ITUA20163454A1 - Circuito di rilevazione di errore per un circuito di pilotaggio pwm, relativo sistema e circuito integrato - Google Patents

Circuito di rilevazione di errore per un circuito di pilotaggio pwm, relativo sistema e circuito integrato Download PDF

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Giuseppe D'angelo
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Description

“Circuito di rilevazione di errore per un circuito di pilotaggio PWM, relativo sistema e circuito integrato”
TESTO DELLA DESCRIZIONE
Campo Tecnico
Le forme di attuazione della presente descrizione sono relative a soluzioni per rilevare un guasto di un circuito di pilotaggio (“driver”) PWM (Pulse Width Modulated, modulato a larghezza di impulso).
Sfondo
Nelle applicazioni automotive, l’uso di motori in corrente contiuna (DC, “Direct Current”) o DC senza spazzole (BLDC, “Brushless DC”) per le applicazioni relative agli attuatori, alle pompe o alle ventole è molto comune, con la tendenza a sostituire i tradizionali motori DC con quelli BLDC. Nella maggior parte delle applicazioni automotive, la rilevazione delle condizioni di guasto del motore BLDC e dell’elettronica di controllo è obbligatoria. Per questo motivo, l’elettronica di controllo dovrebbe essere atta a identificare una possibile condizione di guasto e ad applicare quindi delle contromisure, per es., al fine di proteggere il sistema. Spesso, la condizione di guasto rilevata è fornita come resoconto (“report”) a un controllore del sistema e può essere accessibile attraverso l’interfaccia di diagnosi dell’automobile per ulteriori indagini di servizio.
Come descritto, per es., nel Documento IT102016000009376, un motore è spesso pilotato per mezzo di uno o più semi-ponti (“half-bridge”) in funzione di uno o più rispettivi segnali PWM.
Per esempio, la Figura 1 rappresenta un tipico dispositivo a semi-ponte 20 comprendente due switch elettronici SW1e SW2, quali ad esempio dei transistori a effetto di campo a semiconduttore con ossido metallico o MOSFET (Metal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor) di potenza a canale n, connessi in serie tra una alimentazione Vdd e una massa GND.
Di solito, gli switch SW1e SW2sono chiusi alternativamente, al fine di connettere l’uscita OUT del dispositivo a semi-ponte 20, cioè il punto intermedio tra gli switch SW1e SW2, alla tensione Vdd o alla massa GND.
A questo scopo, il semi-ponte è pilotato in funzione di due segnali di pilotaggio DRV1e DRV2, che sono connessi (per es., direttamente) ai gate di controllo rispettivamente degli switch SW1e SW2.
Specificamente, al fine di pilotare correttamente i gate di controllo, di solito un circuito di pilotaggio sul lato alto (“high-side”) 2001è usato per generare il segnale di pilotaggio DRV1per lo switch high-side SW1in funzione di un primo segnale di controllo IN1, e un circuito di pilotaggio sul lato basso (“low-side”) 2002è usato per generare il segnale di pilotaggio DRV2per lo switch low-side SW2in funzione di un segnale di controllo IN2.
Il segnale di controllo IN2spesso corrisponde a una versione invertita del segnale IN1(o viceversa), cioè il segnale IN2è basso quando il segnale IN1è alto e viceversa. Per esempio, nella Figura 1 è usato un invertitore (“inverter”) 202 che riceve in ingresso il segnale IN1e fornisce in uscita il segnale IN2.
L’uscita OUT del dispositivo a semi-ponte 20 può essere usata per pilotare un carico. Per esempio, nella Figura 1, il dispositivo a semi-ponte 20 pilota un motore M1connesso tra l’uscita OUT del dispositivo a semi-ponte 20 e la massa GND.
Per contro, la Figura 2 rappresenta un esempio nel quale due dispositivi a semi-ponte 20ae 20bsono usati per pilotare un motore lineare M2, quale un motore di tipo voice coil, connesso tra l’uscita OUTadel primo dispositivo a ponte 20ae l’uscita OUTbdel secondo dispositivo a ponte 20b. Come ben noto agli esperti nella tecnica, in questo caso, anche la direzione di rotazione del motore M2può essere controllata applicando segnali di controllo INae INbappropriati ai dispositivi a semi-ponte 20ae 20b.
Infine, la Figura 3 rappresenta un esempio nel quale tre dispositivi a semi-ponte 20a, 20be 20csono usati per pilotare un motore trifase M3, quale un motore per mandrino, connesso tra le uscite OUTa, OUTbe OUTcdei dispositivi a semi-ponte 20a, 20be 20c.
Come menzionato in precedenza, i segnali di controllo possono essere segnali PWM, cioè segnali con una frequenza fissa e un duty cycle variabile. Per esempio, il Documento IT102015000046790 descrive una soluzione per generare due segnali PWM che possono essere usati, per es., per generare i segnali INae INbnella soluzione rappresentata nella Figura 2.
La Figura 4 rappresenta a questo riguardo un tipico segnale PWM PWM, quale il segnale IN, corrispondente a un segnale a impulsi che comprende un singolo impulso P per ciascun ciclo di commutazione con durata o periodo TPWM, in cui la durata di attivazione (“switch-on”) TONdell’impulso P può essere variabile in funzione di un segnale di controllo.
In generale, l’impulso P non è necessariamente all’inizio di ciascun ciclo di commutazione, ma ciascun ciclo di commutazione può comprendere un periodo di disattivazione (“switch-off”) iniziale TOFF1prima dell’impulso P e un periodo di switch-off finale TOFF2dopo l’impulso P, con:
TPWM= TOFF1+ TON+ TOFF2(1) con la durata di switch-off TOFFche è:
TOFF= TOFF1+ TOFF2(2) in cui il duty cycle D di ciascun ciclo di commutazione è dato da:
D = TON/TPWM(3) Di conseguenza, per es. per un’applicazione automotive avanzata, le diagnosi dell’elettronica di controllo dovrebbero comprendere un circuito di rilevazione configurato in modo da rilevare i malfunzionamenti hardware PWM.
La Figura 5 rappresenta tipici malfunzionamenti hardware PWM. Specificamente, la Figura 5a rappresenta il segnale PWM PWMRdesiderato o richiesto comprendente quattro impulsi da P1 a P4, e la Figura 5b rappresenta il segnale PWM generato. Nell’esempio considerato, il terzo impulso P3 ha un duty cycle differente e il quarto impulso P4 è assente.
Al fine di rilevare tali malfunzionamenti PWM, possono essere usate due soluzioni note.
La Figura 6 rappresenta la prima soluzione, nella quale è effettuato un controllo di ridondanza.
