ITRM970482A1

ITRM970482A1 - Sistema di erogazione di additivi e di monitoraggio di autobetoniere

Info

Publication number: ITRM970482A1
Application number: IT97RM000482A
Authority: IT
Inventors: Kelly Hines; Michael Whitehead
Original assignee: Mbt Holding Ag
Priority date: 1996-07-31
Filing date: 1997-07-30
Publication date: 1999-01-30
Also published as: JPH1086134A; FR2751911A1; DE19732833A1; GB2321205A; US6042259A; JP4177470B2; FR2751911B1; CA2211991A1; GB9715733D0; GB2321205B; CA2211991C; IT1296117B1; US6042258A

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di brevetto per invenzione avente per titolo:

"Sistema di erogazione di additivi e di monitoraggio di autobetoniere"

DESCRIZIONE

CAMPO DELLA TECNICA DELL'INVENZIONE

La presente invenzione è diretta ad un sistema per monitorare lo stato del contenuto di miscelatori di calcestruzzo per determinare la natura e la quantità degli additivi che devono essere introdotti insieme agli altri ingredienti del calcestruzzo. Più in particolare, la presente invenzione è diretta ad un sistema che determina la quantità di stabilizzante di idratazione e/o attivatore che deve essere aggiunto ad un impasto di calcestruzzo nuovo o di recupero e controlla l'erogazione dello stesso.

ANTEFATTO DELL'INVENZIONE

Come noto nella tecnica, un additivo è un materiale diverso da cemento idraulico, acqua e aggregato che viene utilizzato come ingrediente del calcestruzzo o della malta e viene aggiunto all'impasto immediatamente prima, durante o dopo la sua miscelazione. Gli additivi sono utilizzati per modificare le proprietà del calcestruzzo in modo tale che esso diventi più adatto per un particolare scopo o per economia. Quindi, le principali ragioni per utilizzare gli additivi sono (1) per ottenere determinati miglioramenti strutturali nel calcestruzzo stagionato risultante; (2) per migliorare la qualità del calcestruzzo attraverso le fasi successive di miscelazione, trasporto, getto e stagionatura durante avverse condizioni di tempo atmosferico e di traffico; (3) per superare certe emergenze durante le operazioni di getto; e (4) per ridurre il costo delle costruzioni in calcestruzzo. In alcuni casi, il risultato desiderato può essere ottenuto solo con l'uso di un additivo. Inoltre, l'uso di un additivo permette l'impiego di metodi o progetti di costruzione meno costosi e in tal modo compensa i costi dell’additivo.

Come specifico esempio di un'applicazione di un additivo per l'uso in calcestruzzo, alla fine di una consegna, i miscelatori di calcestruzzo montati sulle autobetoniere di consegna possono contenere da 200 a 600 libbre di cemento, sabbia o pietrame residui. Quando viene lasciato nel miscelatore·per una notte, il calcestruzzo residuo si depositerà e indurirà nel fondo del miscelatore.

Mentre i materiali residui possono essere lavati via dal miscelatore con una grande quantità di acqua, 10 smaltimento del liquido può causare un problema ambientale, specialmente nelle grandi aree metropolitane. Per evitare questo problema, è desiderabile stabilizzare la presa del calcestruzzo residuo in un miscelatore in modo tale che esso rimanga fluido e che 11 materiale residuo possa essere ancora utilizzato il giorno seguente. E' inoltre desiderabile essere in grado di stabilizzare la presa del calcestruzzo in un miscelatore mobile mentre il miscelatore viene trasportato in un altro luogo. Per specifiche applicazioni, può essere anche desiderabile stabilizzare la presa del calcestruzzo per uno specifico periodo di tempo, durante guasti o ritardi causati dal traffico in aree popolose. L'addizione di un additivo ritardante al calcestruzzo viene utilizzata per risolvere ciascuno di questi problemi. Con il variare della quantità di additivo ritardante utilizzato in un impasto, la presa del calcestruzzo può essere ritardata per un periodo di tempo prescelto.

Uno stabilizzante inibisce completamente la formazione della presa del calcestruzzo per un predeterminato periodo di tempo in dipendenza dalla quantità di stabilizzante aggiunto. Uno stabilizzante viene definito come un additivo che blocca o rallenta il processo di idratazione di entrambe le fasi di silicato e di alluminato del cemento Portland, causa una controllata riduzione del tasso di idratazione del cemento idraulico, e prolunga il tempo di presa sia nei calcestruzzi di impasto fresco per i lunghi trasporti sia nei calcestruzzi di ritorno per la riutilizzazione, e blocca 1'idratazione del cemento in acqua di lavaggio consentendogli di essere riutilizzato il giorno successivo. Come tale, uno stabilizzante blocca il processo di idratazione del cemento, mentre un ritardante ritarda il processo di presa del calcestruzzo. Insieme ai sopra menzionati vantaggi, gli stabilizzanti forniscono inoltre migliorata lavorabilità, segregazione ridotta, superiori caratteristiche di finitura, flessibilità nel programmare i getti e le operazioni di finitura, eliminazione dei giunti freddi e riduzione delle fessurazioni termiche. L'uso di uno stabilizzante inoltre riduce o elimina il bisogno di apparecchiature per impasto mobili necessarie per servire lavori a lunga distanza. Quando miscelato con calcestruzzo plastico, lo stabilizzante blocca l'idratazione del cemento formando una barriera protettiva intorno alle particelle cementizie. Questa barriera impedisce al cemento Portland, le ceneri volanti e la scoria granulata di raggiungere la presa iniziale. Un tale stabilizzante è correntemente venduto con il nome commerciale DELVO dalla Master Builders, Ine., Cleveland.

La quantità di stabilizzante da aggiungere ad un impasto di calcestruzzo viene determinata da numerosi fattori. Tali fattori includono, ma non sono ad essi limitati, la quantità e la temperatura del calcestruzzo, la quantità di accelerante e ritardante aggiunto al calcestruzzo e l'età del calcestruzzo. Stabilizzanti possono essere utilizzati per la stabilizzazione del calcestruzzo inutilizzato che ritorni da un luogo di lavoro; per la stabilizzazione di calcestruzzo che deve viaggiare per lunghe distanze fino ad un luogo di lavoro e per "lavare via" ogni residuo contenuto in automezzi vuoti che devono essere utilizzati in seguito per un nuovo impasto di calcestruzzo. Per riportare il calcestruzzo stabilizzato alle sue normali condizioni di presa, può essere aggiunto un attivatore all'impasto di calcestruzzo. Quindi, se un impasto di calcestruzzo stabilizzato viene consegnato ad un luogo di lavoro essendo rimaste ancora due ore di periodo di stabilizzazione, può essere aggiunto un attivatore per far iniziare immediatamente il processo di presa del calcestruzzo .

