ITBO20100085A1 - Metodo per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per Invenzione Industriale dal titolo:

“METODO PER LA FORMAZIONE DI CONTENITORI FLESSIBILI IN MATERIALE TERMOSALDABILE”

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile.

Nel settore della formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile utilizzati per il confezionamento, per esempio, di prodotti cosmetici, alimentari, o farmaceutici, è noto svolgere un nastro continuo di materiale termosaldabile da una bobina; avanzare in maniera intermittente il nastro attraverso un dispositivo di piegatura atto a ripiegare il nastro stesso secondo due strati piani fra loro sovrapposti; stabilizzare, ad ogni sosta del nastro, i due strati in corrispondenza di almeno una loro zona di sovrapposizione tramite una relativa operazione di saldatura eseguita trasversalmente ad una direzione di avanzamento del nastro; e separare, ad ogni sosta del nastro, almeno un contenitore dal nastro tramite una operazione di taglio eseguita al centro di una citata zona di sovrapposizione.

Una volta separato dal nastro, il contenitore presenta una estremità aperta, e viene avanzato attraverso una stazione di chiusura, in corrispondenza della quale l’estremità aperta viene chiusa con l’interposizione di almeno parte di un erogatore in modo da definire una ulteriore zona di sovrapposizione che viene stabilizzata tramite una ulteriore operazione di saldatura.

Dal momento che il nastro svolto da ciascuna bobina viene ripiegato secondo i citati due strati originando, quindi, un’unica successione di contenitori, i metodi per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile noti del tipo sopra descritto presentano alcuni inconvenienti principalmente discendenti dal fatto che la loro produttività può essere aumentata unicamente incrementando il numero di bobine utilizzate e, quindi, la complessità ed i costi delle macchine implementanti tali metodi.

I metodi per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile noti del tipo sopra descritto presentano, inoltre, l’ulteriore inconveniente costituito dal fatto che i due strati di ciascun contenitore, disposti sostanzialmente a contatto fra loro, devono essere spostati e mantenuti ad una distanza determinata uno dall’altro per consentire l’inserimento dell’erogatore nell’estremità aperta del contenitore stesso.

Scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile che sia esente dagli inconvenienti sopra descritti e che sia di semplice ed economica attuazione.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la formazione di contenitori flessibili in materiale termosaldabile come rivendicato nelle rivendicazioni allegate.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

le figure 1 e 2 sono due viste prospettiche schematiche, con parti ingrandite e parti asportate per chiarezza, di una preferita forma di attuazione della macchina della presente invenzione;

la figura 3 è una vista laterale schematica, con parti asportate per chiarezza, di un particolare della macchina delle figure 1 e 2 illustrato in due differenti posizioni operative;

la figura 4 è una vista prospettica schematica, con parti asportate per chiarezza, di una variante della macchina della figura 1;

la figura 5 è una vista laterale schematica, con parti asportate per chiarezza, della macchina della figura 4; e la figura 6 è una vista frontale schematica di un particolare della macchina delle figure 4 e 5.

Con riferimento alle figure 1, 2, e 3, con 1 è indicata, nel suo complesso, una macchina per la formazione di contenitori 2 di materiale termosaldabile utilizzati per il confezionamento, per esempio, di prodotti cosmetici, alimentari, o farmaceutici.

La macchina 1 comprende un dispositivo 3 di avanzamento, il quale è atto a svolgere un nastro 4 continuo di materiale termosaldabile da una bobina 5, e ad alimentare il nastro 4, a passo ed in una direzione 6 longitudinale, lungo un percorso P1 ed attraverso una stazione 7 di taglio, in corrispondenza della quale il nastro 4 viene tagliato longitudinalmente nella direzione 6 per formare, nella fattispecie, due strisce 8 parallele fra loro ed alla direzione 6 stessa.

Secondo ulteriori forme di attuazione non illustrate, il numero di strisce 8 tagliate dal nastro 4 è diverso da due.

Le strisce 8 vengono avanzate dal dispositivo 3 attraverso rispettive stazioni 9 di piegatura affiancate fra loro, ciascuna delle quali comprende un rispettivo tubo 10 formatore, che presenta un asse longitudinale parallelo ad una direzione 11 sostanzialmente verticale, e sporge verso il basso da un relativo dispositivo 12 piegatore di tipo noto estendentesi attorno al tubo 10 stesso.