Specificamente, nell’esempio considerato, un primo generatore di segnale PWM 301è usato per generare un primo segnale PWM PWM1, quali ad esempio i segnali IN descritti con riferimento alle Figure da 1 a 3, che può essere usato per pilotare un dispositivo a semiponte 20.
Il circuito comprende inoltre un secondo generatore di segnale PWM 302configurato in modo da generare un secondo segnale PWM PWM2, in cui entrambi i generatori di segnale PWM 301e 302sono ridondanti, cioè usano la stessa configurazione e così dovrebbero generare gli stessi segnali PWM.
Nell’esempio considerato, una unità di verifica del controllo di ridondanza 32 aggiuntiva, spesso sotto forma di un modulo hardware dedicato, è usata per verificare se i segnali PWM1e PWM2corrispondono, e genera eventualmente un segnale di malfunzionamento FS quando è rilevata una discordanza.
Per contro, la Figura 7 rappresenta la seconda soluzione. In questo caso, un singolo generatore di segnale PWM 30 è usato per generare un segnale PWM PWM.
Nell’esempio considerato, il segnale PWM è fornito a un modulo di rilettura (“read-back”) 34, spesso sotto forma di un modulo hardware dedicato, che determina le caratteristiche del segnale PWM, quali ad esempio il periodo di commutazione TPWMe il tempo di switch-on TON.
Queste caratteristiche sono fornite a un ulteriore modulo 36, quale un modulo software, che verifica se le caratteristiche richieste corrispondono alle caratteristiche generate fornite dal modulo di rilettura 34, e genera eventualmente un segnale di malfunzionamento FS quando è rilevata una discordanza.
Le soluzioni precedenti sono descritte, per es., nella nota applicativa (“application note”) AN4266 – “Safety application guide for SPC56xL70xx family”, STMicroelectronics, settembre 2013.
L’inventore ha osservato che le soluzioni precedenti hanno vari inconvenienti.
Per quanto riguarda la prima soluzione, al fine di sfruttare la ridondanza, il canale hardware PWM PWM1e quello ridondante PWM2dovrebbero appartenere a moduli indipendenti al fine di diminuire la probabilità di guasti per causa comune o CCF (Common Cause Fault) e il confronto nel modulo 32 dovrebbe essere demandato a un hardware dedicato aggiuntivo. Così, sebbene questa soluzione permetta di rilevare immediatamente i malfunzionamenti hardware PWM, la soluzione ha un inconveniente significativo nei termini del costo e della dimensione del dispositivo.
Per quanto riguarda la seconda soluzione, un singolo hardware dedicato aggiuntivo 34 con una funzionalità di rilettura è sufficiente al fine di avere disponibili le caratteristiche di rilettura richieste. Come risultato, implementare questa soluzione influisce in modo meno apprezzabile sulla dimensione del dispositivo. Tuttavia, spesso il tipo di malfunzionamento non può essere rilevato, come nel caso di un cortocircuito a massa o all’alimentazione, oppure nel caso in cui il modulo PWM 30 non stia funzionando per nulla. Inoltre, la rilevazione di un malfunzionamento spesso non è immediata, ma dipende dal tipo di malfunzionamento e dalla latenza del circuito 34 e dal tipo di esecuzione del modulo (software) 36.
Sintesi
In considerazione di quanto precede, uno scopo della presente descrizione è di fornire soluzioni che superino uno o più degli inconvenienti precedenti.
Secondo una o più forme di attuazione, uno o più degli scopi precedenti sono raggiunti per mezzo di un circuito di rilevazione di guasto per un circuito di pilotaggio PWM avente gli elementi distintivi esposti specificamente nelle rivendicazioni che seguono. Le forme di attuazione concernono inoltre un relativo sistema e circuito integrato.
Le rivendicazioni sono parte integrante dell’insegnamento tecnico della descrizione qui fornita.
Come menzionato in precedenza, la presente descrizione è relativa a un circuito di rilevazione di guasto per un circuito di pilotaggio PWM configurato in modo da generare un segnale PWM avente un dato periodo di commutazione, una data durata di switch-on e una data durata di switch-off.
In varie forme di attuazione, il circuito di rilevazione di guasto comprende un primo sotto-circuito configurato in modo da determinare un valore di conteggio che è indicativo del periodo di commutazione del segnale PWM. Per esempio, in varie forme di attuazione, il primo sotto-circuito comprende un contatore e un rispettivo circuito di reset del contatore configurato in modo da resettare il contatore una volta per ciascun ciclo PWM del segnale PWM. Per esempio, il circuito di reset del contatore può ricevere dal circuito di pilotaggio PWM un segnale di periodo PWM comprendente un impulso quando inizia un nuovo ciclo PWM, o il circuito di reset del contatore può resettare il contatore a ciascun fronte di salita, o in alternativa a ciascun fronte di discesa, del segnale PWM.
In varie forme di attuazione, il primo sotto-circuito esegue dei test per quanto riguarda se il valore di conteggio che è indicativo del periodo di commutazione è tra una prima e una seconda soglia e genera uno o più segnali di guasto quando il periodo di commutazione non è tra queste soglie. In varie forme di attuazione, le soglie sono memorizzate in una memoria programmabile.
In varie forme di attuazione, il circuito di rilevazione di guasto comprende un secondo sotto-circuito. Il secondo sotto-circuito determina un valore di conteggio che è indicativo di detta durata di switch-on di detto segnale PWM e un valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-off del segnale PWM. In seguito, il secondo sotto-circuito confronta il valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-on con una soglia di switch-on, al fine di determinare se la durata di switch-on è maggiore di una durata di switch-on massima, e genera eventualmente un segnale di guasto di switch-on quando la durata di switch-on è maggiore della durata di switch-on massima. Similmente, il secondo sotto-circuito confronta il valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-off con una soglia di switch-off, al fine di determinare se la durata di switch-off è maggiore di una durata di switch-off massima, e genera eventualmente un segnale di guasto di switch-off quando la durata di switchoff è maggiore della durata di switch-off massima. Di nuovo, queste soglie possono essere memorizzate in una memoria programmabile.
Per esempio, in varie forme di attuazione, il secondo sotto-circuito usa lo stesso contatore al fine di determinare il valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-on e il valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-off, cioè il secondo sotto-circuito comprende un contatore configurato in modo da generare un valore di conteggio, in cui questo valore di conteggio è indicativo della durata di switch-on quando il segnale PWM è alto ed è indicativo della durata di switchoff quando il segnale PWM è basso. In questo caso, il secondo sotto-circuito può comprendere un rispettivo circuito di reset del contatore configurato in modo da resettare questo contatore a ciascun fronte di salita e a ciascun fronte di discesa del segnale PWM.
