ITBO20100272A1 - Macchina ad asse verticale per la produzione di sacchetti-filtro con prodotti da infusione - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo:
Macchina ad asse verticale per la produzione di sacchetti-filtro con prodotti da infusione
Il presente trovato concerne una macchina per la produzione di sacchetti-filtro con prodotti da infusione, quali tà ̈, caffà ̈, camomilla, ecc.
Attualmente le macchine per la produzione di sacchetti-filtro sono studiate secondo diverse architetture in funzione della conformazione dello stesso sacchetto-filtro e/o della tipologia di prodotto in esso contenuto.
Nel caso di realizzazione di sacchetti-filtro mono o bicamera, mono o bilobo di tipo tradizionale (contenenti prodotti a foglia stretta o fine e compattabile), usualmente, le macchine sono strutturate secondo una linea di avanzamento/produzione sostanzialmente orizzontale, perché garantiscono elevate velocità operative ed elevata produttività .
Con sacchetti-filtro presentanti diversa tipologia geometrica, in particolare a monocamera con maggiore ingombro tridimensionale, come ad esempio i noti sacchetti-filtro piramidali (eventualmente anche contenenti prodotti a foglia larga o tondeggiante), à ̈ noto utilizzare macchine strutturate secondo una linea di avanzamento/produzione sostanzialmente verticale, che consentono però ridotte velocità operative e ridotta produttività .
Nel caso di macchine con produzione a linea orizzontale una striscia continua di carta filtro viene fatta avanzare orizzontalmente lungo un percorso stabilito in cui la striscia incontra una serie di stazioni operative atte a permettere la realizzazione di un tubo continuo di carta-filtro. Tra queste un dosatore di prodotto disposto perpendicolarmente alla striscia in avanzamento ed atto a depositare una dose prestabilita di prodotto a distanze preordinate sulla striscia stessa. Successivamente vi sono una serie di stazioni atte a piegare il tubo continuo, a saldare bordi del tubo ed eventualmente ad applicare filo, etichetta e busta di sovra incarto. Sacchetti filtro monocamera, monolobo ottenuti con macchine con produzione a linea orizzontale sono normalmente relativamente piatti, in altre parole con ridotto ingombro tridimensionale.
Al contrario, con le macchine ad avanzamento - produzione ad asse verticale, à ̈ possibile produrre sacchetti–filtro monocamera piramidali di notevole ingombro tridimensionale. Tali macchine presentano un canale di avanzamento a sviluppo verticale sul quale si avvolge una strisca continua di carta–filtro a formare un tubo, entro cui viene fatto cadere il prodotto per gravità tramite dosatori a coclea o a revolver. Il tubo riempito di prodotto viene intercettato, nel suo avanzamento, da una stazione di formatura e chiusura per formare il sacchetto-filtro nella conformazione voluta e per chiudere bordi aperti. Tali macchine ad avanzamento/produzione ad asse verticale per sacchetti–filtro monocamera piramidali presentano velocità operative ridotte rispetto alle macchine ad avanzamento/produzione ad asse orizzontale per sacchetti–filtro monocamera, monolobo. Usualmente le macchine ad avanzamento/produzione ad asse verticale sono combinate con macchine ausiliarie ed indipendenti (tra loro collegate con appositi nastri di trasporto) per predisporre sui sacchetti-filtro eventuali accessori, quali filo, etichetta, e se necessario busta di sovra incarto.
Come brevemente illustrato, le macchine ad avanzamento/produzione ad asse orizzontale e le macchine ad avanzamento/produzione ad asse verticale presentano caratteristiche intrinseche, legate alle velocità operative e alla tipologia di sacchetto–filtro da produrre.
Attualmente vi à ̈ l’esigenza commerciale di confezionare prodotti da infusione a foglia larga in sacchetti-filtro di tipo mono camera, monolobo con notevole ingombro tridimensionale, per esempio del tipo illustrato nelle domande di brevetto WO 2008/015509 e WO 2008/152498. Tali sacchetti sono di difficile produzione su macchine con avanzamento orizzontale. Ciò in quanto in tali macchine la carta–filtro ha raggiunto velocità e accelerazioni estremamente elevate e predisporre dosi di prodotto sulla striscia di carta–filtro risulta problematico.
Infatti la velocità e le accelerazioni a cui sarebbero sottoposte le dosi di prodotto a foglia larga (spesso presentante bordi arrotondati) non compattato depositate sulla striscia di cartafiltro, determinerebbe movimenti del prodotto sulla striscia con relativo disgregamento della stessa dose, che causerebbe una bassa qualità finale del sacchetto-filtro, per esempio diverse quantità di dose per sacchetto-filtro realizzato, oppure prodotto intrappolato nelle saldature dei bordi.
E' ovvio, quindi, che per poter utilizzare questo tipo di prodotto su macchine ad avanzamento orizzontale sarebbe necessario diminuire le velocità operative a scapito della produttività nell'unità di tempo con riduzione delle reali potenzialità della macchina senza, peraltro, avere la certezza di un buon risultato sul prodotto finito.
Inoltre, come accennato in precedenza, le macchine note con produzione a linea orizzontale non consentono la realizzazione di sacchetti monocamera, monolobo di notevole ingombro tridimensionale.
Le macchine ad avanzamento/produzione lungo l'asse verticale presentano il problema di velocità operativa e produttività , come detto, inferiori a quelle delle macchine di tipo orizzontale. Ciò à ̈ dovuto principalmente al sistema di dosatura e alla conseguente strutturazione della macchina nel suo complesso.
La dosatura, infatti, à ̈ ottenuta per gravità lungo l'asse verticale ed à ̈ realizzata, ad esempio, tramite sistemi a coclea o a revolver; la dosatura, quindi, necessita di tempi relativamente lunghi correlati alla velocità dei sistemi stessi, al tempo di caduta del prodotto da dosare e alla distanza tra il dosatore e le stazioni successive di manipolazione dei sacchetti–filtro. Inoltre, le macchine del tipo appena illustrato risultano estremamente ingombranti.
A questo si aggiunga che tale strutturazione comporta, come detto precedentemente, la necessita di abbinare a questa macchina una seconda macchina che permetta l'applicazione degli elementi accessori al sacchetto filtro con relativi sistemi di rilascio/trasporto/prelievo presenti tra le due macchine.
Scopo del presente trovato à ̈ pertanto quello di ovviare ai sopramenzionati inconvenienti attraverso la realizzazione di una macchina e un metodo per la produzione di sacchetti-filtro di elevato ingombro tridimensionale per prodotti da infusione, quali per esempio tà ̈ a foglia larga.
Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare una macchina per sacchetti– filtro con alimentazione ad asse verticale ad elevata velocità operativa e produttività , ridotti ingombri e stazioni ausiliarie integrate.
Questi e altri scopi sono raggiunti da una macchina secondo la rivendicazione 1 e da un metodo secondo la rivendicazione 10.
Una macchina per la formazione di sacchetti-filtro con prodotti da infusione secondo l’invenzione comprende una stazione di formazione ed unione, guidata, di una striscia continua di materiale–filtro in una conformazione tubolare chiusa ed avanzante lungo una direzione di avanzamento verticale, ed una stazione di unione di un’estremità aperta inferiore della striscia tubolare definente, alternativamente, fondo e testa di singoli sacchetti-filtro. La macchina secondo l’invenzione comprende inoltre una stazione di dosatura disposta al di sopra della stazione di formazione ed unione. La stazione di dosatura effettua una dosatura controllata, ovvero forzata, del prodotto
La stazione di dosatura comprende un elemento spingitore, mobile nei due sensi lungo la direzione di avanzamento verticale, che spinge in accelerazione una dose di prodotto sul fondo del sacchetto-filtro in formazione. L'elemento spingitore, che attraversa un'anima tubolare di raccordo tra la stazione di dosatura e la stazione di formazione e unione della striscia continua di carta–filtro, assicura un tempo di dosatura ridotto e un posizionamento preciso e sicuro della dose di prodotto sul fondo del sacchetto–filtro in formazione.
Il sistema di dosatura del prodotto risulta particolarmente compatto e con ridotti ingombri, e consente di ottenere elevata produttività .
E’ possibile utilizzare una stazione di dosatura con un elemento spingitore mobile grazie alla presenza nella macchina di un gruppo di manipolazione e controllo compatto e razionale, che agisce sulla striscia tubolare continua di carta–filtro e sul sacchetto-filtro in formazione durante successive fasi di formazione, unione, dosatura e separazione, per ottenere una continuità di manipolazione e controllo sulla striscia tubolare continua di carta–filtro e sul sacchetto–filtro in formazione.
Il gruppo di manipolazione e controllo comprende primi organi di supporto e controllo del fondo chiuso del sacchetto–filtro in formazione che sono mobili lungo la direzione di avanzamento verticale in fase con la stazione di unione tra una posizione sollevata di sostegno del fondo chiuso del sacchetto–filtro in formazione, ed una posizione abbassata di rilascio. I primi organi di supporto e controllo trainano la striscia tubolare di carta filtro dall’alto verso il basso durante il deposito della dose e permettono un controllo preciso della posizione del fondo del sacchetto–filtro in formazione, con rilascio controllato dello stesso sacchetto-filtro solo una volta che à ̈ stato preso in consegna da secondi organi di supporto e controllo, e anche la testa del sacchetto–filtro à ̈ stata realizzata, assicurando, di fatto, una corretta dosatura, una precisa formazione e chiusura del sacchetto-filtro, ed una deposizione in una stazione successiva preposta alla separazione del sacchetto-filtro dalla striscia continua di carta-filtro.
Vantaggiosamente, in fase con i primi e i secondi organi di supporto e controllo agiscono terzi organi di supporto e controllo per trainare un sacchetto–filtro precedente e depositarlo, dopo una fase di separazione dalla striscia di carta–filtro per mezzo di mezzi di taglio, in una stazione di applicazione di elementi accessori.
Vantaggiosamente, la stazione di applicazione di elementi accessori sul sacchetto-filtro formato, quali filo, etichetta, e sovraincarto à ̈ integrata nella macchina secondo l’invenzione ed à ̈ in fase con la stazione di formazione ed unione, la stazione di dosatura, il gruppo di manipolazione e controllo e ulteriori stazioni di formazione del sacchetto–filtro, riducendo così gli ingombri totali della macchina.
In una soluzione alternativa, à ̈ possibile applicare filo e/o etichetta alla striscia continua di materiale-filtro prima della stazione di formazione e unione. In tale soluzione alternativa, la stazione di applicazione di elementi accessori applicherà solamente il sovraincarto, se richiesto, oppure potrà essere omessa.
I primi, secondi e terzi organi di supporto e controllo hanno ridotto ingombro spaziale e consentono alla stazione di formazione ed unione ed alla stazione di dosatura di essere molto ravvicinate, cosicché l’elemento spingitore possa compiere una corsa ridotta per dosare il prodotto, riducendo di conseguenza i tempi necessari a dosare il prodotto, a tutto vantaggio della produttività della macchina. In una realizzazione preferita, tali organi di supporto e controllo sono costituiti da pinze.
Questa combinazione di gruppi/stazioni permette di compattare la zona operativa di formazione, lasciando, di fatto, possibilità di disporre, al di sotto di questa zona, di uno spazio di inserimento di ulteriori stazioni di manipolazione del sacchetto e di applicazione di elementi accessori in spazi ridotti e con il sacchetto-filtro sempre controllato nella sua posizione. Le caratteristiche tecniche del trovato, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:
- figura 1 illustra una macchina per la produzione di sacchetti-filtro con prodotti da infusione, conformemente al presente trovato, in una vista frontale schematica con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;
- figure da 2 a 5 illustrano un dettaglio P1 della macchina di cui a figura 1, in particolare una zona di definizione, riempimento, chiusura e separazione del sacchetto-filtro, in successive fasi operative; tutte le figure sono in vista frontale schematica;
- figura 6 illustra un dettaglio P2 in scala ingrandita riferito alla figura 5, in una fase operativa immediatamente successiva alla fase illustrata in figura 5; la figura à ̈ in vista frontale schematica;
- figura 7 illustra la zona di definizione, riempimento, chiusura e separazione di cui alle figure da 2 a 5 in una vista prospettica schematica, in fasi contemporanee di separazione di un sacchetto–filtro precedente, e di movimentazione di un sacchetto–filtro in formazione e di un sacchetto-filtro successivo;
- figura 8 illustra la zona di definizione, riempimento e chiusura di cui alle figure da 2 a 5 in una vista prospettica schematica ed in una fase di chiusura di testa e fondo di un sacchetto filtro in formazione e di un sacchetto – filtro successivo, rispettivamente;
- figura 9 illustra un dettaglio P3 riferito alla figura 4 in una vista prospettica semplificata, con alcune parti asportate per motivi di chiarezza;
- figura 10 illustra una parte di una stazione di formazione e unione di una striscia di carta-filtro facente parte della macchina di cui alle figure precedenti, in una vista prospettica;
- figura 11 illustra in maniera semplificata un dettaglio P4, in scala ingrandita riferito alla figura 7, della stazione di formazione e unione di carta–filtro di figura 10 e di primi organi di supporto e controllo del fondo di un sacchetto–filtro in una vista prospettica con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre.
