ITBO20080173A1

ITBO20080173A1 - Impianto per la realizzazione di manufatti.

Info

Publication number: ITBO20080173A1
Application number: IT000173A
Authority: IT
Inventors: Domenico Bambi; Enrico Quadalti; Roberto Saponelli
Original assignee: Sacmi
Priority date: 2008-03-17
Filing date: 2008-03-17
Publication date: 2009-09-18
Also published as: MX2009002867A; CN101537659A; US20090230591A1; EP2103401A3; PL2103401T3; RU2009109177A; CN101537659B; EP2660025A1; EP2103401B1; EP2660025B1; EP2103401A2; BRPI0900913A2; ES2449155T3; US8057208B2; ES2543575T3; PL2660025T3

Description

DESCRIZIONE

IMPIANTO PER LA REALIZZAZIONE DI MANUFATTI.

Il presente trovato concerne un impianto per la realizzazione di manufatti, in particolare per la realizzazione di manufatti sanitari in materiale ceramico.

Nel campo tecnico della realizzazione dei citati sanitari in materiale ceramico (quali, ad esempio, lavabi, vasi, bidet, piatti doccia, ecc.) la metodologia ampiamente nota ed utilizzata prevede di ottenere gli stessi sanitari tramite la colatura di un impasto fluido (denominato barbottina, nel gergo del settore e composta da parte acquosa e parte ceramica in sospensione) in relativi stampi che presentano una nota struttura di tipo poroso, in particolare ottenuta con resine.

I citati stampi porosi sono composti da almeno due parti (usualmente denominati, nel gergo del settore, "maschio" e "femmina") tra loro accoppiabili a formare, al loro interno, una cavità di formatura del manufatto.

Le superfici porose che materializzano i bordi di ogni cavità verranno chiamate, d'ora in avanti, superfici interne dello stampo.

Ogni parte di stampo comprende, inoltre, una superficie esterna posteriore o schiena, sulla quale si esercitano le forze necessarie per mantenere accostate le due parti di stampo durante il ciclo di formatura del manufatto, ed una superficie esterna laterale.

Almeno una di queste due superfici esterne è associata ad elementi ausiliari che hanno lo scopo di supportare la parte di stampo nell’impianto.

Vi sono, inoltre, delle superfici di contatto che generalmente raccordano le superfici esterne laterali con le superfici di chiusura.

Tali stampi porosi sono provvisti, al loro interno, di un sistema di drenaggio atto a convogliare verso l’esterno i fluidi che attraversano le superfici interne durante il ciclo di formatura, od a immettere, controcorrente fluidi in pressione utili, ad esempio, alla realizzazione del ciclo di distacco del manufatto realizzato o al ciclo di ripristino della parte di stampo.

Le due o più parti dello stampo sono disposte, appunto, in appositi impianti (diversificati nelle strutture in funzione della tipologia di manufatto da realizzare) e composti usualmente almeno da:

- una struttura fissa che, attraverso mezzi di collegamento passivi, funge da supporto ad almeno una parte di stampo;

- dei mezzi di movimentazione e posizionamento di almeno una parte di stampo al fine di permetterne almeno, rispettivamente, un avvicinamento (per il serraggio delle parti e la definizione del manufatto) ed allontanamento relativo per permettere l’estrazione del manufatto ottenuto; - mezzi di serraggio atti a mantenere le parti di stampo nella corretta posizione di chiusura, vincendo le forze che si vengono a generare all’interno della cavità durante il ciclo di formatura;

- degli organi di servizio della cavità come alimentazione della barbottina all'interno dello stampo, quando questo è in una condizione di chiusura delle parti, o iniezione di aria di svuotamento e consolidamento durante il ciclo di formatura del manufatto;

- organi di servizio del sopra citato sistema di drenaggio.

Lo stampo di resina porosa, inoltre, tra le sue caratteristiche note, presenta una resistenza meccanica sufficientemente elevata e con la quale è possibile adottare tecniche di colaggio in pressione, cioè l'immissione della barbottina e la successiva fase di formazione dello spessore, ad alte pressioni (comprese usualmente tra i 3 ed i 15 bar).

Queste elevate pressioni all'interno dello stampo, però, generano forze in direzioni normali alle superfici interne delle parti dello stampo con potenziali pericoli di deformazione dello stampo: le direzioni assunte dalle componenti delle forze sono sia la direzione di serraggio delle parti dello stampo che porta al loro accoppiamento, che le direzioni ortogonali (e quindi trasversali) rispetto alla direzione di serraggio delle parti dello stampo.