Per esempio, in varie forme di attuazione, il contatore menzionato è un contatore avanti-indietro (“upand-down”) configurato in modo da incrementare il rispettivo valore di conteggio quando il segnale PWM ha un primo livello logico, per es. è alto, e da decrementare il valore di conteggio quando il segnale PWM ha un secondo livello logico, per es. è basso.
In varie forme di attuazione, il secondo sottocircuito può così comprendere due comparatori. Il primo comparatore genera il segnale di guasto di switch-on confrontando il valore di conteggio con la soglia di switch-on e il secondo comparatore genera il segnale di guasto di switch-off confrontando il valore di conteggio con la soglia di switch-off.
Breve descrizione delle figure
Le forme di attuazione della presente descrizione saranno ora descritte con riferimento ai disegni annessi, che sono forniti a puro titolo di esempio non limitativo e nei quali:
- le Figure 1, 2 e 3 rappresentano soluzioni per pilotare un motore;
- la Figura 4 rappresenta un tipico segnale PWM;
- le Figure 5a e 5b rappresentano tipici malfunzionamenti PWM;
- le Figure 6 e 7 rappresentano soluzioni di tecnica nota per rilevare un malfunzionamento PWM;
- la Figura 8 rappresenta una forma di attuazione di un circuito di pilotaggio PWM e un rispettivo circuito di rilevazione di guasto comprendente due sotto-circuiti;
- la Figura 9 rappresenta un esempio dei segnali generati dal circuito di pilotaggio PWM della Figura 8;
- le Figure 10 e 11 rappresentano una forma di attuazione del primo sotto-circuito del circuito di rilevazione di guasto della Figura 8;
- la Figura 12 rappresenta una prima forma di attuazione del secondo sotto-circuito del circuito di rilevazione di guasto della Figura 8;
- le Figure 13, 14 e 15 rappresentano possibili forme di attuazione del secondo sotto-circuito della Figura 12;
- la Figura 16 rappresenta una seconda forma di attuazione del secondo sotto-circuito del circuito di rilevazione di guasto della Figura 8;
- la Figura 17 rappresenta una terza forma di attuazione del secondo sotto-circuito del circuito di rilevazione di guasto della Figura 8; e
- le Figure 18 e 19 rappresentano una quarta forma di attuazione del secondo sotto-circuito del circuito di rilevazione di guasto della Figura 8.
Descrizione Dettagliata
Nella descrizione che segue, sono dati numerosi dettagli specifici per fornire una comprensione approfondita delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere attuate senza uno o vari dettagli specifici, o con altri procedimenti, componenti, materiali, ecc. In altri casi, operazioni, materiali o strutture ben note non sono rappresentate o descritte in dettaglio per evitare di rendere poco chiari gli aspetti delle forme di attuazione.
Un riferimento a “una forma di attuazione” in tutta questa descrizione significa che una particolare struttura, elemento distintivo o caratteristica descritta con riferimento alla forma di attuazione è compresa in almeno una forma di attuazione. Così, le presenze delle frasi “in una forma di attuazione” in vari punti in tutta questa descrizione non fanno necessariamente riferimento tutte alla stessa forma di attuazione. Inoltre, le particolari strutture, elementi distintivi o caratteristiche possono essere combinate in un modo adatto qualsiasi in una o più forme di attuazione.
I riferimenti qui forniti sono semplicemente per convenienza e non interpretano l’ambito o il significato delle forme di attuazione.
Nelle seguenti Figure da 8 a 19, le parti, gli elementi o i componenti che sono già stati descritti con riferimento alle Figure da 1 a 7 sono indicati con gli stessi riferimenti usati precedentemente in tali Figure; la descrizione di tali elementi descritti precedentemente non sarà ripetuta in seguito, al fine di non sovraccaricare la presente descrizione dettagliata.
Come menzionato in precedenza, la presente descrizione è relativa a un circuito di rilevazione di guasto per un generatore di segnale PWM.
La Figura 8 rappresenta l’architettura generale di un sistema PWM secondo la presente descrizione.
Nella forma di attuazione considerata, il sistema comprende un circuito di pilotaggio PWM 40 e un circuito di rilevazione di guasto 46.
In varie forme di attuazione, il circuito di pilotaggio PWM 40 comprende almeno un generatore di segnale PWM 400, quale il modulo 30 descritto in precedenza, come un modulo hardware configurabile o un microprocessore programmato in software, che genera un segnale PWM PWM avente una data frequenza e un dato duty cycle (si veda anche la descrizione rispetto alla Figura 4).
In varie forme di attuazione, il generatore di segnale PWM 400 è configurato in modo da generare un segnale PWM PWM a bassa potenza, per es. un segnale con una tensione massima tra 3,0 e 5 V e una corrente massima inferiore a 100 mA. In questo caso, il circuito generatore di segnale PWM 40 può anche comprendere un circuito di pilotaggio 402 configurato in modo da convertire il segnale PWM PWM a bassa potenza fornito dal circuito 400 in un segnale PWMHPa potenza più alta, cioè un segnale avente una corrente massima e/o una tensione massima più alte. Per esempio, in varie forme di attuazione, il circuito di pilotaggio 402 può comprendere un dispositivo a semi-ponte 20 (si veda per es. la Figura 1).
In varie forme di attuazione, il circuito di pilotaggio PWM 40, in particolare il generatore di segnale PWM 400, è configurato in modo da generare il segnale PWM in funzione di uno o più segnali di controllo 42 che indicano una o più caratteristiche richieste del segnale PWM. Per esempio, nella forma di attuazione considerata, i segnali di controllo 42 sono generati da una unità di controllo 44. Per esempio, questo segnale (questi segnali) di controllo 42 può (possono) indicare soltanto il duty cycle o il periodo di switch-on TONe il periodo di commutazione TPWMpuò essere costante. In alternativa o in aggiunta, il segnale (i segnali) di controllo 42 può (possono) indicare il periodo di commutazione TPWM. In varie forme di attuazione, il segnale (i segnali) di controllo 42 può (possono) anche variare per ciascun ciclo PWM.
Per esempio, in varie forme di attuazione considerate, l’unità di controllo 44 può essere un microprocessore programmato in software di un microcontrollore e il generatore di segnale 400 a bassa potenza ed eventualmente il circuito di pilotaggio 402 possono essere un modulo hardware dedicato dello stesso microcontrollore. Per esempio, in questo caso, il funzionamento del circuito generatore di segnale PWM 40 può essere controllato attraverso i cosiddetti registri di funzioni speciali (SFR, “Special Function Registers”) di questo microcontrollore.
