ITMI990529A1 - Sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta - Google Patents

Description

DESCRIZIONE del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione si riferisce ad una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta.

È noto che i veicoli industriali presentano, in una loro zona posteriore, delle sponde montacarichi consistenti in una piattaforma atta a sollevare dei carichi da terra fino ad un pianale del veicolo.

Le sponde si dividono in due gruppi: sponde verticali (figura 1), in cui la piattaforma è chiusa in verticale durante il trasporto, sponde retrattili (figura 2) in cui la piattaforma è ripiegata, generalmente una o due volte, e tutto l'insieme è retratto durante la marcia sotto allo sbalzo posteriore del veicolo industriale. Le sponde montacarichi comprendono, inoltre, un meccanismo per la movimentazione della piattaforma.

Per rendere evidenti i problemi tecnici relativi alle sponde montacarichi oggetto della presente invenzione, queste vengono sommariamente descritte con riferimento alle figure da 1 a 5.

Le sponde verticali tradizionali comprendono (figura 3) una piattaforma PT articolata su una forcella FO che, a sua volta, è articolata su due flange FL facenti parte di un tubo portante TP. Sul tubo TP vengono applicate flange FS affinché la forcella FO e, quindi, la piattaforma PT, possa essere connessa sospesa ad un telaio TV del veicolo.

Nel caso di sponde retrattili tradizionali (figura 4), invece, su un tubo portante TP vengono applicate delle flange FSC di sospensione e scorrimento entro binari BJ, che sono fissati al telaio del veicolo. La piattaforma PT è generalmente divisa in due o tre parti PTTE-PTPU, che si ripiegano una o più volte .

Due cilindri CS (figura 3, 4) spingono in sollevamento e frenano in discesa la piattaforma PT, che sale e scende mantenendosi orizzontale. Ciò è possibile poiché sotto la forcella FO sono articolati due ulteriori cilindri idraulici CJ con i quali si costituiscono due quadrilateri articolati a lati contrapposti uguali. Al momento del contatto con il suolo, i cilindri CJ vengono retratti accorciando due dei lati dei quadrilateri articolati, in modo tale da ottenere l'inclinazione della punta della piattaforma PT verso terra.

Questo sistema presenta notevoli inconvenienti dati dal fatto che nel momento del contatto a terra della punta della piattaforma PT e del contemporaneo accorciamento dei cilindri CJ per raccordare la sua punta a terra, si verifica un notevolissimo attrito in corrispondenza dei punti di appoggio a terra della piattaforma PT. Questo fenomeno sfocia in veri e propri scavi del terreno, che si verificano al sollevarsi ed abbassarsi di sospensioni del veicolo industriale, contemporaneamente allo scarico del carico posto sulla piattaforma, al contatto di questa a terra .

La migliore tecnica attuale di alleviamento di questo problema consiste nella applicazione di una ruota di materiale rigido in corrispondenza di ciascuno dei due punti di appoggio a terra.

La costruzione della sponda montacarichi verticale tradizionale viene normalmente effettuata con le flange FL, a cui è articolata la forcella FO, saldate al tubo portante TP. Questo tipo di costruzione ha il notevole svantaggio che, in caso di usura delle flange, diventa necessario sostituire tutta la sponda montacarichi o, comunque, tutto il suo tubo portante TP. Infatti, la sostituzione delle flange FL saldate comporta il taglio con la fiamma che, oltre ad essere costoso, deforma il tubo TP.

Inoltre, tutti i fulcri dei due quadrilateri e dei cilindri devono essere predisposti con materiali anti attrito e lubrificati. Ne consegue la necessità di continua manutenzione per ingrassaggio e, in caso di mancanza di questa, la certezza dello sboccolamento della flangia, con necessità di sostituzione dell'intero tubo portante TP.

Anche l'articolazione della forcella FO sulla piattaforma PT è fatta tramite flange. Queste sono generalmente saldate quando la piattaforma PT è in acciaio, oppure sono saldate o imbullonate quando la piattaforma PT è in alluminio. Anche tale struttura richiede una continua manutenzione per ingrassaggio e, in mancanza di questa, si ha la certezza dello sboccolamento della flangia, con conseguente necessità di sostituzione di tutta la piattaforma quando le flange vi sono saldate.

Lo scarico della massa applicata sulla piattaforma PT al telaio TV del veicolo è effettuata, attualmente, utilizzando il tubo portante TP con la funzione di reggere il carico torsionale dovuto alla massa applicata sulla piattaforma PT e trasmessogli attraverso il parallelogramma costituito da forcella FO e cilindri CJ attraverso le flange FL (figura 3, 4) attualmente saldate al tubo TP. La massa viene ritrasmessa in una zona più al centro del tubo portante TP al telaio del veicolo TV attraverso le flange fisse FS (figura 3) o le flange scorrevoli FSC (figura 4) con enorme sollecitazione torsionale del tubo TP che, quindi, deve essere robustamente dimensionato.

Un ulteriore problema è dato dalla necessità, a seguito della differente costituzione di telai di semirimorchi, di costruire sponde con forcelle FO che presentino i due bracci che le compongono molto ravvicinati tra loro. Ne deriva che lo spostamento della massa applicata alla piattaforma verso il bordo laterale della stessa (ad esempio per scaricare lateralmente delle merci) provoca sovraccarichi torsionali eccezionali sulla forcella e un rilevante sovraccarico su uno solo dei due bracci che costituiscono la stessa forcella.

Un altro inconveniente è dato dal peso proprio della sponda che riduce il carico utile dell'automezzo.

I cilindri attuatori per l'azionamento della sponda sono generalmente azionati idraulicamente mediante olio che circola in un circuito idraulico. Il circuito idraulico di azionamento delle sponde montacarichi è concepito in modi differenti, a seconda che i cilindri attuatori siano uno o più di uno, a seconda che il raccordo automatico a terra sia effettuato utilizzando un circuito compensatore, oppure a seconda che i cilindri siano a semplice o a doppio effetto .

Tutti i circuiti utilizzano, in ogni caso, sistemi di distribuzione di olio idraulico (figura 5) che comprendono un circuito in cui l'olio idraulico in pressione, fornito ad esempio da un motore elettroidraulico M o da altre sorgenti, viene distribuito da un blocco idraulico di distribuzione BDI ai cilindri di sollevamento S e/o di inclinazione J per la salita e la chiusura della sponda. Per la discesa della sponda nello stesso blocco di distribuzione è prevista generalmente una elettrovalvola di scarico ESC che fa defluire l'olio idraulico in un serbatoio T durante l'apertura o la discesa della piattaforma PT. L'olio accumulato nel serbatoio T viene, poi, aspirato e filtrato in successivi utilizzi.