Tali forze, quindi, devono essere contrastate da opportuni dispositivi di "contenimento" delle forze in gioco.

Per quanto riguarda la forze generate nella direzione di serraggio dello stampo, i sopra citati impianti di colaggio possono prevedere (in una soluzione nota) di utilizzare una parete di riscontro fissa che agisce sulla schiena di una delle parti delio stampo, ed un cilindro di movimentazione che opera su una parete mobile che a sua volta agisce sulla schiena dell'altra parte dello stampo.

Sempre secondo ciò che risulta noto nel settore, il cilindro può esercitare sulla parte mobile dello stampo una forza costante o variabile, istante per istante, in funzione della pressione della barbottina (definito nel gergo del settore "serraggio proporzionale"). A ciò si aggiunga che gli spostamenti relativi tra le due citate superfici posteriori o schiene della parti di stampo, in avvicinamento relativo durante la fase del ciclo di colaggio, possono essere liberi e, quindi, determinati solamente dall'equilibrio delle forze in gioco e dalle caratteristiche di deformabilità della resina, oppure limitati ad una valore massimo, grazie alla presenza di battute meccaniche, usualmente esterne allo stampo, che vanno ad assorbire l'eccesso di forza esercitato dal pistone rispetto al valore sufficiente per determinare la massima deformazione accettabile (definito nel gergo del settore “serraggio a deformazione controllata”);

Per quanto riguarda, invece, le forze generate in direzioni ortogonali alla direzione di chiusura, tra le soluzioni conosciute sono presenti sistemi meccanici puramente passivi che possono precaricare più o meno la resina con tensioni iniziali di compressione lungo le citate direzioni trasversali e la cui reazione alle forze che nascono dentro la cavità durante il ciclo di formatura, che tendono a comprimere le pareti dello stampo ed a deformare la superficie esterna laterale verso il contenimento, dipende solo dalle caratteristiche di rigidezza del contenimento, oppure sistemi meccanici attivi in cui la reazione di contenimento risulta controllata nel tempo e funzione, istante per istante, delia pressione della barbottina. A tale scopo la Richiedente ha ideato e realizzato un dispositivo di "contenimento" delle forze (vedi anche brevetto EP 1.043.132) in cui su una delle semiparti dello stampo è prevista una cornice atta a delimitare uno spazio, tra quest'ultima cornice e la semiparte, in cui è disposto un elemento gonfiabile con fluido dall'esterno atto a permettere, appunto, un contenimento delle forze generate dalla pressione della barbottina all’interno dello stampo.

Questo sistema, infatti, permette una regolazione della pressione del fluido all'interno dell'elemento gonfiabile correlata costantemente con la pressione della barbottina, con conseguente migliore reazione e relativa eliminazione di potenziali deformazioni dello stampo, che si traducono in sollecitazioni indesiderate sui pezzo in formazione e, quindi, in possibile causa di difetti, ed un controllo delle contrazioni elastiche del medesimo stampo.

Ora, vista l'ottimale riuscita di quest'ultima soluzione per quanto riguarda il controllo delle componenti delle forze nelle direzioni ortogonali (e quindi trasversali) rispetto alla direzione di serraggio delle parti dello stampo, si è ipotizzato che anche la direzione di serraggio potesse essere migliorata rispetto a quanto finora ottenuto.

La soluzione che prevede una forza proporzionale del cilindro di serraggio viene attualmente tarata in modo tale da assoggettare ogni punto della parte di stampo alla stessa pressione a cui io stampo viene sollecitato dalla barbottina.

II punto nodale, però, riguarda il fatto che il sistema idraulico che agisce su una parte piana rigida, per insita natura, è un sistema con una ridotta precisione di contrasto, cioè con tolleranze relativamente ampie rispetto alle necessità dello stampo e con una precisione sensibilmente inferiore a quella del sistema a fluido presente per le altre componenti, che adatta gli spostamenti della superficie di contrasto alla superficie esterna laterale dello stampo alle necessità di comprimibilità dello spessore di resina sottostante.

In sostanza, lo scopo del presente trovato è, quindi, quello di provvedere alla realizzazione di un impianto in cui lo stampo sia sottoposto ad una pressione precisamente determinata in ogni punto della sua superficie esterna, e correlata sempre alla pressione interna generata nelle fasi di realizzazione del manufatto.

In accordo con l’invenzione, tale scopo viene raggiunto da un impianto per la realizzazione di manufatti, in particolare per la realizzazione di manufatti sanitari in materiale ceramico comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delie rivendicazioni annesse.