Nella forma di attuazione considerata, il sistema comprende inoltre un circuito di rilevazione di guasto 46. In varie forme di attuazione, anche il circuito di rilevazione di guasto 46 può essere un modulo hardware del microcontrollore che comprende l’unità di controllo 44 e/o il circuito di pilotaggio PWM 40.
Nella forma di attuazione considerata, il circuito di rilevazione di guasto 46 riceve un segnale di periodo PWM PS, per es. una serie di impulsi con un periodo uguale al periodo TPWM, generati dal circuito di pilotaggio PWM 40, per es. dal circuito 400. Come rappresentato nella Figura 9, il segnale di periodo PWM PS può indicare l’inizio di ciascun periodo o ciclo PWM e può corrispondere a un segnale a impulsi che è posto, per es., “alto” per uno o più cicli di clock quando inizia un nuovo ciclo PWM.
Nella forma di attuazione considerata, il circuito di rilevazione di guasto 46 riceve inoltre uno dei segnali PWM generati dal generatore di segnale PWM 40, quale il segnale PWM a bassa potenza o il segnale PWMHPad alta potenza, per es. uno tra il segnale IN, DRV1/DRV2o OUT rappresentati nella Figura 1.
In varie forme di attuazione, il segnale di periodo PWM PS può essere instradato internamente al circuito di rilevazione di guasto 46 e il segnale di uscita PWM PWM/PWMHPpuò essere instradato esternamente (per es., attraverso una connessione esterna dei pin del microcontrollore) al circuito di rilevazione di guasto 46. Un tale instradamento esterno può essere richiesto da requisiti di sicurezza per coprire anche i guasti del package.
In varie forme di attuazione, il circuito di rilevazione di guasto 46 riceve inoltre uno o più segnali di controllo 48 che indicano una o più caratteristiche di rilevazione di guasto. Nella forma di attuazione considerata, il segnale(i) di controllo 48 sono generati da un blocco 50 configurato in modo da determinare il segnale(i) di controllo 48 che indicano le caratteristiche di rilevazione di guasto in funzione del segnale(i) di controllo 42 che indicano una o più caratteristiche richieste del segnale PWM. Per esempio, il blocco 50 può essere un modulo hardware dedicato, quale un modulo hardware dedicato del microcontrollore che comprende l’unità di controllo 44, o un modulo software dell’unità di controllo 44.
In varie forme di attuazione, il circuito di rilevazione di guasto 46 comprende due sotto-moduli 460 e 480. Il primo sotto-modulo 460 è configurato in modo da analizzare il periodo di commutazione TPWMdel segnale PWM. Per contro, il secondo sotto-modulo 480 è configurato in modo da analizzare i periodi di switch-on e di switch-off del segnale PWM.
La Figura 10 rappresenta una prima forma di attuazione del sotto-modulo 460.
Nella forma di attuazione considerata, il circuito di pilotaggio PWM 40, in particolare il generatore di segnale 400 a bassa potenza, è pilotato per mezzo di un primo segnale di clock CLK1. Per contro, il sotto-modulo 460 è pilotato per mezzo di un secondo segnale di clock CLK2. In generale, i segnali di clock CLK1e CLK2possono anche essere lo stesso segnale di clock, per es. il segnale di clock dell’unità di controllo 44.
Come menzionato in precedenza, il sotto-modulo 460 è configurato in modo da analizzare il periodo di commutazione TPWMdel segnale PWM. Per questo motivo, il sotto-modulo 460 è configurato in modo da determinare per mezzo del segnale PS se la durata del periodo PWM è entro dati limiti.
Specificamente, nella forma di attuazione considerata, il sotto-modulo 460 comprende un contatore digitale 4600 e un circuito di reset del contatore 4602. Più specificamente, nella forma di attuazione considerata, il circuito di reset del contatore 4602 è configurato in modo da generare un segnale di reset RST atto a resettare il contatore 4600 quando il segnale PS indica che è iniziato un nuovo ciclo PWM. Generalmente, questo circuito 4602 è puramente opzionale, perché il segnale PS potrebbe già corrispondere a un segnale che è atto a resettare il contatore 4600, quale un segnale che è posto alto soltanto per un breve periodo, quale un ciclo di clock, all’inizio di ciascun ciclo PWM. Di conseguenza, il contatore 4600 è configurato in modo da variare (cioè incrementare o decrementare in funzione del tipo di contatore usato) un valore di conteggio CNT1a ciascun evento di clock del segnale di clock CLK2e da resettare il valore di conteggio CNT1quando il segnale PS indica l’inizio di un nuovo ciclo PWM.
Nella forma di attuazione considerata, il sotto-modulo 460 comprende anche due comparatori 4604 e 4606 configurati in modo da confrontare il valore di conteggio CNT1del contatore 4600 rispettivamente con una prima soglia TH1e una seconda soglia TH2. Per esempio, queste soglie TH1e TH2possono essere memorizzate in rispettivi registri 4608 e 4610, e il contenuto di questi registri può essere programmato attraverso il blocco 50 tramite rispettivi segnali 481e 482.
La Figura 11 rappresenta una forma di attuazione del funzionamento del sotto-modulo 460, in cui è usato un contatore sincrono in avanti 4600. Di conseguenza, nella forma di attuazione considerata, il contatore 4600 è configurato in modo da resettare il valore di conteggio CNT1in funzione del segnale PS all’inizio di ciascun ciclo PWM e da incrementare quindi il valore di conteggio CNT1secondo il segnale di clock CLK2. Inoltre, quando il valore di conteggio CNT1è maggiore della soglia TH1, il comparatore 4604 cambierà il rispettivo segnale di uscita CMP1, per esempio porrà alta l’uscita CMP1del comparatore 4604. Similmente, quando il valore di conteggio CNT1è maggiore della soglia TH2, il comparatore 4606 cambierà il rispettivo segnale di uscita.
Come rappresentato nella Figura 11, nel caso in cui il periodo PWM sia corretto, l’uscita del comparatore 4604 dovrebbe essere alta e l’uscita del comparatore 4606 dovrebbe essere bassa quando inizia un nuovo ciclo PWM, cioè il valore di conteggio CNT1dovrebbe essere maggiore della prima soglia TH1, ma minore della seconda soglia TH2. Di conseguenza, il blocco 50 dovrebbe impostare il contenuto dei registri 4608 e 4610 al fine di soddisfare queste condizioni. Per esempio, in varie forme di attuazione, il blocco 50 può essere configurato in modo da impostare i registri 4608 e 4610 secondo le seguenti relazioni:
TH1= CPWM_CLOCK- X1(4) TH2= CPWM_CLOCK+ X2(5) dove CPWM_CLOCKcorrisponde al periodo PWM TPWMin numero di cicli di clock del segnale di clock CLK2, e X1e X2sono uno o più cicli di clock dello stesso clock che rappresentano la tolleranza accettata per il periodo PWM TPWM.