Ciascuna striscia 8 viene ripiegata dal relativo dispositivo 12 attorno al relativo tubo 10 in modo da formare un involucro 13 tubolare, il quale presenta una estremità 14 inferiore aperta, e presenta, inoltre, una zona 15 di sovrapposizione longitudinale, che è definita da porzioni sovrapposte della striscia 8, e viene stabilizzata tramite una operazione di saldatura longitudinale eseguita da un dispositivo 16 di saldatura di tipo noto affacciato al tubo 10 al disotto del dispositivo 12.

Ad ogni sosta del nastro 4, un gruppo 17 di inserimento montato in corrispondenza di ciascuna stazione 9 inserisce all’interno dell’estremità 14 del relativo involucro 13 un erogatore 18 in materiale termosaldabile comprendente una cannuccia 19 ed un tappo 20 di chiusura della cannuccia 19 stessa.

Il gruppo 17 riceve in successione gli erogatori 18 da una unità 21 di alimentazione comprendente un piatto 22 di distribuzione, il quale presenta una forma sostanzialmente a tazza con concavità rivolta verso l’alto, ha un asse 23 longitudinale sostanzialmente verticale e parallelo alla direzione 11, ed è provvisto di uno scivolo (non illustrato), che è avvolto ad elica attorno al, e lungo il, citato asse 23, e comprende un tratto inferiore di ingresso sporgente all’interno del piatto 22 ed un tratto superiore di uscita sporgente all’esterno del piatto 22 stesso.

Il piatto 22 alloggia al proprio interno gli erogatori 18, ed è fissato ad una base vibrante (non illustrata) atta ad impartire al piatto 22 stesso delle vibrazioni secondo una legge determinata in modo da avanzare gli erogatori 18 in primo luogo lungo il citato scivolo (non illustrato) e, quindi, lungo un canale 24 di avanzamento, il quale si estende tra il tratto superiore di uscita dello scivolo (non illustrato) e la relativa stazione 9, e presenta una porzione di uscita sostanzialmente trasversale alla direzione 11.

Il gruppo 17 comprende un’asta 25 di presa e trasporto, la quale è mobile nella direzione 11 ed in una direzione 26 orizzontale trasversale alla direzione 11 stessa, ed è provvista di una testa 27 inferiore di presa collegata con un dispositivo pneumatico aspirante noto e non illustrato.

Combinando gli spostamenti dell’asta 25 nelle direzioni 11 e 26, l’asta 25 disimpegna di volta in volta un erogatore 18 dal relativo canale 24, lo avanza all’interno del, e lungo il, relativo tubo 10, lo disimpegna dal tubo 10 stesso, e lo arresta in corrispondenza dell’estremità 14 del relativo involucro 13 in modo tale che la cannuccia 19 sia disposta sostanzialmente all’interno dell’estremità 14 e che il coperchio 20 sporga inferiormente all’esterno dell’involucro 13 stesso.

Il dispositivo 3 di avanzamento comprende una coppia di barre 28 di traino e saldatura sagomate, le quali si estendono nella direzione 26, sono montate a valle dei tubi 10 nella direzione 6, sono disposte da bande opposte del percorso P1 in una direzione 29 orizzontale ortogonale alle direzioni 11 e 26, e sono montate, inoltre, per spostarsi nella direzione 11 con un moto rettilineo alternativo tra una posizione sollevata, in cui le barre 28 sono affacciate all’uscita dei tubi 10, ed una posizione abbassata.

Le barre 28 sono, inoltre, mobili una rispetto all’altra nella direzione 29 tra una posizione di serraggio, in cui le barre 28 si dispongono a contatto una dell’altra per chiudere ciascuna estremità 14 con l’interposizione della relativa cannuccia 19, definire su ciascuna estremità 14 una relativa zona 30 di sovrapposizione trasversale parallela alla direzione 26, e stabilizzare le due zone 30 tramite una operazione di saldatura, ed una posizione di rilascio.

A proposito di quanto sopra esposto è opportuno precisare che, quando le cannucce 19 presentano una sezione trasversale minore della sezione trasversale dei relativi involucri 13, la posizione delle cannucce 19 all’interno delle relative estremità 14 può essere controllata selettivamente e risultare coassiale o eccentrica rispetto agli assi longitudinali dei relativi involucri 13.