Le caratteristiche tecniche del trovato, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

la figura 1 illustra una prima soluzione di impianto per la realizzazione di manufatti, conformemente al presente trovato, in una vista laterale schematica con alcune parti asportate ed altre in sezione per meglio evidenziare altri particolari;

la figura 2 illustra una seconda soluzione di impianto per la realizzazione di manufatti, conformemente al presente trovato, in una vista laterale schematica con alcune parti asportate ed altre in sezione per meglio evidenziare altri particolari;

la figura 3 illustra un semi stampo utilizzato per la realizzazione di manufatti applicabile all'impianto oggetto del presente trovato, in una vista prospettica in esploso;

la figura 4 illustra il semi stampo assemblato di cui a figura 3 in una vista prospettica in parziale sezione;

la figura 5 illustra il semi stampo di cui alle figure 3 e 4 in una parziale sezione piana;

la figura 6 illustra una variante realizzativa della parte in resina porosa di una parte di stampo a guscio ed il relativo elemento di copertura a tenuta, utilizzato sull'impianto in oggetto, in una vista laterale schematica con alcune parti in sezione;

la figura 7 illustra una parte di un semi stampo, in particolare la porzione in resina porosa ed un elemento di copertura a tenuta, utilizzato sull'impianto in oggetto, in una vista laterale schematica in esploso;

la figura 8 illustra una parte di uno stampo riferito alla figura 6, provvisto di una diversa soluzione costruttiva di elementi posizionatori rispetto a quelli di figura 5, in una vista laterale con alcune parti asportate ed altre in sezione;

la figura 9 illustra una parte di uno stampo riferito sempre alla figura 6, provvisto di una ulteriore diversa soluzione costruttiva di elementi posizionatoli, in una vista laterale con alcune parti asportate ed altre in sezione.

Conformemente ai disegni allegati, e con particolare riferimento alle figure 1 e 2, l'impianto in oggetto viene utilizzato per la realizzazione di manufatti, in particolare, ma non limitatamente, di manufatti in materiale ceramico (quali, ad esempio, lavabi, vasi, bidet, piatti doccia, ecc.).

Questo impianto, indicato globalmente con 100, comprende uno stampo I suddiviso in almeno due parti 2 e 3, definenti al loro interno una cavità C di formatura del manufatto.

Al fine di avere una chiara e completa visione del trovato in oggetto, facciamo ora una rapida definizione ed indicazione della composizione di ogni parte 2 e 3 dello stampo 1.

In sostanza, ogni parte 2 e 3 formante lo stampo 1 è composta da un corpo delimitato da: una superficie esterna comprendente superfici posteriore 2p e 3p e laterale 2s e 3s, ed una superficie di lavoro comprendente una superficie interna 2c e 3c bagnata da un liquido di formatura, definente la citata cavità C, e da una superficie di contatto 2f e 3f frontale con la relativa superficie di contatto 3f e 2f dell'altra parte 3 e 2 di stampo 1, questo in corrispondenza di una chiusura delle parti 2 e 3 di stampo 1 (vedi, per i relativi riferimenti, anche figure 6 e 7).

Il corpo delimitato da queste superfici è composto per la maggior parte, a livello di esempio non limitativo, da uno o più volumi di materiali permeabili o porosi fra loro stabilmente connessi.

Ora, queste due parti 2 e 3 sono tra loro relativamente mobili in avicinamento ed allontanamento reciproco, tramite relativi mezzi 4 di movimentazione agenti, nei due sensi di una predeterminata direzione S di serraggio (vedi relative frecce di figure 1 e 2), in modo da unire o distaccare le due parti 2, 3.

Nella configurazione di chiusura delle due parti 2, 3, nella cavità C viene immesso il citato liquido di formatura del manufatto (nel caso di manufatto ceramico, della barbottina), atta a permettere la formazione del medesimo manufatto.

L'immissione del liquido (ed anche di altri tipi di fluido, come vedremo meglio nel seguito) avviene tramite relativi primi mezzi 10 di alimentazione e secondo diverse pressioni P in funzione del ciclo di formatura del manufatto (primi mezzi 10 che vedremo meglio nel seguito della trattazione).

Nella soluzione di impianto 100 qui illustrata, i citati mezzi 4 di movimentazione sono visualizzati come un cilindro di movimentazione della parte 2 a sua volta supportata da una traversa T, ma tale soluzione è solo esplicativa e non limitativa del trovato, in quanto tali mezzi 4 possono essere materializzati da altri sistemi a rotaia a terra o da guide in quota sia per impianti a stampo singolo, che per impianti multi stampo, senza che il trovato perda di efficacia.

