ITFI20090124A1 - "sistema di copertura modulare per superfici" - Google Patents

Description

“SISTEMA DI COPERTURA MODULARE PER SUPERFICIâ€

DESCRIZIONE

Campo tecnico

La presente invenzione riguarda un sistema di copertura per superfici quali preferibilmente pavimenti e/o pareti, del tipo ad unità modulari affiancabili tra loro e formate da un supporto ed una lastra di materiale per rivestimenti integrata nel supporto.

Stato della tecnica

Sono noti oramai da diversi anni sistemi per la posa di pavimenti che prevedono dei supporti in plastica da disporre al suolo su cui sono fissati o fissabili delle piastrelle di copertura.

Una prima tipologia di tali sistemi prevede la disposizione sulla superficie da coprire di telai di sottofondo, eventualmente collegati tra loro mediante mezzi di interconnessione laterale, e la successiva disposizione di piastrelle sui telai. Il fissaggio delle piastrelle ai telai avviene in opera, mediante sistemi filettati, incollaggio o mezzi meccanici di aggancio. Siffatti sistemi sono ad esempio descritti in GB2410258, WO 98/20212, WO 97/46771, WO 2008/062492.

Una seconda tipologia di tali sistemi prevede la posa di singole unità modulari interconnettibili lateralmente tra loro a realizzare la copertura. Ciascuna unità modulare prevede un supporto di base in materia plastica e una piastrella fissata su tale supporto. Il fissaggio della piastrella al supporto avviene in fase di produzione dell’unità modulare e può prevedere l’uso di collegamenti filettati (ad esempio viti che bloccano le piastrelle sui supporti attraverso opportuni fori passanti), oppure per incollaggio, od ancora per sovrastampaggio dei supporti sulle piastrelle. La presente invenzione si riferisce in particolare a tale seconda tipologia.

Scopo e sommario dell’invenzione

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a punto un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti in cui, nella fase produttiva delle unità modulari del sistema, la fase di fissaggio della piastrella al relativo supporto risulti particolarmente semplice, veloce ed economica.

Altro importante scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti in cui, durante la fase di posa, le operazioni di interconnessione tra unità modulari siano estremamente semplici.

Non ultimo importante scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a punto un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti in cui l’interconnessione tra unità modulari adiacenti risulti resistente nel tempo.

Questi ed altri scopi, che saranno più chiari in seguito, sono raggiunti con un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti, del tipo a unità modulari, in cui almeno una unità modulare comprende

- un supporto di base, piattiforme, presentante una prima faccia da rivolgere verso il pavimento o la parete da ricoprire;

- una lastra di materiale per rivestimenti disposta sulla seconda faccia del supporto di base opposta alla prima faccia;

- mezzi di fissaggio della lastra al supporto di base;

La peculiarità del sistema risiede nel fatto che i mezzi di fissaggio comprendono, sul supporto di base, almeno due opposte sponde di contenimento laterale della lastra realizzate in pezzo unico con lo stesso supporto; di tali due opposte sponde almeno una definisce un rispettivo sottosquadro per l’accoppiamento con una corrispondente porzione periferica della piastrella in modo tale da evitare il distacco della stessa lastra dal supporto di base. Con lastre di materiale per rivestimenti si intende piastrelle in ceramica, materiali lapidei, conglomerati cementizi, legni, lastre in materiali metallici, materiali polimerici ecc.

Tale sistema modulare consente di produrre in modo estremamente semplice una unità modulare senza necessità di ricorrere a metodi per il fissaggio della lastra al supporto che siano onerosi, inquinanti o indebolenti la struttura, quali l’uso di tecniche di sovra-stampaggio, l’uso di adesivi o l’uso di collegamenti filettati che rendono soggette a cricche le lastre. Il bloccaggio della lastra al supporto per sottosquadro durante la fase di produzione, ovvero prima della fase di posa, permette di realizzare un accoppiamento particolarmente serrato (grazie all’utilizzo di macchinari industriali, quali presse e/o forni di riscaldamento del supporto) che consente stabilità e durata nel tempo all’insieme lastra/supporto, anche se soggetto a forti stress dovuti ad esempio al calpestio.

