ITMI951768A1

ITMI951768A1 - Processo di fabbricazione di un tubo a raggi catodici dotato di un rivestimento della lastra frontale scuro anti-abbagliamento e anti-

Info

Publication number: ITMI951768A1
Application number: IT95MI001768A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Magnone; Guido Manciocco; Patrizia Cinquina
Original assignee: Videocolor Spa
Priority date: 1995-08-09
Filing date: 1995-08-09
Publication date: 1997-02-09
Also published as: CN1148257A; DE69608861T2; EP0758139B1; KR100231658B1; ITMI951768A0; KR970012870A; ES2150056T3; JPH09167561A; MY113612A; JP2004193137A; EP0758139A1; US5750187A; IT1277470B1; DE69608861D1

Abstract

Viene descritto un processo di fabbricazione di un tubo a raggi catodici (21) presentante un pannello a lastra frontale (27) comportante una superficie esterna (39) presentante, sulla stessa, un rivestimento scuro (37) anti-abbagliamento e antistatico. Il processo è caratterizzato dal fatto che comporta le seguenti fasi: (a) formazione di una dispersione iniziale di carbonio, sostanzialmente omogenea contenente parli in peso, sostanzialmente uguali, di particelle di carbonio e un veicolo organico e (b) combinazione di una quantità sufficiente della dispersione iniziale omogenea di carbonio con una soluzione acquosa di polisilicato di litio, in modo tale da formare una dispersione finale adatta per l'applicazione alla lastra frontale del tubo a raggi catodici CRT.

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

"Processo di fabbricazione di un tubo a raggi catodici dotato di un rivestimento della lastra frontale, scuro, anti-abbagliamento e antistatico"

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un processo di fabbricazione di un tubo a raggi catodici (CRT) presentante un rivestimento scuro, antistatico e anti-abbagliamento su di una superficie esterna di un pannello a lastra frontale dello stesso e concerne, in modo più specifico, la formulazione di tale rivestimento.

Per varie applicazioni è desiderabile l'ottenimento di una trasmissione effettiva della lastra frontale pari, all'incirca, al 40%, allo scopo di migliorare il contrasto di una immagine visualizzata sul tubo e anche per formare un rivestimento antistatico sul tubo. Un rivestimento scuro, o a densità neutra, sulla superficie esterna del pannello a lastra frontale di un tubo a raggi catodici rappresenta una alternativa efficace, dal punto di vista dei costi, ad una lastra frontale di vetro scuro per l'ottenimento di un tale risultato. L'incorporamento delle proprietà antiabbagliamento o di riduzione dell'abbagliamento in un rivestimento a densità neutra, di una lastra frontale, è ben noto nella tecnica ed è stato descritto, ad esempio, nel brevetto US-3.898.509, rilasciato il 5 Agosto 1975. Nel brevetto indicato, è stata descritta l'aggiunta di una piccola quantità di inchiostro India ad una soluzione acquosa di silicato di litio, per formare una soluzione di rivestimento che viene spruzzata sulla superficie esterna di un pannello a lastra frontale di un tubo a raggi catodici, per ridurre il fattore globale di trasmissione della lastra frontale dal 69% (in assenza di rivestimento) al 42% garantendo, nel contempo, una riduzione dell'abbagliamento. L'efficacia della riduzione della trasmissione della luce rappresenta una funzione della quantità di materiale di attenuazione della luce presente nella composizione di rivestimento. La piccola quantità di carbonio utilizzata in accordo con il brevetto US-A-3.898.509, è insufficiente a garantire l'ottenimento di una proprietà antistatica per il rivestimento.

Il termine "anti-abbagliamento" o il termine "riduzione dell'abbagliamento" viene utilizzato, nel corso della presente trattazione, per indicare la riduzione di luminosità e di risoluzione dell'immagine riflessa della sorgente di luce ambiente. L'abbagliamento della luce da sorgenti luminose ambientali, interferisce con la visualizzazione di una immagine sulla lastra frontale del tubo e, conseguentemente, questo risulta fastidioso per un osservatore.