Sempre secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, almeno una delle parti, quella indicata a solo titolo di esempio non limitativo con 2, è provvista di mezzi 6 di contenimento di un fluido , avvolgenti almeno le citate superfici esterne posteriore 2p e laterale 2s della medesima parte 2 di stampo 1 ; questi mezzi 6 di contenimento sono associati alla parte 2, in modo da compensare costantemente, tramite il fluido, le forze SF agenti sulla parte 2 di stampo 1 , lungo le direttrici definite dalla conformazione della superficie interna 2c della parte 2 di stampo in corrispondenza del ciclo di formatura del manufatto, attraverso relative forze di reazione FR. Nel caso illustrato, sempre a titolo di esempio, questi mezzi 6 di contenimento e controllo sono interposti, in uso, tra la parte 2 di stampo ed i citati mezzi 4 di movimentazione.

Come sempre osservabile nella figura 2, anche l'altra parte 3 di stampo può essere provvista di mezzi 6' di contenimento e controllo disposti ed agenti sempre sulla superficie esterna posteriore 3p e laterale 3s della stessa parte 3 di stampo.

Per maggiore semplificazione descrittiva, d'ora in avanti, si farà riferimento ai mezzi 6 di contenimento di una sola parte di stampo, in quanto la struttura risulta sostanzialmente analoga anche per l'altra parte di stampo.

Nella configurazione qui illustrata si prenderà in esame la parte di stampo indicata con 2 e definente la cosiddetta, nel gergo del settore, parte femmina.

Entrando maggiormente nel dettaglio (vedi anche le figure da 3 a 5), questi mezzi 6 di contenimento e controllo comprendono un elemento 7 di contenimento, a tenuta ermetica, associato alla parte 2 di stampo a circondare la superficie esterna posteriore 2p e laterale 2s della medesima parte 2 di stampo.

L'elemento 7 di contenimento è provvisto di organi 8 di afflusso e deflusso di fluido di compensazione in / dalla almeno una camera 9 di compensazione definita tra lo stesso elemento 7 di contenimento e la superficie esterna posteriore 2p e laterale 2s della parte 2 dì stampo.

In particolare, gli organi 8 di afflusso e deflusso di fluido di compensazione per il contenimento e controllo in / dalla camera 9 di compensazione sono correlati ai sopra citati primi mezzi 10 di gestione fluidi nella cavità C: in tal modo è possibile compensare nella camera 9, in tempo reale, le pressioni P presenti nella cavità C di formatura con una adeguata pressione P' nella camera 9 di compensazione.

Ne consegue che vengono bilanciate, diremmo proporzionalmente, le forze SF agenti, di volta in volta, sulla parte 2 di stampo lungo le citate direttrici normali alla superficie 2c della parte 2 di stampo con forze di reazione FR.

Almeno la superficie esterna 2p delia parte 2 di stampo presenta un rivestimento 11 o 12 di protezione (che potrà essere anche di tipo laminare, ma non limitatamente), a tenuta, complementarmente conformata al profilo della superficie esterna posteriore 2p della parte 2 (vedi anche figura 7) e generante una superficie di separazione tra la citata camera 9 di compensazione e la stessa superficie esterna posteriore 2p, ovvero lo spessore di materiale permeabile definente il corpo della parte 2 di stampo.

Tale combinazione strutturale permette di poter scegliere diverse soluzioni costruttive, intese come conformazioni geometriche, della parte di stampo da contenere all'interno della camera 9 di compensazione, ciò senza incidere sulla qualità finale del prodotto - manufatto.

A livello di esempio non limitativo, nella figura 1 la conformazione della parte 2 di stampo presenta superfici esterne notevoli, geometricamente regolari, mentre nelle figure da 2 a 5 e 7, la parte 2 di stampo 1 presenta una conformazione con superfici esterne geometricamente complesse in cui il profilo della superficie esterna posteriore 2p ed il profilo della superficie di lavoro 2c - 2f, raccordate dalla superficie laterale 2s (in pratica il bordo), risultano a sviluppo sostanzialmente parallelo.

Nella seconda situazione si può ottenere una composizione della parte di stampo sculturata nello spazio con ridotto spessore del materiale costitutivo del corpo, cioè la parte sostanzialmente attiva e permeabile della parte di stampo.

Tale architettura permette di ottenere vantaggi considerevoli, quali, ad esempio, maggiore leggerezza del sistema complessivo e quindi economicità dei sistemi preposti alla movimentazione dello stampo.