Secondo una vantaggiosa forma realizzativa, il sottosquadro à ̈ definito su una porzione longitudinale della relativa sponda di lunghezza inferiore rispetto alla lunghezza complessiva della stessa sponda.

Opportunamente, la lunghezza di tale porzione longitudinale di sottoquadro à ̈ tale per cui le porzioni di estremità della sponda possono essere prive di detto sottosquadro, a tutto vantaggio della fase di inserimento della lastra nella sede definita sul supporto di base tra le opposte sponde di contenimento.

Per un più efficace bloccaggio della lastra, à ̈ preferibile che su entrambe le opposte sponde sia definito un sottosquadro.

Secondo la forma realizzativa preferita dell’invenzione, la sede di alloggiamento e bloccaggio della lastra sul supporto di base à ̈ realizzata da due coppie di opposte sponde tra loro sfalsate angolarmente, preferibilmente di 90°; ciascuna coppia di sponde deve presentare almeno un sottosquadro.

Per consentire un bloccaggio stabile, la sede à ̈ controsagomata alla lastra. Il o i sottosquadri impediscono la fuoriuscita della lastra dalla sede. La struttura a coppie di sponde permette di definire una bordatura esterna del supporto, e quindi dell’unità modulare, definita dai fianchi esterni delle sponde che possono quindi essere portati agevolmente a riscontrare contro i fianchi di altre unità modulari senza creare o minimizzando al massimo l’effetto “fuga†tra le unità adiacenti.

Nella forma realizzativa dell’invenzione ritenuta maggiormente vantaggiosa, il supporto di base presenta una sagoma quadrangolare regolare, preferibilmente quadrata, con la bordatura esterna definita da quattro sponde, ciascuna presentante un sottosquadro; i fianchi esterni delle sponde sono piani ed ortogonali rispetto seconda alla faccia di supporto della lastra per riscontrare contro corrispondenti fianchi di unità modulari adiacenti.

Opportunamente, al fine di consentire l’agevole inserimento della lastra nella sede definita tra le opposte sponde, il sottosquadro à ̈ definito dallo spessore della sponda che cresce in modo sostanzialmente continuo per la maggior parte della altezza della sponda. Ciò non significa che l’andamento crescente dello spessore inizia dalla base della sponda, ma semplicemente che cresce per un tratto molto ampio, in modo da garantire un tratto di contatto con il lato della lastra sufficientemente ampio per garantire un’ottima tenuta. Ad esempio, lo spessore della sponda può essere constante per un breve tratto alla base della stessa sponda, per poi crescere per la maggior parte della sua altezza fino ad un tratto finale in cui decresce per facilitare l’entrata della lastra nel sottosquadro.

In una forma realizzativa preferita, à ̈ infatti presente uno smusso in corrispondenza del bordo interno di estremità di una relativa sponda con sottosquadro, che permette di facilitare la fase di inserimento della lastra nel sottosquadro.

Per ottimizzare l’accoppiamento stabile e duraturo della lastra con il supporto di base, sul lato della lastra relativo al riscontro con il sottosquadro à ̈ ingegnosamente realizzata una rettifica tale per cui il lato risulta inclinato rispetto allo sviluppo planare della lastra stessa; tale inclinazione à ̈ prevista per un tratto di lunghezza corrispondente alla maggior parte dello spessore della lastra e in maniera sostanzialmente concorde all’andamento del profilo del sottosquadro. In questa maniera, l’accoppiamento lato lastra/sottosquadro tende a massimizzare l’effetto di bloccaggio senza creare pericolose tensioni sia sul supporto sia sulla lastra.

L’appoggio del supporto alla superficie da ricoprire avviene tramite vantaggiosi piedini. Questi ultimi si sviluppano dalla prima faccia del supporto di base e sono previsti almeno sulla periferia del supporto, in corrispondenza delle zone d’angolo. Preferibilmente tali piedini sono previsti anche in corrispondenza delle zone laterali dei lati del supporto. Ulteriormente, tali piedini sono previsti anche nella zona centrale del supporto.

Vantaggiosamente, il sistema secondo l’invenzione prevede mezzi di interconnessione di unità modulari ravvicinate che comprendono elementi di interconnessione atti a circondare i suddetti piedini di appoggio fuoriuscenti dai supporti di base di unità modulari ravvicinate; in particolare, tali elementi di interconnessione sono accoppiabili ai piedini tramite un movimento di inserimento relativo con direzione sostanzialmente ortogonale allo sviluppo planare delle unità modulari di copertura.