Conformemente ai disegni allegati, e con particolare riferimento alla figura 1-8, una macchina secondo l’invenzione, indicata globalmente con 2, à ̈ utilizzata per produrre sacchettifiltro 1 con prodotti da infusione (quali tà ̈, caffà ̈, camomilla, ecc.).
I sacchetti-filtro 1, nel caso illustrato a solo titolo di esempio, sono di tipo monocamera e monolobo con rincalzi laterali e chiusure di testa e fondo (come vedremo meglio nel seguito della descrizione), per esempio del tipo illustrato nelle domande di brevetto WO 2008/015509 e WO 2008/152498.
La macchina 2 comprende:
- una stazione di alimentazione 3 di una striscia continua S piana di materiale-filtro per la formazione dei sacchetti-filtro 1;
- una stazione di formazione ed unione 4, guidata, della striscia continua S in una conformazione tubolare ed avanzante lungo una direzione di avanzamento Z verticale;
- una stazione di dosatura 5 del prodotto da infusione disposta al di sopra della stazione di formazione ed unione 4;
- una stazione di unione 6 di un'estremità aperta inferiore della striscia tubolare S definente, alternativamente, fondo F e testa T di singoli sacchetti-filtro 1.
Il materiale-filtro può vantaggiosamente essere scelto tra carta-filtro, carta-filtro termosaldabile, materiali plastici tessuti/non tessuti, e altri materiali noti per prodotti da infusione. Per semplicità , nel seguito si farà riferimento a carta-filtro.
In combinazione con le precedenti stazioni (vedi anche figure da 2 a 11) Ã ̈ presente anche una anima tubolare 7 disposta lungo la direzione di avanzamento Z verticale a formare un prolungamento della stazione di dosatura 5.
L’anima 7 à ̈ inserita all'interno di una cavità 8 presentata dalla stazione di formazione ed unione 4, così da generare, in combinazione con la stessa stazione di formazione ed unione 4, una zona di sagomatura obbligata della striscia continua S attorno alla stessa anima 7 almeno fino in prossimità della stazione di unione 6, che à ̈ disposta a valle ed al di sotto della stazione di formazione ed unione 4, lungo la direzione di avanzamento Z verticale. In pratica, la striscia continua S di carta filtro à ̈ forzata a passare all’interno della zona di sagomatura, così da ripiegarsi in conformazione tubolare.
La stazione di formazione ed unione 4, l’anima 7 e un gruppo di manipolazione e controllo che verrà illustrato in dettaglio in seguito permettono di ottenere una corretta tensionatura e controllo della striscia continua S in conformazione tubolare lungo la direzione di avanzamento Z verticale.
A titolo di esempio, la striscia continua S di carta-filtro à ̈ avanzata a passo od a intermittenza, così come le stazioni presenti lungo la direzione Z verticale sono movimentate a passo od a intermittenza.
La stazione di dosatura 5 (schematicamente visibile in figure 2-5) comprende un elemento spingitore 9, mobile nei due sensi (vedi frecce F9) lungo la direzione di avanzamento Z verticale all’interno dell'anima tubolare 7, e atto ad agire in accelerazione su una dose D di prodotto per depositarla in maniera controllata sul fondo F già formato del sacchetto-filtro 1 in formazione. L’elemento spingitore 9 permette quindi di forzare la caduta della dose D sul fondo F del sacchetto-filtro 1 ottenendo, di fatto, una maggiore velocità di produzione complessiva grazie alla diminuzione del tempo di dosatura correlato.
Il gruppo di manipolazione e controllo comprende primi organi di supporto e controllo 10 per trascinare e supportare il fondo F chiuso definito sulla striscia tubolare S e per controllare la posizione del fondo chiuso F lungo la direzione di avanzamento Z verticale. I primi organi di supporto e controllo 10 sono mobili in fase con l'elemento spingitore 9 e con la stazione di unione 6 lungo la direzione di avanzamento Z verticale tra:
- una posizione sollevata, avvicinata alla stazione di formazione ed unione 4, a sostegno del fondo F (vedi figure 3, 4, 7, 9 e 11), ed
- una posizione abbassata, allontanata dalla stazione di unione 6, di rilascio del fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione dopo che sono stati definiti la testa T del sacchetto-filtro 1 in formazione ed il fondo di un sacchetto–filtro 1 successivo (vedi figure 2, 5, 6 e 8 e frecce F10).
Come possibile osservare nelle figure 3, 4, 7, 9 e 11, i primi organi di supporto e controllo 10 nella posizione sollevata sono alla stessa altezza della stazione di unione 6 e ne prendono il posto durante la fase di dosaggio. In altre parole, una volta realizzato il fondo del sacchetto–filtro 1 in formazione, i primi organi di supporto e controllo 10 bloccano il fondo F del sacchetto–filtro 1 in formazione e lo trascinano successivamente ad una quota inferiore con un movimento rettilineo verso il basso lungo la direzione di avanzamento Z verticale. Durante il movimento rettilineo verso il basso avviene la dosatura per mezzo dell’elemento spingitore 9.
Una volta raggiunta la quota inferiore in corrispondenza della posizione abbassata, i primi organi di supporto e controllo 10 si fermano, tornano verso l’alto di una quantità tale da fornire carta-filtro sufficiente alla stazione di unione 6 a realizzare la testa T del sacchettofiltro in formazione e il fondo F del sacchetto-filtro successivo, e si fermano nuovamente. Una volta realizzati testa T e fondo F, secondi organi di supporto e controllo 12 entrano in funzione per bloccare in posizione il fondo F del sacchetto–filtro 1 in formazione. Non appena i secondi organi di supporto e controllo 12 hanno preso in consegna il fondo F del sacchetto–filtro 1 in formazione, i primi organi di supporto e controllo 10 rilasciano il fondo F del sacchetto–filtro 1 in formazione per riportarsi in posizione sollevata e prendere in consegna il fondo F del sacchetto–filtro 1 successivo, che diventerà il sacchetto-filtro 1 in formazione seguente.
Il gruppo di manipolazione e controllo, in particolare i primi 10 ed i secondi 12 organi di supporto e controllo, agisce in fase con la stazione di unione 6.
