o riscaldo 25, o comunque a valle di esso, può essere presente il citato forno ad induzione 21, configurato per portare la temperatura delle billette a valori idonei per la laminazione, almeno nel caso in cui la temperatura di uscita dal forno è ad esempio di circa 1050 °C o più bassa.

Il forno ad induzione 21 con la sua azione, può permettere una maggiore uniformità di riscaldamento delle billette, in particolare, ad esempio, per riscaldare gli spigoli delle medesime, evitando così la formazione di cricche in queste zone durante la laminazione.

In forme di realizzazione, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere provvisto di un’apertura di ingresso 27 per l’immissione delle billette nella camera interna 26, e di un’apertura d’uscita 28, per l’evacuazione delle billette dalla stessa camera interna 26.

L’anzidetta immissione può avvenire mediante una via immissione 29, ad esempio una via a rulli di immissione, configurata per ricevere ed immettere billette nella camera interna 26, mentre una via di evacuazione 30, ad esempio una via a rulli di evacuazione, può essere prevista per effettuare la sopraccitata evacuazione, in particolare essendo configurata per prelevare ed evacuare billette dalla camera interna 26.

In forme di realizzazione, con riferimento ad esempio alle figure 1, 3, 4, 6 e 7, possono essere previste una o più teste di spinta 36 configurate per alimentare le billette nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25, nonché per eseguire il successivo prelevamento delle stesse.

Inoltre, in possibili ulteriori implementazioni, possono essere previste anche una o più teste di contro spinta 37, configurate per svuotare il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 daH’intemo.

In possibili forme di realizzazione, combinabili con tutte le altre forme di realizzazione qui descritte, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può includere l’anzidetto trasferitore aereo 31 di billette. Ad esempio, il trasferitore aereo 31 può essere di tipo rapido, cioè configurato per realizzare un trasferimento aereo rapido delle billette.

In accordo con la presente descrizione, con il termine “trasferimento aereo rapido” si intende un trasferimento che avviene ad una velocità di traslazione compresa tra 90 e 120 m/min e una velocità verticale di salita/discesa compresa tra 7,5 e 20 m/min, preferibilmente pari a 15 m/min.

La velocità del trasferitore aereo 31 è intesa per trasferire rapidamente le billette e limitare, cosi, al minimo le perdite di tempo e temperatura che possono incorrere durante la movimentazione delle billette.

Tale trasferitore aereo 31 può essere realizzato scorrevole, ad esempio lungo guide rettilinee 32 disposte trasversalmente, ad esempio ortogonalmente, rispetto

I all’asse di lavorazione X.

Inoltre, il trasferitore aereo 31 può essere configurato per traslare al di sopra delle vie di trasferimento 19 e delle vie di immissione 29 e di evacuazione 30 (figg.

2 e 5).

In questo modo, il trasferitore aereo 31 può assumere differenti posizioni operative trasversalmente e superiormente alle linee di colata I la, 11 la, 11 lb, ad esempio per prelevare le billette dalle vie di trasferimento 19 e posizionarle sulla via di immissione 29 affinché siano inviate a mantenimento o riscaldo.

Analogamente, il trasferitore aereo 31 può prelevare le billette dalla via di evacuazione 30 e posizionarle sulle vie di trasferimento 19 perché siano inviate alla laminazione nel laminatoio 12.

Ad esempio, in forme di realizzazione descritte utilizzando le figg. 2 e 5, il trasferitore aereo 31 è configurato per assumere, ad esempio, almeno tre diverse posizioni operative.

Il trasferitore aereo 31 è configurato per prelevare le billette mediante mezzi di presa e trattenimento delle stesse, che possono comprendere forche di presa e supporto 33, oppure pinze o dispositivi magnetici, o simili od assimilabili organi di presa e supporto od appoggio.

Le forche di presa e supporto 33 possono essere configurate traslabili verticalmente per assumere almeno una posizione alta di non interferenza, una posizione bassa di presa e di rilascio delle billette, ed una posizione intermedia di movimentazione delle stesse.