L'uso di stabilizzanti comporta difficoltà alle necessità di utilizzarli in precise quantità. Queste difficoltà sono primariamente attribuibili ai vari fattori che devono essere considerati. Questi fattori includono, ma non sono ad essi limitati, gli altri additivi chimici, i materiali del calcestruzzo e le composizioni di miscela utilizzati; il tempo passato dall'impasto iniziale, la temperatura del calcestruzzo plastico di ritorno, la quantità del calcestruzzo trattato, e il tempo di stabilizzazione richiesto.Nel passato, sono state impiegate tabelle con i vari fattori per determinare la quantità di stabilizzante da miscelare con il calcestruzzo.Ad esempio, se il calcestruzzo semplice di ritorno inutilizzato deve essere impiegato quello stesso giorno, e l'addetto alla mescola deve per prima cosa determinare la temperatura del calcestruzzo e la quantità di acceleratore o ritardante che è stata essere aggiunta. Quindi, l'addetto alla mescola deve determinare l'età del calcestruzzo inutilizzato con uno scarto minore di mezz'ora. Usualmente, il calcestruzzo più vecchio di 3,5 ore non può essere trattato. Quindi, l'addetto alla mescola deve determinare per quanto tempo il calcestruzzo trattato deve essere stabilizzato. Sulla base di questi fattori viene determinata una quantità di stabilizzante per una data quantità di calcestruzzo. La quantità calcolata di stabilizzante viene quindi aggiunta e mescolata per 5-7 minuti.

Sfortunatamente, le tabelle di cui sopra possono essere male interpretate o, alternativamente, possono fornire quantitativi esagerati se viene utilizzato un improprio valore del fattore. Se troppo poco stabilizzante viene miscelato con un impasto di calcestruzzo esso inizia la presa prima di giungere sul luogo del lavoro, rendendo inutilizzabile il calcestruzzo. Se viene aggiunto troppo stabilizzante, il processo di presa viene ritardato e interferisce con i programmi di costruzione e simili. Come risultato, gli operatori e i fornitori di calcestruzzo possono essere insoddisfatti per le prestazioni degli stabilizzanti e possono essere riluttanti al loro uso.

Come visto sopra, l'uso con successo di additivi dipende dalla cura con cui sono preparati e impastati. Con "impastare" si intende pesare o misurare volumetricamente gli ingredienti per un impasto di calcestruzzo o di malta e introdurli nel miscelatore. La quantità di additivo aggiunto durante l'impasto deve essere accuratamente controllata. Imprecisioni nella quantità dell'additivo aggiunto possono significativamente influire sulle proprietà e le prestazioni del calcestruzzo impastato e persino far fallire l'originale proposito dell'introduzione dell'additivo. La necessità di accuratezza nella misurazione della quantità di additivo solido o anche liquido da aggiungere all'impasto è particolarmente stringente quando solo una quantità relativamente piccola di additivo viene richiesta per il lavoro. Di conseguenza, è desiderabile avere un sistema e un metodo correlato di erogazione dell'additivo che sia accurato, che risparmi tempo e ottimizzi il recupero di calcestruzzo non utilizzato per una flotta di autobetoniere.

I brevetti USA Ni. 4.964.917, 5.203.919 e 5.427.617 descrivono metodi e composizioni per il recupero e la stabilizzazione di calcestruzzo con l'uso di agenti ritardanti dell'idratazione, con agenti stabilizzanti e agenti acceleranti. Il calcestruzzo è recuperato- ritardando o stabilizzando 1'idratazione della porzione inutilizzata tornata da un luogo di lavoro aggiungendo un agente ritardante o stabilizzante e, alla fine del periodo di ritardo, diluendo il calcestruzzo ritardato con calcestruzzo fresco. Fattori come tempo, temperatura, tipo del nuovo calcestruzzo, tipo del calcestruzzo ritornato e simili sono considerati nel determinare come trattare il calcestruzzo inutilizzato .

Sebbene i brevetti di cui sopra descrivano metodi per recuperare e stabilizzare calcestruzzo, le difficoltà connesse all'uso di stabilizzanti e altri additivi presentano alcuni svantaggi. Né è noto il fatto di controllare con precisione l'erogazione dell'additivo, come uno stabilizzante, con lo stesso sistema. Un'altra carenza della tecnica conosciuta è che nessun sistema noto può controllare una intera flotta di autobetoniere per quanto riguarda il deposito di additivi, sul luogo o a distanza, per assicurare che gli automezzi con il calcestruzzo non utilizzato siano utilizzati prima di impiegare automezzi vuoti.

Altre difficoltà che non sono menzionate nei brevetti di cui sopra includono la generazione di rapporti relativi allo status delle autobetoniere, quanto calcestruzzo è stato risparmiato utilizzando il sistema, e simili. Inoltre, la facilità di determinazione e di erogazione di appropriati additivi non sono trattate dai precedenti brevetti.

E' quindi scopo della presente invenzione il fornire un sistema di erogazione di additivi e di monitoraggio di autobetoniere per il monitoraggio dello stato del contenuto di automezzi per la consegna di calcestruzzo. Un altro scopo della presente invenzione è il fornire un sistema per determinare facilmente la natura e la quantità di additivo che deve essere incluso con gli altri ingredienti del calcestruzzo e per controllare l'erogazione dello stesso, che semplifichi l'uso efficiente di una flotta di autobetoniere da consegna e risparmi tempo e costi del materiale nella produzione del calcestruzzo.

SOMMARIO DELL'INVENZIONE

La presente invenzione provvede all'impostazione di variabili per determinare la quantità di additivo che deve essere erogata da un sistema di controllo in un particolare miscelatore di calcestruzzo. Le variabili possono includere la quantità di calcestruzzo inutilizzato in un automezzo, la temperatura del calcestruzzo inutilizzato, la quantità di calcestruzzo che deve essere aggiunto nell'autobetoniera, il tipo di cemento nel calcestruzzo inutilizzato e/o in quello nuovo, la temperatura del nuovo calcestruzzo e la quantità di tempo in cui il nuovo impasto di calcestruzzo deve essere trasportato, per nominarne alcune. Il sistema di controllo quindi eroga le quantità calcolate di additivo nell'autobetoniera per la miscelazione. Il sistema di controllo può anche essere impiegato per monitorare e controllare una flotta di autobetoniere sul luogo o a distanza, per generare vari rapporti sull'attività della flotta e su specifici automezzi e per essere integralmente collegato con un sistema computerizzato principale per emettere fatture, mantenere un inventario e simili.

Si dovrebbe notare che con il temine "autobetoniera per la consegna" vengono comprese non solo le autobetoniere in cui gli ingredienti di base vengono aggiunti e il calcestruzzo viene effettivamente miscelato, ma anche le autobetoniere di agitazione la cui funzione è semplicemente quella di agitare una miscela di calcestruzzo preparata in un miscelatore di un impianto fisso, pratica che è comune, ad esempio, in Giappone. Sebbene l'invenzione sia descritta con riferimento al sistema di autobetoniere (in contrapposizione con il sistema miscelatore di impianto/autobetoniera di agitazione), la persona esperta intuirà senza difficoltà come il sistema possa essere adattato a quest'ultimo sistema.

La presente invenzione fornisce un sistema di monitoraggio di miscelatori di calcestruzzo e di erogazione, comprendente: mezzi per fornire una pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo comprendenti almeno un rifornimento di additivo, detta pluralità di rifornimenti di ingredienti di calcestruzzo alimentabile ad un miscelatore di calcestruzzo; mezzi per la misurazione di detto rifornimento di additivo alimentato al miscelatore di calcestruzzo; mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento di additivo al miscelatore di calcestruzzo; e mezzi a processore per ricevere informazioni sulla miscelazione del calcestruzzo, per calcolare una quantità di additivo da erogare al miscelatore di calcestruzzo, per aprire detti mezzi a valvola, per monitorare detti mezzi di misurazione, e chiudere detti mezzi a valvola quando detti mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di additivo è stata depositata nel miscelatore di calcestruzzo.

