ITRM20120362A1 - Composizione di smalto per porcellana decorata e metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
"Composizione di smalto per porcellana decorata e metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata"
La presente invenzione ha per oggetto una composizione di smalto per porcellana atta a consentire la decorazione e disegno con i mezzi e le tecniche tipiche della maiolica ed il metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana così decorata.
Sono note le diverse tecniche realizzative delle ceramiche o maioliche e delle porcellane a partire da un manufatto formato da una miscela di argille, ad esempio: argille, feldspati, (di sodio, di potassio o entrambi), sabbia silicea, ossidi di ferro, allumina e quarzo. Una composizione così articolata determina la presenza di strutture molecolari appiattite dette fillosilicati. La forma di questi, in presenza di acqua, conferisce all'argilla una certa plasticità e ne rende la lavorazione più facile e proficua.
Tipicamente il procedimento per ottenere un manufatto in maiolica prevede, dopo aver lavorato e foggiata l'argilla, di lasciare essiccare il manufatto. Terminata la delicata fase dell'essiccazione si procede con quella della cottura. Questa avviene in forni appositi, che raggiungono temperature che possono andare parecchio oltre i 1000 °C fino a 1500 °C. Il processo può durare anche molte ore. È infatti necessario che la temperatura segua curve di crescita e decrescita graduali e prestabilite, e che tutte le varie fasi abbiano una durata prestabilita. In seguito alla cottura il prodotto subisce una riduzione di volume.
Nelle diverse fasi della cottura, inoltre, avvengono varie trasformazioni:
- tra la temperatura ambiente e i 200 °C si elimina l'acqua igroscopica residua nell'impasto e quella contenuta da alcuni sali, come ad esempio il gesso;
- tra i 250 °C e i 350 °C le materie organiche vanno in combustione; viene liberata l'acqua zeolitica chimicamente combinata;
- tra i 450 °C e gli 850 °C si decompongono i minerali delle argille, liberando l'acqua reticolare;
ad 850°C si decompongono i carbonati (decarbonatazione) e si ossidano i solfuri;
- tra i 1100° e 1200 °C fondono i feldspati, e si ottiene la vetrificazione del manufatto.
Terminato il ciclo dì cottura e successivo raffreddamento si ottiene quello che comunemente è denominato "biscotto" , ovvero una terracotta porosa. Il passo successivo è quello di applicare sul manufatto un rivestimento, chiamato smalto, con diverse tecniche: per immersione del manufatto, a pennello, a caduta o cascata, tecnica quest'ultima utilizzata per lo più per mattonelle e manufatti che devono essere smaltati in un solo lato.
Gli smalti sono essenzialmente di due tipi:
Cristalline, dette anche "vetrine". Sono rivestimenti di tipo vetroso, impermeabili e lucidi. Usualmente trasparenti, solo occasionalmente sono colorate. Lasciano intravedere l'argilla sottostante. Alle cristalline si aggiungono fondenti, quali il germano (che sostituisce il tossico ossido di piombo), gli alcali o i borati allo scopo di abbassare il punto di fusione.
Smalti - anch'essi di tipo vetroso. A differenza delle cristalline non sono trasparenti, ma coprenti. Ciò è determinato dalla presenza di componenti quali il feldspato potassico o sodico, stagno ossido, titanio ossido, alluminio ossido (allumina), zirconio ossido o silicato ed altri ancora. Possono avere aspetto lucido o satinato.
La smaltatura di un pezzo in ceramica-maiolica ha lo scopo di proteggere il pezzo dall'usura, di facilitarne la pulitura e la manutenzione e di decorarlo.
La smaltatura avviene dopo la cottura e si utilizzano appositi smalti composti da una miscela in vari rapporti di vetro, opacizzanti, fondenti e terre. La smaltatura classica, pertanto è applicata al biscotto, ovvero all'oggetto già passato in cottura.
La terracotta o biscotto assai porosa assorbe e trattiene lo smalto.
Finita la fase di smaltatura si procede alla decorazione con colori (ossidi e carbonati con fondenti e indurenti pronti all'uso). Questa tecnica (maiolica) è molto antica e la più utilizzata in Italia perché, con buone conoscenze e tecniche pittoriche, permette di realizzare maioliche con sfumature, panneggi e chiaroscuri imitando la tecnica della pittura a olio, acquarello e affresco, con risultati decorativi assai complessi e con molteplicità di colori e sfumature assai vivaci.