In forme di realizzazione, combinabili con tutte le altre forme di realizzazione qui descritte, l’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13 può includere, inoltre, anche l’anzidetta placca di scarico 34, configurata per ricevere le billette e che, quindi, può fungere da zona di stoccaggio temporaneo come sopra descrita. Tale placca di scarico 34 può ad esempio essere posizionata esternamente e lateralmente rispeto alle vie di trasferimento 19, ad esempio in vicinanza con esse. Ad esempio, in forme di realizzazione in cui il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 è a lato della linea di colata unica Ila (figg. 1 e 2) o delle due linee di colata 11 la, lllb (figg. 3 - 6), la placca di scarico 34 può essere posizionata sul lato della/delle linea/linee di colata 11a, 11 la, 111b opposto al forno di mantenimento e/o riscaldo 25. In particolare, tale placca di scarico 34 può essere utilizzata quando il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 è stato completamente riempito con le billette e si rende necessario ricevere altri semilavorati di colata provenienti dalla macchina di colata continua 11. Tipicamente, le billette poste sulla placca di scarico 34 si raffreddano e, ad esaurimento dello spazio disponibile presso di essa, possono essere prelevate e stoccate in un parco di raccolta di semilavorati di colata, non rappresentato nei disegni.

In forme di realizzazione, il trasferitore aereo 31 può essere configurato per servire anche la placca di scarico 34, cioè sia per trasportare billette sulla placca di scarico 34, sia per prelevare billete dalla placca di scarico 34. In possibili implementazioni, quindi, il trasferitore aereo 31, interessando nella sua azione lo spazio che va dal forno di mantenimento e/o riscaldo 25 alla placca di scarico 34, è configurato per spostarsi seletivamente dal forno di mantenimento e/o riscaldo 25 alla placca di scarico 34, passando sopra la/le linea/linee di colata Ila, 11 la, lllb, in modo da movimentare secondo necessità le billette.

In possibili forme di realizzazione, descrite ad esempio con riferimento alle figure 3, 4 e 5 in cui le linee di colata 11 la, 111b sono entrambe inclinate, ad esempio divergenti, oppure una sola inclinata e l’altra

X, può essere previsto un dispositivo gira-billette 40, configurato per ricevere le billette ed orientarle in modo che la loro direzione di sviluppo principale sia allineata alla direzione di lavorazione F specifica della linea di laminazione 112a, 112b che li lamina successivamente.

Di conseguenza, le billette possono essere trasportate dal trasferitore aereo 31, ad esempio prelevate dall’apparecchiatura ausiliaria intermedia 13, dal forno di mantenimento e/o riscaldo 25 oppure dalla placca di scarico 34, che le appoggia sul dispositivo gira-billette 40. Quest’ultimo è configurato per ruotare le billette nella stessa direzione della linea di laminazione in cui il trasferitore aereo 31 dovrà successivamente portare le billette per la successiva laminazione.

Come sopra preliminarmente espresso, la figura 7 inoltre è utilizzata anche per descrivere forme di realizzazione in cui il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 è disposto a sormonto di una o più vie di trasferimento 19 tra una linea di colata, ad esempio indicata con il riferimento numerico ll lb, valendo la medesima descrizione anche nel caso della linea di colata 11 la, oppure entrambe le linee di colata 11 la, l l lb, ed il laminatoio 12.

In possibili implementazioni, può essere prevista un’unica via di movimentazione, ad esempio a rulli, 35 configurata per ricevere e fornire le billette dal/al trasferitore aereo 31 e dal/al forno di mantenimento e/o riscaldo 25. Tale via di movimentazione 35 può essere configurata per immettere le billette ricevute alTintemo dell’anzidetto forno di mantenimento e/o riscaldo 25, così come per evacuare le stesse dal forno di mantenimento e/o riscaldo 25 e renderle disponibili al trasferitore aereo 31.

In possibili implementazioni di tali forme di realizzazione, il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere provvisto di

dalla parte opposta dello stesso forno di mantenimento e/o riscaldo 25 rispetto all’apertura d’ingresso 27 e cooperante con la via di trasferimento 20.

In questo modo, si la seconda linea di colata lllb e il tratto singolo di laminazione 112c sono allineati e collegati direttamente, di fatto determinando una linea di co-laminazione adatta ad eseguire, ad esempio, un processo endless nel quale è attiva la sola seconda linea di colata 11 lb.