La presente invenzione fornisce inoltre un sistema di monitoraggio di un'autobetoniera e di erogazione, comprendente: mezzi per fornire una pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo comprendenti almeno un rifornimento di additivo, detta pluralità di rifornimenti di ingredienti di calcestruzzo alimentabile ad un'autobetoniera; mezzi per la misurazione di detto rifornimento di additivo alimentato all'autobetoniera; mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento di additivo all'autobetoniera; e mezzi a processore per ricevere informazioni sulla miscelazione del calcestruzzo, per calcolare una quantità di additivo da erogare all'autobetoniera, per aprire detti mezzi a valvola, per monitorare detti mezzi di misurazione, e chiudere detti mezzi a valvola quando detti mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di additivo è stata depositata nell'autobetoniera.

L'invenzione comprende inoltre un sistema come sopra descritto per il monitoraggio di un'autobetoniera e per l'erogazione, che comprende inoltre mezzi per fornire un rifornimento di acqua che è una di detta pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo; secondi mezzi per misurare detto rifornimento di acqua alimentato nell'autobetoniera di consegna; e secondi mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento di acqua all'autobetoniera di consegna, in cui detti mezzi a processore includono inoltre mezzi per il calcolo della quantità di acqua da alimentare all'autobetoniera di consegna, aprendo detti secondi mezzi a valvola, monitorando detti secondi mezzi di misurazione, e chiudendo detti secondi mezzi a valvola quando detti secondi mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di acqua è stata depositata nell'autobetoniera di consegna.

L'invenzione comprende inoltre un sistema di monitoraggio di autobetoniere e di erogazione come sopra descritto, che inoltre comprende una pompa interconnessa tra detto rifornimento di additivo e detti mezzi di misurazione per il trasferimento di detto rifornimento di additivo all'autobetoniera di consegna .

L'invenzione comprende inoltre un sistema di monitoraggio di autobetoniere e di erogazione come sopra descritto, in cui detti mezzi a processore includono inoltre mezzi di regolazione della quantità calcolata di detto rifornimento di additivo depositato indipendentemente dalla quantità di detta pluralità di ingredienti del calcestruzzo che devono essere depositati nell'autobetoniera di consegna.

L'invenzione comprende inoltre un sistema di monitoraggio di autobetoniere e di erogazione come sopra descritto, in cui detti mezzi a processore includono inoltre mezzi di immagazzinamento dei valori delle quantità di detta pluralità di ingredienti del calcestruzzo depositati nell'autobetoniera di consegna.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo per monitorare almeno una autobetoniera di consegna e il suo contenuto, comprendente le fasi di: determinare lo stato del contenuto di almeno una di una flotta di autobetoniere di consegna e quando 1'almeno una autobetoniera di consegna deve essere portata su un luogo di lavoro; calcolare una quantità di additivo in dipendenza da quanto trovato in detta fase di determinazione; e depositare detta quantità di additivo nell'almeno una autobetoniera di consegna.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, comprendente inoltre la fase di accertare se l'almeno una autobetoniera di consegna stia andando o stia tornando dal luogo di lavoro.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, in cui, se l'almeno una autobetoniera di consegna ritorna dal luogo di lavoro ed è vuota, il procedimento include inoltre le fasi di:

calcolare la quantità di additivo e acqua da depositare nell'almeno una autobetoniera di consegna; depositare la quantità calcolata di additivo e acqua nell'almeno una autobetoniera di consegna; e immagazzinare l'identità dell'almeno una autobetoniera di consegna e la quantità di additivo e acqua ivi depositata, in cui dette fasi di calcolo e immagazzinamento avvengono tutte in un processore.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, in cui se 1'almeno una autobetoniera di consegna ritorna da un luogo di lavoro e contiene calcestruzzo inutilizzato, il procedimento include inoltre le fasi di:

determinare la quantità di calcestruzzo trasportato da un'autobetoniera di consegna ritornata; calcolare la quantità di additivo da depositare nell'autobetoniera di consegna ritornata; depositare la quantità calcolata di additivo nell'autobetoniera di consegna ritornata;

immagazzinare l'identità dell'autobetoniera di consegna ritornata e la quantità di additivo ivi immessa in cui dette fasi di calcolo e immagazzinamento avvengono in un processore.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, comprendente inoltre le fasi di:

determinare la temperatura del calcestruzzo; e calcolare la quantità di additivo sulla base della temperatura del calcestruzzo e dello stato del contenuto dell'autobetoniera di consegna ritornata.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, in cui se 1'almeno una autobetoniera di consegna sta andando ad un luogo di lavoro ed è vuota, il procedimento comprende inoltre le fasi di:

calcolare una quantità di additivo, di acqua e degli altri ingredienti del calcestruzzo che devono essere depositati nell'almeno una autobetoniera di consegna;

depositare le quantità di additivo, di acqua e degli altri ingredienti del calcestruzzo determinate nella fase di calcolo nell'almeno una autobetoniera; e

immagazzinare le quantità di additivo, di acqua e degli altri ingredienti del calcestruzzo depositati nell'almeno una autobetoniera, in cui dette fasi di calcolo e immagazzinamento avvengono in un processore .

determinare la temperatura del calcestruzzo; e calcolare la quantità di additivo sulla base della temperatura del calcestruzzo e dello stato del contenuto dell'almeno una autobetoniera di consegna.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra descritto, in cui se l'almeno una autobetoniera di consegna sta andando ad un luogo di lavoro e contiene calcestruzzo inutilizzato, il procedimento comprende inoltre le fasi di:

determinare la quantità di calcestruzzo e il suo contenuto di additivi trasportato dall'almeno una autobetoniera di consegna;

depositare la quantità di additivo, di acqua e degli altri ingredienti del calcestruzzo nell'almeno una autobetoniera di consegna; e

immagazzinare la quantità di additivo, di acqua e degli altri ingredienti del calcestruzzo depositati nell'almeno una autobetoniera di consegna, in cui dette fasi di calcolo e immagazzinamento avvengono in un processore.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, in cui se un'autobetoniera è richiesta per un luogo di lavoro, il procedimento include inoltre le fasi di:

richiamare dalla memoria di un processore l'identità degli automezzi immagazzinate in memoria; scegliere da detta memoria del processore una delle autobetoniere per l'uso nel luogo di lavoro sulla base di predeterminati criteri di selezione; e calcolare una quantità di additivo da includere nell'autobetoniera prescelta.

La presente invenzione fornisce inoltre un metodo come sopra definito, comprendente inoltre le fasi di :

determinare la temperatura del calcestruzzo inutilizzato, se esistente, nell'almeno una autobetoniera; e

calcolare la quantità di additivo sulla base della temperatura del calcestruzzo e dello stato del contenuto dell'almeno una autobetoniera.

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento per determinare una quantità di additivo da erogare in una autobetoniera di consegna facente parte una flotta di autobetoniere di consegna, comprendente le fasi di: immagazzinare i dati in tabelle di consultazione per determinare le quantità di additivo che devono essere erogate; immagazzinare in memoria richieste di immissione dati a cui deve dare risposta un utilizzatore; elaborare per mezzo di un processore le risposte fornite dall' utilizzatore per selezionare quale tabella di consultazione immagazzinata richiamare per determinare le quantità di additivo; e calcolare una quantità di additivo da detta tabella di consultazione selezionata e dalle risposte fornite dall'utilizzatore .