Il dispositivo 3 coopera con un dispositivo 31 di taglio comprendente due barre 32 di taglio, le quali si estendono nella direzione 26, sono disposte da bande opposte del percorso P1 nella direzione 29, e sono montate per compiere spostamenti rettilinei nella direzione 11 tra una posizione abbassata, in cui le barre 32 sono affacciate all’uscita dei tubi 10, ed una posizione sollevata.

Le barre 32 vengono spostate, e normalmente mantenute, nella loro posizione abbassata da un dispositivo ammortizzatore (non illustrato) interposto tra le barre 32 ed un telaio (non illustrato) fisso della macchina 1, vengono arrestate nella loro posizione abbassata tramite un dispositivo di fine-corsa (non illustrato), e vengono spostate dalla loro posizione abbassata nella loro posizione sollevata sotto la spinta delle barre 28.

Le barre 32 sono, inoltre, mobili una rispetto all’altra nella direzione 29 tra una posizione operativa di taglio, in cui le barre 32 si dispongono sostanzialmente a contatto una dell’altra con l’interposizione degli involucri 13, ed una posizione di rilascio.

In uso, le barre 28, disposte nella loro posizione di rilascio, vengono spostate nella direzione 11 dalla loro posizione abbassata nella loro posizione sollevata in modo da sollevare le barre 32 contro l’azione del citato dispositivo ammortizzatore (non illustrato), e vengono quindi spostate nella direzione 29 dalla loro posizione di rilascio nella loro posizione di serraggio per consentire alle aste 25 di rilasciare i relativi erogatori 18 e per effettuare la chiusura e la saldatura delle estremità 14 (figura 3a).

A questo punto, le barre 28 vengono mantenute nella loro posizione di serraggio, e vengono nuovamente abbassate nella direzione 11 per avanzare gli involucri 13 nella direzione 6 e per consentire alle barre 32 di abbassarsi, di spostarsi nella loro posizione di taglio, e di separare da ciascun involucro 13 un contenitore 2 presentante una estremità 33 superiore aperta (figura 3b).

Con riferimento alla figura 1, a seguito dello spostamento delle barre 28 nella loro posizione abbassata, i due tappi 20, che sporgono verso il basso dalle barre 28 stesse, impegnano relative sedi 34 di una ruota 35 di avanzamento, la quale è montata per ruotare in maniera intermittente attorno ad un proprio asse 36 longitudinale parallelo alla direzione 11, ed è provvista di una pluralità di bracci 37 di supporto (nella fattispecie due bracci 37), che sporgono radialmente verso l’esterno dalla ruota 35, e sono provvisti, ciascuno, di una pluralità di sedi 34, le quali sono pari in numero al numero degli involucri 13, e sono radialmente allineate fra loro.

I contenitori 2 di volta in volta rilasciati dalle barre 28 vengono avanzati dalla ruota 35 lungo rispettivi percorsi P2 sostanzialmente circolari e concentrici fra loro ed attraverso una stazione 38 di riempimento e chiusura dei contenitori 2 e di scarico dei contenitori 2 dalla ruota 35 stessa.

In corrispondenza della stazione 38, i contenitori 2 di ciascun braccio 37 vengono riempiti con almeno un prodotto alimentato attraverso le relative estremità 33 da un dispositivo 39 di alimentazione, e vengono chiusi da una coppia di barre 40 di saldatura, le quali si estendono nella direzione 26, e sono mobili una rispetto all’altra nella direzione 29 tra una posizione di serraggio, in cui le barre 40 si dispongono a contatto una dell’altra per chiudere ciascuna estremità 33, definire su ciascuna estremità 33 una relativa zona di sovrapposizione trasversale (non illustrata) parallela alla direzione 26, e stabilizzare le due zone di sovrapposizione trasversali (non illustrate) tramite una operazione di saldatura, ed una posizione di rilascio.

Secondo una variante non illustrata, la ruota 35 è mobile, rispetto al dispositivo 39 ed alle barre 40, nella direzione 11 per facilitare il riempimento dei contenitori 2 ed il loro disimpegno dalle relative sedi 34.