Terminata la decorazione a mano del manufatto, l'oggetto sottoposto a smaltatura classica deve subire una seconda cottura per fissare i colori. Tale cottura si attua in forno ad una temperatura usualmente compresa tra gli 850°C e i 970°C, a seconda dei fondenti utilizzati nello smalto e sempre al di sotto della temperatura utilizzata per la prima cottura.
La cottura vetrifica lo smalto, rendendolo lucido ed impermeabile, e i colori sullo stesso applicati divenendo un corpo unico mentre la terracotta di supporto rimane inalterata, ovvero porosa. Lo smalto vetrificando si attacca alla superficie del supporto rendendolo impermeabile e più resistente.
La caratteristica porosità della terracotta ed i tipi di smalti utilizzati rendono comunque il manufatto-maiolica realizzato di scarsa resistenza meccanica, fragile, soggetto a crepe e scheggiature, attaccabile da acidi e di norma non utilizzabile in apparecchi a microonde o in lavastoviglie.
Per converso, la porcellana feldspatica o porcellana dura ha una particolare resistenza alla rottura: è resistente al calore, agli shock termici, alla scalfittura, ai graffi e agli urti.
Viene usata, oltre che per la produzione tipica di stoviglie, anche per costruire articoli tecnici, ad esempio i fusibili.
La materia prima è composta da una miscela in cui sono presenti feldspato (da cui il nome), caolino e quarzo; qualche volta viene aggiunta argilla. In base alla miscela si distingue per questo dalla porcellana fosfatica e dalla porcellana fritta.
Tipicamente il procedimento per ottenere un manufatto in porcellana prevede, dopo aver lavorato e foggiato il manufatto , di lasciarlo essiccare e successivamente di procedere essenzialmente secondo le seguenti diverse tecniche di preparazione e cottura:
a) Monocottura - il manufatto essiccato viene ricoperto da uno strato di smalto per alta temperatura, (diverso dallo smalto per maiolica) la cottura viene effettuata ad alta temperatura (tra 1200° e 1400°C), lo smalto e il supporto (porcellana) vetrificano insieme divenendo corpo unico. Non tutti i manufatti in porcellana però possono essere utilizzati con questa tecnica che non prevede l'applicazione di disegni o decori (porcellana bianca).
b) Doppia o tripla cottura - il manufatto essiccato viene prima cotto a bassa temperatura (intorno ai 1000°C) per ottenere un "biscotto", come per le maioliche. Da questo processo si ottiene una porcellana porosa, ma resistente, si esegue la smaltatura e dopo la smaltatura si esegue la seconda cottura ad alta temperatura (tra 1200°C e 1400°C), lo smalto e il supporto (porcellana) vetrificano insieme divenendo corpo unico. Oppure si esegue una prima cottura ad alta temperatura (tra 1200°C e 1400°C)e si ottiene la vetrificazione completa del manufatto si applica lo smalto, si esegue una seconda cottura ad alta temperatura di vetrificazione dello smalto, si esegue quindi la pittura e decoro sopra lo smalto e questa viene poi ricoperta da un secondo smalto o "vetrina" o "cristallina" trasparente e si procede ad una terza cottura, a bassa temperatura, di fissazione dei colori.
In tutti i casi la decorazione e disegno della porcellana viene eseguita sopra lo smalto con la copertura di uno smalto trasparente, ma i colori disponibili, per la maggior parte, non sopportano cotture ad alta temperatura e tendono a modificare tonalità a perdere le sfumature ed a perdere la definizione dei disegni. Inoltre, in alcuni casi, il disegno e decoro sopra lo smalto già vetrificato comporta, nel tempo, una fessurazione o sfogliatura dello smalto o "vetrina" di protezione con conseguente rapido deterioramento del disegno o decoro.
In sintesi, la porcellana presenta migliori caratteristiche meccaniche e di resistenza agli urti, resiste meglio della maiolica agli acidi ed al gelo, può essere utilizzata in apparecchi a microonde ed in lavastoviglie, ma attualmente non può essere decorata mediante tecniche pittoriche con sfumature, panneggi e chiaroscuri, imitando la tecnica della pittura a olio, acquarello e affresco, come per le maioliche.
In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è proporre una composizione di smalto per porcellana decorata ed un metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati .
In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione una composizione di smalto per porcellana decorata ed un metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata in grado di consentire l'utilizzazione tecniche pittoriche con sfumature, panneggi e chiaroscuri, imitando la tecnica della pittura a olio, acquarello e affresco, come per le maioliche, in modo che i disegni, decori e colori risultino inalterabili nel tempo.
Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da una composizione di smalto per porcellana decorata ed un metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata, comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla seguente descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva.
Per raggiungere gli scopi premessi occorre disporre di uno smalto idoneo ad essere applicato su una porcellana, ovvero su di un supporto vetrificato ad alta temperatura senza alcun ulteriore rivestimento (smalto "cristallina" o "vetrina"), ed idoneo per eseguire su di esso la stessa tecnica della pittura su maiolica ed atto a vetrificare con unica cottura a bassa temperatura unitamente, in corpo unico, ai colori su di esso applicati.
I comuni smalti da maiolica che normalmente vengono applicati alle terrecotte porose non sono compatibili per la porcellana vetrificata ad alta temperatura, alcune prove, infatti, hanno evidenziato dopo la cottura la presenza di una fitta cavillatura e distacco in piccole parti dello smalto.
Sperimentalmente si è trovato che una composizione di smalto per porcellana idonea allo scopo deve comprendere almeno i seguenti componenti:
SiO2 = (silice) in percentuale in peso compresa tra 60,10%. e 64,10.%,
A1203= (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,34%. e 13,85.%,
ZrO2= (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,30%. e 14,90.%,
CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,05%. e 3,24.%,
Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,28%. e 3,42.%,
BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,21. e 1,26.%,
K20 = (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,84%. e 0,88.%,
ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22. e 0,24.%.
Detta composizione di smalto può comprendere inoltre uno o più dei seguenti ossidi:
MgO = ossido di manganese,
Ti02= ossido di titanio,
Fe203= ossido di ferro,
Hf02= biossido di afnio,
ciascuno dei quali essendo presente in percentuale in peso compresa tra 0,1% e 0,2%.
Preferibilmente detta composizione di smalto comprende: Si02= (silice) in percentuale in peso compresa tra 61,57%. e 62,82.%,
A1203 = (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,46%. e 13,74%.%,
Zr02 = (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,45%. e 14,75.%,
CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,12%. e 3,18%,
Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,31%. e 3,38%,
BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,23%. e 1,25%,
K20 = (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,85%. e 0,87.%,
ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22%. e 0,23%.
MgO = (ossido di manganese) in percentuale in peso compresa tra 0,13%. e 0,14%,,
Ti02 = (ossido di titanio)in percentuale in peso compresa tra 0,16%. e 0,18%,
Fe203 = (ossido di ferro) in percentuale in peso compresa tra 0,13%. e 0,14%.%,
Hf02 (biossido di afnio) in percentuale in peso compresa tra 0,11% e 0,14%.
Vantaggiosamente i migliori risultati si sono ottenuti con una composizione di smalto comprendente, in percentuali in peso:
Si02= 62.20%
A1203= 13.60%
Zr02= 14.60%
CaO = 3.15%
Na20 = 3.35%
BaO = 1.24%
K20 = 0.86%
ZnO = 0.23%
MgO = 0.14%
Ti02= 0.17%
Fe203= 0.14%
Hf02= 0.13%
Altri ossidi metallici possono essere presenti in tracce, e come tali non significativi ai fini della composizione.
Detto smalto è applicato su parte, a esempio in caso di piastrelle, o su tutta la superficie del manufatto vetrificato. Preferibilmente la detta composizione di smalto per la sua più comoda ed uniforme applicazione sul manufatto deve essere diluita in acqua con quantità di acqua compresa, in percentuale in peso, tra il 40% ed il 55%.
Inoltre, per garantire la migliore adesione dello smalto alla superficie del manufatto vetrificato alla detta acqua di diluizione sono altresì aggiunte colle naturali, preferibilmente del tipo sodio-carbossimetil cellulosiche e idrocolloidali in percentuale in peso compresa tra 0,2% e 2,0%.
Il manufatto rivestito da detto smalto, una volta asciugato, viene dipinto con le varie tecniche, quali, panneggio, chiaroscuro, campitura, sfumatura, con vari colori (carbonati, ossidi e pigmenti} sul rivestimento (smalto) con la stessa tecnica utilizzata per la pittura su maiolica.
I colori sono quelli commerciali utilizzati per la pittura su smalto (maiolica), adattati, secondo l'esperienza, per essere compatibili con il rivestimento dì smalto, con idonei indurenti o fondenti.