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di immagazzinare in memoria lo status di ciascuna autobetoniera della flotta di autobetoniere e una quantità di calcestruzzo inutilizzato, se esistente, contenuta in ciascuna autobetoniera.

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di visualizzare lo status delle autobetoniere disponibili per l'uso e i loro rispettivi contenuti.

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di programmare per mezzo del processore quale autobetoniera dovrebbe essere mandata ad un luogo di lavoro successivamente sulla base delle risposte alle richieste di immissione dati e dello status di ciascun automezzo

La presente invenzione fornisce inoltre un pròcedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di richiamare dalla memoria il contenuto di additivo del calcestruzzo inutilizzato trasportato da una prescelta autobetoniera, in cui il richiamato contenuto di additivo e le risposte alle richieste di immissione dati vengono utilizzati dal processore per selezionare una di dette tabelle di consultazione immagazzinate .

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di regolare una percentuale della quantità calcolata di additivo sulla base dei dati inseriti dall'utilizzatore .

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di generare un segnale di erogazione della quantità calcolata di additivo sulla base dei dati inseriti dall'utilizzatore.

La presente invenzione fornisce inoltre un procedimento come sopra definito, comprendente inoltre la fase di emettere rapporti selezionati sulla base dei dati inseriti dall'utilizzatore.

L'invenzione viene ora ulteriormente descritta con riferimento ai disegni che illustrano una forma di realizzazione e una modalità operativa preferite, ma in nessun modo l'unica, e la persona esperta sarà facilmente in grado di capire e mettere in pratica, utilizzando la ordinaria esperienza nel ramo, variazioni che rientrano nell'ambito di protezione dell'invenzione .

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La Fig. 1 è un disegno schematico del sistema di monitoraggio e di controllo dell'autobetoniera secondo la presente invenzione.

Le Fig. 2A e 2B illustrano un diagramma di flusso ad alto livello impiegato dalla presente invenzione .

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL'INVENZIONE

Con riferimento ora ai disegni e più in particolare alla Fig.l, si può vedere che un sistema di erogazione di calcestruzzo e di monitoraggio di automezzi secondo l'invenzione è designato in generale dal numero 10. Generalmente, il sistema 10, con i dati inseriti da un utilizzatore, determina se un'autobetoniera sta andando o tornando da un luogo di lavoro, se l'autobetoniera trasporta del calcestruzzo inutilizzato avanzato da un precedente luogo di lavoro visitato, quando l'autobetoniera sarà nuovamente mandata in servizio e di conseguenza quanto additivo, e in particolare uno stabilizzante, dovrebbe essere depositato nell'autobetoniera. Un tale sistema dovrebbe tipicamente essere utilizzato nel luogo in cui il calcestruzzo viene miscelato o "viene prodotto in impasto", sul posto o a distanza. Il sistema 10 può anche essere utilizzato da solo per dimostrare le capacità del sistema o per quando il sistema non è collegato ad un erogatore di additivo e l'additivo è depositato a mano.

Alcuni additivi vengono utilizzati per modificare le proprietà reologiche del calcestruzzo, della malta e della malta liquida freschi, mentre altri sono utilizzati per modificare il calcestruzzo, la malta e la malta liquida induriti. I vari additivi utilizzati nella presente invenzione sono materiali che possono essere utilizzati nel calcestruzzo, nella malta o nella malta liquida con i seguenti scopi: (1) per incrementare la lavorabilità senza aumentare il contenuto d'acqua o per diminuire il contenuto d'acqua alla stessa lavorabilità; (2) per ritardare o accelerare il tempo di presa iniziale; (3) per ridurre o impedire il cedimento del materiale finito o per creare una leggera espansione dello stesso; (4) per modificare la velocità e/o la capacità di essudazione; (5) per ridurre la segregazione degli ingredienti costituenti; (6) per aumentare la penetrazione e la pompabilità; (7) per ridurre la velocità di perdita per slump (assettamento); (8) per ritardare o ridurre lo sviluppo di calore durante la prima fase dell'indurimento; (9) per accelerare la velocità dello sviluppo della resistenza nelle prime fasi; (10) per incrementare la resistenza del materiale finito (a compressione, a trazione o a flessione); (11) per incrementare la durabilità o la resistenza a severe condizioni di esposizione atmosferica, comprese l'applicazione di sali antighiaccio; (12) per ridurre il flusso capillare dell'acqua all'interno del materiale; (13) per ridurre la permeabilità del materiale ai liquidi; (14) per controllare l'espansione causata dalla reazione di alcali con alcuni costituenti dell'aggregato; (15) per produrre calcestruzzo cellulare; (16) per aumentare il legame del calcestruzzo con gli elementi di rinforzo di acciaio; (17) per aumentare il legame tra vecchio e nuovo calcestruzzo; (18) per aumentare la resistenza all'urto e la resistenza all'abrasione dei materiali finiti; (19) per inibire la corrosione del metallo annegato; (20) per produrre calcestruzzo o malta colorati; (21) per introdurre fibre naturali o sintetiche per rinforzare il calcestruzzo; e (23) per stabilizzare o inibire il processo di presa del calcestruzzo.

Il sistema 10 include un'autobetoniera 12 con un serbatoio di miscelazione 14 il quale è predisposto per ruotare e miscelare aggregato di calcestruzzo e appropriati additivi. L'automezzo 12 è parte di una flotta di autobetoniere e come tale può essere identificato con un numero unico o con segni di riconoscimento 15. Questi segni di riconoscimento possono essere permanentemente marcati sul'automezzo 12 o possono essere portati da un transponditore che comunichi con un appropriato ricevitore. L'automezzo 12 può trasportare una porzione di calcestruzzo inutilizzato, precedentemente miscelato 16. Il serbatoio di miscelazione 14 riceve gli ingredienti sfusi di calcestruzzo come cemento 18, sabbia 20, ghiaia 22 e acqua 23. Un rifornimento di acqua 24 e un rifornimento di additivo 26 sono depositati nel serbatoio di miscelazione 14 da un sistema di erogazione 27. Questi ingredienti o materiali 18-26 possono essere forniti al serbatoio di miscelazione 14 attraverso una tramoggia 28. Si comprenderà che il sistema di erogazione 27 può depositare l'acqua 24 e l'additivo 26 direttamente nel serbatoio di miscelazione 14 o attraverso la tramoggia 28.