Secondo una ulteriore variante non illustrata, la ruota 35 è provvista di quattro bracci 37, i quali vengono spostati in successione dalla ruota 35 attraverso una stazione di prelievo dei contenitori 2 dal dispositivo 3 di avanzamento, una stazione di controllo delle estremità 14, una stazione di riempimento e chiusura dei contenitori 2, ed una stazione di scarico dei contenitori 2 dalla ruota 35 stessa. In corrispondenza della citata stazione di controllo, l’estremità 33 superiore aperta di ciascun contenitore 2 viene temporaneamente chiusa a tenuta di fluido per consentire l’alimentazione di un gas in pressione all’interno del contenitore 2 e la misurazione della pressione all’interno del contenitore 2 stesso.

Secondo una terza variante non illustrata, le sedi 34 di ciascun braccio 37 sono allineate circonferenzialmente fra loro in modo da avanzare tutti i contenitori 2 lungo uno stesso percorso P2 sostanzialmente circolare e con la stessa velocità periferica attorno all’asse 36.

La variante illustrata nelle figure da 4 a 6 differisce da quanto illustrato nelle figure precedenti unicamente per il fatto che, in essa:

i tubi 10 formatori sono disposti parallelamente alla direzione 29;

le barre 28 di traino e saldatura e le barre 32 di taglio sono disposte da bande opposte del percorso P1 nella direzione 11 e sono mobili una rispetto all’altra nella direzione 11 stessa;

ciascun erogatore 18 viene trasferito dal relativo canale 24 di avanzamento alla relativa asta 25 di presa e trasporto tramite un relativo dispositivo 41 di trasferimento; e

la ruota 35 di avanzamento viene eliminata e sostituita da una ruota 42 di avanzamento.

Con riferimento alla figura 6, ciascun dispositivo 41 comprende una forcella 43 di supporto incernierata al citato telaio (non illustrato) della macchina 1 per ruotare, rispetto al telaio (non illustrato) stesso e sotto la spinta di un dispositivo di azionamento noto e non illustrato, attorno ad un asse 44 di fulcro parallelo alla direzione 26, ed una coppia di ganasce 45 di presa sagomate, le quali sono incernierate alla forcella 43 per oscillare, rispetto alla forcella 43, attorno a rispettivi assi 46 di fulcro sostanzialmente paralleli alla direzione 29, e vengono spostate, e normalmente mantenute, in una posizione di serraggio (figura 6) da una molla 47 interposta tra le ganasce 45 stesse.

In uso, la forcella 43 viene in primo luogo ruotata verso l’alto per consentire alle ganasce 45 di impegnare il tappo 20 di un erogatore 18 e viene quindi ruotata verso il basso per consentire al dispositivo 41 di disimpegnare l’erogatore 18 dal relativo canale 24 e di spostare l’erogatore 18 stesso in posizione affacciata alla relativa asta 25. A seguito dello spostamento dell’asta 25 nella direzione 29, le ganasce 45 vengono spostate dall’erogatore 18 in una posizione allargata di rilascio (non illustrata) consentendo l’avanzamento dell’erogatore 18 e dell’asta 25 nella direzione 29 e lungo il relativo tubo 10.

La ruota 42 è montata per ruotare in maniera intermittente attorno ad un proprio asse 48 longitudinale parallelo alla direzione 26, è provvista di quattro bracci 49 di supporto del tutto analoghi ai bracci 37, ed è mobile, rispetto alle barre 28 di traino e saldatura, nella direzione 29 tra una prima posizione operativa (illustrata in linea tratteggiata nella figura 5), in cui la ruota 42 riceve i contenitori 2 dalle barre 28, ed una seconda posizione operativa (illustrata in linea continua nella figura 5), in cui la ruota 42 si dispone ad una distanza determinata dalle barre 28 per ruotare attorno all’asse 48 ed avanzare i contenitori 2 attraverso la stazione 38.

Secondo una variante non illustrata, i contenitori 2 vengono riempiti con il prodotto, chiusi, stabilizzati con la saldatura della seconda zona di sovrapposizione trasversale, ed infine separati dai relativi involucri 13 tubolari.

Secondo una ulteriore variante non illustrata, le aste 25 inseriscono nelle estremità 14 degli involucri 13 unicamente le cannucce 19 degli erogatori 18, ed i contenitori 2 vengono chiusi, stabilizzati con la saldatura della seconda zona di sovrapposizione trasversale, separati dai relativi involucri 13, ed infine riempiti con il prodotto alimentato all’interno dei contenitori 2 attraverso le cannucce 19 stesse.