L'incorporamento di proprietà antistatiche in un rivestimento di una lastra frontale risulta pure ben noto nella tecnica ed è stato descritto, ad esempio, nel brevetto US-4.563.612

del 7 Gennaio 1986. Le proprietà antistatiche di un rivestimento si riferiscono al tempo che viene richiesto per la scarica della tensione elettrostatica sulla lastra frontale rivestita. Nel brevetto US-A-4.563.612, concentrazioni operative di un composto metallico inorganico vengono introdotte nella composizione di rivestimento per impartire le caratteristiche antistatiche al rivestimento. Una fase di cottura ad una temperatura almeno pari a 120°C e compresa, preferibilmente, nella gamma fra 150° e 300°C, viene richiesta allo scopo di sviluppare le proprietà elettriche, ottiche e fisiche finali del rivestimento. Il brevetto indicato descrive pure che sono noti alcuni materiali additivi rappresentati, ad esempio, da carbonio, utili per impartire caratteristiche antistatiche ad un rivestimento di silicato; tuttavia, deve essere rilevato che è necessario l'ottenimento di una notevole concentrazione di carbonio per ottenere queste caratteristiche antistatiche, il che comporta una degradazione delle caratteristiche di trasmissione delle immagini del tubo, ad un livello inaccettabile. La concentrazione del carbonio, richiesta per garantire una caratteristica antistatica, non è stata riportata ma, tuttavia, nel brevetto US-A-3 .898.509 che utilizza 0,26 grammi di carbone in 173,5 mi di soluzione di rivestimento (fornendo una concentrazione totale di carbonio dello 0,15% in peso) non è stata descritta come comportante caratteristiche antistatiche.

Il problema al quale è indirizzata la presente invenzione consiste nel formulare un rivestimento anti-abbagliamento, antistatico, costituente un rivestimento scuro utilizzante materiali economici, in modo tale da ottenere un tubo comportante una trasmissione effettiva della lastra frontale del 40%, o di valore inferiore mantenendo, nel contempo, una brillantezza rientrante nella gamma fra 50 e 70. La brillantezza rappresenta una misura della riflettività superficiale del pannello a lastra frontale, a 60° dalla verticale, utilizzando un glossmetro. I valori di brillantezza sono compresi fra 1 e 100 e indicano il percento di luce riflessa, non diffusa dal rivestimento sulla superficie esterna del pannello a lastra frontale.

In accordo con la presente invenzione, viene descritto un processo di fabbricazione di un tubo a raggi catodici che include un pannello a lastra frontale comportante una superficie esterna presentante, sulla stessa, un rivestimento scuro, anti-abbagliamento e antistatico. Il processo in questione è caratterizzato dal fatto che comporta le seguenti fasi: (a) formazione di una dispersione iniziale di carbone, sostanzialmente omogenea contenente parti sostanzialmente uguali, espresse in peso, di particelle di carbonio e di un veicolo organico; e (b) combinazione di una quantità sufficiente della dispersione iniziale omogenea di carbone con una soluzione acquosa di polisilicato di litio, in modo tale da formare una dispersione finale adatta per l'applicazione alla lastra frontale del tubo a raggi catodici CRT.

L'invenzione verrà ora descritta, con maggiori dettagli, facendo riferimento ai disegni allegati, nei quali:

la figura 1 è una vista longitudinale, parzialmente in spaccato, di un tubo a raggi catodici CRT realizzato in accordo con il processo proposto dalla presente invenzione;

la figura 2 è una vista in sezione, su scala maggiore, di una parte della lastra frontale del tubo a raggi catodici illustrato nella figura 1, tale vista essendo considerata presa lungo le linee di sezione 2-2;

la figura 3 è un grafico illustrante la riduzione percentuale nella trasmissione della lastra frontale, in funzione della concentrazione percentuale in peso della dispersione iniziale omogenea nella dispersione finale del nuovo rivestimento;

la figura 4 è un grafico rappresentativo dell'andamento della riflettanza spettrale percentuale in funzione della lunghezza d'onda, per quattro pannelli a lastra frontale includenti un pannello di controllo non rivestito (1), una composizione di un rivestimento della tecnologia anteriore (2) e due pannelli (3) e (4) realizzati in accordo con il processo proposto dalla presente invenzione, con differenti livelli della composizione con riferimento alla dispersione iniziale omogenea del nuovo rivestimento; e