Il sistema 10 comprende un sistema computerizzato 30 per monitorare lo status dell'automezzo 12, l'erogazione dell'acqua 24 e dell'additivo 26 ed effettuare altre funzioni come sarà evidente. Il sistema computerizzato 30 comprende un dispositivo di immissione dati come una tastiera 32, un monitor visore 34 che fornisce le richieste di immissione dati e i messaggi interlocutori (prompt) all'utilizzatore, e un dispositivo di emissione dati come una stampante 36. Un computer IBM compatibile con un processore Intel'286 o un equivalente dello stesso è sufficiente per attuare le funzioni del sistema computerizzato 30. Interconnesso tra il dispositivo di immissione dati 32, il monitor visore 34 e la stampante 36 è un pròcessore 40 che comprende la necessaria memoria di sola lettura, tabelle di consultazione e altri hardware e software associati per controllare il funzionamento del sistema 10. Come visto in Fig. 1, il processore 40 è connesso con diversi componenti inclusi nel sistema 10 designati con le lettere maiuscole da A a H. Naturalmente, altre connessioni possono essere realizzate con il processore 40 per potenziare il funzionamento del sistema 10. Si comprenderà che la maggior parte dei dati vengono immessi nel processore 40 dall'addetto alla mescola o dall'addetto alle spedizioni che organizza i ritorni e le andate della flotta di autobetoniere. Si comprenderà inoltre che il sistema computerizzato 30 può essere posizionato sul luogo dell'impianto di miscelazione del calcestruzzo e connesso direttamente ai componenti del sistema di erogazione 27, oppure il sistema computerizzato 30 può essere collegato a distanza ai componenti del sistema di erogazione 27 attraverso modem o linee telefoniche o con connessioni a cavo dirette. In una forma di realizzazione, il sistema computerizzato 30 è in grado di controllare simultaneamente fino a sei-sistemi di erogazione 27 contemporaneamente a fino a sessanta siti di impianti.

Un sistema di tubazioni dell'additivo 42, che è un componente del sistema di erogazione 27, assicura che la corretta quantità di additivo 26 venga ricevuta dal serbatoio di miscelazione 14. Il sistema di tubazioni dell'additivo 42 include una pompa 44 connessa alla fornitura di additivo 26. La pompa 44 è azionata da un motore 46 per avviare il flusso dell'additivo 26. Il funzionamento della pompa 44 è controllato dal processore 40. Connessi in serie con la pompa 44 sono un paio di misuratori di portata 48 e 50 che misurano il flusso di additivo 26 attraverso il sistema di tubazioni dell'additivo 42. Entrambi i misuratori 48 e 50 sono connessi al processore 40 per comunicare la quantità di additivo 26 alimentata nel serbatoio di miscelazione 14. Coloro che sono esperti nel ramo comprenderanno che i due misuratori 48 e 50 sono impiegati per verificare e controllare il funzionamento l'uno dell'altro e per comunicare al processore 40 ogni problema connesso. Un valvola elettrica 52 è collegata al misuratore 50 ed è operativamente controllata dal processore 40. La valvola elettrica 52 si apre e si chiude come comandato dal processore 40 in dipendenza dalla quantità di additivo alimentata al serbatoio di miscelazione 14 secondo le misurazioni acquisite dai misuratori 48 e 50. Naturalmente, altre valvole controllabili da un processore possono essere .utilizzate nel sistema di tubazioni dell'additivo 42. Una valvola di non ritorno 54 è connessa alla valvola elettrica 52 per impedire che additivo o altro materiale o fluidi entrino inavvertitamente nel rifornimento di additivo 26. Dopo la valvola di non ritorno 54, il sistema di tubazioni dell'additivo 42 dirige il flusso di additivo nel serbatoio di miscelazione 14 o nella tramoggia 28. Interconnessi tra i componenti del sistema di tubazioni dell'additivo ci sono raccordi 56 che consentono la rimozione dei componenti del sistema di tubazioni dell'additivo 42 dal loro posto per manutenzione o per sostituzione.

Un sistema di tubazioni dell'acqua 60, che è un componente del sistema di erogazione 27, assicura che la corretta quantità di acqua 24 sia ricevuta dal serbatoio di miscelazione 14. Si comprenderà che la fornitura di acqua è effettuata dalla locale società idrica o se necessario da una riserva separata di acqua. Se fornita da una riserva, il sistema di tubazioni dell'acqua 60 include le pompe appropriate e simili per trasferire l'acqua dalla riserva al serbatoio di miscelazione 14. Il sistema di tubazioni dell'acqua 60 include un misuratore di portata 62 che misura il flusso dell’acqua attraverso il sistema di tubazioni dell'acqua 60. Il misuratore 62 è connesso al processore 40 per comunicare la quantità di acqua 24 mandata nel serbatoio di miscelazione 14. Un valvola elettrica 64 è connessa al misuratore 62 ed è operativamente controllata dal processore 40. La valvola elettrica 64 si apre e si chiude come comandato dal processore 40 in dipendenza dalla quantità di acqua necessaria per il serbatoio di miscelazione 14 e secondo la misurazione acquisita dal misuratore 62. Una valvola di non ritorno 66 è connessa alla valvola elettrica 64 per impedire che acqua, altro materiale o fluidi possano entrare inavvertitamente nel rifornimento d'acqua 24. Dopo la valvola di non ritorno 66, il sistema di tubazioni dell'acqua 60 dirige il flusso dell'acqua nel serbatoio di miscelazione 14 o nella tramoggia 28. Interconnesse tra i componenti del sistema di tubazioni dell'acqua ci sono raccordi 56 che consentono ai componenti del sistema di tubazioni dell'acqua 60 di essere rimossi dal loro posto per manutenzione o per sostituzione .

Una piccola tastiera o uno strumento di immissione dati 70 dell'autista, che è un altro componente del sistema di erogazione 27, è connesso al processore 40 e riceve il numero dell'automezzo 15 inserito dall'autista. Quando appropriato, l'autista può anche immettere nella piccola tastiera 70 la temperatura del calcestruzzo quando l'automezzo 12 sta ritornando al servizio o quando sta ritornando da un luogo di lavoro con calcestruzzo inutilizzato 16. Si comprenderà che questa informazione può essere inserita direttamente al processore 40 attraverso il dispositivo per l'immissione dati 32 dall'addetto alla mescola.

Una luce di stato 72 lampeggiante, che è ancora un componente del sistema di erogazione 27, è connessa al processore 40 ed è localizzata in prossimità della piccola tastiera 70 in una posizione visibile dall'autista dell'automezzo 12. Una volta che è stata calcolata dal processore 40 la quantità esatta di additivo 26 e di acqua 24 e l'autista ha posizionato l'automezzo per ricevere gli stessi, la luce 72 lampeggia o si illumina in una maniera predeterminata per indicare che il sistema erogatore 27 sta erogando l'additivo 26 e/o l'acqua 24. La luce 72 cambia ad un altro predeterminato stato indicante il completamento del ciclo di erogazione per l'automezzo. Naturalmente, altri allarmi visivi o uditivi possono essere impiegati per indicare il completamento del ciclo di erogazione.

Con riferimento adesso alle Figg. 2A e 2B si può vedere che un procedimento per implementare il sistema 10 viene designato in generale con il numero 100. Come gli esperti nel ramo comprenderanno, il procedimento 100 viene implementato per mezzo di software o firmware (microprogrammi) contenuti nel processore 40. Come tale, il procedimento 100 richiede dall'utilizzatore vari dettagli riguardanti lo stato del contenuto delle autobetoniere, compreso il loro contenuto in volume, la quantità di calcestruzzo richiesta per un particolare lavoro, la distanza dal luogo di lavoro ed altri fattori pertinenti per determinare la corretta quantità di additivo 26 e di altri materiali che devono essere miscelati nel serbatoio di miscelazione 14. Sulla base delle risposte ai messaggi interlocutori fornite dal processo 100, il processore 40 calcola la corretta quantità di additivo e simili, e controlla il funzionamento del sistema di tubazioni dell'additivo 42, del sistema di tubazioni dell'acqua 60 e delle altre caratteristiche del sistema 10. Come verrà illustrato in ulteriore dettaglio nel seguito, la prima considerazione del procedimento è se l’autobetoniera stia tornando da un lavoro o stia andando ad un luogo di lavoro. Sulla base delle risposte inserite dall'utilizzatore (addetto alla mescola e/o autista), il processore 40 implementa una subroutine che seleziona una appropriata tabella di dati, calcola la quantità di additivo e di acqua, e genera segnali per controllare l'erogazione degli stessi.