Nel caso in cui siano attive entrambe le linee di colata 11 la, l llb, può essere effettuato ad esempio un processo semi-endless, nel quale le billette in segmenti della prima linea 11 la vengono prelevate mediante il trasferìtore aereo 31 dalla relativa via di trasferimento 19 e posizionate sulla via di movimentazione 35 e fatte entrare nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25.

Le teste di controspinta 37 sono quindi configurate per muovere le billette internamente al forno di mantenimento e/o riscaldo 25 ed allinearle alla via di trasferimento 20 per essere processate successivamente nel laminatoio 12.

A valle del forno di mantenimento e/o riscaldo 25 può essere previsto, come descritto utilizzando esemplificativamente la figura 7, un dispositivo salda-billette 42, configurato per saldare tra loro billette in segmenti successive prima del treno di sbozzatura 22 e ricreare, di fatto, una condizione di funzionamento del tutto analoga alla condizione endless.

In forme di realizzazione, il dispositivo salda-billette 42 può essere provvisto di un organo mobile di saldatura 43 che, muovendosi lungo la direzione di lavorazione F con la stessa velocità delle billette, permette di effettuare la saldatura senza che le billette debbano essere fermate, cosiddetta saldatura al volo, o ad inseguimento, e quindi senza incidere sulla produttività dell’impianto o sul contenuto entalpico delle billette stesse.

Forme di realizzazione qui descritte sono anche relative a metodi di produzione che prevedono di ottenere un prodotto finito con l’impianto siderurgico 10 combinato di colata e laminazione ad alta produttività fin qui descritto. Forme di realizzazione del metodo di produzione possono essere configurate per effettuare una sequenza di laminazione giornaliera, cioè basata su 24 ore.

In forme di realizzazione, il flusso di materiale lungo la direzione di lavorazione F può essere ad esempio continuo e senza discontinuità e interruzioni tra la macchina di colata continua 11 e il laminatoio 12 al fine di sfruttare al massimo il contenuto energetico dell’acciaio liquido e di far lavorare il laminatoio 12 al massimo della resa.

In possibili casi in cui il laminatoio 12 non è in grado di processare il materiale, ad esempio a seguito di incidenti o dì fermate programmate, allora questo flusso continuo può venire interrotto.

In tale situazione, poiché non è conveniente fermare la colata e dunque anche l’acciaieria a monte, fintantoché il laminatoio 12 non è nuovamente operativo si rende necessario formare le anzidette billette tagliate a misura, le quali hanno ancora un’elevata temperatura, da non disperdere e, al contrario, conservare vantaggiosamente, almeno fino alla ripartenza del laminatoio 12. A tale scopo, come sopra descrito, secondo forme di realizzazione del presente trovato può essere previsto il citato forno di mantenimento e/o riscaldo 25 in prossimità delle linee di colata 11 a, 11 la, lllb, ad esempio a lato delle stesse (figure 1 - 6) o parzialmente, oppure completamente, a sormonto di una o più vie di trasferimento 19 tra le linee di colata 1 la, Ila, 11 lb ed il laminatoio 12 (figura 7).

In accordo con possibili forme di realizzazione del metodo di produzione secondo il presente trovato, si può prevedere che, nel caso di un’interruzione del pro cesso di laminazione, ad esempio per incidenti o cambio cilindri di laminazione, il trasferitore aereo 31 porti le billette ad esempio:

- verso il forno di mantenimento e/o riscaldo 25, ad esempio sulla via di immissione 29 (si veda ad esempio figure 1 - 6) oppure sull’unica via di movimentazione 35 (si veda ad esempio figura 7),

- oppure sulla placca di scarico 34, dove le billette possono raffreddarsi;

- oppure in combinazioni sequenziali di tali destinazioni.

Secondo un aspetto del trovato, al termine della sequenza di laminazione giornaliera del metodo di produzione qui descritto viene riservata una parte del tempo, ad esempio una frazione di ora, per richiamare le billette accumulate nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25 e alimentare anch'esse nel laminatoio 12.

In alcune varianti è pure ipotizzabile che vengano richiamate le billette accumulate, ad esempio, presso la placca di scarico 34.