Tale modalità di interconnessione permette una messa in opera estremamente facilitata, che evita tutte quelle problematiche legate al dover accoppiare le unità modulari secondo movimenti laterali, come ad esempio in quelle situazioni di posa in cui vi à ̈ poco spazio per poter inserire unità che devono essere affiancate (come l’accoppiamento da realizzare su pavimento a ridosso di una parete). Inoltre, tale modalità di interconnessione ben si adatta ad una soluzione di unità modulari che riscontrano tra di esse mediante le parti esterne delle sponde, realizzando una copertura senza fughe. A questo proposito, l’utilizzo di elementi di interconnessione non integrali al supporto consente a quest’ultimo di avere una struttura in materia plastica con spessore sottile: nel caso tradizionale, le appendici di interconnessione fuorius centi dalle unità modulari devono essere realizzate su strutture con spessore non trascurabile per evitare rotture accidentali di queste, visto il carico a flessione applicato, in special modo il carico verticale (ortogonale alle appendici) dovuto al calpestio. Tale spessore sottile consente di realizzare un sottosquadro sufficientemente a “tenuta†rispetto alla lastra ma, al contempo, opportunamente “leggero†tale da consentire la sua agevole deformazione nell’accoppiamento durante la fase di realizzazione dell’unità modulare.

La presene invenzione prevede anche un procedimento per realizzare unità modulari di un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti, caratterizzato dal fatto di comprendere

- una fase di stampaggio di un supporto di base piattiforme, in materia plastica, - una fase di realizzazione di una lastra,

- una fase di inserimento della lastra nella sede definita sul supporto di base tra opposte sponde delle quali almeno una dotata di un sottosquadro. Tale lastra rimane bloccata nella sede principalmente per effetto del sottosquadro che ne impedisce l’estrazione.

Tale procedimento risulta particolarmente vantaggioso nella forma realizzativa che prevede l’accoppiamento della lastra per inserimento a freddo con deformazione elastica di detta almeno una sponda con sottosquadro, oppure mediante inserimento a caldo secondo il quale il supporto risulta ad alta temperatura per agevolare la deformazione della sponda con sottosquadro; all’inserimento a caldo corrisponde un successivo raffreddamento atto a consentire l’adesione delle sponde del supporto alla lastra.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno dalla descrizione di una sua forma realizzativa preferita ma non esclusiva, illustrata a titolo indicativo e non limitativo nelle allegate tavole di disegni, nelle quali:

la figura 1 rappresenta una vista in pianta di una unità modulare utilizzabile in un sistema di copertura secondo l’invenzione, con indicati anche gli elementi di interconnessione ad unità modulari da disporre affiancate;

la figura 2 rappresenta la vista dall’alto dell’unità di figura 1, sezionata secondo la linea II-II di figura 1;

la figura 3 rappresenta una vista in pianta di tre unità modulari accostate e bloccate nella zona d’angolo e di una quarta in fase di accoppiamento;

la figura 4 rappresenta una vista frontale, sezionata secondo la linea IV-IV di figura 3, del complesso formato da unità modulari accoppiate d’angolo;

la figura 5 rappresenta una vista frontale, in sezione, di una porzione di supporto di base componente le unità modulari mostrate nelle figure precedenti.

Descrizione dettagliata di una forma realizzativa dell'invenzione

Con riferimento alle figure precedentemente citate, un sistema di copertura modulare secondo l’invenzione à ̈, nell’esempio descritto, relativo ad una pavimentazione da esterni. Tale sistema à ̈ del tipo formato da unità modulari 10 accostabili le une alle altre e bloccabili eventualmente anche tramite mezzi di interconnessione 11, descritti in dettaglio più avanti.

Ciascuna unità modulare 10 comprende un supporto di base 12, in materia plastica, formato da una cornice quadrangolare regolare 12A, preferibilmente quadrata e da un reticolo 12B in pezzo unico con la cornice 12A, previsto al centro di questa.

Il supporto di base 12 à ̈ sostanzialmente piattiforme e presenta una prima faccia 12C da rivolgere verso il pavimento P da coprire ed una seconda faccia 12D opposta a tale prima faccia, rivolta pertanto verso l’alto.