Tale circuito idraulico presenta l'inconveniente di avere una porzione molto consistente dell'olio idraulico costituita dal residuo dell'olio contenuto nei cilindri e in tubazioni del circuito fino alla valvola di scarico ESC. Questa porzione di olio rimane permanentemente all'interno del circuito senza mai tornare nel serbatoio T e, quindi, praticamente senza essere mai rifiltrata. A causa di ciò le eventuali impurità presenti all'interno dell'olio, che si staccano dalle pareti interne del circuito anche dopo lunghi periodi di utilizzo, possono rimanere incastrate nelle elettrovalvole del sistema, bloccandole oppure non permettendo la loro chiusura perfetta, con conseguenti fenomeni di trafilamento interno dell'olio.

Scopo della presente invenzione è quello di eliminare gli inconvenienti tecnici lamentati, realizzando una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta la cui manutenzione sia sostanzialmente economica rispetto alle sponde tradizionali e, inoltre, che non richieda la sostituzione della sponda completa o comunque di un notevole numero di suoi componenti tra loro associati in modo fisso, quando solo alcune sue parti risultano danneggiate o usurate.

Un altro scopo dell'invenzione è quello di realizzare una sponda che non richieda frequenti e complesse operazioni di manutenzione.

Un ulteriore scopo dell'invenzione è quello di realizzare una sponda che sia leggera rispetto alle sponde tradizionali, in modo che il proprio peso non limiti drasticamente il carico utile.

È ancora uno scopo dell'invenzione quello di realizzare una sponda in cui l'olio idraulico contenuto nel suo circuito di azionamento sia mantenuto sempre pulito, per garantire l'affidabilità e la sicurezza degli azionamenti.

Non ultimo scopo dell'invenzione è quello di realizzare una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta che sia semplice, sicura ed affidabile.

Questi ed altri scopi, secondo la presente invenzione, vengono raggiunti realizzando una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta secondo la rivendicazione 1.

Altre caratteristiche della presente invenzione sono definite, inoltre, nelle rivendicazioni successive .

Vantaggiosamente, la sponda montacarichi secondo la presente invenzione permette di assoggettare alcuni degli elementi che la compongono a sollecitazioni limitate rispetto alle realizzazioni tradizionali, ciò permette di realizzare tali elementi di dimensioni sostanzialmente ridotte e, così, sponde montacarichi più leggere con relativi vantaggi -di costi e peso.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi di una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati, nei quali:

la figura 1 mostra una vista prospettica di una porzione posteriore di un veicolo industriale che monta una sponda montacarichi verticale tradizionale;

la figura 2 mostra una vista in alzata laterale di una porzione posteriore di un veicolo industriale che monta una sponda montacarichi retrattile tradizionale;

la figura 3 mostra una vista prospettica di una sponda montacarichi verticale tradizionale;

la figura 4 mostra una vista prospettica di una sponda montacarichi retrattile tradizionale;

la figura 5 mostra uno schema di un circuito idraulico di azionamento delle sponde montacarichi tradizionali ;

la figura 6 mostra una vista prospettica di una sponda montacarichi verticale secondo l'invenzione; la figura 6B mostra una vista in alzata laterale della sponda montacarichi verticale mostrata in figura 6;

la figura 7 mostra una vista prospettica ingrandita di una forcella facente parte della sponda mostrata in figura 6;

la figura 8 mostra una vista ingrandita in alzata laterale di un particolare della forcella mostrata in figura 7;

la figura 9 mostra una vista prospettica esplosa di un particolare di una connessione della sponda montacarichi verticale secondo l'invenzione ad un telaio di un veicolo;

la figura 10 mostra una vista, in alzata laterale e montata, di una diversa soluzione degli elementi mostrati in figura 9;

la figura 10A mostra una vista prospettica di un particolare di figura 10;

la figura 11 mostra una vista prospettica di una sponda montacarichi retrattile secondo l'invenzione;

la figura 12 mostra una vista ingrandita in alzata laterale di un particolare di figura 11;

la figura 13 mostra una vista in alzata laterale di un particolare di una sponda retrattile secondo 1'invenzione;

la figura 14 mostra una vista in alzata frontale di una seconda forma di realizzazione della sponda montacarichi retrattile secondo l'invenzione;

la figura 15 mostra una vista prospettica di una prima forma di realizzazione di una piattaforma per sponde verticali secondo l'invenzione;

la figura 15A mostra una vista in alzata laterale della piattaforma mostrata in figura 15;

la figura 16 mostra una vista in alzata laterale di una seconda forma di realizzazione della piattaforma per sponde verticali secondo l'invenzione;

la figura 17 mostra una vista prospettica di una prima forma di realizzazione di un sistema basculante di appoggio a terra;

la figura 18 mostra una vista prospettica di una seconda forma di realizzazione del sistema basculante di appoggio a terra;

la figura 19 mostra uno schema di un circuito idraulico di azionamento delle sponde montacarichi secondo l'invenzione;

la figura 20 mostra una sezione in alzata laterale di un tubo portante il quale porta elementi di un circuito idraulico della sponda secondo l'invenzione;

la figura 21 mostra una vista schematica in pianta di un circuito idraulico associato ad una sponda secondo l'invenzione.

Con riferimento alle figure citate, viene mostirata una sponda montacarichi ad elementi intercambiabili, indicata complessivamente con il riferimento SP.

La sponda SP (figura 6) comprende un tubo portante TP, atto ad essere connesso ad una porzione posteriore di un veicolo industriale, che supporta mediante una forcella FO una piattaforma PT.

La forcella FO è connessa al tubo portante TP mediante due flange di articolazione FL, connesse in modo smontabile, mediante una o più viti, a controflange CFL. Le controflange CFL completano un perimetro pari a quello del tubo TP e vengono applicate come una cravatta a questo.

In diverse forme di realizzazione, le flange FL vengono connesse in modo smontabile, ad esempio imbullonate, direttamente sul tubo TP oppure sono saldate direttamente sul tubo TP. Ulteriormente le flange FL e le controflange CFL possono essere realizzate in un unico pezzo connesso in modo smontabile o saldate al tubo TP.

Le flange FL e le controflange CFL sono preferibilmente realizzate in modo da sopportare compietamente e da sole la spinta torsionale data da un carico supportato dalla piattaforma PT.

Una porzione superiore delle flange FL (figure 6, 6B) presenta una costola CO che si sviluppa preferibilmente per tutta la propria lunghezza. La costola CO presenta preferibilmente una propria estremità libera ingrossata e sagomata ad individuare un gradino GR. Inoltre, su una porzione laterale di ogni costola CO sono preferibilmente realizzati fori passanti FR, ad esempio in numero di due.