la figura 5 è un grafico rappresentativo dell'andamento delle proprietà antistatiche di rivestimenti di lastre frontali, illustrante il decadimento della tensione, in funzione del tempo, per il rivestimento proposto (A) e per un rivestimento (B) della tecnologia anteriore. Un tubo a raggi catodici 21, schematizzato nella figura 1, include un bulbo evacuato di vetro presentante una sezione a collo 23 integrale con una sezione ad imbuto 25. Un pannello a lastra frontale di vetro 27 è unito alla sezione ad imbuto 25, per mezzo di una giunzione a tenuta 29 rappresentata da una giunzione a fritta di vetro devetrificato. Uno schermo luminescente 31, di materiali fosforici, viene applicato ad una superficie interna del pannello a lastra frontale 27. Una pellicola metallica riflettente 33, ad esempio di alluminio, viene ottenuta per deposizione sullo schermo luminescente 31, secondo quanto rappresentato, in dettaglio, nella figura 2. Lo schermo luminescente 31, quando viene analizzato da un fascio elettronico prodotto da un complesso a cannoni elettronici 35, è in grado di produrre una immagine luminescente la quale può essere vista attraverso il pannello a lastra frontale 27. Un nuovo rivestimento scuro 37, antistatico e anti-abbagliamento, viene applicato ad una superficie esterna 39 del pannello a lastra frontale 27.

Il nuovo rivestimento scuro 37, anti-abbagliamento ed antistatico, è simile al rivestimento della lastra frontale, scuro, o a densità neutra, di riduzione dell'abbagliamento, descritto nella domanda di brevetto italiano MI 93A002036, depositato il 23 Settembre 1993

, ma differisce per il fatto che questo nuovo rivestimento possiede proprietà antistatiche, mentre questo non si verifica per il rivestimento antistatico della tecnologia anteriore descritto nella domanda di brevetto italiano precedentemente citata. Inoltre, l'attuale rivestimento caratteristico è formulato in modo tale da comportare una dispersione iniziale di carbone maggiormente concentrata che contiene carbonio e materiali organici, secondo un rapporto compreso fra 1:1 e 1,2:1, mentre il rapporto fra carbonio e materiale organico della dispersione iniziale o della sospensione di carbone della tecnologia anteriore è pari a 3:1. La composizione di rivestimento spruzzata sulla lastra frontale, per formare il rivestimento a densità neutra, di riduzione dell'abbagliamento della tecnologia anteriore, contiene dal 5,5% in peso della sospensione di carbonio (0,24% in peso di carbonio) al 14,5% in peso della sospensione di carbonio (0,64% in peso di carbonio). Inoltre, la dispersione iniziale di carbonio del nuovo rivestimento, risulta omogenea e, pertanto, sorprendentemente, il nuovo rivestimento ottenuto utilizzando l'attuale dispersione iniziale di carbonio comporta proprietà antistatiche che risultano superiori a quelle del rivestimento della tecnologia anteriore, anche se il contenuto di carbonio della composizione finale di rivestimento della tecnologia anteriore può essere, in alcuni casi, uguale a, o superiore a quello dell'attuale dispersione finale. L'attuale dispersione finale, preparata utilizzando la nuova dispersione iniziale di carbonio con un rapporto fra materiale organico e carbonio pari, approssimativamente, a 1:1, possiede la stessa omogeneità e dimensioni particellari del carbonio comprese fra 2 e 3 /um, come si verifica per la dispersione iniziale di carbonio. Si ritiene che il mantenimento delle piccole dimensioni delle particelle nella dispersione finale e nel rivestimento della lastra frontale, sia responsabile delle proprietà antistatiche del rivestimento proposto dall'invenzione. Per contrasto, è stato riscontrato che il rivestimento della tecnologia anteriore, con un contenuto di carbonio uguale, o superiore, comporta delle particelle di carbonio agglomerate nella composizione di rivestimento finale, sino ad una dimensione compresa fra 1,4 e 1,5 /um. Si ritiene che questa agglomerazione delle particelle di carbonio sia responsabile della mancanza di proprietà antistatiche nel rivestimento della tecnologia anteriore.