La cornice 12A comprende in pratica quattro sponde 12A’ che si sviluppano dalla seconda faccia 12D del supporto 12 e che costituiscono, con i propri fianchi esterni, la bordatura esterna 12E dello stesso supporto 12.

Tali fianchi esterni 12E delle sponde 12A’ sono piani ed ortogonali rispetto seconda alla faccia 12D, in modo tale da consentire il riscontro continuo di corrispondenti fianchi di unità modulari adiacenti, come meglio spiegato più avanti.

Le sponde 12A’ definiscono una sede 13 di alloggiamento e bloccaggio per una lastra 14 in materiale per rivestimenti, che poggia sul reticolo 12B. Tale sede 13 à ̈ sostanzialmente controsagomata alla lastra 14. Con lastre di materiale per rivestimenti si intende piastrelle in ceramica, materiali lapidei, conglomerati cementizi, legni, lastre in materiali metallici, materiali polimerici ecc.

Secondo l’invenzione, la lastra 14 à ̈ fissata al supporto tramite mezzi di fissaggio che comprendono un sottosquadro 15 definito sul fianco interno di almeno una relativa sponda 12A’.

Secondo la forma realizzativa preferita, tale sottosquadro 15 à ̈ realizzato su ciascuna sponda 12A’. In particolare, ciascun sottosquadro 15 à ̈ definito su una porzione longitudinale della relativa sponda 12A’ che presenta una lunghezza inferiore rispetto alla lunghezza complessiva della stessa sponda 12A’. Più in particolare, tale sottosquadro 15 à ̈ definito su una porzione longitudinale centrale della sponda: in questa modo le porzioni di estremità 12F della stessa sponda (ovvero le zone d’angolo della sede 13) risultano prive del sottosquadro, facilitando la deformazione delle sponde durante l’ingresso della lastra nella sede 13 al momento dell’assemblaggio dell’unità modulare.

Ciascuna sponda 12A’ con sottosquadro 15 presenta, per la maggior parte della propria altezza, uno spessore crescente in modo sostanzialmente continuo nella direzione di sviluppo dalla seconda faccia 12D di supporto della lastra 14 (si veda il particolare in figura 5). Tale spessore crescente definisce in pratica il sottosquadro 15. In particolare, la sponda 12A’ prevede (avendo a riferimento una direzione ortogonale alla seconda faccia 12D) un primo breve tratto con spessore costante a ridosso della seconda faccia 12D, un secondo tratto con spessore crescente, ed un terzo tratto con spessore decrescente che definisce in pratica sul bordo interno di estremità della sponda uno smusso 12G atto a facilitare la fase di inserimento della lastra nel sottosquadro. Da un punto di vista dimensionale, il tratto di sponda con spessore crescente à ̈ vantaggiosamente di lunghezza maggiore rispetto alla somma degli altri due tratti, cosa che garantisce un accoppiamento sede/lastra di efficacia ottimale.

Il lato 14A della lastra 14 relativo all’accoppiamento in sottosquadro con la relativa sponda 12A’ à ̈ inclinato rispetto allo sviluppo planare della lastra stessa. L’inclinazione di tale lato à ̈ prevista lungo la maggior parte dello spessore della lastra e secondo un andamento sostanzialmente concorde all’andamento del profilo del relativo sottosquadro 15.

L’altezza delle sponde, con riferimento alla distanza tra il reticolo su cui appoggia la lastra e l’estremità superiore delle sponde, à ̈ uguale o minore dello spessore della lastra.

Dalla prima faccia 12C del supporto di base 12, si sviluppano verso il basso (ortogonalmente alla stessa prima faccia 12C in direzione della superficie da ricoprire) piedini di appoggio al pavimento. In particolare, tali piedini sono previsti sulla periferia del supporto 12, ovvero sulla cornice 12A in corrispondenza sia delle zone d’angolo (primi piedini 16A) sia in corrispondenza di ciascun lato nelle zone di partenza dei rami del reticolo 12B (secondi piedini 16B), nonché sulle zone di incrocio dei rami di quest’ultimo (terzi piedini 16C).