Ogni flangia FL presenta preferibilmente una sede SFO per la connessione girevole della forcella FO, ma può presentare anche sedi per la rotazione di una forcella di tipo tradizionale.

La forcella FO (figura 7) può essere costituita da due bracci BRI e BR2, realizzati preferibilmente in acciaio ossitagliato, uniti tra di loro da una barra o profilato ART. Il profilato ART è preferibilmente cilindrico ed ha sia funzione di mutua connessione ed antitorsionale per i bracci BRI e BR2, sia funzione di fulcro di rotazione della forcella FO. Infatti le estremità del profilato ART sono a sbalzo e sono inserite in modo da poter ruotare all'interno delle sedi SFO delle flange FL, che sono preferibilmente realizzate in materiale autolubrificante, ad esempio ghisa sferoidale. Nei casi in cui sono previste sollecitazioni molto elevate sulla forceirà"'FO, questa viene rinforzata con l'aggiunta di una seconda barra antitorsione AT2 (figura 7) connessa in prossimità di estremità ricurve dei bracci BRI e BR2.

Adiacenti alle estremità ricurve, i bracci BRI e BR2 portano rispettivamente almeno una flangia FS01 e FS02 alla quale è connesso almeno un cilindro di sollevamento CS (figura 8). Le flange FS01 e FS02 possono essere realizzate in materiale autolubrificante quale, ad esempio, ghisa sferoidale e sono applicate ognuna a riscontro di un dente DEN1, DEN2 ricavato di pezzo su ogni braccio BRI, BR2 della forcella FO. I denti DEN1 e DEN2 ricevono la quasi totalità della spinta di sollevamento, mentre una sua componente residua è sopportata preferibilmente da uno o più bulloni di fissaggio BUI, che servono anche a mantenere in posizione le flange FS01 e FS02.

Le flange FS01, FS02 sono realizzate in materiale autolubrificante in modo che sia possibile inserire e far ruotare all'interno di fori FRO ricavati su di esse (figura 8) degli spinotti PIN senza particolari lavorazioni o particolari intermediari antifrizione. Gli spinotti PIN sono semplicemente cilindrici ed esenti da lavorazioni particolari come, per esempio, una foratura interna o un ·ragno per l'ingrassaggio. Gli spinotti PIN -sono bloccati all'interno dei fori FRO fulcro di rotazione per la forcella FO e per i cilindri CS, ad esempio mediante una spina elastica SPI che attraversa un foro FFB predisposto su un diametro dello spinotto PIN e due porzioni di foro FOB predisposte sul diametro del foro FRO entro cui deve essere fissato lo spinotto PIN. Per il centraggio dei fori FFB e FOB gli spinotti PIN sono preferibilmente provvisti di due fori FRE su almeno una delle testate, al cui interno si può inserire una chiave terminante con due cilindretti.

Le sponde sono connesse sospese ad un telaio del veicolo industriale.

In particolare (figura 9), nella forma di realizzazione verticale della sponda, alla costola CO ed al gradino GR esistenti sopra la flangia FL viene connessa in mòdo preferibilmente smontabile una flangia CFG approssimativamente della stessa lunghezza della flangia FL. La flangia CFG presenta preferibilmente una porzione ingrossata e preferibilmente individuante almeno un gradino GR1 rivolto verso l'alto quando la flangia CFG è montata sulla flangia FL, di lunghezza preferibilmente pari a quella della flangia CFG. La flangia CFG presenta preferibilmente fori passanti FRI in corrispondenza dei fori FR della flangia FL. Inoltre, su una porzione-della flangia CFG rivolta verso l'alto dopo il montaggio sulla sponda sono preferibilmente disposte parti in aggetto AGI, AG2 verso l'interno della flangia CF, che presentano, al di sotto, spazi calibrati SPAI, SPA2.

La flangia CFG si accoppia alla costola CO della flangia FL e l'insieme viene serrato preferibilmente mediante bulloni inseriti nei fori allineati FR, FRI. Contemporaneamente i gradini GR, GR1 si accoppiano tra di loro e una porzione della flangia CFG disposta su un lato contrapposto alla forcella può andare in appoggio contro una porzione superiore FL1 della flangia FL.

Sopra alla flangia CFG, per la sospensione al telaio del veicolo, sono preferibilmente previste piastre di sospensione FLS che costituiscono dei mezzi di connessione al telaio del veicolo TV. Le piastre FLS sono costituite da una prima coppia di porzioni piatte PV, PV1 unite ad una seconda coppia di porzioni piatte POR, PORI disposte ad angolo retto rispetto alle prime. Tra le coppie di porzioni piatte unite ad angolo retto, le piastre di sospensione FLS presentano preferibilmente una struttura di irrigidimento, distanziamento e mutua connessione. I piatti PV, PV1 della piastra di sospensione FLS possono essere provvisti di fori passanti, per il fissaggio della piastra FLS al telaio del veicolo industriale.

Ogni piastra di sospensione FLS viene accoppiata ad una delle flange CFG inserendo le due parti in aggetto AGI e AG2 sulle due parti piatte POR e PORI della flangia FLS, al cui interno le parti AGI e AG2 possono scorrere. Risulta, così, possibile sospendere la sponda montacarichi adattando la larghezza del telaio del veicolo alle flange FL. Infatti la connessione si realizza facendo scorrere le piastre di sospensione FLS nelle flange CFG sulle parti piane POR e PORI, impegnando il gradino GR1 della flangia CFG entro il gradino GR della flangia FL e bloccando il tutto mediante viti passanti all'interno dei fori allineati FR, FRI, e mantenendo le flange FL sempre nella stessa posizione rispetto al tubo portante della sponda.

Il carico sopportato dalla piattaforma PT viene supportato dall'accoppiamento dei gradini GR e GR1 e, inoltre, nella porzione contrapposta alla forcella ove il carico a sbalzo porta al distacco dei due gradini, il carico viene preferibilmente supportato dall'appoggio della flangia CFG contro la superficie superiore FL1 della flangia FL alla quale questa è imbullonata.

L'eventuale:movimento delle flange CFG rispetto alle flange FLS entro cui o sopra cui scorrono, può essere bloccato per esempio mediante viti W l, W 2. In diverse forme di realizzazione, l'accoppiamento scorrevole tra la flangia CFG e la flangia FLS può essere ottenuto invertendo il sistema di incastro e scorrimento tra le due. Ciò si può realizzare costruendo i due aggetti AGI e AG2 sulla flangia FLS e le due parti piane sulla flangia FL, oppure costruendo i due aggetti AGI e AG2 rivolti verso l'esterno, cioè contrapposti tra di loro, con inserimento degli stessi in due porzioni orizzontali della flangia FLS rivolti verso l'interno, oppure uno verso l'interno ed uno verso l'esterno. Un'altra forma di realizzazione può essere costituita da un sistema misto di incastro ed imbullonamento.