Di conseguenza, quando il periodo PWM è corretto, il valore di conteggio CNT1dovrebbe essere tra la prima soglia TH1e la seconda soglia TH2alla fine di ciascun ciclo PWM, cioè quando il contatore 4600 è resettato.
Al contrario, quando il valore di conteggio CNT1raggiunge la seconda soglia TH2durante un ciclo PWM, cioè prima che il contatore 4600 sia resettato, il ciclo PWM è troppo lungo e dovrebbe essere creato un guasto. Per esempio, nella forma di attuazione considerata, questo può essere ottenuto usando l’uscita del comparatore 4606 come segnale di guasto ERR2che indica che il periodo PWM è troppo lungo.
Al contrario, il periodo PWM è troppo corto quando il valore di conteggio CNT1non raggiunge la prima soglia TH1durante un ciclo PWM, cioè prima che il contatore 4600 sia resettato. Per esempio, nella forma di attuazione considerata, questo è ottenuto per mezzo di un circuito di verifica 4612, che riceve in ingresso il segnale di reset RST dal circuito di reset del contatore 4602 (o eventualmente il segnale PS) e il segnale di confronto dal comparatore 4604. In particolare, questo circuito di verifica 4612 è configurato in modo da generare un segnale di guasto ERR1, che indica che il valore di conteggio CNT1era minore della prima soglia TH1quando è iniziato un nuovo periodo PWM, cioè quando si è verificato un nuovo reset del contatore 4600.
In varie forme di attuazione, una volta che è stato rilevato un guasto, il sotto-circuito 460 può memorizzare il valore dei segnali di guasto ERR1e/o ERR2in una memoria, quale un registro o un flip-flop. Per esempio, in varie forme di attuazione, ciascun segnale di guasto è connesso all’ingresso di set di un flip-flop set-reset o di un latch.
La Figura 12 rappresenta una prima forma di attuazione del sotto-modulo 480.
Come menzionato in precedenza, il secondo sotto-modulo 480 è configurato in modo da analizzare le durate di switch-on e di switch-off del segnale PWM.
Nella forma di attuazione considerata, il sotto-modulo 480 comprende due circuiti 482ONe 482OFF, configurati in modo da determinare rispettivamente se la durata di switchon e quella di switch-off del periodo PWM sono entro dati limiti.
Nelle forme di attuazione considerate, i circuiti 482ONe 482OFFhanno sostanzialmente l’architettura del circuito 460 rappresentato nella Figura 10.
La Figura 13 rappresenta a questo riguardo un generico circuito 482, che può essere usato per entrambi i circuiti 482ONe 482OFF. Specificamente, anche in questo caso, il circuito 482 comprende un contatore 4820 (che ha eventualmente associato ad esso un circuito di reset del contatore 4822), due comparatori 4824 e 4826 (che hanno eventualmente associati ad essi rispettivi registri di soglia 4828 e 4830), e un circuito di verifica 4832. Specificamente, il circuito funziona in modo simile al sotto-modulo 460, con la sola differenza che il contatore 4820 è abilitato quando il segnale PWM è alto (per il circuito 482ON) o quando il segnale PWM è basso (per il circuito 482OFF).
Di conseguenza, in modo simile al circuito 460, il contatore 4820 sarà resettato a ciascun nuovo periodo PWM e il contatore 4820 varierà (incrementerà o decrementerà) il valore di conteggio CNT2del contatore 4820 a ciascun ciclo di clock. Tuttavia, in questo caso, il contatore 4820 è abilitato soltanto quando il segnale PWM è alto (per il circuito 482ON) o basso (per il circuito 482OFF), cioè il valore di conteggio CNT2è indicativo della durata di switch-on/switch-off del segnale PWM. Di conseguenza, in modo simile al circuito 460, questo valore di conteggio può essere confrontato nei comparatori 4824 e 4826 con due valori di soglia TH3e TH4.
Per esempio, nel caso del circuito 482ON, il comparatore 4826 genererà un segnale di guasto ERR4quando il valore di conteggio CNT2è maggiore della soglia TH4, indicando con ciò che la durata di switch-on è stata troppo lunga. Per contro, il circuito di verifica 4832 è configurato in modo da generare un segnale di guasto ERR3quando il valore di conteggio CNT2era minore della prima soglia TH3ed è iniziato un nuovo periodo PWM, indicando con ciò che la durata di switch-on è stata troppo breve.
Similmente, nel caso del circuito 482OFF, il comparatore 4826 genererà un segnale di guasto ERR6quando il valore di conteggio CNT2è maggiore della soglia TH4, indicando con ciò che la durata di switch-off è stata troppo lunga. Per contro, il circuito di verifica 4832 è configurato in modo da generare un segnale di guasto ERR5quando il valore di conteggio CNT2era minore della prima soglia TH3ed è iniziato un nuovo periodo PWM, indicando con ciò che la durata di switch-off è stata troppo breve.
In generale, invece di usare il segnale di periodo PWM PS, il circuito di reset del contatore 4822 può anche funzionare con il segnale PWM al fine di rilevare un nuovo periodo PWM. Per esempio, in questo caso, il circuito di reset del contatore 4822 può rilevare i fronti di salita (o in alternativa i fronti di discesa) nel segnale PWM al fine di resettare il contatore 4820. Questa forma di attuazione permette così di rilevare i picchi transitori o spike nel segnale PWM, perché tali picchi transitori resetteranno il contatore 4820. Lo stesso si applica anche al circuito di reset del contatore 4602 del circuito 460. Di conseguenza, in generale, il segnale PS è puramente opzionale.
La Figura 14 rappresenta una seconda forma di attuazione del circuito 482, in cui il segnale di reset RST fornito dal circuito 4822 corrisponde direttamente al segnale PWM (per il circuito 482OFF) o al segnale PWM invertito (per il circuito 482ON). In questo caso, il contatore 4820 non richiede neanche una porta di abilitazione (“enable”).
In effetti, come rappresentato nella Figura 15 per l’esempio del circuito 482ON, il segnale di reset manterrà il contatore 4820 resettato quando il segnale PWM è basso e il contatore 4820 avvierà il conteggio quando il segnale PWM è alto. Di conseguenza, il circuito di verifica 4832 può determinare se il segnale di confronto CMP2all’uscita del comparatore 4824 è impostato al prossimo fronte di salita del segnale di reset RST.