Per mezzo del gruppo di manipolazione e controllo à ̈ possibile ottenere un costante controllo della posizione del sacchetto-filtro 1 in formazione anche a velocità produttive elevate con conseguente precisione nella dimensione e nella qualità finale del sacchetto stesso. I primi organi di supporto e controllo 10 rilasciano il fondo F del sacchetto-filtro 1 ormai formato (ancora collegato al successivo sacchetto-filtro in formazione) in corrispondenza di una stazione di separazione 11 atta a separare il sacchetto-filtro 1 ormai formato dal successivo sacchetto-filtro 1 in formazione dove viene preso in consegna da terzi organi di supporto e controllo 14.
Come osservabile nelle figure da 2 a 9, la stazione di separazione 11 Ã ̈ disposta, lungo la direzione verticale Z, a valle dei primi organi di supporto e controllo 10 e dei secondi organi di supporto e controllo 12.
Entrando maggiormente nel dettaglio delle stazioni appena descritte, la stazione di alimentazione 3 della striscia S continua (vedi figura 1), à ̈ composta da almeno un portabobina su cui à ̈ montata una bobina di carta-filtro (non illustrata), da una serie di rulli di cui almeno uno motorizzato (27), e da organi trascinatori 28 per alimentare a passo la striscia S continua di carta-filtro verso la stazione di formazione e unione 4 secondo una direzione orizzontale X. Gli organi trascinatori 28 sono azionati in fase con il gruppo di manipolazione e controllo, in particolare gli organi di supporto e controllo 10, per mantenere la striscia continua S opportunamente tensionata.
La stazione di formazione e unione 4 (vedi anche figure 8, 10 e 11) à ̈ composta da una serie di pareti sagomate (definenti in gergo un "colletto di piegatura") per piegare la striscia S, al fine di deviare la stessa striscia S dalla direzione orizzontale X a quella verticale Z. Il colletto di piegatura definisce la citata cavità 8 a sviluppo verticale e sezione trasversale sago mata, per esempio quadrangolare, che à ̈ impegnata dall'anima tubolare 7, la quale sporge superiormente verso la stazione di dosatura 5 ed inferiormente oltre la stazione di formazione e unione 4.
Sul lato opposto della stazione di formazione e unione 4, rispetto alla direzione di avanzamento orizzontale X, il colletto comprende una coppia di ali 20 e 21 (vedi figura 10), tra loro disposte su piani verticali sfalsati, per ottenere una sovrapposizione di lembi liberi longitudinali S1, S2 della striscia S di carta-filtro.
I lembi liberi S1 ed S2 vengono sovrapposti lungo una direzione parallela alla direzione di avanzamento Z verticale, a formare un tubo continuo di carta-filtro.
La stazione di formazione e unione 4 comprende inoltre mezzi 22 di unione dei lembi liberi S1 e S2 sovrapposti, i mezzi 22 di unione essendo disposti trasversalmente rispetto alla direzione di avanzamento verticale Z, e contraffacciati all'anima tubolare 7, la quale in questo caso agisce anche da superficie di contrasto. I mezzi 22 di unione possono essere costituiti da un saldatore 29 a caldo (del tipo schematicamente illustrato), oppure da uno o più sonotrodi per saldare ad ultrasuoni, oppure da altri sistemi noti, per esempio in funzione del materiale-filtro.
La stazione di dosatura 5 comprende una tramoggia 30 di alimentazione per alimentare prodotto all'interno di un tamburo 31 a revolver presentante una serie di alloggiamenti 23 perimetrali definenti singole dosi D di prodotto. Il tamburo 31 ruota a passo attorno al proprio asse verticale 31z, in modo da portare, ad ogni ciclo, un singolo alloggiamento 23 in zona di dosaggio in corrispondenza di un asse Z' coassiale alla direzione di avanzamento verticale Z di alimentazione. Il tamburo 31 Ã ̈ provvisto di una parete 31r di rasamento aperta solo in corrispondenza del citato asse Z', in modo che la dose D di prodotto possa scendere dentro l'anima tubolare 7 ogni volta che il corrispondente alloggiamento 23 viene a trovarsi in tale posizione.
Lungo il citato asse Z' si muove anche l'elemento spingitore 9, il quale passa attraverso lo stesso alloggiamento 23 interessato, per accelerare il deposito della dose D sul fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione.
L'elemento spingitore 9 può essere costituito da un'asta piena a sezione trasversale sostanzialmente complementare alla sezione trasversale dell'anima tubolare 7 e può scorrere nei due sensi lungo la direzione di avanzamento Z verticale grazie ad appositi organi di movimentazione 32 schematizzati nella figura 1. Il movimento dell'asta 9 permette di attraversare l'alloggiamento 23 e tutto lo sviluppo dell'anima 7 fino ad arrivare in prossimità del fondo F del sacchetto-filtro 1. Con una corsa di ritorno, l'asta 9 si porta a fuoriuscire superiormente dal tamburo 31 per permettere a quest’ultimo di ruotare e portare un successivo alloggiamento 23 in zona di dosaggio.
Come osservabile nelle figure da 1 a 11, la stazione di unione 6 Ã ̈ composta da una coppia di teste saldanti 6a, 6b, le quali sono mobili perpendicolarmente alla direzione di alimentazione verticale Z (vedi frecce F6 in fig.6) grazie ad organi di movimentazione di tipo noto (non illustrati) che permettono due diversi posizionamenti tra:
- una posizione di unione, con le teste 6a e 6b a contatto bilaterale con il tubo continuo di carta-filtro (vedi figure 2 e 8 e parzialmente nella figura 6) per definire la testa T di un sacchetto-filtro 1 in formazione e, contemporaneamente, il fondo F di un sacchetto-filtro 1 successivo posizionato più in alto, ed
- una posizione non operativa, allontanata dal tubo continuo, per permettere il posizionamento dei citati primi organi di supporto e controllo 10 in corrispondenza del fondo F appena formato.
Le teste 6a e 6b rimangono in posizione non operativa un tempo sufficiente per permettere ai primi organi di supporto e controllo 10 di prendere in consegna il fondo F e di trascinarlo verso il basso di un passo predefinito lungo la direzione di avanzamento Z verticale, lasciando spazio in una zona operativa per una successiva saldatura. Naturalmente, le teste lasciando spazio in una zona operativa per una successiva saldatura. Naturalmente, le teste 6a e 6b hanno dimensione tale da definire una zona di unione che comprende sia il fondo F del sacchetto filtro 1 con relativo lembo L terminale e centrale rispetto al fondo F stesso, sia la testa T del sacchetto-filtro 1 precedente definita da una striscia trasversale ST di predeterminata lunghezza.