In una ulteriore realizzazione, la flangia CFG è imbullonata alla flangia FLS per mezzo di bulloni che possono scorrere entro un foro o fessura ellittica (figura 10, 10A). In questo caso la flangia FLS presenta porzioni piatte PV, PV1 forate per la connessione al telaio del veicolo TV e, solidali alle porzioni PV, PV1 attraverso la struttura delle flange FLS, ulteriori porzioni piatte PRI disposte ad angolo retto rispetto alle porzioni PV, PV1. Tra le porzioni piatte PRI è interposta la porzione di irrigidimento e mutua connessione POR. Le porzioni piatte PRI presentano fessure ellittiche FES in cui si inseriscono bulloni BU3 fissati in sedi filettate MA delle flange CFG, per il fissaggio delle flange FLS sulle flange CFG.

In un'altra realizzazione la flangia CFG e la flangia FL sono realizzate in un unico pezzo.

Le estremità ricurve dei bracci BRI e BR2 della forcella FO supportano la piattaforma o pedana PT.

In una prima realizzazione, la piattaforma PT per sponde verticali (figura 15, 15A) è costituita da una lamiera di acciaio AC avvitata o rivettata o imbullonata ad un profilato tubolare PTU. Al profilato PTU sono imbullonate due flange pedana FLP realizzate in materiale autolubrificante come, per esempio, ghisa sferoidale. Sulle flange FLP sono fulcrate la forcella FO ed almeno un cilindro di inclinazione CJ. Una porzione opposta della piattaforma PT porta due longheroni LON, che sono connessi in modo smontabile ad esempio utilizzando viti, bulloni, rivetti o combinazioni di questi.

È evidente come questo tipo di costruzione permetta una semplicissima sostituzione di qualsiasi parte danneggiata o logorata, in particolare delle flange FLP, e consente finiture antiruggine molto più efficaci. In altre versioni della sponda montacarichi secondo l'invenzione, i longheroni LON ed il profilato tubolare PTU vengono saldati o, comunque, vengono accoppiati con fissaggio misto.

Una seconda realizzazione della piattaforma per sponde verticali (figura 16) è costituita da una serie di profilati di alluminio ALL saldati o fissati ad incastro tra loro. Un profilato di testa dei profilati ALL presenta preferibilmente una protuberanza verso il basso RIN che viene stretta tra le due flange FLP, realizzate in materiale autolubrificante come la ghisa sferoidale, e due longheroni LON. Sulle flange FLP sono fulcrate la forcella FO ed almeno un cilindro di inclinazione CJ. Una porzione opposta della piattaforma PT porta due longheroni LON, che sono connessi in modo smontabile, ad esempio utilizzando viti, bulloni, rivetti o combinazioni di questi.

Appare evidente come anche questo tipo di costruzione permetta una semplicissima sostituzione di qualsiasi parte danneggiata o logorata, in particolare delle flange FLP. In una diversa realizzazione della sponda montacarichi secondo l'invenzione, i longheroni LON vengono saldati.

Le due versioni della piattaforma.PT hanno numerose caratteristiche in comune. Infatti, le flange FLP di collegamento alla forcella FO ed ai cilindri di inclinazione CJ sono identiche, nelle forme di realizzazione delle sponde montacarichi illustrate. Inoltre, le flange FLP sono in entrambi i casi realizzate in materiale autolubrificante quale ghisa sferoidale e, inoltre, sono imbullonate agli altri componenti e risultano, pertanto, facilmente sostituibili. Le flange FLP presentano fori FRO al cui interno vengono inseriti senza alcuna lavorazione intermedia o intermediario antifrizione gli ulteriori spinotti PIN. Questi hanno le caratteristiche già descritte (figura 8).

Altra caratteristica comune (figura 17) è quella di avere, preferibilmente nel mezzo di ciascuna flangia FLP, un sistema basculante di appoggio antiattrito a terra. Tale sistema comprende una barra verticale BAR che presenta un foro in una sua porzione superiore. In tale foro si inserisce una porzione terminale di uno spinotto SPI della forcella FO, in modo che la barra BAR possa ruotare nello spinotto SPI per alcuni gradi positivi e negativi rispetto ad un asse ortogonale alla piattaforma. Una parte inferiore della barra BAR termina con un piatto leggermente arcuato PIA che sporge -leggermente sotto alla parte inferiore FLS della flangia FLP.

Quando la piattaforma scende a terra con il carico, le due barre si trovano per gravità in posizione verticale assoluta, cioè rispetto al terreno, e toccano il terreno mantenendo le flange FLP sollevate dal terreno. Ad ogni movimento di accorciamento o di allungamento dei cilindri di inclinazione CJ e/o ad ogni movimento del veicolo, le due barre BAR ruotano leggermente, scaricando tutta la massa sul terreno con una pressione mobile non raschiante.

In una diversa realizzazione (figura 18), il sistema basculante di appoggio antiattrito a terra è costituito da una barra verticale BARI presentante un foro nella sua parte superiore. All'interno di tale foro va a terminare uno spinotto SPI1 della forcella FO, in modo che la barra BAR possa ruotare nello spinotto SPI per alcuni gradi positivi e/o negativi rispetto ad un asse ortogonale alla piattaforma PT. In questa seconda versione la barra BAR termina con un secondo foro F02 nel quale è inserito uno spinotto SP2 che accoppia la barra BAR con un troncone di barra BAR2 sul quale è previsto un foro di accoppiamento. Il troncone di barra BAR2 porta ad una propria estremità un piatto PIA2 preferibilmente piano, che sporge leggermente sotto alla parte ·inferiore FLS della flangia FLP. Quando la piattaforma scende a terra con il carico, le due barre si trovano per gravità in posizione verticale assoluta e toccano terra mantenendo le flange FLP sollevate dal terreno. Ad ogni movimento di accorciamento o di allungamento dei cilindri di inclinazione CJ e/o ad ogni movimento del veicolo, le due barre BAR1-BAR2 ruotano leggermente, scaricando tutto il carico sul terreno con una pressione mobile che viene compensata dal doppio snodo SPI1, SP2 e con appoggio non raschiante in un piano di ampia superficie.

Inoltre, la sponda montacarichi oggetto dell'invenzione è dotata di un circuito idraulico ad anello a ricircolo integrale dell'olio idraulico {figura 19), che elimina quasi completamente il rischio di blocchi delle valvole. Tali blocchi sono dovuti, spesso, alla stagnazione di impurità nella porzione d'olio idraulico che rimane non riciclata nella parte del circuito idraulico tra i cilindri e la valvola di scarico e, quindi, non filtrata; tale rischio è comune a tutti sistemi di distribuzione idraulica attualmente utilizzati nelle sponde montacarichi.