I mezzi di interconnessione 11 di unità modulari affiancate e/o contrapposte d’angolo, comprendono vantaggiosamente un elemento di interconnessione 17 accoppiabile ad almeno due piedini accostati o contrapposti 16A o 16B, rispettivamente appartenenti a due corrispondenti unità modulari ravvicinate. Tale elemento di interconnessione 17 à ̈ atto a circondare, almeno parzialmente, detti due piedini accostati. L’accoppiamento piedini/elemento di interconnessione à ̈ realizzabile tramite un movimento di inserimento relativo con direzione sostanzialmente ortogonale allo sviluppo planare dell’unità modulare di copertura.

Come visibile dalle figure, in questa forma realizzativa, tale elemento di interconnessione 17 presenta una forma ad anello, preferibilmente chiuso, il cui profilo interno à ̈ sostanzialmente controsagomato a) alla sagoma complessiva di due secondi piedini laterali affiancati 16B, rispettivamente appartenenti a unità modulari affiancate, e b) alla sagoma complessiva di quattro primi piedini d’angolo 16A accostati, rispettivamente appartenenti a quattro unità modulari affiancate e contrapposte.

Per consentire tale tipologia di accoppiamento piedini/elemento di interconnessione, ciascun primo piedino d’angolo 16A presenta una sagoma trasversale corrispondente sostanzialmente alla metà della sagoma trasversale di ciascun secondo piedino laterale 16B.

Si noti come tale elemento di interconnessione ad anello 17 presenti una sagoma interna sostanzialmente quadrata, con delle bombature 17A in corrispondenza degli angoli atte a corrispondere con rispettivi raccordi 16’ presenti sui primi e secondi piedini 16A, 16B.

La posa in opera di unità modulari prevede in pratica la disposizione di una prima unità con già inseriti gli elementi di interconnessione sui relativi piedini. Quindi si posa una nuova unità modulare con inseriti elementi di interconnessione solo su quei piedini che non prevedono l’accoppiamento all’unità già posata, avendo cura di posizionare questi ultimi in corrispondenza dell’interno degli elementi di interconnessione associati alla prima unità posata, e così fino a completare la copertura. Va da sé che le unità modulari potranno essere accostate in modo che le zone d’angolo corrispondano (come in figura 1), oppure con accostate in modo che risultino sfalsate (in questo caso i piedini delle zone d’angolo di una unità verranno associati a piedini presenti sulle zone intermedie dei fianchi delle unità modulari adiacenti).

Per realizzare le unità modulari 10 del presente sistema di copertura, à ̈ necessario realizzare un supporto di base piattiforme 12 ed una lastra 14. Preferibilmente, il supporto di base 12 à ̈ in materia plastica, ed à ̈ realizzato secondo tecniche convenzionali di stampaggio (iniezione, soffiaggio, colata, termoformatura ecc.).

E’ quindi necessario realizzare l’inserimento della lastra 14 nella sede 13 definita sul supporto di base 12 tra opposte sponde 12A’ delle quali almeno una dotata di un sottosquadro 15. Tale inserimento consente alla lastra 14 di rimanere bloccata nella sede 13 principalmente per effetto del sottosquadro 15 che ne impedisce l’estrazione.

La fase di inserimento può avvenire a freddo, ovvero premendo la lastra 14 in corrispondenza della controsagomata sede 13 ed operando così una deformazione elastica delle sponde 12A’ (spanciamento verso l’esterno del supporto 12) tale da consentire il passaggio del bordo della lastra entro il sottosquadro 15.

Alternativamente, la fase di inserimento può avvenire a caldo, ovvero con il supporto di base 12 ad una alta temperatura tale da ridurre la resistenza alla deformazione ad allargarsi delle sponde 12A’. Successivamente all’inserimento a caldo, avviene una fase di raffreddamento in cui le sponde si contraggono fino a consentire l’adesione ai lati della lastra.

Opportunamente, durante la medesima fase di stampaggio del supporto di base 12, può essere stampato almeno un elemento di interconnessione 17. In particolare, tale elemento di interconnessione 17 viene realizzato in pezzo unico con il supporto di base 12, ad esempio tramite il collegamento mediante ponticelli di materia plastica rimovibili dalla struttura del supporto. Preferibilmente, tale elemento di interconnessione 17 viene stampato all’interno della sagoma perimetrale del supporto di base 12, negli spazi vuoti del reticolo 12B, dai rami del quale i ponticelli di collegamento fuoriescono.