Secondo una terza variante non illustrata, gli erogatori 18 o le cannucce 19 vengono inserite nelle estremità 14 con una direzione di inserimento opposta alla direzione 6 e senza passare attraverso i tubi 10.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1.- Metodo per la formazione di contenitori (2) flessibili in materiale termosaldabile, il metodo comprendendo le fasi di: formare almeno un involucro tubolare (13) a partire da una striscia (8) continua di materiale termosaldabile, l’involucro tubolare (13) presentando una zona di sovrapposizione longitudinale (15) definita da porzioni sovrapposte della striscia (8) ed una estremità libera aperta (14); e stabilizzare la zona di sovrapposizione longitudinale (15) tramite una operazione di saldatura longitudinale; ed essendo caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, le fasi di: inserire nell’estremità libera aperta (14) dell’involucro tubolare (13) almeno una cannuccia (19) di un erogatore (18) comprendente, inoltre, un tappo di chiusura (20) della cannuccia (19) stessa; chiudere l’estremità libera aperta (14) dell’involucro tubolare (13) con l’interposizione della detta cannuccia (19) in modo da definire una prima zona di sovrapposizione trasversale (30); e stabilizzare la prima zona di sovrapposizione trasversale (30) tramite una prima operazione di saldatura trasversale. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1 e comprendente, inoltre, le fasi di: separare dall’involucro tubolare (13) un contenitore (2) presentante una estremità libera aperta (33) opposta alla prima zona di sovrapposizione trasversale (30); alimentare almeno un prodotto attraverso l’estremità libera aperta (33) del contenitore (2); chiudere l’estremità libera aperta (33) del contenitore (2) in modo da definire una seconda zona di sovrapposizione trasversale; e stabilizzare la seconda zona di sovrapposizione trasversale tramite una seconda operazione di saldatura trasversale. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 2 e comprendente, inoltre, le fasi di: avanzare l’involucro tubolare (13) lungo un primo percorso (P1) determinato tramite un primo dispositivo di alimentazione (3); trasferire il contenitore (2) dal primo dispositivo di alimentazione (3) ad un secondo dispositivo di alimentazione (35; 42) collegato al primo dispositivo di alimentazione (35; 42) in corrispondenza di una stazione di trasferimento; e avanzare il contenitore (2) tramite il secondo dispositivo di alimentazione (35; 42) lungo un secondo percorso (P2) determinato estendentesi attraverso un dispositivo di riempimento (39) del contenitore (2) con il prodotto ed un dispositivo di chiusura e saldatura (40) dell’estremità libera aperta (33) del contenitore (2) stesso. 4.- Metodo secondo la rivendicazione 1 e comprendente, inoltre, le fasi di: alimentare almeno un prodotto in una porzione di estremità dell’involucro tubolare (13) limitata dalla prima zona di sovrapposizione trasversale (30); chiudere la porzione di estremità dell’involucro tubolare (13) in modo da definire una seconda zona di sovrapposizione trasversale; stabilizzare la seconda zona di sovrapposizione trasversale tramite una seconda operazione di saldatura trasversale; e separare la porzione di estremità dall’involucro tubolare (13) in modo da formare un contenitore (2) contenente il prodotto ed una nuova estremità libera aperta (14) dell’involucro tubolare (13) stesso. 5.- Metodo secondo la rivendicazione 1 e comprendente, inoltre, le fasi di: chiudere una porzione di estremità dell’involucro tubolare (13) limitata dalla prima zona di sovrapposizione trasversale (30) in modo da definire una seconda zona di sovrapposizione trasversale; stabilizzare la seconda zona di sovrapposizione trasversale tramite una seconda operazione di saldatura trasversale; separare la porzione di estremità dall’involucro tubolare (13) in modo da formare un contenitore (2) ed una nuova estremità libera aperta (14) dell’involucro tubolare (13) stesso; e alimentare almeno un prodotto nel contenitore (2) attraverso la detta cannuccia (19). 6.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 5 e comprendente, inoltre, le fasi di: eseguire la prima operazione di saldatura trasversale in corrispondenza di una stazione di saldatura tramite un dispositivo di saldatura (28); e avanzare l’involucro tubolare (13) lungo un primo percorso (P1) determinato tramite il dispositivo di saldatura (28) stesso. 