I primi organi di supporto e controllo 10 comprendono una coppia di semiculle 32 e 33 definite da estremità sagomate di due leve 34 e 35 a sviluppo verticale. Le leve 34 e 35 sono incernierate ad una testa di movimentazione 36, disposta posteriormente alla linea di avanzamento verticale Z, e con la quale si ottiene un primo movimento di allontanamento ed avvicinamento reciproco delle semiculle 32 e 33 (vedi frecce F10 in fig. 7) per rilasciare e, rispettivamente, prendere in consegna il fondo F del sacchetto-filtro 1.
Leve 37 di un meccanismo a camma noto (non illustrato) sono configurate in modo da movimentare la testa 36 (e quindi le leve 34 e 35 e le semiculle 32 e 33) in una fase di discesa e in una fase di salita lungo la direzione di avanzamento Z verticale, in fase con i movimenti delle teste 6a e 6b saldanti.
Mezzi 18 di generazione di rincalzi laterali 19 sul sacchetto-filtro 1 in formazione sono ulteriormente coordinati con le semiculle 32 e 33 (vedi figure 7 e 8).
Durante la fase di discesa del sacchetto-filtro 1 appena riempito, lo stesso sacchetto-filtro 1 incontra i mezzi di generazione 18. Tali mezzi di generazione 18 sono disposti, lungo la direzione di movimentazione verticale Z, in una zona intermedia tra la stazione di unione 6 e la stazione di separazione 11. In particolare, tali mezzi di generazione 18 agiscono bilateralmente sul sacchetto-filtro 1 durante la fase di discesa delle semiculle 32 e 33 così da ottenere i rincalzi 19 durante la medesima discesa, fino a saldatura di testa/fondo avvenuta. Vantaggiosamente, i mezzi 18 di generazione dei rincalzi 19 comprendono due barrette 43 provviste di una estremità rastremata a punta. Ogni barretta 43 à ̈ girevolmente vincolata, ad un’altra estremità , ad un'asta 44 di movimentazione. L'asta 44 può essere mossa linearmente (vedi frecce F44 in figura 8) in direzione parallela alle frecce F6 e trasversale alla direzione di movimentazione verticale Z tra una posizione avanzata, in cui le barrette 43 vengono a trovarsi bilateralmente accanto al sacchetto-filtro 1 in formazione, ed una posizione arretrata, in cui le barrette 43 sono allontanate dal sacchetto-filtro 1.
In posizione avanzata, ogni asta 44 viene fatta ruotare attorno al proprio asse longitudinale 44x per ottenere una relativa rotazione della estremità rastremata a punta in una posizione attiva in cui contatta i lati del sacchetto-filtro 1 in formazione. Il contrasto delle estremità rastremate delle barrette 43 sul sacchetto-filtro 1 determina, quindi, la generazione dei rincalzi 19. Le estremità rastremate delle barrette 43 vengono mantenute in posizione attiva durante la fase di discesa del sacchetto-filtro 1 in formazione.
Tornando alle sopra citate culle 32 e 33, le stesse, dopo aver oltrepassato le barrette 43, raggiungono la posizione abbassata e, dopo la definizione della testa T sul sacchetto-filtro 1 in formazione, rilasciano il fondo stesso F in corrispondenza della citata stazione di separazione 11.
Come detto in precedenza, il gruppo di manipolazione e controllo comprende secondi organi di supporto e controllo 12 del fondo F del sacchetto - filtro 1.
I secondi organi di supporto e controllo 12 agiscono in fase con i primi organi di supporto e controllo 10, per bloccare e mantenere il fondo F in una posizione predeterminata.
In pratica, questi secondi organi di supporto e controllo 12 comprendono due pareti verticali 38 e 39 di presa/trattenimento del sacchetto-filtro 1 in formazione in una posizione subito precedente a, cioà ̈ in prossimità di, mezzi di taglio 13 della stazione di separazione 11 disposti, appunto, a valle delle pareti verticali 38 e 39, riferita sempre alla direzione di avanzamento verticale Z.
Leve di movimentazione 40 e 41 asservite a mezzi di motorizzazione noti (non illustrati) movimentano le pareti verticali 38 e 39 (vedi in particolare figure 6 e 9) tra:
- una posizione non operativa, in cui le pareti 38 e 39 risultano tra loro allontanate (vedi figure da 4 a 7) così da permettere il movimento di discesa del sacchetto-filtro 1 trascinato verso il basso dai primi organi di supporto e controllo 10, e
- una posizione operativa, in cui le pareti 38 e 39 sono tra loro avvicinate a bloccare e supportare il fondo F del sacchetto - filtro 1.
In pratica, le pareti verticali 3839 assumono la posizione operativa immediatamente prima che le semiculle 32 e 33 rilascino il fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione (vedi figure 2, 3 e 8), in maniera tale che il sacchetto-filtro 1 in formazione sia sempre guidato e controllato. Le due pareti 38 e 39 sono opportunamente sagomate ad “U†per non interferire, né in posizione operativa, né in posizione non operativa, con i citati mezzi 13 di taglio nella operazione di separazione, nonostante tali mezzi 13 di taglio presentino zone operative sporgenti.
I mezzi di taglio 13 comprendono due rulli 13a e 13b provvisti di relativi coltello 13c e contro coltello 13d sporgenti radialmente. I rulli 13a e 13b sono sagomati attraverso differenze di diametri sul proprio sviluppo, per evitare, durante la loro rotazione, di entrare in contatto con il fondo F del sacchetto-filtro 1 ormai formato con la dose D di prodotto. Il coltello 13c ed il contro coltello 13d agiscono sulla zona di unione tra il sacchetto-filtro 1 precedente ormai formato ed il successivo in formazione, disposto in prossimità delle pareti 38 e 39 in quel momento ancora aperte. In sostanza, il coltello 13c ed il contro coltello 13d separano la striscia trasversale ST della testa T del sacchetto-filtro 1 ormai formato dal lembo terminale L del fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione disposto ad una altezza superiore.