E’ inteso che quanto illustrato rappresenta solo possibili forme di attuazione non limitative dell’invenzione, la quale può variare nelle forme e disposizioni senza uscire dall’ambito del concetto alla base dell’invenzione. L’eventuale presenza di numeri di riferimento nelle rivendicazioni allegate ha unicamente lo scopo di facilitarne la lettura alla luce della descrizione che precede e degli allegati disegni e non ne limita in alcun modo l’ambito di protezione.

Claims (10)

1. “SISTEMA DI COPERTURA MODULARE PER SUPERFICI†RIVENDICAZIONI 1) Sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti, del tipo a unità modulari affiancabili tra loro, in cui almeno una unità modulare (10) comprende - un supporto di base (12), piattiforme, presentante una prima faccia (12C) da rivolgere verso il pavimento (P) o la parete da ricoprire, - una lastra (14) disposta sulla seconda faccia (12D) di detto supporto di base (12) opposta a detta prima faccia (12C), - mezzi di fissaggio (12A’, 15) di detta lastra (14) a detto supporto di base (12), caratterizzato dal fatto che detti mezzi di fissaggio comprendono su detto supporto di base (12) almeno due opposte sponde (12A’) di contenimento laterale della lastra (14) realizzate in pezzo unico con detto supporto (12), di dette due opposte sponde (12A’) almeno una definendo un rispettivo sottosquadro (15) per l’accoppiamento con una corrispondente porzione periferica (14A) della lastra (14) in modo tale da evitare il distacco della stessa lastra (14) dal supporto di base (12).
2. 2) Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto sottosquadro (15) à ̈ definito su almeno una porzione longitudinale di detta sponda (12A’) di lunghezza inferiore rispetto alla lunghezza complessiva della stessa sponda (12A’).
3. 3) Sistema secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che le porzioni di estremità (12F) di detta sponda (12A’) sono prive di detto sottosquadro (15).
4. 4) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che su entrambe dette opposte sponde (12A’) à ̈ definito un detto sottosquadro (15).
5. 5) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere due coppie di opposte sponde (12A’) tra loro sfalsate angolarmente, ciascuna coppia di sponde (12A’) presentando almeno un sottosquadro (15).
6. 6) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la bordatura esterna (12E) di detto supporto di base (12) à ̈ definito dai fianchi esterni di dette sponde (12A’), dette sponde (12A’) definendo una sede (13) di alloggiamento per detta lastra (14) sostanzialmente controsagomata alla lastra (14) stessa.
7. 7) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto supporto di base (12) presenta una sagoma quadrangolare regolare con la bordatura esterna (12E) definita da quattro dette sponde (12A’), ciascuna presentante un detto sottosquadro (15), i fianchi esterni (12E) di dette sponde (12A’) essendo piani ed ortogonali rispetto alla seconda faccia (12D) di supporto della lastra (14) per riscontrare contro corrispondenti fianchi (12E) di unità modulari (10) adiacenti.
8. 8) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta almeno una sponda (12A’) con sottosquadro (15) presenta, per la maggior parte della propria altezza, uno spessore crescente in modo sostanzialmente continuo nella direzione di sviluppo dalla faccia (12D) di supporto della lastra (14) in modo tale da definire detto sottosquadro (15).
9. 9) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta almeno una sponda (12A’) con sottosquadro (15) presenta sul bordo interno di estremità uno smusso (12G) atto a facilitare la fase di inserimento della lastra (14) nel sottosquadro (15).
10. 10) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il lato (14A) di detta lastra (14) relativo all’accoppiamento in sottosquadro con la relativa sponda (12A’) à ̈ inclinato rispetto allo sviluppo planare della lastra (14) stessa, detta inclinazione essendo prevista lungo la maggior parte dello spessore della lastra (14) e in maniera sostanzialmente concorde all’andamento del profilo di detto sottosquadro (15), preferibilmente lo spessore di detta lastra (14) essendo uguale o maggiore all’altezza di dette sponde (12A’) 11) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto supporto di base (12) presenta, in corrispondenza di detta prima faccia (12C), piedini di appoggio (16A, 16B, 16C) al pavimento o la parete da ricoprire, detti piedini (16A, 16B, 16C) essendo disposti almeno sulla periferia di detto supporto (12), in corrispondenza delle zone d’angolo. 