Il presente rivestimento viene applicato ad una superficie esterna 39 del pannello a lastra frontale 27 di un tubo sigillato ed evacuato 21, mediante accurata pulitura della superficie 39 con l'ausilio di uno qualsiasi dei ben noti metodi di sgrassaggio e di lavaggio che vengono impiegati per la rimozione della sporcizia, della peluria, di olio, impurezze, e così via e che non comportano la graffiatura della superficie del pannello a lastra frontale. E' preferibile strofinare la superficie con un composto di sgrassaggio di tipo commerciale, risciacquando quindi la superficie con acqua. La superficie viene quindi attaccata trattando la stessa con una soluzione di bifluoruro di ammonio al 2-8% in peso e viene quindi risciacquata con acqua demineralizzata, vale a dire deionizzata ed asciugata mediante una cortina d'aria, in modo tale da impedire che si formino macchie dovute all'acqua. Il pannello a lastra frontale viene quindi riscaldato sino ad una temperatura compresa fra 30 e 80°C, operando in un forno, oppure utilizzando altri mezzi appropriati e viene quindi rivestito di una dispersione finale comprendente polisilicato di litio e una dispersione omogenea iniziale di carbonio includente parti uguali, in peso, di particelle di carbonio e materiali organici e includente pure una soluzione di base ed una quantità appropriata di silice colloidale, in modo tale da garantire l'ottenimento di una resistenza meccanica appropriata per il rivestimento risultante formato sulla lastra frontale. Il polisilicato di litio è un sol di silice stabilizzato con litio, in cui il rapporto fra

e è compreso fra circa 4:1 e circa 25:1.

Il sol risulta sostanzialmente privo di anioni, salvo l'idrossile. Il sol di silice, stabilizzato con litio differisce sostanzialmente da una soluzione di silicato di litio che rappresenta un composto disciolto in un solvente e non un sol. In funzione del successivo riscaldamento, il rivestimento di sol di litio si essica, in modo tale da formare un rivestimento di silicato di litio. La nuova dispersione finale può venire applicata in uno, o in parecchi strati, adottando qualsiasi processo di tipo tradizionale rappresentato, ad esempio, da un processo di spruzzatura. Il rivestimento viene essiccato in aria e viene quindi riscaldato sino ad una temperatura di 15-60°C al di sopra della temperatura ambiente (pari, all'incirca, a 22°C). Il rivestimento viene successivamente lavato per circa 15-60 secondi, con acqua calda, ad una temperatura di 50-60°C. Il rivestimento viene accuratamente asciugato in aria, in modo tale da evitare la deposizione di peluria, o altre particelle estranee sul rivestimento.

Il nuovo rivestimento comporta caratteristiche antistatiche nel senso che quando lo stesso viene collegato a massa, non deve verificarsi l'immagazzinamento di cariche elettrostatiche quando il tubo viene fatto funzionare in modo normale. Il nuovo rivestimento presenta pure una caratteristica anti-abbagliamento o di riduzione dell'abbagliamento. Vale a dire, il rivestimento diffonde la luce riflessa. Inoltre, il carbonio aggiunto al rivestimento, per l'ottenimento della caratteristica antistatica, scurisce pure il rivestimento, con conseguente miglioramento del contrasto delle immagini.

ESEMPIO 1

La superficie esterna 39 del pannello a lastra frontale 27 di un tubo a raggi catodici CRT 21 evacuato, viene pulita con l'ausilio di una qualsiasi delle note procedure di sgrassaggio e di lavaggio e viene quindi leggermente attaccato utilizzando una soluzione di bifluoruro di ammonio al 5% in peso, con successivo risciacquo in acqua deionizzata. Successivamente, il pannello a lastra frontale 27 del tubo viene riscaldato in una gamma di temperatura compresa fra 30 e 80°C, mentre la nuova composizione liquida di rivestimento, o dispersione finale, viene spruzzata sulla superficie calda di vetro. La dispersione finale viene preparata formando, in primo luogo, una dispersione iniziale di carbonio che comprende:

il 6% in peso di un tensioattivo rappresentato, ad esempio, dal prodotto Brij 35 SP, ottenibile dalla ICI America Inc. Wilmington, DE, USA,

il 24% in peso di un disperdente rappresentato, ad esempio, dal prodotto Marasperse CBA-1 o dal prodotto CBOS-3, ottenibili dalla Ligno Tech., Greenwich, CT, USA,

l'l,5% in peso di una soluzione basica rappresentata, ad esempio, da una soluzione al 30% in peso di idrossido di ammonio,

il 36% in peso di carbonio rappresentato, ad esempio, dal prodotto BP-1300 ottenibile dalla Cabot Corp., Waltham, MA, USA,

il 7,5% in peso di silice colloidale rappresentata, ad esempio, dal prodotto Ludox, AM, in modo tale da ottenere una maggior resistenza all'abrasione, tale prodotto essendo ottenibile dalla E. I. DuPont, Co., Wilmington, DE, USA, mentre il complemento a cento è costituito da acqua demineralizzata (deionizzata).