I principali colori tradizionalmente usati per la pittura su maiolica sono:
- blu (ossido e carbonato di cobalto con fondenti)
- verde ramina (ossido di rame con fondente)
- giallo (ossido di ferro con indurente)
- arancio (ossido di ferro)
- bruno di manganese (ossido o carbonato di manganese più fondente).
Finita la fase di pittura e decorazione, la porcellana viene messa in forno per un'ultima cottura ad una temperatura compresa tra 900°C e 1000°C per far vetrificare lo smalto ed i colori unitamente al supporto divenendo corpo unico con questo.
Il metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata con la tecnica tradizionale della pittura su maiolica prevede quindi due sole fasi di cottura, una prima cottura ad alta temperatura per ottenere una vetrificazione completa del manufatto ed una seconda cottura a bassa temperatura per ottenere la vetrificazione dello smalto sopra indicato, e dei colori applicati su di esso per il decoro e disegno, in corpo unico con il manufatto, senza l'applicazione di ulteriori smalti trasparenti e senza quindi prevedere ulteriori cotture. Tale metodo comprende quindi le seguenti fasi:
a. essiccazione del manufatto;
b. prima cottura del manufatto ad alta temperatura compresa tra 1200 e 1400°C sino a completa vetrificazione;
c. applicazione a detto manufatto su parte o su tutta la sua superficie di uno smalto comprendente almeno:
Si02 = (silice) in percentuale in peso compresa tra 60,10%. e 64,10%,
A1203 = (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,34% e 13,85%,
Zr02 = (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,30%. e 14,90.%,
CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,05%. e 3,24%,
Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,28% e 3,42%,
BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,21% e 1,26%,
K20 = (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,84% e 0,88%,
ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22% e 0,24%.
d. asciugato lo smalto, applicazione su di esso, su tutta o parte della superficie del manufatto, di disegni e decori attraverso l'utilizzazione di colori tipici e noti per il disegno ed il decoro di maioliche;
e. seconda cottura del manufatto decorato ad una temperatura compresa tra 900 e 1000°C sino completa vetrificazione in corpo unico dello smalto, unitamente ai decori su questo applicati, con il manufatto .
Vantaggiosamente il metodo prevede che detto smalto è applicato al manufatto diluito in acqua con quantità di acqua compresa, in percentuale in peso, tra il 40% ed il 55%, e che ad esso siano aggiunte colle naturali in percentuale in peso compresa tra 0,2% e 2,0%.
Detto smalto diluito può vantaggiosamente essere applicato al manufatto mediante spruzzo o nebulizzazione, ad esempio spruzzato con l'aiuto di un aerografo sul manufatto; la precisa quantità di acqua che determina la densità e le colle naturali fanno aderire ottimamente lo smalto al manufatto.
Questo procedimento innovativo aggiunge qualità al supporto, avente le caratteristiche meccaniche tipiche della porcellana ed antiacidità e resistenza al gelo, e una decorazione e colori tipici delle maioliche. I manufatti realizzati con questa tecnica inoltre possono essere utilizzati in apparecchi a microonde e in lavastoviglie .
Claims (11)
- RIVENDICAZIONI 1.Composizione di smalto per porcellana decorata, caratterizzata dal fatto di comprendere almeno: SiO2= (silice) in percentuale in peso compresa tra 60,10%. e 64,10.%, AΙ2Ο3= (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,34%. e 13,85.%, Zr02= (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,30%. e 14,90.%, CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,05%. e 3,24.%, Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,28%. e 3,42.%, BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,21. e 1,26.%, K20 = (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,84%. e 0,88.%, ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22. e 0,24.%.