Nell'invenzione, l'olio idraulico aspirato dal serbatoio SE attraverso un filtro FJ viene immesso in pressione in un circuito idraulico CR da una pompa idraulica P o da un attuatore idraulico. L'olio viene immesso nel circuito idraulico CR attraverso una valvola di non ritorno NR e distribuito ai cilindri di sollevamento CS e/o di inclinazione CJ. La distribuzione viene effettuata preferìbilmente per mezzo di valvole a doppia tenuta ELV, mentre una elettrovalvola di scarico VS rimane chiusa. In prossimità della elettrovalvola VS è posta una valvola di massima pressione VMP.

Nella figura 20 è mostrata, in via esemplificativa, una sezione del tubo TP realizzato ad esempio in alluminio. Il tubo TP presenta un foro di condotto COL ricavato direttamente dall'estrusione dell'alluminio, al quale sono connessi uno o più raccordi RAC1, RAC2, RAC3. All'interno del tubo TP sono esemplificati un blocchetto di distribuzione BDS che porta la valvola di scarico VS, la valvola di massima pressione VMP, un raccordo di riempimento del liquido RIE ed il serbatoio di liquido SE.

Nella figura 21 è mostrata una rappresentazione schematica in pianta di una delle possibili soluzioni costruttive della sponda montacarichi oggetto della presente invenzione, con schematizzata, in via funzionale, l'applicazione del circuito ad anello. Ad una delle estremità del tubo TP è collocato il motore M al quale è unita una pompa P che fornisce la pressione al liquido idraulico. Il liquido idraulico viene aspirato dalla pompa attraverso il tubo ASP, preferibilmente flessibile, che è collegato con un giro ad anello CER al serbatoio SE dal quale prende il liquido attraverso il filtro FJ. Quando la pompa P produce liquido in pressione, lo stesso è inviato al circuito idraulico CR costituito da tutta la porzione di tubi e raccordi fino alla valvola di scarico VS. L'invio è effettuato preferibilmente attraverso un raccordo NR, preferibilmente collegato direttamente alla pompa P, contenente una valvola di non ritorno che prosegue con un tubo flessibile, preferibilmente orientato come in figura. Tale tubo flessibile è collegato al condotto idraulico COL ricavato nel tubo TP attraverso un raccordo RAC3. Il foro di collegamento COL è chiuso alle sue estremità XX e, attraverso uno o più raccordi RAC1, fornisce il liquido idraulico ai cilindri CS e/o CJ a seconda delle necessità. Attraverso un ulteriore tubo idraulico flessibile, disposto preferibilmente come indicato in figura 21'e collegato al raccordo RAC3 situato sul lato opposto a quello del motore, il circuito idraulico CR viene collegato ad una valvola di scarico VS che nella figura è racchiusa nel blocchetto BDS. Il blocchetto BDS contiene, inoltre, preferibilmente anche la vaivola di massima pressione VMP, nonché un raccordo RIE utilizzabile per il riempimento di liquido idraulico senza necessità di estrazione del serbatoio SE.

L'esecuzione di un circuito con i componenti posizionati come raffigurati nella figura 21, comunque indicativa e non limitativa, consente di estrarre completamente dal tubo TP il gruppo motore-pompa M-P e, dal lato opposto, il blocchetto BDS ed il serbatoio SE senza dover staccare alcun tubo idraulico e, pertanto, potendo effettuare qualsiasi manutenzione facendo anche funzionare la sponda montacarichi anche con questi elementi estratti.

Il raccordo RAC2, raffigurato nella figura 20, mostra la possibilità di uscire anche all'esterno e sopra al tubo TP per il collegamento di un altro eventuale servizio idraulico, ad esempio il servizio di retrazione della sponda e/o il servizio di supporti idraulici di appoggio. Questi servizi accessori possono avere la necessità anche di un collegamento a scàrico e, in tal caso, possono essere collegati direttamente al serbatoio SE o ad un altro raccordo previsto sul blocchetto BDS, lato interno del tubo TP.

Per necessità particolari, in diverse forme di realizzazione, possono anche venire utilizzati uno o più raccordi posizionati in modo diametralmente opposti rispetto al raccordo RAC2.

Sulla parte anteriore della sponda, ove si sviluppa il quadrilatero costituito dalla forcella FO e da uno o più cilindri di sollevamento CS e da uno o più cilindri di inclinazione CJ, la distribuzione del liquido idraulico avviene tramite uno o più raccordi RAC1 a ciascuno dei quali è collegato un tubo idraulico flessibile di alimentazione dei cilindri. I cilindri sono preferibilmente provvisti, inoltre, di una valvola a doppio blocco costituente il circuito idraulico di figura 19 già descritto.

Durante il sollevamento della piattaforma PT l'olio in pressione viene dirottato nei cilindri di sollevamento CS aprendo le loro elettrovalvole ELV, mentre la valvola di scarico VS rimane chiusa. Per la chiusura della piattaforma PT l'olio in pressione viene dirottato nei cilindri di inclinazione CJ, mantenendo la valvola di scarico VS ancora chiusa. Per l'apertura della piattaforma PT vengono aperte le valvole ELV dei cilindri di inclinazione CJ e la valvola di scarico VS. Per la discesa della piattaforma PT vengono aperte le valvole ELV dei cilindri di sollevamento CS e la valvola di scarico VS.Inoltre possono essere ricavate sullo stesso circuito CR altre uscite di pressione idraulica per altri servizi.

Poiché la valvola di scarico VS è posizionata su un lato opposto rispetto alla pompa P di un anello costituente il circuito CR, l'olio pompato ed immesso nel circuito CR viene scaricato completamente nel serbatoio SE attraverso l'elettrovalvola VS. In questo modo è garantito un ricircolo pressoché completo dell'olio idraulico ed il suo completo rifiltraggio durante l'aspirazione. Di conseguenza si ha immissione in pressione sempre di olio filtrato al momento e, quindi, la quasi totale certezza di non subire blocchi del sistema.

In figura 11 viene mostrato un esempio di realizzazione di sponda retrattile SP secondo 1'invenzione .

La sponda SP retrattile deve scorrere per posizionarsi al disotto del veicolo industriale in posizione di riposo e viaggio. Ciò viene attuato facendo scorrere la sponda su binari BJ, BJ1, BJ2 per mezzo di flange di scorrimento FSC, FSC1, FSC2 connesse ad un tubo portante TP in modo preferibilmente smontabile. Le flange FSC delle sponde retrattili sono preferibilmente costituite da materiale autolubrificante come, per esempio, ghisa sferoidale, .che può essere utilizzata per far scorrere tutta la sponda montacarichi SP sopra i binari BJ1, BJ2 dalla posizione di lavoro a quella di viaggio e riposo, retratta, senza frapposizione di alcun elemento anti attrito essendo la ghisa, per esempio sferoidale, un materiale con forti caratteristiche autolubrificanti.