Grazie a questa strutturazione, in particolare ai primi organi di supporto e controllo 10 ed ai secondi organi di supporto e controllo 12, la zona operativa di realizzazione base del sacchetto-filtro 1 risulta estremamente compatta. Infatti, se si osserva la figura 6 si può notare come la distanza D1 intercorrente tra l'estremità inferiore della stazione di formazione e unione 4 (dove avviene il deposito della dose D del prodotto) e la stazione di separazione 11 del sacchetto-filtro 1 formato à ̈ circa pari allo sviluppo totale di due sacchetti-filtro 1 disposti in successione lungo la direzione di avanzamento Z verticale: la distanza D1, comunque, risulta inferiore a tre sacchetti-filtro 1 disposti in successione tra loro.
Il gruppo di manipolazione e controllo comprende vantaggiosamente i terzi organi di supporto e controllo 14 che agiscono sul sacchetto-filtro 1 ormai formato.
Finché il sacchetto-filtro 1 ormai formato à ̈ unito al sacchetto-filtro 1 successivo in formazione, i terzi organi di supporto e controllo 14 contribuiscono, in fase con i primi mezzi di supporto e controllo 10, a trascinare verso il basso il sacchetto-filtro 1 ormai formato (e quindi tutto il tubo continuo di carta-filtro). Successivamente ad una fase di taglio, dopo che il sacchetto-filtro 1 ormai formato à ̈ stato separato dal sacchetto-filtro 1 successivo in formazione, i terzi mezzi di supporto e controllo 14 risultano svincolati dai primi mezzi di supporto e controllo 10 e accelerano rispetto a questi ultimi per portare il sacchetto-filtro 1 ormai formato in una stazione di applicazione 15 atta ad applicare al sacchetto-filtro 1 elementi accessori, quali filo 16, etichetta 17 e sovraincarto 55.
In sostanza, prima, durante e dopo la fase di taglio, il sacchetto-filtro 1 ormai formato à ̈ costantemente trattenuto e controllato in posizione dai terzi organi di supporto e controllo 14. I terzi mezzi di supporto e controllo 14 sono disposti lungo la direzione di avanzamento verticale Z a valle della stazione di separazione 11, ed operativamente configurati per prelevare e spostare il sacchetto-filtro 1 ormai formato dalla stazione di separazione 11 alla stazione di applicazione 15.
Come vedremo meglio in seguito, la stazione di applicazione 15 Ã ̈ disposta al disotto dei terzi organi di supporto e controllo 14, riferita sempre alla direzione di avanzamento verticale Z.
I terzi organi di supporto e controllo 14 comprendono una pinza di presa 24 atta ad accogliere il sacchetto-filtro 1 ormai formato e a bloccarne bordi perimetrali. In sostanza (vedi in particolare le figure da 2 a 5), la pinza di presa 24 comprende un doppio telaio sostanzialmente quadrangolare incernierato ad una testa di movimentazione 45 connessa a relativi organi di comando 46. Gli organi di comando 46 permettono una apertura (figura 2, frecce F24) ed una chiusura (figure da 3 a 5) della pinza 24, mentre una leva 47 permette alla testa 45 con la pinza 24 di inserirsi nella stazione di separazione 11 per poi scendere fino alla stazione di applicazione 15 (frecce F47 in fig.5).
La pinza 24 aperta si porta all'interno della stazione di separazione 11 tra il rullo 13a ed il rullo 13b, per poi chiudersi sul sacchetto-filtro 1 ormai formato (vedi figure 2 e 3).
La leva 47 comincia quindi ad abbassare la pinza 24 che trattiene il relativo sacchetto-filtro 1 ormai formato, inizialmente in fase con i primi organi di supporto e controllo 10 mentre il coltello 13c ed il contro coltello 13d separano per taglio il sacchetto - filtro 1 ormai formato dal sacchetto-filtro 1 in formazione senza intersecarsi con la pinza 24 stessa; successivamente al taglio la leva 27 abbassa la pinza 24 in maniera svincolata rispetto ai primi organi di supporto e controllo 10.
Dopo aver prelevato il sacchetto-filtro 1 ormai formato, la pinza 24 effettua una corsa di discesa per depositare tale sacchetto-filtro 1 entro una pinza 25 radiale facente parte di una pluralità di pinze di una giostra 26 rotante della stazione di applicazione 15.
Con riferimento alle figure da 2 a 5, la pinza 24 può essere coadiuvata (durante il prelievo e fino al rilascio del sacchetto-filtro 1) da una culla di supporto 48 per supportare il fondo F del sacchetto-filtro 1 ed eventualmente alimentare il filo 16. La culla 48 à ̈ mobile indipendentemente dalla pinza 24 attraverso organi di movimentazione 49 dedicati, ma in coordinazione di fase con la testa di movimentazione 45 della pinza 24, i relativi organi di comando 46 e la leva 47. La culla 48, infatti, si può muovere in fase ritardata rispetto alla comando 46 e la leva 47. La culla 48, infatti, si può muovere in fase ritardata rispetto alla pinza 24, cioà ̈ si posiziona in corrispondenza del fondo F del sacchetto-filtro 1 a pinza 24 già chiusa (vedi frecce F48 e figure da 2 a 5). La combinazione di pinza 24 e culla 48 permette, quindi, di ottenere uno spostamento del sacchetto-filtro 1 estremamente sicuro e senza rischi di "abbandono", anche in caso di velocità operative estremamente elevate.
Il sacchetto-filtro 1 Ã ̈ deposto sulla pinza 25 radiale dove viene bloccato, mentre la pinza 24 e la culla 48 si allontanano (figure 2 e 5).
A questo punto, sempre con movimento cadenzato a passo, la giostra 26 raggiunge in rotazione zone operative lungo un percorso circolare (per esempio antiorario nella figura 1) . Nel caso illustrato, a solo titolo di esempio, sono presenti: una prima stazione 50 per applicare il filo 16 al sacchetto - filtro 1; una seconda stazione 52 per applicare l’etichetta 17 sia al filo 16 che al sacchetto - filtro 1, ed una terza stazione 54 per applicare un sovraincarto 55 di copertura del sacchetto-filtro 1.
Dopo una rotazione di circa 270° della giostra 26, al sacchetto-filtro 1 sono stati aggiunti il filo 16, l’etichetta 17 e il sovraincarto 55 a realizzare una confezione singola CS che viene rilasciata in una stazione di impilaggio ed inserimento 56 per impilare ed inserire un numero predeterminato di confezioni CS in una relativa scatola 57.
La prima stazione 50, la seconda stazione 52, la terza stazione 54 e la stazione di impilaggio ed inserimento 56 non sono descritte nel dettaglio, in quanto di tipo noto e non facenti strettamente parte del presente trovato.