Con riferimento ora alla Fig. 2A, si può notare che il procedimento 100 viene iniziato nel menu principale, al passo 102, che è visualizzato dal monitor visore 34. Al passo 104, il procedimento 100 domanda se l'autobetoniera 12 deve essere trattata con un additivo o no. Si comprenderà che il procedimento 100 può essere utilizzato per determinare la quantità di un additivo qualsiasi per un impasto di calcestruzzo, sebbene nella forma di realizzazione esemplificata il procedimento 100 venga impiegato per determinare la corretta quantità di additivo stabilizzante. Se al passo 104 viene determinato che l'automezzo 12 deve essere trattato, il procedimento continua al passo 106, altrimenti il procedimento 100 continua al passo 108. Generalmente, il passo 106 fornisce all'addetto alla mescola quattro opzioni o trattamenti che possono essere effettuati sul contenuto dell'automezzo 12. L'addetto alla mescola seleziona una delle opzioni sulla base delle quantità di calcestruzzo inutilizzato nell'automezzo e della migliore stima da parte dell'addetto alla mescola di quando l'automezzo tornerà in servizio. Le opzioni entro il passo 106 sono elencate come una opzione 110 di lavaggio, una opzione 112 di stabilizzazione per la notte, una opzione 114 di stabilizzazione nello stesso giorno e una opzione 116 per un lungo trasporto. Ciascuna di queste opzioni verrà discussa a turno.

L'opzione 110 di lavaggio viene impiegata quando l'automezzo 12 è tornato vuoto da un luogo di lavoro. Si comprenderà, tuttavia, che l'interno del serbatoio di miscelazione 14 è rivestito con cemento, aggregato fine e aggregato grosso. In passato questo resìduo era lavato via utilizzando una quantità qualsiasi tra 150 e 300 galloni di acqua che veniva poi gettata in una discarica interrata o simili. Con l'aggiunta di uno stabilizzante nell'acqua di lavaggio, l'acqua di lavaggio può essere quindi riutilizzata in successive mescole del calcestruzzo. L'opzione di lavaggio continua al passo 118 in cui o l'autista o l'addetto alla mescola inserisce il numero dell'automezzo nell'appropriato dispositivo di immissione dati 32 o 70. L'autista posiziona il serbatoio di miscelazione 14 al di sotto delle uscite del sistema di erogazione 27 o, in alternativa, le uscite vengono spostate verso il serbatoio di miscelazione. Al passo 120, le quantità appropriate di additivo 26 e di acqua 24 vengono erogate. Durante il passo 120 di erogazione, la luce di stato 72 lampeggia fino a quando il ciclo di erogazione non sia completato. Dopo il completamento del ciclo di erogazione, l'autista sposta l'automezzo in un'area di attesa. Al passo 122, il processore 40 immagazzina i dati o lo stato del contenuto riguardante l'automezzo lavato in un file di status della memoria e fissa un temporizzatore sonoro per un predeterminato periodo di tempo che nella forma di realizzazione preferita è di circa diciotto ore. Se il temporizzatore sonoro si attiva, l'addetto alla mescola deve effettuare qualche tipo di azione correttiva sull'automezzo lavato. Questa azione può essere un altro ciclo di lavaggio, oppure il ritorno dell'automezzo in servizio come sarà discusso al passo 108. Dopo che i dati dell'automezzo sono stati immagazzinati, il passo 124 riporta il procedimento 100 al menù principale.

L'opzione 112 di stabilizzazione per la notte viene selezionata quando un automezzo 12 viene rimandato al luogo della miscelazione con una porzione di calcestruzzo inutilizzato e l'addetto alla mescola non prevede di mandare l'automezzo ad un luogo di lavoro in giornata. Al passo 126, il numero dell'automezzo viene inserito nel processore 40 e l'addetto alla mescola immette i dati o lo stato del contenuto del calcestruzzo inutilizzato. Questi dati o lo stato del contenuto includono, ma non sono limitati ad essi, la formulazione della miscela inclusi gli additivi precedentemente utilizzati, il tempo iniziale di impasto del calcestruzzo di ritorno, la quantità di calcestruzzo (iarde cubiche/metri cubi), la quantità di acqua necessaria per far tornare il calcestruzzo al desiderato slump, la temperatura del calcestruzzo e la quantità totale dei materiali cementizi (cemento, ceneri volanti o scorie) per unità cubica. Sulla base di tali informazioni immesse, il processore 40, al passo 128, calcola la corretta quantità di additivo, in questo caso di stabilizzante, da un predeterminato diagramma o tabella di consultazione contenuti nella memoria del processore 40. L'autista posiziona il serbatoio di miscelazione 14 al di sotto delle uscite del sistema di erogazione 27 o, in alternativa, le uscite vengono spostate verso il serbatoio di miscelazione. Al passo 130 le quantità calcolate di additivo 26 e di acqua 24 vengono erogate. Durante il passo 130 di erogazione, la luce di stato 72 lampeggia fino al completamento del ciclo di erogazione. Dopo il completamento del ciclo di erogazione, l'autista sposta l'automezzo in un'area di attesa. Al passo 132, il processore 40 immagazzina i dati riguardanti l'automezzo in un file di status della memoria e fissa un temporizzatore sonoro per un predeterminato periodo di tempo che nella forma di realizzazione preferita è di circa diciotto ore. Se il temporizzatore sonoro si attiva, l'addetto alla mescola deve effettuare qualche tipo di azione correttiva sull'automezzo stabilizzato. Questa azione può essere un'altra dose di stabilizzante o altro additivo, oppure il ritorno dell'automezzo in servizio. Dopo che i dati dell'automezzo sono stati immagazzinati, il passo 134 riporta il procedimento 100 al menù principale .

L'opzione 114 di stabilizzazione nello stesso giorno, viene scelta quando un automezzo 12 viene rimandato al luogo di miscelazione con una porzione di calcestruzzo inutilizzato e l'addetto alla mescola prevede di mandare l'automezzo ad un altro luogo di lavoro in giornata. Al passo 136, il numero dell'automezzo viene inserito nel processore 40 e l'addetto alla mescola immette i dati o lo stato del contenuto del calcestruzzo inutilizzato. Questi dati o lo stato del contenuto includono, ma non sono limitati ad essi, la formulazione della miscela inclusi gli additivi precedentemente utilizzati, il tempo iniziale di impasto del calcestruzzo di ritorno, la quantità di calcestruzzo {iarde cubiche/metri cubi), la quantità di acqua necessaria per far tornare il calcestruzzo al desiderato slump, la temperatura del calcestruzzo e la quantità totale dei materiali cementizi (cemento, ceneri volanti o scorie) per unità cubica. Sulla base di tali informazioni immesse, il processore 40, al passo 138, calcola la corretta quantità di additivo, in questo caso di stabilizzante, da un predeterminato diagramma o tabella di consultazione contenuti nella memoria del processore 40. L'autista posiziona il serbatoio di miscelazione 14 al di sotto delle uscite del sistema di erogazione 27 o, in alternativa, le uscite vengono spostate verso il serbatoio di miscelazione. Al passo 140 le quantità calcolate di additivo 26 e di acqua 24 vengono erogate. Durante il passo 140 di erogazione, la luce di stato 72 lampeggia fino al completamento del ciclo di erogazione. Dopo il completamento del ciclo di erogazione, l'autista sposta l'automezzo in un'area di attesa. Al passo 142, il processore 40 immagazzina i dati riguardanti l'automezzo in un file di status in memoria e fissa un temporizzatore sonoro per un predeterminato periodo di tempo in dipendenza da quanto stabilizzante è stato aggiunto. Nella forma di realizzazione preferita questo periodo di tempo può essere intorno da circa mezz'ora a circa quattro ore. Se il temporizzatore sonoro si attiva, l'addetto alla mescola deve effettuare qualche tipo di azione correttiva sull'automezzo stabilizzato. Questa azione può essere un'altra dose di stabilizzante o altro additivo, oppure il ritorno dell'automezzo in servizio. Dopo che i dati dell'automezzo sono stati immagazzinati, il passo 144 riporta il procedimento 100 al menù principale.