In possibili forme di realizzazione, il presente trovato può prevedere di caricare nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25 anche billette fredde e mantenerle al suo interno per un tempo adeguato, che può essere compreso tra circa 1 ora e circa 20 ore, tipicamente tra circa 2 ore e 15 ore, ad esempio circa 3 ore, affinché esse si riscaldino alla temperatura voluta e siano quindi processabili nel laminatoio 12 previsto a valle. Tale operazione, secondo il presente trovato, può essere effettuata quando il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 non è ancora pieno, cioè è stato solo parzialmente riempito ma non è stato raggiunto il suo limite di accumulo, oppure anche quando esso è completamente vuoto.

In questo modo, secondo forme di realizzazione del presente trovato, è possibile alimentare sempre il laminatoio 12 al termine del ciclo giornaliero di produzione con billette precedentemente prodotte ed accumulate sulla placca di scarico 34, oppure nel parco di raccolta.

In forme di realizzazione del presente trovato, può essere vantaggioso adottare una politica di gestione dell’accumulo nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25 tale per cui quest’ultimo viene riempito con billette e viene sempre mantenuto pieno nel corso di un ciclo di produzione, cioè viene riempito fino a saturazione e così mantenuto ad esempio fino al termine della sequenza giornaliera di laminazione. Di conseguenza, in forme di realizzazione qui descritte non vengono adottate logiche di tipo FIFO o LIFO per la gestione e movimentazione delle billette al/dal forno di mantenimento e/o riscaldo 25, bensì quest’ultimo viene riempito e mantenuto tale, fino al termine del ciclo giornaliero di produzione, dopodiché viene svuotato.

Se nel corso di una campagna di produzione non si verificano incidenti, ad esempio incagli, sul laminatoio 12, oppure non si verificano fermate programmate per effettuare, ad esempio, il cambio dei cilindri di laminazione, allora il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 normalmente rimarrebbe vuoto adottando criteri di gestione tradizionali. Al contrario, forme di realizzazione del presente trovato possono prevedere, per ciascun ciclo giornaliero di lavorazione, di riempire in ogni caso completamente il forno di mantenimento e/o riscaldo 25, anche se non si verificano interruzioni della laminazione, introducendovi billette, ad esempio prelevandole o dalla placca di scarico 34, se lì sono presenti, o dal parco di raccolta, e mantenendole all'interno per almeno un tempo adeguato, ad esempio almeno 2 ore, in particolare almeno 3 ore, ad esempio tra circa 2 e 15 ore. Forme di realizzazione del presente trovato possono prevedere anche un accumulo misto nel forno di mantenimento e/o riscaldo 25 di billette calde e fredde.

Pertanto, in forme di realizzazione che prevedono politiche di gestione del forno di mantenimento e/o riscaldo 25 che viene mantenuto pieno durante il ciclo giornaliero, è possibile vantaggiosamente recuperare tutte le billette che sono state accumulate nel tempo a valle della macchina di colata continua 11, ad esempio a seguito delle discontinuità del processo di co-laminazione conseguenti alle fermate del laminatoio. Tali billette vengono processate nel laminatoio 12 a intervalli costanti e pianificabili nel tempo, ad esempio al termine di un ciclo di laminazione giornaliero.

In tal modo, il presente trovato, grazie in particolare al forno di mantenimento e/o riscaldo 25 ed alla placca di scarico 34, consente di ottenere i seguenti benefici: - ridurre al minimo o eliminare gli scarti di materiale nelle situazioni di emergenza o durante le fermate programmate;

- garantire un'elevata resa (o yield), pari al rapporto fra peso di prodotto finito e peso di acciaio liquido per produrre una tonnellata;

- ottenere una maggiore stabilità del treno di laminazione e una migliore qualità dimensionale del prodotto finito;

- garantire la possibilità di cambi di produzione in dimensione e tipologia senza fermare la colata continua, ottenendo un elevato fattore di utilizzo dell'impianto senza perdita di produzione e senza penalizzare l'acciaieria a monte;

- sfruttare al massimo l'entalpia posseduta dall'acciaio liquido di partenza lungo tutta la linea di produzione al fine di ottenere un notevole risparmio energetico e una riduzione dei costi di esercizio rispetto ai processi convenzionali.