La macchina 2 ora descritta consente di attuare un metodo per la produzione di sacchettifiltro 1 comprendente le seguenti fasi:
- fase di formazione verticale di un tubo continuo di carta-filtro a partire da una striscia continua S di carta-filtro, il tubo continuo di carta-filtro essendo chiuso lungo una direzione di avanzamento verticale Z;
- fase di chiusura di un’estremità aperta del tubo continuo di carta-filtro a definire una testa T di un sacchetto-filtro 1 in formazione, ed un fondo F di un sacchetto-filtro 1 successivo; - fase di immissione forzata, tramite spinta di un elemento spingitore 9, di una dose D di prodotto da infusione sul fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione lungo la direzione di avanzamento verticale Z e contemporanea fase di discesa controllata del fondo F del sacchetto-filtro 1 in formazione lungo la direzione Z verticale tramite ausilio di un gruppo di manipolazione e controllo, che comprendete vantaggiosamente primi organi di supporto e controllo 10 agenti su tale fondo F, vantaggiosamente per una corsa pari alla lunghezza di un sacchetto - filtro 1.
Il metodo comprende inoltre, vantaggiosamente, contemporaneamente alla fase di discesa, una fase di generazione di rincalzi 19 laterali sul sacchetto-filtro 1 in formazione.
Successivamente alla fase di chiusura dell’estremità aperta del tubo continuo di carta filtro, vi à ̈ una fase di passaggio del fondo F di un sacchetto-filtro 1 ormai formato dai primi organi di supporto e controllo 10 a secondi organi di supporto e controllo 12 del gruppo di manipolazione e controllo per una fase di attesa controllata, e contemporanea risalita dei primi organi di supporto e controllo 10 per prendere in consegna un successivo sacchettofiltro 1 in formazione.
Precedentemente ad una fase di allontanamento dei secondi organi di supporto e controllo 12, Ã ̈ prevista una fase di presa e supporto del sacchetto-filtro 1 ormai formato da parte di terzi organi di supporto e controllo 14 del gruppo di manipolazione e controllo.
La fase di allontanamento dei secondi organi di supporto e controllo 12 consente una fase di discesa del sacchetto-filtro 1 in formazione lungo la direzione Z verticale, grazie ai primi organi di supporto e controllo 10 che trascinano verso il basso il sacchetto-filtro 1 in formazione e ai terzi organi di supporto e controllo 14 che trascinano verso il basso il sacchettofiltro 1 ormai formato in fase con i primi organi di supporto e controllo 10. Durante la fase di discesa del sacchetto - filtro 1 ormai formato verso una stazione di separazione 11 avviene una fase di separazione del sacchetto - filtro 1 ormai formato da un successivo sacchetto-filtro 1.
Dopo la fase di separazione vi à ̈ una fase di trasporto del sacchetto-filtro 1 ormai formato dalla stazione di separazione 11 ad una stazione di applicazione 15 atta ad applicare uno o più elementi accessori, quali per esempio filo 16, etichetta 17 e sovraincarto 55.
Una macchina ed un metodo del tipo illustrato raggiungono gli scopi prefissati grazie ad un gruppo di manipolazione e controllo preciso, affidabile e di ridotto ingombro, che consente di utilizzare un sistema di dosatura verticale preciso, controllato, compatto e quindi veloce. Si noti infatti come un gruppo di manipolazione e controllo del tipo illustrato consente di controllare e guidare precisamente il sacchetto-filtro in ogni fase, così che diventa possibile dosare il prodotto in maniera molto precisa. Inoltre, il gruppo di manipolazione e controllo ha ridotto ingombro, tale da consentire alla stazione di dosatura di essere vicina alla stazione di unione, così che l’elemento spingitore compie una corsa relativamente breve, a tutto vantaggio di velocità e produttività .
L'architettura delle stazioni operative, immediatamente successive alla zona di dosatura, permette, in spazi verticali ridotti, di generare un sacchetto-filtro 1 in una distanza pari a due sacchetti-filtro 1 successivi: ciò con elevate velocità produttive, anche con cadenza alternata, ed ottenendo standard qualitativi finali di confezione estremamente elevati grazie al continuo controllo dei movimenti e delle posizioni del sacchetto-filtro in ogni suo passaggio. Tali ingombri ridotti permettono di inserire, all'interno di una unica macchina anche stazioni preposte all'applicazione ed al confezionamento finale del sacchetto-filtro.
Il trovato così concepito à ̈ suscettibile di evidente applicazione industriale; può essere altresì oggetto di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; tutti i dettagli possono essere sostituiti, inoltre, da elementi tecnicamente equivalenti.
Claims (13)
- RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la produzione di sacchetti-filtro (1) con prodotti da infusione comprendente: - una stazione di alimentazione (3) di una striscia continua (S) di materiale–filtro; - una stazione di formazione ed unione (4) di detta striscia continua (S) in una conformazione tubolare chiusa ed avanzante lungo una direzione di avanzamento (Z) verticale; - una stazione di dosatura (5) di detto prodotto da infusione disposta al di sopra di detta stazione di formazione ed unione (4); - una stazione di unione (6) di una estremità aperta di detta striscia continua (S) in conformazione tubolare definente, alternativamente, testa (T) di un sacchetto-filtro (1) in formazione e fondo (F) di un sacchetto-filtro (1) successivo, rispettivamente; detta stazione di unione (6) essendo disposta a valle di detta stazione di formazione e unione (4) rispetto a detta direzione di avanzamento (Z) verticale; - una stazione di separazione (11) di un sacchetto-filtro (1) ormai formato da un successivo sacchetto-filtro (1) in formazione disposta lungo detta direzione di avanzamento (Z) verticale, a valle della stazione di unione (6); caratterizzata dal fatto di comprendere: - un gruppo di manipolazione e controllo con primi organi di supporto e controllo (10) atti a trascinare e supportare il fondo (F) del sacchetto-filtro (1) in formazione per una corsa lungo la direzione di avanzamento verticale (Z) tra una posizione sollevata, avvicinata a detta stazione di formazione e unione (4) a sostegno del fondo (F), ed una posizione abbassata allontanata dalla stazione di formazione e unione (4) di rilascio del fondo (F) del sacchetto-filtro (1) in formazione contemporaneamente alla definizione della testa (T) del medesimo sacchetto-filtro (1), detti primi organi di supporto e controllo (10) essendo mobili in fase con detta stazione di unione (6); - la stazione di dosatura (5) comprendendo un elemento spingitore (9) di una dose (D) di prodotto, mobile nei due sensi lungo detta direzione di avanzamento (Z) verticale, ed agente sulla dose (D) per depositare in accelerazione detta dose (D) sul fondo (F) di detto sacchetto-filtro (1) in formazione durante detta corsa dello stesso sacchetto-filtro (1) in formazione.