L'opzione 116 di stabilizzazione per un lungo trasporto viene scelta quando un automezzo 12 viene mandato ad un luogo di lavoro ad una elevata distanza dal luogo della mescola. Al passo 146, il numero dell'automezzo viene inserito nel processore 40 e l'addetto alla mescola immette i dati o lo stato del contenuto del calcestruzzo da miscelare. Questi dati o 10 stato del contenuto includono, ma non sono limitati ad essi, la formulazione della miscela inclusi altri additivi utilizzati, la quantità di calcestruzzo (iarde cubiche/metri cubi), la temperatura del calcestruzzo, la quantità totale dei materiali cementizi (cemento, ceneri volanti o scorie) per unità cubica e 11 tempo stimato per giungere al luogo di lavoro. Sulla base di tali informazioni immesse, il processore 40, al passo 148, calcola la corretta quantità di additivo, in questo caso di stabilizzante, da un predeterminato diagramma o tabella di consultazione contenuti nella memoria del processore 40. L'autista posiziona il serbatoio di miscelazione 14 al di sotto delle uscite del sistema di erogazione 27 o, in alternativa, le uscite vengono spostate verso il serbatoio di miscelazione. Al passo 146 la quantità calcolata di additivo 26 viene erogata. Durante il passo 150 di erogazione, la luce di stato 72 lampeggia fino al completamento del ciclo di erogazione. Dopo il completamento del ciclo di erogazione, l'autista porta l'automezzo al luogo di lavoro. Al passo 152, il processore 40 immagazzina i dati riguardanti l'automezzo in un file di stato in memoria e fissa un temporizzatore sonoro per un predeterminato periodo di tempo scelto dall'addetto alla mescola al passo 150 di inserimento dati. Se il temporizzatore sonoro si attiva, l'autista deve effettuare alcuni tipi di azioni correttive per mantenere il calcestruzzo nelle sue condizioni di stabilizzazione. Questa azione può consistere nell'erogare un altra dose di stabilizzante o di altro additivo. Dopo che i dati dell'automezzo sono stati immagazzinati, il passo 154 riporta il procedimento 100 al menù principale.

Si comprenderà che tutte le opzioni da 110 a 116 nel passo 106 impiegano loro specifici diagrammi o tabelle' di consultazione dipendenti dai dati immessi dall'addetto alla mescola e/o dall'autista. Un'altra caratteristica da inserire nei passi di immissione dati 126, 136 e 146, è che un valore percentuale di sottodosaggio o sovradosaggio può essere applicato alla quantità di additivo da aggiungere. Pertanto, se dopo aver utilizzato il procedimento 100 per un certo periodo l’addetto alla mescola determina che i dosaggi di additivo non stanno eseguendo la funzione desiderata sul calcestruzzo per la desiderata lunghezza di tempo o che il dosaggio agisce sul calcestruzzo per un periodo di tempo troppo lungo, l'addetto al software può istruire il processore 40 a sovradosare (aumentare) o sottodosare (diminuire) l'alimentazione di una specifica percentuale. La regolazione di sovradosaggio/sottodosaggio può anche compensare le caratteristiche di reazione che l'additivo può avere con un particolare cemento e le variazioni di temperatura e del grado di umidità nel luogo della miscelazione. Ciò consente all'addetto al software di compensare i valori del dosaggio per fattori non considerati nei dati dei diagrammi o delle tabelle di consultazione.

Ritornando al passo 108, quando viene determinato che un'autobetoniera non deve essere trattata, il procedimento 100 procede al passo 156. Il passo 156 include un'opzione 158 di ritorno in servizio, un'opzione 160 di status dell'automezzo e un'opzione 162 di stampa di un rapporto. Ciascuna di queste opzioni verrà discussa a turno.

L'opzione 158 di ritorno in servizio viene impiegata quando un automezzo precedentemente trattato o stabilizzato viene scelto per il ritorno in servizio. L'addetto alla mescola o l'autista immette il numero dell'automezzo nel processore al passo 164. Al passo 166, il processore 40 ricerca nel file dei dati immagazzinati l'automezzo designato e determina se l'automezzo sia stato stabilizzato per la notte (opzione 112) o no. Se l'automezzo non è stato stabilizzato per la notte, cosa che significa che l'automezzo o è vuoto o è stato lavato, i dati immagazzinati nel file di status sono cancellati al passo 170 e il procedimento 100 viene rinviato al menù principale al passo 172. Di conseguenza, l'addetto alla mescola può quindi selezionare qualsiasi opzione desiderata. Se al passo 168 viene determinato che l'automezzo era stato stabilizzato o trattato per la notte, l'addetto alla mescola immetterà la temperatura del calcestruzzo nell'automezzo al passo 174. Al passo 176, il processore 40 utilizza il file dei dati immagazzinati e il valore della temperatura inserito al passo 174 per calcolare la quantità di attivatore o di altro additivo che deve essere mescolato con il calcestruzzo. Al passo 178, tale quantità . calcolata viene visualizzata per l'appropriata azione da parte dall'addetto alla mescola o dall'autista. Dopo che l'attivatore è stato aggiunto al calcestruzzo inutilizzato, l'addetto alla mescola può provvedere all'impasto di nuovo calcestruzzo sopra il calcestruzzo inutilizzato. Al passo 180 il processore 40 cancella le informazioni sull'automezzo dal file di status in memoria e al passo 182 il procedimento 100 viene rinviato al menù principale.

L'opzione 160 sullo status dell'automezzo viene scelta ogni volta che l'addetto alla mescola ha necessità di conoscere quali automezzi sono parzialmente carichi e/o quali automezzi hanno periodi di stabilizzazione che stanno per terminare. Di conseguenza, al passo 184 gli automezzi stabilizzati e i loro rispettivi tempi di fine della stabilizzazione vengono visualizzati sul monitor 34. Dopo questa visualizzazione, il procedimento 100 viene rinviato al menù principale al passo 186. Questa opzione consente all'addetto alla mescola di monitorare efficacemente una flotta di automezzi e più accuratamente spedire automezzi della flotta, risparmiando così grandi quantità di calcestruzzo inutilizzato. Lo status degli automezzi può visualizzare qualunque numero di automezzi localizzati in un qualunque numero di siti di utilizzazione. Naturalmente, l'opzione 160 di status dell'automezzo può essere configurata per classificare gli automezzi in qualsiasi gerarchia predeterminata per facilitare la selezione degli stessi.