Il tubo TP (figure 11, 12) porta una flangia FL che presenta preferibilmente una costola CO. La costola CO ha preferibilmente una porzione ingrossata ed individuante un gradino GR che permette la connessione smontabile della flangia di scorrimento FSC, FSC1, FSC2. Ogni flangia FSC, FSC1, FSC2 ha approssimativamente lunghezza pari a quella delle flange FL e presenta preferibilmente una propria porzione ingrossata ed individuante un gradino GR1 che risulta essere rivolto verso l'alto, quando le flange FSC, FSC1, FSC2 sono montate sulle flange FL, ed ha lunghezza preferibilmente pari a quella delle flange FSC1, FSC2. Le flange di scorrimento FSC, FSCl, FSC2 si accoppiano alle costole CO delle flange FL associando ad incastro i gradini GR, GR1, mentre una porzione posteriore delle flange di scorrimento FSC, FSCl, FSC2 può andare in appoggio contro una porzione superiore FL1 delle flange FL. Le flange FSC, FSCl, FSC2 presentano preferibilmente fori passanti FRI in corrispondenza di fori passanti FR delle flange FL che permettono di bloccare l'accoppiamento mediante bulloni .

Le flange di scorrimento FSC, FSC1, FSC2 presentano una porzione individuante sedi in cui possono scorrere i binari BJ, BJ1, BJ2. Tale porzione ha conformazione in alzata verticale simile a quella di una chiave inglese, per individuare vani in cui sono inseriti i binari BJ, BJ1, BJ2, ed individua i mezzi dì connessione al telaio del veicolo. In particolare ogni flangia FSC, FSC1, FSC2 presenta preferibilmente sezioni di rinforzo COR (figura 13), una sezione piana intermedia laterale di unione e ricopertura SPL che si estende superiormente con un'ampia superficie di scorrimento SPS sui binari BJ, BJ1, BJ2 e termina con una sezione di contenimento laterale CTN. Inoltre, la sezione SPL si estende inferiormente con un'ampia superficie di scorrimento SPI. Le flange FSC, FSC1, FSC2 sono realizzate preferibilmente in materiale autolubrificante quale ghisa sferoidale, per poter scorrere sui binari BJ, BJl, BJ2 senza necessità di lubrificazione o di interposizione di materiali antiattrito.

I binari BJ, BJl, BJ2 sono realizzati mediante profilati metallici alle cui estremità inferiori è preferibilmente fissata una cremagliera CRE, CREI, CRE2 .

Su ogni cremagliera CRE, CREI, CRE2 è impegnata una ruota dentata RDE1, RDE2 calettata su un asse AX le cui estremità sono inserite, in modo da poter ruotare, in sedi SEDI, SED2 ricavate nelle flange FSC, ESCI, FSC2. Alle estremità dell'asse AX, in prossimità di una ruota dentata RDE, RDE1, RDE2 è calettata una ulteriore ruota dentata ING1. La ruota dentata INGl , è associata ad una ruota dentata ING2, preferibilmente più piccola, calettata sull'asse di un motore idraulico MID oppure di un motoriduttore che la può azionare in rotazione. Naturalmente i diametri delle due ruote dentate INGl, ING2 possono essere differentemente calcolati per ottenere un'opportuna riduzione della velocità di trasmissione del motore, ma in altre realizzazioni le ruote dentate INGl, ING2 vengono addirittura eliminate e la spinta del motore MID viene trasmessa direttamente all'asse AX.

In una forma di realizzazione preferita il sistema a cremagliera CRE genera un moto sincronizzato destro-sinistro.

Come mostrato in figura 12, ogni binario BJ, BJ1, BJ2 è fissato al telaio del veicolo TV tramite manicotti MAN. I manicotti MAN sono solidali da una parte ad una piastra PIF di sospensione al telaio TV del veicolo mentre sono internamente filettati ed accolgono dalla parte opposta una vite VIT. La vite VIT è a battuta contro il binario BJ, BJ1, BJ2 e presenta sul suo asse un foro longitudinale filettato, allineato con un foro FOR del binario BJ1, BJ2, in cui è fissato un bullone BUL.

Si può così sospendere la sponda montacarichi mantenendo le flange FL sempre nella stessa posizione sul tubo portante TP ed adattando la larghezza del telaio del veicolo alle flange FL allungando o accorciando l'insieme manicotti MAN-viti VIT, mentre le flange di scorrimento FSC, FSC1, FSC2 impegnano il loro gradino GR1 entro il gradino GR delle flange FL, il tutto bloccato dalle viti passanti inserite nei fori FR, FRI.

Il carico torsionale provocato dalla piattaforma caricata viene sopportato dall'accoppiamento dei gradini GR, GR1 e, nella parte posteriore, ove il carico rotatorio porta al distacco dei due gradini, preferibilmente dall'appoggio delle flange di scorrimento FSC, FSC1, FSC2 contro la superficie superiore FL1 delle flange FL.

Inoltre, i binari BJ, BJ1, BJ2 possono presentare più fori passanti FOR (figura 13) per l'inserimento dei bulloni BUL, in modo che i binari BJ, BJ1, BJ2 possano essere sospesi in loro parti diverse, in modo da evitare gli aggetti esistenti sui telai. Per aumentare la portata della sponda senza la necessità di realizzare strutture più pesanti, possono essere aumentate le sospensioni a tre o più per lato per fissare i binari BJ1, BJ2 in almeno tre punti .

In una diversa realizzazione della sponda retrattile, destinata preferibilmente ad essere montata su semirimorchi (figura 14), i binari BJ, BJ1, BJ2 sono connessi a traverse TUB di lunghezza fissa. La connessione è effettuata mediante bulloni BUL inseriti in fori passanti POR dei binari BJ, BJ1, BJ2 ed avvitati nelle traverse TUB. Le traverse TUB sono collegate a seconde traverse TRA che sono posizionate superiormente alle prime e sono collegate a queste da appositi biscotti BIS. Le traverse TRA sono posizionate all'interno di longheroni LON costituenti il telaio del semirimorchio. In una versione le traverse TRA sono dimensionate in modo che la loro misura sia leggermente inferiore rispetto alla distanza interna tra i corpi verticali costituenti i longheroni LON, ad esempio 30 millimetri (0,03 metri) o meno. Sulle estremità delle traverse TRA è calzata,una flangia dì sospensione adattabile in larghezza SCA. La flangia SCA è costituita da una porzione di tubo POT solidale ad una piastra SOS che viene associata ai longheroni LON mediante bulloni inseriti in fori FBU. La porzione di tubo POT può essere fissata alle traverse TRA mediante un bullone di bloccaggio inserito in fori passanti FOA allineati a corrispondenti fori delle traverse TRA.