Tuttavia, le forme di attuazione precedenti non tengono conto che in realtà esiste una relazione tra la durata di switch-on e la durata di switch-off. In effetti, ipotizzando che la durata TPWMdel ciclo PWM sia corretta (il che è già stato verificato dal circuito 460), una durata di switch-on TONtroppo lunga (il segnale ERR4è impostato) implicherà automaticamente una durata di switchoff TOFFtroppo breve (il segnale ERR5è impostato), e similmente una durata di switch-on TONtroppo breve (il segnale ERR3è impostato) implicherà automaticamente una durata di switch-off TOFFtroppo lunga (il segnale ERR6è impostato).
Di conseguenza, è anche sufficiente usare soltanto uno dei circuiti 482ONo 482OFFoppure, quando sono usati entrambi i circuiti, i blocchi 4824, 4828 e 4832 sono ridondanti.
A questo riguardo, la Figura 16 rappresenta una forma di attuazione del sotto-modulo 480 completo con una complessità ridotta, in cui i blocchi 4824, 4828 e 4832 sono stati rimossi.
Di conseguenza, nella forma di attuazione considerata, il sotto-modulo 480 comprende due contatori 4820ONe 4820OFF. Il primo contatore 4820ONè abilitato quando il segnale PWM è alto ed è resettato quando il segnale PWM è basso. Come menzionato in precedenza, ciò può essere ottenuto per mezzo di un inverter nel circuito di reset del contatore 4822, cioè il segnale di reset RSTONper il contatore 4820ONpuò corrispondere al segnale PWM invertito. Per contro, il secondo contatore 4820OFFè abilitato quando il segnale PWM è basso ed è resettato quando il segnale PWM è alto. Come menzionato in precedenza, ciò può essere ottenuto usando il segnale PWM direttamente come segnale di reset RSTOFFper il contatore 4820OFF.
Di conseguenza, nella forma di attuazione considerata, il valore di conteggio CNT2,ONdel contatore 4820ONsarà indicativo della durata di switch-on TONe il valore di conteggio CNT2,OFFdel contatore 4820OFFsarà indicativo della durata di switch-off TOFF.
Nella forma di attuazione considerata, il valore di conteggio CNT2,ONè confrontato in un comparatore 4826ONcon una soglia THONal fine di determinare se la durata di switch-on TONè troppo lunga e l’uscita del comparatore 4826ONè usata come segnale di guasto ERRON. Come menzionato in precedenza, la soglia THONpuò essere memorizzata in un registro 4830ON, che può essere programmabile attraverso il modulo 50 per mezzo di un segnale di controllo 48ON.
Similmente, il valore di conteggio CNT2,OFFpuò essere confrontato in un comparatore 4826OFFcon una soglia THOFFal fine di determinare se la durata di switch-off TOFFè troppo lunga e l’uscita del comparatore 4826OFFpuò essere usata come segnale di guasto ERROFF. Anche in questo caso, la soglia THOFFpuò essere memorizzata in un registro 4830OFF, che può essere programmabile attraverso il modulo 50 per mezzo di un segnale di controllo 48OFF.
Tuttavia, questa forma di attuazione non tiene conto che in realtà soltanto uno dei contatori 4820ONo 4820OFFsarà abilitato in un dato momento.
Di conseguenza, in realtà può essere usato un singolo contatore per il sotto-modulo 480.
La Figura 17 rappresenta una prima forma di attuazione del sotto-modulo 480 con un singolo contatore 4800.
Specificamente, nella forma di attuazione considerata, il contatore 4800 è configurato in modo da resettare un valore di conteggio CNT3in risposta a un segnale di reset RST. Specificamente, questo segnale di reset RST è generato da un circuito di reset del contatore 4802 a ciascun fronte di salita e a ciascun fronte di discesa del segnale PWM. Di conseguenza, il contatore 4802 varia (incrementa o decrementa, in base al contatore usato) il valore di conteggio CNT3finché nel segnale PWM si verifica un nuovo fronte di salita o di discesa.
Nella forma di attuazione considerata, il valore di conteggio CNT3è fornito a un comparatore 4806. Specificamente, questo comparatore 4806 è configurato in modo da confrontare, in funzione del valore del segnale PWM, il valore di conteggio CNT3con una soglia di switchon THON(il segnale PWM è alto) o con una soglia di switchoff THOFF(il segnale PWM è basso). Per esempio, nella forma di attuazione considerata, la selezione è effettuata per mezzo di un multiplexer 4814. Di nuovo, queste soglie possono essere memorizzate in rispettivi registri 4810ONe 4810OFF, che possono essere programmabili attraverso il modulo 50 per mezzo dei segnali di controllo 48ONe 48OFF.
Di conseguenza, quando il segnale PWM è alto, il valore di conteggio CNT3è indicativo della durata di switch-on TONe il comparatore 4806 indica se la durata di switch-on TONè troppo lunga, per es. maggiore della soglia TON. Per contro, quando il segnale PWM è basso, il valore di conteggio CNT3è indicativo della durata di switch-off TOFFe il comparatore 4806 indica se la durata di switch-off TOFFè troppo lunga, per es. maggiore della soglia THOFF. Di conseguenza, un semplice demultiplexer 4816 che riceve in ingresso il segnale di confronto fornito dal comparatore 4806 e pilotato per mezzo del segnale PWM può essere usato al fine di generare i rispettivi segnali di guasto ERRONed ERROFFche indicano rispettivamente se la durata di switchon TONo la durata di switch-off TOFFsono troppo lunghe.
La Figura 18 rappresenta una forma di attuazione alternativa del sotto-modulo 480 nella quale è usato un contatore avanti-indietro 4800, evitando in tal modo la necessità dei multiplexer e dei demultiplexer.
Specificamente, nella forma di attuazione considerata, il contatore 4800 è configurato in modo da resettare un valore di conteggio CNT3in risposta a un segnale di reset RST. Specificamente, questo segnale di reset RST è generato da un circuito di reset del contatore 4802 a ciascun fronte di salita e a ciascun fronte di discesa del segnale PWM. Di conseguenza, il contatore 4800 varia (incrementa o decrementa in base a un segnale di selezione) il valore di conteggio CNT3finché si verifica un nuovo fronte di salita o di discesa nel segnale PWM. Specificamente, il contatore 4800 è configurato in modo da incrementare o decrementare il valore di conteggio CNT3in funzione del valore del segnale PWM. Per esempio, nella forma di attuazione considerata, il valore di conteggio CNT3è incrementato quando il segnale PWM è alto e il valore di conteggio CNT3è decrementato quando il segnale PWM è basso.