L'opzione di rapporto sullo status viene selezionata dall'addetto alla mescola o dalla gestione dell’impianto di miscelazione per visualizzare o stampare qualsiasi numero di rapporti di status o simili sulla stampante 36 al passo 188. Questi rapporti possono essere utilizzati per sapere quanto denaro è stato risparmiato con la stabilizzazione del calcestruzzo inutilizzato, quanti automezzi sono stati lavati, quanti automezzi contengono calcestruzzo stabilizzato e così via. Al passo 190, il procedimento 100 viene rinviato al menù principale.

Sulla base di quanto precede può essere visto che numerosi vantaggi vengono conseguiti con l'utilizzo del sistema 10 di erogazione di additivo e di monitoraggio di autobetoniere e del relativo procedimento 100. Primariamente, il sistema 10 fornisce una via completa per determinare la corretta quantità di additivo che deve essere utilizzata in ciascun automezzo in una flotta di autobetoniere. Questo sistema è più accurato nel calcolare la quantità di additivo richiesto e assicura inoltre che la quantità corretta sia erogata nel serbatoio di miscelazione 14 dell'autobetoniera 12. Oltre a ciò, il sistema 10 è in grado di monitorare automezzi in impianti di miscelazione remoti e può controllare il funzionamento di sistemi di erogazione 27 multipli simultaneamente. L’uso del sistema 10 durante prolungati periodi di tempo conseguirà grande risparmio di calcestruzzo inutilizzato e dei costi associati con lo smaltimento dello stesso. L'uso del sistema elimina inoltre la necessità di costose e inaffidabili dispositivi di recupero.

Pertanto è dimostrato che gli scopi della presente invenzione sono conseguitki. Gli esempi sopra elencati sono esclusivamente a scopo illustrativo e la presente invenzione non deve essere limitata ad essi. Deve anche essere compreso che altri additivi, cariche, composizioni cementizie e simili possono essere erogati secondo la presente invenzione, e quindi, l'erogazione di specifici additivi può essere completata senza allontanarsi dallo spirito dell’invenzione qui divulgata e descritta. Quindi, l'ambito dell'invenzione includerà tutte le modifiche e le variazioni che possono ricadere nell'ambito delle allegate rivendicazioni e di equivalenti forme di realizzazione.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Sistema di monitoraggio e di erogazione per miscelatori di calcestruzzo, comprendente: mezzi per fornire una pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo comprendente almeno un rifornimento di additivo, detta pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo alimentatile ad un miscelatore di calcestruzzo; mezzi per la misurazione di detto rifornimento di additivo alimentato al miscelatore di calcestruzzo; mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento di additivo al miscelatore di calcestruzzo; e mezzi a processore per ricevere informazioni sulla miscelazione del calcestruzzo per calcolare una quantità di additivo da erogare al miscelatore di calcestruzzo, per aprire detti mezzi a valvola, per monitorare detti mezzi di misurazione, e chiudere detti mezzi a valvola quando detti mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di additivo è stata depositata nel miscelatore di calcestruzzo.
2. Sistema di monitoraggio e di erogazione per autobetoniere, comprendente; mezzi per fornire una pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo comprendente almeno un rifornimento di additivo, detta pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo aumentabile ad un'autobetoniera; mezzi per la misurazione di detto rifornimento di additivo alimentato alla autobetoniera; mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento di additivo all'autobetoniera; e mezzi a processore per ricevere informazioni sulla miscelazione del calcestruzzo per calcolare una quantità di additivo da erogare all’autobetoniera, per aprire detti mezzi a valvola, per monitorare detti mezzi di misurazione, e chiudere detti mezzi a valvola quando detti mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di additivo è stata depositata nell'autobetoniera.
3. Sistema secondo la rivendicazione 2, comprendente inoltre: mezzi per fornire un rifornimento d'acqua che è una di detta pluralità di rifornimenti di ingredienti del calcestruzzo; secondi mezzi per misurare detto rifornimento d'acqua alimentata all'autobetoniera di consegna; e secondi mezzi a valvola per controllare il flusso di detto rifornimento d'acqua all'autobetoniera di consegna, in cui detti mezzi a processore includono inoltre mezzi per il calcolo della quantità di acqua da alimentare all'autobetoniera di consegna, per aprire detti secondi mezzi a valvola, per monitorare detti secondi mezzi di misurazione, e per chiudere detti secondi mezzi a valvola quando detti secondi mezzi di misurazione determinano che la desiderata quantità di detto rifornimento di acqua è stata depositata nell'autobetoniera di consegna.
4. Metodo per il monitoraggio di almeno una autobetoniera di consegna e del suo contenuto, comprendente le fasi di: determinare lo stato del contenuto di almeno una di una flotta di autobetoniere di consegna e quando 1'almeno una autobetoniera di consegna deve essere portata su un luogo di lavoro; calcolare una quantità di additivo in dipendenza da quanto trovato in detta fase di determinazione; e depositare detta quantità di additivo nell'almeno una autobetoniera di consegna.
5. Metodo secondo la rivendicazione 4, comprendente inoltre la fase di accertare se l'almeno una autobetoniera di consegna stia andando o stia tornando dal luogo di lavoro.
6. Metodo secondo la rivendicazione 4 in cui se 1'almeno una autobetoniera di consegna ritorna da un luogo di lavoro ed è vuota, il metodo include inoltre le fasi di: calcolare una quantità di additivo e di acqua da depositare nell'almeno una autobetoniera di consegna; depositare la quantità calcolata di additivo e acqua nell'almeno una betoniera di consegna; e immagazzinare l’identità dell'almeno una autobetoniera di consegna e la quantità di additivo e acqua ivi depositata, in cui dette fasi di calcolo e immagazzinamento avvengono tutte in un processore.
7. Procedimento per determinare una quantità di additivo che deve essere erogato in un’autobetoniera di consegna facente parte di una flotta di autobetoniere di consegna, comprendente le fasi di: immagazzinare i dati -in tabelle di consultazione per determinare le quantità di additivo che devono essere erogate; immagazzinare nella memoria le richieste di immissione dati cui deve rispondere un utilizzatore; elaborare con un processore le risposte date dal-1'utilizzatore per selezionare quale tabella di consultazione immagazzinata richiamare per determinare le quantità di additivo; e calcolare una quantità di additivo da dette selezionate tabelle di consultazione e dalle risposte fornite dall'utilizzatore.
8. Procedimento secondo la rivendicazione 7, comprendente inoltre la fase di immagazzinare in memoria lo status di ciascuna autobetoniera della flotta di autobetoniere di consegna e una quantità di calcestruzzo inutilizzato, se esistente, contenuto in ciascuna autobetoniera di consegna.
9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, comprendente inoltre la fase di visualizzazione dello status delle autobetoniere di consegna disponibili per l'uso e i loro rispettivi contenuti.
10. Procedimento secondo la rivendicazione 8, comprendente inoltre la fase di programmare per mezzo del processore quale autobetoniera di consegna deve essere mandata ad un luogo di lavoro successivamente sulla base delle risposte alle richieste di immissione dati e dello status di ciascun automezzo.