La dispersione iniziale di carbone viene miscelata utilizzando un omogeneizzatore, modello 15M; fatto funzionare a 7030 kg cm<-2 >(10.000 libbre/pollice^ ), ottenibile dalla Gaulin Corp. Everett, MA, USA. L'omogeneizzatore rende possibile la miscelazione dei costituenti organici, compreso il tensioattivo e il disperdente e le particelle di carbonio comportanti dimensioni particellari comprese fra 0,2 e 0,3 /um, in un rapporto carbonio/sostanze organiche compreso fra 1:1 e 1,2:1. Sorprendentemente, la dispersione omogenea iniziale di carbonio mantiene le piccole dimensioni particellari delle particelle di carbonio entro una gamma compresa fra 0,2 e 0,3 /um quando una piccola quantità della dispersione iniziale di carbonio viene miscelata con il silicato di litio 48 e con acqua, in modo tale da formare la dispersione finale. Il rapporto fra carbonio e sostanze organiche, relativamente alla domanda di brevetto italiano alla quale è stato fatto in precedenza riferimento è di 3:1, tuttavia, il rivestimento della tecnica anteriore non comporta caratteristiche antistatiche adeguate poiché le particelle di carbonio si agglomerano da una dimensione iniziale compresa fra 0,2 e 0,3 micrometri nella sospensione iniziale di carbonio, ad una dimensione compresa fra 1,4 e 1,5 micrometri nella composizione finale di rivestimento.

La dispersione finale conforme all'invenzione viene formata miscelando l'l,24% in peso della dispersione iniziale di carbonio omogenea con il 2,2% in peso di polisilicato di litio 48, fabbricato dalla E. I. DuPont Co. di Wilmington, DE, USA, mentre il resto è costituito da acqua deionizzata. Questa dispersione finale, contenente lo 0,45% in peso di carbonio, viene spruzzata sul pannello a lastra frontale, in modo tale da formare un rivestimento che consente l'ottenimento di una riduzione del 27% nella trasmissione di un pannello a lastra frontale, in corrispondenza di una brillantezza di 70.

ESEMPIO 2

Viene formata un'altra dispersione finale miscelando l'l% in peso della dispersione omogenea iniziale di carbonio con il 2,2% in peso di polisilicato di litio 48, mentre il complemento a cento è costituito da acqua deionizzata. Questa dispersione finale, contenente lo 0,36% in peso di carbonio, viene spruzzata sul pannello a lastra frontale, in modo tale da formare un rivestimento che garantisce una riduzione del 19% nella trasmissione di un pannello a lastra frontale, in corrispondenza di una brillantezza di 70.

I valori di brillantezza, per le formulazioni precedentemente indicate, possono venire variati aumentando, o diminuendo la quantità della dispersione finale spruzzata sul pannello a lastra frontale. Ad esempio, una maggior quantità della formulazione descritta nell'esempio 2, può venire spruzzata sul pannello, in modo tale da ottenere una brillantezza di 56. L'aumento della quantità può essere ottenuto aumentando il numero di passate nella fase di spruzzatura, oppure aumentando la quantità di dispersione finale in ogni passata di spruzzatura.

La figura 3 è un grafico rappresentativo della riduzione percentuale nella trasmissione della lastra frontale in corrispondenza di una brillantezza di 70, in funzione della concentrazione della dispersione iniziale omogenea di carbonio nella composizione finale di rivestimento, per concentrazioni iniziali della dispersione comprese fra lo 0,5% e l'l,5% in peso.