- 2. Macchina secondo la rivendicazione 1, in cui detto gruppo di manipolazione e controllo comprende inoltre secondi organi di supporto e controllo (12) per bloccare in posizione il fondo (F) del sacchetto-filtro (1) in formazione mentre viene realizzata la testa (T) del sacchetto-filtro (1) stesso, agenti in fase con detti primi organi di supporto (10), per mantenere detto fondo (F) in una posizione predeterminata successivamente al rilascio del fondo (F) stesso da parte dei primi organi di supporto (10).
- 3. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente una anima tubolare (7), all’interno della quale à ̈ atto a scorrere l’elemento spingitore (9), disposta lungo la direzione di avanzamento (Z) verticale a formare un prolungamento di detta stazione di dosatura (5); detta anima tubolare (7) essendo inserita all'interno di una cavità (8) presentata da detta stazione di formazione e unione (4), così da generare, in combinazione con la stessa stazione di formazione ed unione (4), una zona di sagomatura obbligata di detta striscia continua (S) attorno alla stessa anima (7) almeno fino in prossimità di detta stazione di unione (6) disposta al di sotto di detta stazione di formazione e unione (4).
- 4. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente terzi organi di supporto e controllo (14) disposti lungo detta direzione di avanzamento (Z) verticale, ed operativamente configurati per prelevare e spostare il sacchetto-filtro (1) ormai formato dalla stazione di separazione (11) ad una stazione di applicazione (15) atta ad applicare elementi accessori (16,17,55) sul sacchetto-filtro (1) disposta al di sotto di detti terzi organi di supporto e controllo (14), con riferimento a detta direzione di avanzamento (Z) verticale.
- 5. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, comprendente mezzi di generazione (18) per generare rincalzi laterali (19) sul sacchetto-filtro (1) in formazione, agenti bilateralmente sul medesimo sacchetto-filtro (1) durante una discesa controllata di detto sacchetto-filtro (1) in formazione grazie a detti primi organi di supporto e controllo (10), e così da ottenere detti rincalzi laterali (19) durante la medesima discesa.
- 6. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di formazione ed unione (4) comprende una coppia di ali (20,21), tra loro disposte su piani verticali sfalsati, per sovrapporre lembi liberi longitudinali (S1,S2) della striscia continua (S) di materiale-filtro, lungo una direzione parallela alla direzione di avanzamento (Z) verticale.
- 7. Macchina secondo la rivendicazione 6, in cui detta stazione di formazione ed unione (4) comprende mezzi di unione (22) per unire detti lembi liberi (S1, S2) sovrapposti, disposti trasversalmente rispetto alla direzione di avanzamento (Z) verticale, e contraffacciati a detta anima tubolare (7) definente una superficie di contrasto per detti mezzi di unione (22).
- 8. Macchina secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di dosatura (5) presenta una serie di alloggiamenti (23) per detto prodotto, definenti singole dosi (D) da dosare; detta stazione di dosatura (5) essendo operativamente configurata per disporre un singolo alloggiamento (23) alla volta in corrispondenza di un asse (Z') coassiale a detta direzione di avanzamento (Z) verticale, in modo da risultare impegnabile da detto elemento spingitore (9), passante attraverso lo stesso alloggiamento (23), per accelerare il deposito della dose (D) sul fondo (F) del sacchetto-filtro (1) in formazione.
- 9. Macchina secondo la rivendicazione 4, in cui detti terzi organi di supporto e controllo (14) comprendono da almeno una pinza di presa (24) atta ad accogliere un sacchetto-filtro (1) ormai formato e a bloccarne bordi perimetrali; detti terzi organi di supporto e controllo (14) essendo in fase con la stazione di separazione (11) per prelevare detto sacchetto-filtro (1) e depositarlo, attraverso una discesa verticale, in una pinza (25) radiale facente parte di una giostra (26) rotante definente detta stazione di applicazione (15) di elementi accessori (16,17,55) su detto sacchetto-filtro (1).
- 10. Metodo per la produzione di sacchetti-filtro (1) comprendente le seguenti fasi: - fase di formazione verticale di un tubo continuo di materiale-filtro a partire da una striscia continua (S) di materiale-filtro, il tubo continuo di materiale-filtro essendo chiuso lungo una direzione di avanzamento (Z) verticale; - fase di chiusura di un'estremità aperta del tubo continuo di materiale-filtro a definire una testa (T) di un sacchetto-filtro (1) in formazione ed un fondo (F) di un sacchetto-filtro (1) successivo; - fase di immissione forzata, tramite spinta di un elemento spingitore (9), di una dose (D) di prodotto da infusione sul fondo (F) di un sacchetto-filtro (1) in formazione lungo la direzione di avanzamento verticale (Z) e contemporanea fase di discesa controllata del fondo (F) di detto sacchetto-filtro (1) in formazione lungo la direzione di avanzamento (Z) verticale tramite ausilio di primi organi di supporto e controllo (10) agenti sul fondo (F); - successivamente alla fase di chiusura dell'estremità aperta del tubo continuo di materialefiltro, fase di passaggio del fondo (F) di un sacchetto filtro (1) ormai formato dai primi organi di supporto e controllo (10) a secondi organi di supporto e controllo (12) per una fase di attesa controllata e contemporanea risalita dei primi organi di supporto e controllo (10) per prendere in consegna un successivo sacchetto-filtro (1) in formazione; - fase di separazione di un sacchetto-filtro (1) ormai formato da un successivo sacchettofiltro (1), detta fase di separazione essendo contemporanea alla fase di discesa controllata del fondo (F) del sacchetto-filtro (1) in formazione.
- 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, comprendente contemporaneamente alla fase di discesa, una fase di generazione di rincalzi (19) laterali sul sacchetto-filtro (1) in formazione.
- 12. Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni 10 e 11, comprendente, precedentemente ad una fase di allontanamento dei secondi organi di supporto e controllo (12), una fase di presa e supporto del sacchetto-filtro (1) ormai formato da parte di terzi organi di supporto e controllo (14).
- 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, comprendente, successivamente alla fase di separazione, una fase di trasporto del sacchetto-filtro (1) ormai formato da parte dei terzi organi di supporto e controllo (14) da una stazione di separazione (11) ad una stazione di applicazione (15) atta ad applicare uno o più elementi accessori (16,17,55).
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