7.- Metodo secondo la rivendicazione 6 e comprendente, inoltre, la fase di: eseguire la seconda operazione di saldatura trasversale e/o separare il contenitore (2) dall’involucro tubolare (13) in corrispondenza della detta stazione di saldatura tramite un dispositivo di taglio e/o saldatura (32). 8.- Metodo secondo la rivendicazione 7 e comprendente, inoltre, le fasi di: spostare, e normalmente mantenere, il dispositivo di taglio e/o saldatura (32) in una posizione operativa, in cui il dispositivo di taglio e/o saldatura (32) è disposto nella detta stazione di saldatura; e spostare il dispositivo di taglio e/o saldatura (32) dalla posizione operativa in una posizione di riposo, in cui il dispositivo di taglio e/o saldatura (32) disimpegna la stazione di saldatura, sotto la spinta del dispositivo di saldatura (28). 9.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8 quando dipendenti dalle rivendicazioni 2 o 3 e comprendente, inoltre, la fase di: trasferire il contenitore (2) dal primo dispositivo di saldatura (28) ad un dispositivo di presa e trasporto (35; 42) atto ad avanzare il contenitore (2) attraverso un dispositivo di riempimento (39) del contenitore (2) con il prodotto ed un dispositivo di chiusura e saldatura (40) dell’estremità libera aperta (33) del contenitore (2) stesso. 10.- Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui il dispositivo di presa e trasporto (35; 42) comprende una ruota di presa e trasporto (35; 42), il metodo comprendendo le fasi di: spostare la ruota di presa e trasporto (35; 42) attorno ad un proprio asse di rotazione (36; 48) determinato; e/o spostare la ruota di presa e trasporto (35; 42) parallelamente e/o trasversalmente al detto asse di rotazione (36; 48). 11.- Metodo secondo la rivendicazione 9 o 10 e comprendente, inoltre, la fase di: avanzare i contenitori (2) lungo un unico secondo percorso (P2) estendentesi attraverso il dispositivo di riempimento (39) ed il dispositivo di chiusura e saldatura (40). 12.- Metodo secondo la rivendicazione 9 o 10 e comprendente, inoltre, la fase di: avanzare i contenitori (2) lungo almeno un secondo ed un terzo percorso (P2) fra loro distinti estendentisi attraverso il dispositivo di riempimento (39) ed il dispositivo di chiusura e saldatura (40). 13.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente, inoltre, le fasi di: formare l’involucro tubolare (13) avvolgendo la detta striscia (8) attorno ad un tubo formatore (10); avanzare l’erogatore (18) o la cannuccia (19) lungo il tubo formatore (10); e disimpegnare l’erogatore (18) o la cannuccia (19) dal tubo formatore (10) in modo da avanzare l’erogatore (18) o la cannuccia (19) all’interno dell’involucro tubolare (13). 14.- Metodo secondo la rivendicazione 13 e comprendente, inoltre, le fasi di: avanzare in successione gli erogatori (18) o le cannucce (19) lungo almeno un canale di alimentazione (24); prelevare ciascun erogatore (18) o ciascuna cannuccia (19) dal relativo canale di alimentazione (24); e alimentare ciascun erogatore (18) o ciascuna cannuccia (19) lungo il relativo tubo formatore (10) tramite un relativo organo di presa e trasporto (25). 15.- Metodo secondo la rivendicazione 14 e comprendente, inoltre, la fase di: prelevare ciascun erogatore (18) o ciascuna cannuccia (19) dal relativo canale di alimentazione (24) tramite il relativo detto organo di presa e trasporto (25). 16.- Metodo secondo la rivendicazione 14 e comprendente, inoltre, la fase di: trasferire ciascun erogatore (18) o ciascuna cannuccia (19) dal relativo canale di alimentazione (24) al relativo organo di presa e trasporto (25) tramite un relativo dispositivo di trasferimento (41). 17.- Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 12 e comprendente, inoltre, la fase di: inserire l’erogatore (18) o la cannuccia (19) nella detta estremità libera aperta (14) con una direzione di inserimento opposta ad una direzione di avanzamento (6) della striscia (8). 18.- Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni e comprendente, inoltre, le fasi di: svolgere un nastro (4) continuo di materiale termosaldabile da una bobina (5); e tagliare longitudinalmente il nastro (4) per formare almeno due dette strisce (8).