Le riflettanze spettrali dei pannelli a lastra frontale, rivestiti e non rivestiti, sono state rappresentate nella famiglia di curve della figura 4. La riflettanza spettrale rappresenta una misura della riflettività superficiale in corrispondenza di un angolo di incidenza di 13,5°, utilizzando un gonioriflettometro. Un pannello a lastra frontale, non rivestito, che rappresenta un riferimento, è stato identificato come rappresentato dalla curva 1. Un pannello a lastra frontale comportante un rivestimento scuro anti-abbagliamento, realizzato in accordo con gli insegnamenti della domanda di brevetto italiano MI93A002036, con un rapporto fra carbonio e sostanze organiche di 3:1, viene identificato come curva 2. Le curve 3 e 4 sono state ottenute in conformità con i principi della presente invenzione e comportano un rapporto fra carbonio e sostanze organiche compreso nella gamma fra 1:1 e 1,2:1. Le curve 3 e 4 differiscono fra loro soltanto nella concentrazione della dispersione iniziale di carbonio nella dispersione finale. Considerando la curva 3, deve essere rilevato che la concentrazione della dispersione iniziale di carbonio è pari allo 0,5% in peso, con una dispersione finale presentante lo 0,18% in peso di carbonio, mentre nella curva 4, la concentrazione della dispersione iniziale di carbonio è pari allo 0,7% in peso, con una dispersione finale che comporta un contenuto di carbonio dello 0,25% in peso. Dall'analisi della figura 4 può essere rilevato che i nuovi rivestimenti proposti dall'invenzione, secondo quanto rappresentato dalle curve 3 e 4, presentano una riflettanza spettrale inferiore a quella del rivestimento della tecnologia anteriore, come indicato dalla curva 2. Da questo si può concludere che la presente dispersione iniziale omogenea di carbonio, con la sua concentrazione più elevata di materiali organici, garantisce l'ottenimento di una riflettanza spettrale superiore rispetto alla formulazione della tecnologia anteriore comportante una concentrazione inferiore di materiali organici.

Le proprietà antistatiche dei nuovi rivestimenti sono state quantificate per mezzo della tecnica di misura dell'intervallo di tempo di scarica richiesto, in funzione della diminuzione della tensione dello schermo alimentata al tubo a raggi catodici. Inizialmente, al tubo a raggi catodici CRT viene alimentata una tensione di 30 kV. Il nuovo rivestimento, presentante un rapporto fra carbonio e sostanze organiche rientrante nella gamma fra 1:1 e 1,2:1 nella dispersione iniziale omogenea di carbonio, è capace di scaricare, in modo continuo, le tensioni elettrostatiche sullo schermo, nella gamma compresa fra 25 e 32 kV, in circa 20-25 secondi. Le proprietà elettriche del nuovo rivestimento e del rivestimento della tecnologia anteriore, secondo quanto descritto nella domanda di brevetto italiano in corso e comportante un rapporto fra carbonio e sostanze organiche pari a 3:1, sono state misurate utilizzando un misuratore del decadimento statico SIMCO™ reperibile presso la SIMCO, B.V. Lochem, Olanda, ad una temperatura compresa fra 20 e 25°C e con una umidità relativa del 50 5%. Secondo quanto rappresentato nella figura 5, con una tensione di 30 kV applicata ai tubi, il nuovo rivestimento in questione, secondo quanto identificato dalla curva A, si è scaricato completamente entro un intervallo di tempo di 25 secondi, mentre il rivestimento della tecnologia anteriore, realizzato in accordo con la formulazione della domanda di brevetto italiano, secondo quanto identificato dalla curva B, richiedeva da 600 a 700 secondi per scaricarsi (deve essere rilevato che sono stati rappresentati soltanto i primi 150 secondi del periodo di scarica. I risultati della prova antistatica dimostrano che il rivestimento proposto possiede buone caratteristiche antistatiche; tuttavia, il rivestimento della tecnologia anteriore, comportante lo stesso contenuto di carbonio, non dimostra lo sviluppo di prestazioni antistatiche. Questo risultato sorprendente si ritiene debba essere attribuito alla dispersione di carbonio del rivestimento attuale, e si ritiene che questo impedisca l 'agglomeramento delle particelle di carbonio nella dispersione finale e nel rivestimento risultante della lastra frontale. Le buone prestazioni antistatiche del rivestimento proposto vengono ottimizzate quando la dispersione finale viene applicata in modo tale da ottenere una riduzione della trasmissione almeno pari al 25%, vale a dire con una concentrazione iniziale della dispersione di carbone almeno pari, all'incirca, all'1,17% in peso (0,42% in peso di carbonio).