Ulteriormente, il presente trovato, prevedendo il trasferitore aereo 31 permette di:

- alimentare il forno di mantenimento e/o riscaldo 25 sulla via di immissione 29, oppure sulPunica via di movimentazione 35, secondo le varianti;

- prelevare billette dalla via a rulli di evacuazione 30, oppure dall’unica via di movimentazione 35, secondo le varianti, del forno di mantenimento e/o riscaldo 25 per poi alimentare una o più linee di laminazione 12a, 112a, 112b, eventualmente assumendo un posizionamento intermedio presso il dispositivo gira-billette 40; - portare billette sulla placca di scarico 34;

- prelevare billette dalla placca di scarico 34;

- trasferire le billette da una all'altra linea di laminazione 112a, 112b.

In questo modo, si ottiene la massima flessibilità di gestione delle billette, potendo quindi far fronte ad un ampio spettro di diverse condizioni di funzionamento deirimpianto siderurgico 10.

È chiaro che all’impianto siderurgico 10 e al metodo di produzione fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di impianto siderurgico e metodo di produzione, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Impianto siderurgico per la produzione di prodotti metallici lunghi, comprendente: - una macchina di colata continua (11); - un laminatoio (12) disposto a valle della macchina di colata continua (11); - una o più vie di trasferimento (19) di semilavorati di colata, configurate per collegare la macchina di colata continua (11) ed il laminatoio (12); caratterizzato dal fatto che comprende: - almeno un forno di mantenimento e/o riscaldo (25) per il mantenimento in temperatura e/o il riscaldo di semilavorati di colata, disposto presso le vie di trasferimento (19); - una placca di scarico (34) di semilavorati di colata; - un trasferitore aereo (31) configurato per trasferire rapidamente per via aerea semilavorati di colata tra l’una o più vie di trasferimento (19), il forno di mantenimento e/o riscaldo (25) e/o la placca di scarico (34).
2. Impianto siderurgico come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto forno di mantenimento e/o riscaldo (25) e detta placca di scarico (34) sono posizionati esternamente alla macchina di colata continua (11) ed al laminatoio (12), da parti reciprocamente opposte rispetto ad un asse di lavorazione (X) defìnito dalla macchina di colata continua (11) e dal laminatoio (22), e che detto trasferitore aereo (31) è configurato mobile trasversalmente all’asse di lavorazione (X), per servire il forno di mantenimento e/o riscaldo (25) e la placca di scarico (34).
3. Impianto siderurgico come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto forno di mantenimento e/o riscaldo (25) sormonta almeno parzialmente l’una o più vie di trasferimento (19) tra la macchina di colata continua (11) ed il laminatoio (12) e detta placca di scarico (34) è posizionata lateralmente all’esterno rispetto a detta macchina di colata continua (11), e che detto trasferitore aereo (31) è configurato mobile trasversalmente per scorrere sia al di sopra di detta macchina di colata continua (11), sia al di sopra di detta placca di scarico (34).
4. Impianto siderurgico come in una o l’altra delle rivendicazioni 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detta macchina di colata continua (11) e detto laminatoio (12) comprendono rispettivamente una linea di colata unica (Ila) ed una linea di laminazione unica (12a) allineate lungo detto asse di lavorazione (X) e collegate tra loro da una via trasferimento (19), in cui detta placca di scarico (34) è posta late-Talmente in prossimità di detta via di trasferimento (19) e detto trasferitore aereo (31) è configurato per scorrere al di sopra almeno di detta via di trasferimento (19) e di detta placca di scarico (34) trasversalmente a detto asse di lavorazione (X).
5. Impianto siderurgico come in una o l’altra delle rivendicazioni 2 o 3, caratterizzato dal fatto che detta macchina di colata continua (11) e detto laminatoio (12) comprendono rispettivamente due linee di colata (11 la, l llb) e due linee di laminazione (112a, 112b) allineate tra loro lungo almeno una direzione di lavorazione (F, Fa, Fb), che definisce la direzione del flusso di materiale dalla macchina di colata continua (11) al laminatoio (12), e collegate da due vie di trasferimento (19), in cui detta placca di scarico (34) è posta lateralmente ed esternamente in prossimità di una di dette vie di trasferimento (19) e detto trasferitore aereo (31) scorre al di sopra almeno di dette vie di trasferimento (19) e di detta placca di scarico (34).