- 2. Composizione di smalto, secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di comprendere inoltre uno o più dei seguenti ossidi: MgO = ossido di manganese, Ti02 = ossido di titanio, Fe203 = ossido di ferro, Hf02 = biossido di afnio, ciascuno presente in percentuale in peso compresa tra 0,1% e 0,2%. 3. Composizione di smalto, secondo le rivendicazioni 1 e 2, caratterizzata dal fatto di comprendere: Si02= (silice) in percentuale in peso compresa tra 61,57%. e 62,82.%, A1203 = (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,46%. e 13,74%.%, Zr02 = (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,45%. e 14,75.%, CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,12%. e 3,18%, Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,31%. e 3,38%, BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,23%. e 1,25%, K20 - (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,85%. e 0,87.%, ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22%. e 0,23%. MgO = (ossido di manganese) in percentuale in peso compresa tra 0,13%. e 0,14%,, Ti02 = (ossido di titanio) in percentuale in peso compresa tra 0,16%. e 0,18%, Fe203 = (ossido di ferro) in percentuale in peso compresa tra 0,13%. e 0,14%.%, Hf02 = (biossido di afnio) in percentuale in peso compresa tra 0,11% e 0,14%. 4 . Composizione di smalto, secondo la rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto di comprendere in percentuali in peso: Si02= 62.20% Al203= 13.60% Zr02= 14.60% CaO = 3.15% Na20 = 3.35% BaO = 1.24% K20 = 0.86% ZnO = 0.23% MgO = 0.14% Ti02= 0.17% Fe203= 0.14% Hf02= 0.13% 5 . Composizione di smalto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di essere diluita in acqua con quantità di acqua compresa, in percentuale in peso, tra il 40% ed il 55%. 6. Composizione di smalto, secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che a detta acqua di diluizione sono aggiunte colle naturali in percentuale in peso compresa tra 0,2%. e 2,0%. 7 . Composizione di smalto, secondo la rivendicazione 6 caratterizzata dal fatto che dette colle naturali sono del tipo sodio-carbossimetil cellulosiche e idrocolloidali. 8. Metodo per la realizzazione di un manufatto in porcellana decorata, aaratterizzato dal fatto di comprendere le seguenti fasi: a. essiccazione del manufatto; b. prima cottura del manufatto ad alta temperatura compresa tra 1200 e 1400°C sino a completa vetrificazione; c. applicazione a detto manufatto su parte o su tutta la sua superficie di uno smalto comprendente almeno: Si02= (silice) in percentuale in peso compresa tra 60,10%. e 64,10.%, Al2O3= (allumina) in percentuale in peso compresa tra 13,34%. e 13,85.%, Zr02= (ossido di zirconio) in percentuale in peso compresa tra 14,30%. e 14,90.%, CaO = (ossido di calcio) in percentuale in peso compresa tra 3,05%. e 3,24.%, Na20 = (ossido di sodio) in percentuale in peso compresa tra 3,28%. e 3,42.%, BaO = (ossido di bario) in percentuale in peso compresa tra 1,21. e 1,26.%, K20 = (ossido di potassio) in percentuale in peso compresa tra 0,84%. e 0,88.%, ZnO = (ossido di zinco) in percentuale in peso compresa tra 0,22. e 0,24.%. d. asciugato lo smalto, applicazione su di esso, su tutta o parte della superficie del manufatto, di disegni e decori attraverso l'utilizzazione di colori tipici e noti per il disegno ed il decoro di maioliche, quali: il blu (ossido e carbonato di cobalto con fondenti) , il verde ramina (ossido di rame con fondente), il giallo (ossido di ferro con indurente), l'arancio (ossido di ferro), il bruno di manganese (ossido o carbonato di manganese con fondente) ; e. seconda cottura del manufatto decorato ad una temperatura compresa tra 900 e 1000°C sino completa vetrificazione in corpo unico dello smalto, unitamente ai decori su questo applicati, con il manufatto . 9. Metodo, secondo la rivendicazione 8, aaratterizzato dal fatto che detto smalto è applicato al manufatto diluito in acqua con quantità di acqua compresa, in percentuale in peso, tra il 40% ed il 55%. 10. Metodo, secondo la rivendicazione 9, aaratterizzato dal fatto che a detto smalto diluito in acqua sono aggiunte colle naturali in percentuale in peso compresa tra 0,2% e 2,0%. 11. Metodo, secondo la rivendicazione 8, aaratterizzato dal fatto che detto smalto è applicato al manufatto mediante spruzzo o nebulizzazione. CLAIMS 1.A composition of enamel for decorated porcelain, characterised in that it comprises at least: SiO2= (silica) in percentage of weight of between 60.10% and 64.10%, Al2O3= (alumina) in percentage of weight of between 13.34% and 13.85%, ZrO2= (zirconium oxide) in percentage of weight of between 14.30% and 14.90%, CaO = (calcium oxide) in percentage of weight of between 3.05% and 3.24%, Na2O = (sodium oxide) in percentage of weight of between 3.28% and 3.42%, BaO = (barium oxide) in percentage of weight of between 1.21% and 1.26%, K2O = (potassium oxide) in percentage of weight of between 0.84% and 0.88%, ZnO = (zinc oxide) in percentage of weight of between 0.22% and 0.24%, 2. The composition of enamel, according to claim 1, characterised in that it also comprises one or more of the following oxides: MgO = manganese oxide, TiO2 = titanium oxide, Fe2O3 = iron oxide, HfO2 = hafnium dioxide, each is present in percentage of weight of between 0.1% and 0.2%.