In un'altra versione preferita, le traverse TRA sono dimensionate in modo che la loro misura sia leggermente inferiore rispetto alla distanza interna tra i labbri orizzontali dei longheroni LON, in modo da poter preparare la sponda a terra e semplicemente sollevarla all'interno del telaio per il montaggio. Sulle estremità delle traverse TRA è calzato un profilato PRS, per esempio un tubo, scorrevole sulla porzione terminale della traversa TRA della misura necessaria a non sporgere dalle estremità di questa per non impedire l'entrata tra i longheroni nel sollevamento per il montaggio.

Alla parte inferiore del profilato PRS-è associata una ganascia piatta GAN con una controganascia CGA mobile al disotto, preferibilmente tenuta in posizione da una o più viti VGA, e con una porzione di profilato laterale SPX di spessore preferibilmente pari allo spessore dell'ala inferiore del telaio LON, posto sul lato contrapposto all'ala del telaio LON. Sollevata la sponda in mezzo ai longheroni LON con i profilati PRS vestiti sulla traversa TRA, i profilati stessi sono estratti fino ad una posizione atta a pinzare tra la ganascia GAN e la controganascia CGA, avvitando la vite VGA, con contrapposizione dello spessore SPX, il labbro inferiore del telaio LON, bloccando in posizione la sponda.

Anche in questi casi è possibile sospendere la sponda montacarichi mantenendo le flange FL sempre nella stessa posizione sulla sponda ed adattando la larghezza del telaio del veicolo alle flange FL eventualmente accorciando le traverse TRA ed adattando le flange di sospensione SCA-PRS, mantenendo tutti gli altri elementi invariati.

Realizzando la connessione dei binari come descritto si realizzano strutture snodate che permettono di adattare la larghezza del telaio del veicolo alla distanza delle flange FL.

Nell'invenzione la massa applicata sulla piattaforma PT viene scaricata direttamente sul telaio del veicolo TV attraverso il parallelogramma forcella FO-cilindri CJ, collegato alle flange FL che, a loro volta-, sono direttamente collegate alle flange FLS (nel caso di sponda verticale) o alle flange FSC (nel caso di sponda retrattile}. Queste sono collegate direttamente o indirettamente tramite ulteriori mezzi frapposti, ad esempio CFL, BJ, VIT, MAN, TUB, BIS, TRA, ecc, al telaio TV e/o controtelaio del veicolo.

Il sistema di scarico diretto della massa dalla piattaforma PT al telaio TV e/o controtelaio del veicolo sgrava completamente il tubo portante TP dalla funzione sinora svolta di reggere il carico torsionale trasmessogli dalla massa applicata alla piattaforma PT attraverso il parallelogramma forcella FO-cilindri CJ. Infatti, tale massa doveva essere ritrasmessa alle flange FS (figura 3) o alle flange scorrevoli FSC (figura 4) applicate al tubo portante TP in posizione staccata dalle flange FL, contrastandone l'enorme sollecitazione torsionale derivante.

Lo scarico diretto piattaforma PT telaio TV della massa consente l'utilizzo di un tubo TP non più portante ma con sola funzione di base di assemblaggio e trasporto della sponda, e di contenimento delle parti di potenza e distribuzione. Il tubo TP può, di conseguenza, essere costituito anche da materiali leggeri quali, per esempio, l'alluminio e/o la plastica. Nella presente realizzazione si è scelto l'alluminio perché la formazione dello.stesso tramite estrusione permette di ricavare direttamente dall'estrusione uno o più condotti COL (figura 20) di passaggio è trasmissione del liquido idraulico in pressione o in scarico.

Preferibilmente le prime flange FL, le seconde flange CFL e le terze flange CF, FSC1, FSC2 sono tutte smontabili.

Dalla descrizione effettuata risultano chiare le caratteristiche della sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta oggetto della presente invenzione, così come chiari ne risultano i vantaggi .

In particolare, essi sono rappresentati dalla estrema facilità ed economicità di manutenzione, che si sommano alla sua elevata affidabilità.

E' chiaro che numerose altre varianti possono essere apportate alla sponda montacarichi ad elementi intercambiabili e sospensione diretta oggetto della presente invenzione, senza per questo uscire dai princìpi di novità insiti nell'idea inventiva, così come è chiaro che, nella pratica attuazione dell'invenzione, i materiali, le forme e le dimensioni dei dettagli illustrati potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze e gli stessi potranno essere sostituiti con altri'tecnicamente equivalenti.