Nella forma di attuazione considerata, il valore di conteggio CNT3è fornito a due comparatori 4806ONe 4806OFF.
Specificamente, il comparatore 4806ONè configurato in modo da confrontare il valore di conteggio CNT3con una soglia di switch-on THON, e il comparatore 4806OFFè configurato in modo da confrontare il valore di conteggio CNT3con una soglia di switch-off THOFF.
Di conseguenza, come rappresentato nella Figura 18, quando il segnale PWM è alto, il valore di conteggio CNT3può avere un valore positivo che è indicativo della durata di switch-on TONe il comparatore 4806ONindica se la durata di switch-on TONè troppo lunga, cioè maggiore della soglia THONche è impostata a un valore positivo. Per contro, quando il segnale PWM è basso, il valore di conteggio CNT3può avere un valore negativo che è indicativo della durata di switch-off TOFFe il comparatore 4806OFFindica se la durata di switch-off TOFFè troppo lunga, cioè minore della soglia THOFFche di solito è impostata a un valore negativo. Di conseguenza, nella forma di attuazione considerata, le uscite dei comparatori 4806ONe 4806OFFpossono essere usate come segnali di guasto ERRONed ERROFFche indicano rispettivamente se la durata di switch-on TONo la durata di switch-off TOFFsono troppo lunghe.
Di conseguenza, nella forma di attuazione considerata, il circuito di reset del contatore 4802 rileva il livello logico del segnale PWM e, su ciascun cambiamento del livello logico, resetta il contatore 4800. Inoltre, il segnale PWM indica se il contatore 4800 deve funzionare come un contatore in avanti o un contatore all’indietro, per es. il contatore 4800 può contare in avanti se il livello logico del segnale PWM è alto e può contare all’indietro se il livello logico del segnale PWM è basso.
Come risultato, nel caso di funzionamento corretto, il contatore 4800 conta come rappresentato nella Figura 19. Se la durata del tempo di switch-on TONdel segnale PWM è più lunga di quella attesa, l’uscita del comparatore 4806ONcambia ed è segnalato un malfunzionamento attraverso il segnale ERRON. Per contro, se la durata del tempo di switch-off TOFFdel segnale PWM è più lunga di quella attesa, l’uscita del comparatore 4806OFFcambia ed è segnalato un malfunzionamento attraverso il segnale ERROFF.
L’impostazione delle soglie THONe THOFFè effettuata per tempo dal modulo 50 per mezzo dei segnali di controllo 48ONe 48OFF, per es. quando i parametri di configurazione PWM 42 cambiano e/o all’inizio di un nuovo periodo PWM. Come menzionato in precedenza, preferibilmente queste soglie sono determinate in funzione dei parametri di configurazione PWM 42.
In generale, la selezione appropriata delle soglie THONe THOFFdipende dall’applicazione. Per esempio, nel caso in cui il contatore 4800 si comporti come un contatore in avanti quando il segnale PWM è alto, il modulo 50 può usare le relazioni seguenti:
THON= CRES,UP+ (CPWM_ON,N+ X3) (6) THOFF= CRES,DOWN- (CPWM_OFF1,N+ CPWM_OFF1,N-1+ X4) (7) dove CRES,UPe CRES,DOWNsono i valori di reset del contatore 4800 quando funziona rispettivamente come contatore in avanti o contatore all’indietro, CPWM_ON,N, CPWM_OFF1,Ne CPWM_OFF2,N-1sono rispettivamente il tempo di switch-on TONdel periodo PWM N, il tempo di off iniziale TOFF1del periodo PWM N e il tempo di off finale TOFF2del periodo PWM N-1 in numero di cicli di clock del segnale di clock CLK2, e X3e X4sono uno o più cicli di clock dello stesso clock che rappresentano la tolleranza accettata.
Similmente, nel caso in cui il contatore 4800 si comporti come un contatore all’indietro quando il segnale PWM è alto, il modulo 50 può usare le relazioni seguenti:
THON= CRES,DOWN– (CPWM_ON,N+ X3) (8) THOFF= CRES,UP+ (CPWM_OFF1,N+ CPWM_OFF1,N-1+ X4) (9) In questo caso, tuttavia, anche gli ingressi dei comparatori 4604 e 4606 devono essere commutati, cioè il comparatore 4604 indica un guasto quando il valore di conteggio CNT3è minore della soglia THONe il comparatore 4606 indica un guasto quando il valore di conteggio CNT3è maggiore della soglia THOFF.
In varie forme di attuazione, una volta che è stato rilevato un guasto, il sotto-circuito 480 può memorizzare i valori dei segnali di guasto ERRONe/o ERROFFin una memoria, come un registro o un flip-flop. Per esempio, in varie forme di attuazione, ciascun segnale di guasto è connesso all’ingresso di set di un flip-flop set-reset o di un latch.
Così, generalmente, il sotto-circuito 480 determina un valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-on TONe un valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-off TOFF. Per esempio, lo stesso contatore 4800 è usato a questo scopo nelle forme di attuazione rappresentate nelle Figure 17 e 18.
In seguito, il sotto-circuito 480 confronta il valore di conteggio che è indicativo della durata di switch-on TONcon una soglia di switch-on THONal fine di determinare se la durata di switch-on TONè maggiore di una durata di switch-on massima. Come menzionato in precedenza, in base al funzionamento del contatore, il confronto può determinare in realtà a livello del circuito se il valore di conteggio è minore di un valore di soglia massimo. Tuttavia, questo confronto determina ancora se la durata di switch-on TONè maggiore di una durata di switch-on massima, e genera eventualmente un segnale di guasto ERRONquando la durata di switch-on TONè maggiore della durata di switch-on massima.
Similmente, il sotto-circuito 460 confronta il valore che è indicativo della durata di switch-off con una soglia di switch-off THOFFal fine di determinare se la durata di switch-off TOFFè maggiore di una durata di switch-off massima, e genera eventualmente un segnale di guasto ERROFFquando la durata di switch-off TOFFè maggiore della durata di switch-off massima.
Le soluzioni qui descritte hanno così notevoli vantaggi rispetto alle soluzioni note. In effetti, in modo simile al procedimento di rilettura rappresentato nella Figura 7, il circuito di rilevazione di guasto 460 funziona con il segnale PWM reale, permettendo così di monitorare anche i segnali PWM ad alta potenza. Tuttavia, la soluzione rileva direttamente i possibili malfunzionamenti PWM al massimo alla fine del ciclo PWM, senza influire in modo apprezzabile sulla dimensione complessiva del dispositivo.