- 3. The composition of enamel, according to claim 1 or 2, characterised in that it comprises: SiO2= (silica) in percentage of weight of between 61.57% and 62.82%, Al2O3 = (alumina) in percentage of weight of between 13.46% and 13.74%, ZrO2 = (zirconium oxide) in percentage of weight of between 14.45% and 14.75%, CaO = (calcium oxide) in percentage of weight of between 3.12% and 3.18%, Na2O = (sodium oxide) in percentage of weight of between 3.31% and 3.38%, BaO = (barium oxide) in percentage of weight of between 1.23% and 1.25%, K2O = (potassium oxide) in percentage of weight of between 0.85% and 0.87%, ZnO = (zinc oxide) in percentage of weight of between 0.22% and 0.23%, MgO = (manganese oxide) in percentage of weight of between 0.13% and 0.14%, TiO2 = (titanium oxide) in percentage of weight of between 0.16% and 0.18%, Fe2O3 = (iron oxide) in percentage of weight of between 0.13% and 0.14%, HfO2 = (hafnium dioxide) in percentage of weight of between 0.11% and 0.14%,
- 4. The composition of enamel, according to claim 3, characterised in that it comprises in percentages of weight: SiO2= 62.20% Al2O3= 13.60% ZrO2= 14.60% CaO = 3.15% Na2O = 3.35% BaO = 1.24% K2O = 0.86% ZnO = 0.23% MgO = 0.14% TiO2= 0.17% Fe2O3= 0.14% HfO2= 0.13%
- 5. The composition of enamel, according to any one of the preceding claims, characterised in that it is diluted in water with a quantity of water of between, in percentage of weight, 40% and 55%.
- 6. The composition of enamel, according to claim 5, characterised in that natural glues in percentage of weight of between 0.2% and 2.0% are added to the dilution water.
- 7. The composition of enamel, according to claim 6, characterised in that the natural glues are of the sodium carboxymethyl cellulose and hydrocolloid type.
- 8. A method for making a decorated porcelain product, characterised in that it comprises the following steps: a. drying the product; b. first firing of the product at a high temperature of between 1200°C and 1400°C until complete vitrification; c. applying an enamel to the product on part or all of its surface comprising at least: SiO2= (silica) in percentage of weight of between 60.10% and 64.10%, Al2O3= (alumina) in percentage of weight of between 13.34% and 13.85%, ZrO2= (zirconium oxide) in percentage of weight of between 14.30% and 14.90%, CaO = (calcium oxide) in percentage of weight of between 3.05% and 3.24%, Na2O = (sodium oxide) in percentage of weight of between 3.28% and 3.42%, BaO = (barium oxide) in percentage of weight of between 1.21% and 1.26%, K2O = (potassium oxide) in percentage of weight of between 0.84% and 0.88%, ZnO = (zinc oxide) in percentage of weight of between 0.22% and 0.24%, d. after the enamel has dried, applying on it, on all or part of the surface of the product, designs and decorations using the typical prior art colours for the decoration of majolica, such as: blue (cobalt oxide and carbonate with fluxes), copper green (copper oxide with flux), yellow (iron oxide with hardener), orange (iron oxide), manganese brown (manganese oxide or carbonate with flux); e. second firing of the decorated product at a temperature of between 900°C and 1000°C until complete vitrification in a single body of the enamel, together with the decorations applied on it, with the product.
- 9. The method, according to claim 8, characterised in that the enamel is applied to the product diluted in water with a quantity of water of between, in percentage of weight, 40% and 55%.
- 10. The method, according to claim 9, characterised in that natural glues in percentage of weight of between 0.2%. and 2.0% are added to the enamel diluted in water.
- 11. The method, according to claim 8, characterised in that the enamel is applied to the product by spraying or nebulizing.
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| Title |
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| DATABASE WPI Week 200848, Derwent World Patents Index; AN 2008-H54367, XP002697090 * |
| DATABASE WPI Week 200855, Derwent World Patents Index; AN 2008-J46933, XP002697089 * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT202100006923A1 (it) * | 2021-03-23 | 2022-09-23 | Azzurra Sanitari In Ceram Spa | Smalto per prodotti in ceramica, particolarmente per bagno. |
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