12) Sistema secondo le rivendicazioni 11, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di interconnessione (11) comprendenti a loro volta almeno un elemento di interconnessione (17) accoppiabile ad almeno due detti piedini (16A, 16B) accostati, rispettivamente appartenenti a due corrispondenti unità modulari (10) ravvicinate, detto elemento di interconnessione (17) essendo atto a circondare, almeno parzialmente, detti due piedini accostati (16A, 16B). 13) Sistema secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto di comprendere un primo piedino (16A) per ciascuna zona d’angolo del supporto di base (12) e almeno un secondo piedino (16B) sulla periferia di detto supporto (12) in corrispondenza di ciascun lato, ciascun primo piedino d’angolo (16A) presentando una sagoma trasversale corrispondente sostanzialmente alla metà della sagoma trasversale di ciascun secondo piedino laterale (16B), detto elemento di interconnessione (17) presentando una forma ad anello, chiuso od aperto, il cui profilo interno à ̈ sostanzialmente controsagomato a) alla sagoma complessiva di due secondi piedini laterali (16B) affiancati, rispettivamente appartenenti a unità modulari affiancate (10), e b) alla sagoma complessiva di quattro primi piedini d’angolo (16A) accostati, rispettivamente appartenenti a quattro unità modulari (10) affiancate e contrapposte. 14) Sistema secondo la rivendicazione 12 o 13, caratterizzato dal fatto che detto elemento di interconnessione (17) atto a circondare detti piedini (16A, 16B) à ̈ accoppiabile a questi ultimi (16A, 16B) tramite un movimento di inserimento relativo con direzione sostanzialmente ortogonale allo sviluppo planare dell’unità modulare di copertura (10). 15) Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto supporto di base (12) presenta una cornice perimetrale (12A) su cui à ̈ definita detta almeno una sponda (12A’) con sottosquadro (15) ed un reticolo (12B) di appoggio per la lastra (14) previsto all’interno di detta cornice (12A), almeno uno di detti piedini (16C) essendo disposto in corrispondenza di una rispettiva zona di incrocio dei rami del reticolo (12B). 16) Unità modulare di copertura (10) per sistemi di copertura modulare per pavimenti e/o pareti con struttura così come ad una o più delle rivendicazioni precedenti. 17) Supporto di base (12) per lastre (14) con struttura così come ad una o più delle rivendicazioni precedenti. 18) Procedimento per realizzare unità modulari di un sistema di copertura modulare per pavimenti e/o pareti, caratterizzato dal fatto di comprendere - una fase di stampaggio di un supporto di base piattiforme (12), in materia plastica, - una fase di realizzazione di una lastra (14), - una fase di inserimento di detta lastra (14) nella sede (13) definita su detto supporto di base (12) tra opposte sponde (12A’) delle quali almeno una dotata di un sottosquadro (15), detta lastra (14) rimanendo bloccata in detta sede (13) principalmente per effetto di detto sottosquadro (15) che ne impedisce l’estrazione. 19) Procedimento secondo la rivendicazione 18, caratterizzato dal fatto che detto inserimento della lastra (14) avviene per inserimento a freddo con deformazione elastica di detta almeno una sponda (12A’) con sottosquadro (15), oppure mediante inserimento a caldo secondo il quale detto supporto (12) risulta ad alta temperatura per agevolare la deformazione di detta almeno una sponda (12A’) con sottosquadro (15), a detto inserimento a caldo corrisponde un successivo raffreddamento atto a consentire l’adesione delle sponde (12A’) del supporto (12) alla lastra (14). 20) Procedimento secondo la rivendicazione 18 o 19, caratterizzato dal fatto che, durante la fase di stampaggio, viene stampato almeno un elemento di interconnessione (17) di unità modulari (10) di detto sistema di copertura, detto elemento di interconnessione (17) essendo realizzato in pezzo unico con detto supporto di base (12) e collegato a quest’ultimo mediante ponticelli rimovibili, preferibilmente detto almeno un elemento di interconnessione (17) essendo stampato all’interno della sagoma perimetrale di detto supporto di base (12).