L'attuale rivestimento può venire applicato in modo tale da ottenere una riduzione del fattore di trasmissione della lastra frontale anche dell'ordine del 40% in corrispondenza di una brillantezza di 70, senza alterare negativamente le coordinate di colore dei fosfori. Diminuendo il valore della brillantezza a 50, la trasmissione della lastra frontale può essere ridotta di circa il 55%. Le TABELLE 1-3 indicano le proprietà ottiche e le coordinate di colore per tre lastre frontali rivestite in conformità con i dettami della presente invenzione. Per questa prova, le due lastre frontali, identificate nelle TABELLE l e 2, sono state rivestite in modo tale da ottenere una brillantezza di 70 mentre una terza lastra frontale è stata rivestita in modo tale da ottenere una brillantezza di 56. Ogni tubo a raggi catodici CRT è stato misurato in modo tale da determinare la riflettività della faccia del tubo TFR (Tube Face Reflectivity), utilizzando uno spettroradiometro in grado di confrontare lo spettro di riflettività del tubo a raggi catodici CRT in prova con uno standard di taratura.

TABELLA 1

TABELLA 2

TABELLA 3

Quantunque dall'analisi delle TABELLE 1-3 risultino evidenti le variazioni riscontrate nei parametri misurati, fra i tre campioni, le prove hanno dimostrato che la nuova formulazione di rivestimento garantisce una significativa riduzione nella trasmissione del vetro mantenendo, nel contempo, la fedeltà cromatica del tubo a raggi catodici CRT. Il vantaggio del rivestimento proposto, nei confronti di una soluzione comportante l'acquisto di un vetro costoso, a bassa trasmissione, è rappresentato dal fatto che non è necessario che il rivestimento venga applicato se non dopo la fabbricazione e il collaudo dei tubi, con conseguenti risparmi economici per il fatto che vengono rivestiti soltanto quei tubi che soddisfano tutte le specifiche di fabbricazione. Inoltre, le TABELLE 1 e 3 indicano che le prestazioni antistatiche possono venire ottenute in corrispondenza di livelli di carbonio sufficientemente bassi per cui non vengono degradate le caratteristiche di trasmissione delle immagini del tubo a raggi catodici CRT.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un processo per la fabbricazione di un rivestimento antiabbagliamento, antistatico scuro, per una superficie esterna di una lastra frontale di un tubo a raggi catodici CRT, caratterizzato dal fatto che comprende le seguenti fasi: formazione di una dispersione iniziale di carbonio, sostanzialmente omogenea, contenente parti in peso, sostanzialmente uguali, di particelle di carbonio e di un veicolo organico; e combinazione di una quantità sufficiente di detta dispersione di carbonio iniziale omogenea con una soluzione acquosa di polisilicato di litio, in modo tale da formare una dispersione finale adatta per l'applicazione a detta lastra frontale.
2. Un processo di fabbricazione di un rivestimento scuro antistatico, anti-abbagliamento , per una superficie esterna della lastra frontale di un CRT, caratterizzato dal fatto che comporta le seguenti fasi: formazione di una dispersione iniziale di carbonio, sostanzialmente omogenea, contenente parti in peso, sostanzialmente uguali, di particelle di carbonio e un veicolo organico; e combinazione fra lo 0,6 e l'l,4% in peso di detta dispersione iniziale di carbonio, sostanzialmente omogenea, con circa il 2,2% in peso di polisilicato di litio, mentre il complemento a cento è acqua deionizzata, in modo tale da formare una dispersione finale adatta per l'applicazione a detta lastra frontale.
3. Il processo come descritto nella rivendicazione 1 o nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta dispersione iniziale di carbonio comprende pure una soluzione di base, una quantità appropriata di silice colloidale ed acqua deionizzata.
4. il processo come descritto nella rivendicazione 1, o 2, ulteriormente caratterizzato dal fatto che detto veicolo organico consiste essenzialmente di un disperdente e di un tensioattivo.
5. Il processo come descritto nella rivendicazione 4, ulteriormente caratterizzato dal fatto che detto rapporto in peso fra detto disperdente e detto tensioattivo è pari, approssimativamente, a 4:1.
6. Il processo come descritto nella rivendicazione 1, o 2, caratterizzato dal fatto che le dimensioni particellari di dette particelle di carbonio in detta dispersione iniziale di carbonio e in detta dispersione finale, sono sostanzialmente uguali.
7. Il processo come descritto nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che le dimensioni particellari di dette particelle di carbonio, in detta dispersione iniziale di carbonio e in detta dispersione finale, sono comprese nella gamma fra 0,2 e 0,3 /um.
8. Un tubo realizzato in accordo con il processo delle rivendicazioni 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta lastra frontale comporta una riduzione nella trasmissione compresa, all'incirca, fra il 19 e il 37%, con una brillantezza rientrante nella gamma fra 56 e 70.