6. Impianto siderurgico come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che dette due linee di colata (11 la, l llb) ed almeno primi tratti di dette due linee di laminazione (112a, 112b) sono tra loro divergenti, lungo rispettive direzioni di lavorazione (Fa, Fb), rispetto a detto asse di lavorazione (X), e che comprende un dispositivo gira-billette (40), posizionato in una zona intermedia tra le vie di trasferimento (19) e configurato per allineare semilavorati di colata e disporli paralleli a detto asse di lavorazione (X), detto trasferitore aereo (31) essendo configurato per trasferire semilavorati di colata verso, e da, detto dispositivo gira-billette (40).
7. Impianto siderurgico come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che dette due linee di colata (11 la, l l lb) e dette due linee di laminazione (112a, 112b) sono parallele tra loro e rispetto a detto asse di lavorazione (X).
8. Impianto siderurgico come ad una o l’altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trasferitore aereo (31) è provvisto di organi dì presa e supporto (33) traslabili verticalmente per la presa ed il supporto di semilavorati di colata continua durante la propria movimentazione.
9. Impianto siderurgico come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto trasferitore aereo (31) è configurato mobile lungo una direzione ortogonaie a detto asse di lavorazione (X) e/o ad almeno una direzione di lavorazione (F, Fa, Fb).
10. Metodo per la produzione di prodotti metallici lunghi, comprendente colata continua, laminazione a valle della colata continua e trasferimento di semilavorati di colata mediante una o più vie di trasferimento (19) dalla colata continua alla laminazione, caratterizzato dal fatto che comprende, inoltre: - mantenimento in temperatura e/o riscaldo di semilavorati di colata in un forno di mantenimento e/o riscaldo (25) presso l’una o più vie di trasferimento (19) tra la colata e la laminazione; - scarico di semilavorati di colata in una placca di scarico (34); - trasferimento rapido per via aerea di semilavorati di col a tra l’una o più vie di trasferimento (19), il forno di mantenimento e/o riscaldo (25) e/o la placca di scarico (34).
11. Metodo come nella rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che prevede di posizionare semilavorati di colata in segmenti su l’una o più vie di trasferimento (19), successivamente di prelevare detti semilavorati di colata dall’una o più vie di trasferimento (19), di trasferire per via aerea detti semilavorati di colata verso il forno di mantenimento e/o riscaldo (25), di mantenere detti semilavorati di colata nel forno di mantenimento e/o riscaldo (25), di trasferire detti semilavorati di colata per via aerea dal forno di mantenimento e/o riscaldo (25) verso l’una o più vie di trasferimento (19) e di inviare detti semilavorati di colata alla laminazione, dove sono laminati.
12. Metodo come nella rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che prevede, dopo il posizionamento di detti semilavorati di colata sull’una o più vie di trasferimento (19), e prima di trasferire i semilavorati di colata a detto forno di mantenimento e/o riscaldo (25), di trasferire per via aerea detti semilavorati di colata, verso la placca di scarico (34).
13. Metodo come in una o l’altra delle rivendicazioni da 10 a 12, caratterizzato dal fatto che prevede di trasferire semilavorati di colata a detto forno di mantenimento e/o riscaldo (25) sia quando detto forno di mantenimento e/o riscaldo (25) è completamente vuoto, sia quando è parzialmente riempito, fino a completo riempimento.
14. Metodo come in una o l’altra delle rivendicazioni da 10 a 13, caratterizzato dal fatto che, su una base di ciclo di produzione giornaliero, mantiene compietamente riempito il forno di mantenimento e/o riscaldo (25) con semilavorati di colata, e prevede di scaricare eventuali ulteriori semilavorati di colata presso la placca di scarico (34) e, a fine ciclo, prelevare i semilavorati di colata dal forno di mantenimento e/o riscaldo (25) ed eventualmente dalla placca di scarico (34) e laminare i rispettivi semilavorati di colata.
15. Metodo come in una o l’altra delle rivendicazioni da 10 a 14, caratterizzato dal fatto che prevede il mantenimento di semilavorati di colata all’interno del forno di mantenimento e/o riscaldo (25) per almeno 2 ore, in particolare almeno 3 ore.