Naturalmente, fermi restando i principi di fondo dell’invenzione, i dettagli di costruzione e le forme di attuazione possono variare ampiamente rispetto a quanto è stato descritto e illustrato qui puramente a titolo di esempio, senza uscire con ciò dall’ambito della presente invenzione, come definita dalle rivendicazioni che seguono.

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Circuito di rilevazione di guasto (46) per un circuito di pilotaggio PWM (40) configurato in modo da generare un segnale PWM (PWM, PWMHP) che ha un dato periodo di commutazione (TPWM), una data durata di switch-on (TON) e una data durata di switch-off (TOFF), detto circuito di rilevazione di guasto (46) comprendendo: - un primo sotto-circuito (460) che è configurato in modo da: a) determinare un valore di conteggio (CNT1) che è indicativo di detto periodo di commutazione (TPWM) di detto segnale PWM (PWM, PWMHP), b) effettuare un test per quanto riguarda se detto valore di conteggio (CNT1) che è indicativo di detto periodo di commutazione (TPWM) è tra una prima (TH1) e una seconda (TH2) soglia, e c) generare almeno un segnale di guasto (ERR1, ERR2) quando detto periodo di commutazione (TPWM) non è tra detta prima (TH1) e detta seconda (TH2) soglia; e - un secondo sotto-circuito (480) che è configurato in modo da: a) determinare un valore di conteggio (CNT2,CNT2,ON,CNT3) che è indicativo di detta durata di switch-on (TON) di detto segnale PWM (PWM, PWMHP), b) confrontare (4826; 4826ON; 4806; 4806ON) detto valore di conteggio (CNT2,CNT2,ON,CNT3) che è indicativo di detta durata di switch-on (TON) con una soglia di switch-on (THON) al fine di determinare se detta durata di switch-on (TON) è maggiore di una durata di switch-on massima, c) generare un segnale di guasto di switch-on (ERRON) quando detta durata di switch-on (TON) è maggiore di detta durata di switch-on massima, d) determinare un valore di conteggio (CNT2,CNT2,OFF,CNT3) che è indicativo di detta durata di switch-off (TOFF) di detto segnale PWM (PWM, PWMHP), e) confrontare (4826; 4826OFF; 4806; 4806OFF) detto valore di conteggio (CNT2,CNT2,OFF,CNT3) che è indicativo di detta durata di switch-off (TOFF) con una soglia di switchoff (THOFF) al fine di determinare se detta durata di switch-off (TOFF) è maggiore di una durata di switch-off massima, e f) generare un segnale di guasto di switch-off (ERROFF) quando detta durata di switch-off (TOFF) è maggiore di detta durata di switch-off massima.
  2. 2. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo la rivendicazione 1, in cui detto secondo sotto-circuito (480) comprende un contatore (4800) configurato in modo da generare un valore di conteggio (CNT3), in cui detto un valore di conteggio (CNT3) è indicativo di detta durata di switch-on (TON) quando detto segnale PWM (PWM, PWMHP) è alto, e in cui detto un valore di conteggio (CNT3) è indicativo di detta durata di switch-off (TOFF) quando detto segnale PWM (PWM, PWMHP) è basso.
  3. 3. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo la rivendicazione 2, in cui detto secondo sotto-circuito (480) comprende un circuito di reset del contatore (4802) configurato in modo da resettare detto un contatore (4800) a ciascun fronte di salita e a ciascun fronte di discesa di detto segnale PWM (PWM, PWMHP).
  4. 4. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo la rivendicazione 2 o la rivendicazione 3, in cui detto un contatore (4800) è un contatore avanti-indietro (4800) configurato in modo da incrementare detto un valore di conteggio (CNT3) quando detto segnale PWM (PWM, PWMHP) ha un primo livello logico e da decrementare detto un valore di conteggio (CNT3) quando detto segnale PWM (PWM, PWMHP) ha un secondo livello logico.
  5. 5. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo la rivendicazione 4, in cui detto secondo sotto-circuito (480) comprende: - un primo comparatore (4806ON) configurato in modo da generare detto segnale di guasto di switch-on (ERRON) confrontando detto un valore di conteggio (CNT3) con detta soglia di switch-on (THON); e - un secondo comparatore (4806OFF) configurato in modo da generare detto segnale di guasto di switch-off (ERROFF) confrontando detto un valore di conteggio (CNT3) con detta soglia di switch-off (THOFF).
  6. 6. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui almeno una tra detta prima (TH1) e detta seconda (TH2) soglia, detta soglia di switch-on (THON) e detta soglia di switchoff (THOFF) è memorizzata in una memoria programmabile (4608, 4610; 4830; 4830ON, 4830OFF; 4810ON, 4810OFF).
  7. 7. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto primo sotto-circuito (460) comprende un contatore (4600) configurato in modo da generare detto valore di conteggio (CNT1) che è indicativo di detto periodo di commutazione (TPWM) e un ulteriore circuito di reset del contatore (4802) configurato in modo da resettare detto contatore (4600) una volta per ciascun ciclo PWM di detto segnale PWM (PWM, PWMHP).
  8. 8. Circuito di rilevazione di guasto (46) secondo la rivendicazione 7, in cui detto ulteriore circuito di reset del contatore (4802) è configurato in modo da: - ricevere da detto circuito di pilotaggio PWM (40) un segnale di periodo PWM (PS) che comprende un impulso quando inizia un nuovo ciclo PWM di detto segnale PWM (PWM, PWMHP); o - resettare detto contatore (4600) a ciascun fronte di salita o a ciascun fronte di discesa di detto segnale PWM (PWM, PWMHP).
  9. 9. Sistema comprendente un circuito di pilotaggio PWM (40) configurato in modo da generare un segnale PWM (PWM, PWMHP) e un circuito di rilevazione di guasto (46) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.
  10. 10. Sistema secondo la rivendicazione 9, in cui detto circuito di pilotaggio PWM (40) è configurato in modo da generare detto segnale PWM (PWM, PWMHP) in funzione di almeno un segnale di controllo (42), e in cui detto sistema comprende mezzi (50) configurati in modo da determinare almeno una tra detta prima (TH1) e detta seconda (TH2) soglia, detta soglia di switch-on (THON) e detta soglia di switch-off (THOFF) in funzione di detto almeno un segnale di controllo (42).
  11. 11. Sistema secondo la rivendicazione 10, in cui detto sistema comprende una unità di controllo (44), quale un microprocessore programmato in software, configurata in modo da generare detto almeno un segnale di controllo (42).
  12. 12. Circuito integrato comprendente il circuito di rilevazione di guasto (46) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni da 1 a 8 o un sistema secondo una qualsiasi delle precedenti Rivendicazioni da 9 a 11.
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