Claims (31)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sponda (SP) montacarichi ad elementi intercambiabili comprendente almeno un tubo portante (TP) atto ad essere connesso ad una porzione di un veicolo industriale, detto tubo portante (TP) supportando, mediante almeno una prima flangia (FL), almeno una forcella (FO), azionata da almeno un cilindro (CS, CJ), detta forcella (FO) portando almeno una piattaforma (PT), caratterizzata dal fatto che almeno detta prima flangia (FL) è costituita in materiale autolubrificante .
2. 2. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che almeno detta prima flangia (FL) è connessa in modo smontabile a detto tubo portante (TP).
3. 3. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta prima flangia (FL) è connessa a detto tubo portante (TP) attraverso almeno una seconda flangia (CFL).
4. 4. Sponda (SP) secondo la-rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che almeno una porzione di detta prima flangia (FL) presenta almeno una costola (CO).
5. 5. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detta costola (CO) presenta almeno una propria estremità libera.
6. 6. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di comprendere terze flange (CFG, FSC, FSC1, FSC2) connesse a dette prime flange (FL), per la connessione di detto tubo portante (TP) ad un telaio di detto veicolo industriale.
7. 7. Sponda (SP) secondo le rivendicazioni 5 e 6, caratterizzata dal fatto che dette terze flange (CFG, FSC, FSC1, FSC2) presentano almeno una porzione sagomata atta ad essere associata a detta porzione sagomata di dette costole (CO) di dette prime flange (FL), almeno una porzione opposta di dette terze flange (CFG, FSC, FSC1, FSC2) presentando mezzi di connessione a detto veicolo.
8. 8. Sponda (SP) secondo le rivendicazioni 7, caratterizzata dal fatto che detta porzione sagomata di dette terze flange (CFG, FSC, FSC1, FSC2) individua almeno un gradino (GR1), detto gradino (GR1) essendo atto ad accoppiarsi con almeno un secondo gradino (GR) di dette costole (CO) di dette prime flange (FL).
9. 9. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di connessione a detto veicolo conprendono piastre di sospensione (FLS).
10. 10. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che dette piastre di sospensione (FLS) sono costituite da almeno una prima coppia di porzioni piatte (PV, PVl) unite ad almeno una seconda coppia di porzioni piatte (POR, PORI) disposte sostanzialmente ad angolo retto rispetto alle prime, tra dette coppie di porzioni piatte unite sostanzialmente ad angolo retto detta piastra di sospensione (FLS) presentando almeno una struttura di irrigidimento, distanziamento e mutua connessione, dette seconde coppie di porzioni piatte (POR, PORI) essendo atte ad inserirsi in spazi calibrati (SPAI, SPA2) individuati da porzioni in aggetto (AGI, AG2) di dette terze flange (CFG).
11. 11. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal'fatto che detti mezzi di connessione a detto veicolo comprendono almeno una porzione di dette terze flange (FSC) individuante sedi in cui possono scorrere binari (BJ1, BJ2), detti binari (BJ1, BJ2) essendo connessi a detto veicolo.
12. 12. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che almeno dette terze flange (FSC) sono realizzate in materiale autolubrificante, per permettere lo scorrimento su detti binari (BJ1, BJ2) senza l'interposizione di materiali antifrizione.
13. 13. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che detti binari (BJ1, BJ2) sono connessi a detto veicolo attraverso una struttura snodata che permette di adattare la larghezza di detto telaio di detto veicolo almeno a dette prime flange (FL).
14. 14. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che a detti binari (BJ1, BJ2) sono fissate cremagliere (CRE), su ogni cremagliera (CRE) essendo impegnata almeno una ruota dentata (RDE1, RDE2) calettata su un asse (AX), le estremità di detto asse (AX) essendo girevolmente connesse a sedi (SEDI, SED2) ricavate su dette terze flange (FSC), detto asse (AX) potendo ruotare azionato da almeno un motore (MID).
15. 15. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che su detto asse (AX) è calettata almeno una seconda ruota dentata (ING1), detta seconda ruota dentata (ING1) essendo associata ad almeno una terza ruota dentata (ING2) azionabile in rotazione da detto motore (MID).
16. 16. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che detto sistema a cremagliera (CRE) genera un moto sincronizzato destro-sinistro.
17. 17. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che dette terze flange (CFG) presentano fori passanti (FRI) allineati in corrispondenza di detti fori (FR) di dette prime flange (FL) affinché l'insieme possa essere serrato mediante bulloni inseriti in detti fori allineati (FR, FRI).
18. 18. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di essere dotata di un circuito idraulico ad anello a ricircolo integrale dell'olio idraulico.
19. 19. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta piattaforma (PT) è realizzata mediante componenti smontabili.
20. 20. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta piattaforma (PT) porta un sistema basculante di appoggio antiattrito a terra .
21. 21. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 20, caratterizzata dal fatto che detto sistema basculante comprende una barra verticale (BAR) che presenta almeno un foro in una sua porzione superiore, in cui si inserisce una porzione terminale di uno spinotto (SPI) di detta forcella (FO), in modo che detta barra (BAR) possa ruotare in detto spinotto (SPI) per alcuni gradi positivi e negativi rispetto ad un asse ortogonale a detta piattaforma (PT), una.parte inferiore di detta barra (BAR) terminando con un piatto leggermente arcuato (PIA) che sporge leggermente sotto almeno una flangia pedana (FLP).
22. 22. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 20, caratterizzata dal fatto che detto sistema basculante comprende una barra verticale (BARI) presentante un foro nella sua parte superiore, al cui interno va a terminare uno spinotto (SPI1) di detta forcella (FO), in modo che detta barra (BAR) possa ruotare in detto spinotto (SPI1) per alcuni gradi positivi e/o negativi rispetto ad un asse ortogonale a detta piattaforma (PT), detta barra (BARI) terminando con un secondo foro (F02) nel quale è inserito un ulteriore spinotto (SP2) che accoppia detta barra (BARI) con un troncone di barra (BAR2), detto troncone di barra (BAR2) portando ad una propria estremità almeno un piatto (PIA2) piano, che sporge leggermente sotto almeno una flangia pedana (FLP).
23. 23. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta forcella (FO) comprende almeno un braccio (BRI,:.BR2) su cui è ricavato di pezzo almeno un dente (DEN1, DEN2), a riscontro del quale si applica almeno una quarta flangia (FS01, FS02).
24. 24. Sponda (SP) secondo la rivendicazione '1-, caratterizzata dal fatto che una massa applicata su detta piattaforma (PT) viene scaricata direttamente su un telaio di detto veicolo industriale attraverso detta forcella (FO) con contrapposto detto cilindro (CJ), detta prima flangia (FL), una seconda flangia (CFG-FSC) , una flangia di sospensione (FLS) o un binario (BJ), una prima sospensione (VIT-MAN) oppure una seconda sospensione (TUB-BIS-TRA-SCA-PRS) senza caricare torsionalmente il tubo portante (TP).
25. 25. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che all'interno di fori (FRO) sono inseriti spinotti (PIN), senza particolari lavorazioni o particolari intermediari antifrizione, per bloccare detta forcella (FO) o cilindri (CS, CJ) sulle flange (FLP) di detta piattaforma (PT) e/o su dette prime flange (FL).
26. 26. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che, per aumentare la portata di detta sponda senza la necessità di realizzare strutture pesanti, detti binari (BJ1, BJ2) sono fissati in almeno due punti, ma fissabili in più punti·.
27. 27. Sponda (SP) secondo le rivendicazioni 3 e 6 e 21 o 22, caratterizzata dal fatto che dette prime (FL), dette seconde (CFL), dette terze flange (CFG, FSC, FSC1, FSC2) e dette flange pedana (FLP) sono tutte smontabili.
28. 28. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta forcella (FO) comprende almeno un braccio (BRI, BR2) con applicato, alla sua estremità contigua al tubo portante (TP), un profilato preferibilmente cilindrico (ART) usato anche come fulcro di rotazione, fulcro articolato in due sedi (SFO) ricavate nelle flange (FL).
29. 29. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 28, caratterizzata dal fatto che detta forcella (FO) comprende un secondo profilato (AT2) preferibilmente cilindrico costituente il quarto lato di un quadrilatero antitorsione.
30. 30. Sponda (SP) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta forcella (FO) è di tipo tradizionale e ruota da lato del tubo portante (TP) entro due prominenze della flangia (FL) alle quali è collegata tramite uno spinotto (PIN) fissato nella forcella (FO) tramite una spina (SPI), spinotto (PIN) rotante entro i due piatti prominenti della flangia (FL). ·
31. 31. Sponda montacarichi ad elementi intercambiabili come descritto ed illustrato e per gli scopi specificati.