Ulteriore vantaggio è dato dal fatto che minore è lo spessore di resina nella direzione di spinta delle forze esercitate sulla superficie interna durante il ciclo di formatura, minori sono anche gli effetti della sua comprimibilità sul pezzo prodotto.

Ovviamente, come detto precedentemente, ogni superficie esterna posteriore 2p di queste due diverse soluzioni è provvista di un complementare rivestimento 11 di protezione, a tenuta, generante una superficie di separazione tra la camera 9 di compensazione e, appunto, la superficie esterna posteriore 2p.

Nelle figure 6 e 8 è illustrata una ulteriore variante realizzativa del corpo della parte 2 di stampo, in cui la superficie posteriore esterna 2p della parte 2 di stampo 1 presenta un profilo geometrico unificato, nell'esempio non limitativo di questo particolare caso, a calotta sferica o a guscio, indipendentemente dallo forma della superficie 2c bagnata dalla barbottina.

Anche in questo caso la superficie esterna posteriore 2p del "guscio" è provvista di un complementare rivestimento 12 di protezione al fine di separare la camera 9 di compensazione dalla superficie esterna posteriore 2p.

In quest'ultima soluzione il vantaggio preminente è la possibilità di una unificazione della struttura indipendentemente, appunto, dalla forma della parte di cavità C presente, standardizzando, di fatto, la creazione dei rivestimenti e delle attrezzature ausiliarie necessarie per la sua produzione con notevoli riduzioni di costi complessivi.

Questo rivestimento 11 o 12 può essere, preferibilmente, realizzato in materiale composito (come, ad esempio, la fibra di vetro o la fibra di carbonio) al fine di migliorare la tenuta meccanica del corpo dello stampo, sottoposto alle citate pressioni provenienti sia dall'interno che dall'esterno, in particolare nelle ultime due configurazioni geometriche sopra citate in cui il materiale in resina permeabile presenta un ridotto spessore.

Visto il particolare abbinamento strutturale superficie esterna posteriore 2p - rivestimento 11 o 12, possono essere presenti anche dei mezzi 13, 15 di drenaggio di una parte di liquido di formatura del manufatto interposti tra il rivestimento 11 o 12 e la parte 2 di stampo o ricavati direttamente nella parte 2 di stampo, i quali sono collegati ad unità 14 esterna di servizio del citato sistema di drenaggio (qui illustrata con un blocco in figura 5, in quanto di tipo noto).

A ciò aggiungiamo che, essendoci appunto canali di drenaggio, tra la superficie esterna posteriore 2p ed il rivestimento 11 o 12 sono previsti mezzi di adesione (ad esempio apposito collante) tra gli stessi atti a permettere il mantenimento delia loro unione, in corrispondenza di una generazione di spinte provenienti dall’immissione di fluidi in pressione all'interno del sistema di drenaggio da parte della citata unità 14 (ad esempio in fasi di pulizia / risciacquo stampo).

Dettagliando meglio la citata camera 9 di compensazione, questa è composta dal sopra citato elemento 7 di contenimento, il quale comprende almeno (vedi figure 3, 4 e 5):

- un elemento rigido 22 di definizione delle pareti della camera 9 di compensazione ed

- una piastra 19 di fondo, associata all'elemento rigido 22;

- degli organi 21 di tenuta agenti tra l'elemento rigido 22 e la parte 2 di stampo.

In aggiunta a questi componenti è presente un elemento di posizionamento o distanziale 17 associato alla superficie esterna laterale 2s della parte 2, tramite relativi primi mezzi 18 di fissaggio, ed atto a definire la posizione della parte 2 di stampo rispetto alla piastra 19 di fondo; sul distanziale 17 viene sovrapposto il citato elemento rigido 22.

Oltre a ciò, il distanziale 17 è associabile, tramite relativi secondi mezzi 20 di fissaggio, alla citata piastra 19 di fondo della camera 9 di compensazione.

Più precisamente, gli organi 21 di tenuta sono disposti ed agenti tra la superficie esterna laterale 2s della parte 2 di stampo e l'elemento rigido 22.

Come visibile nelle figure 1 e 2, la citata piastra 19 di fondo può essere provvista (in una soluzione esemplificativa e non limitativa) di una apertura sfociante nella camera 9 ed impegnata da un secondo condotto 8a (nel seguito verrà descritto anche un primo condotto 27 facente parte dellimpianto 100). di passaggio di fluido definente parte dei citati organi 8 di afflusso e deflusso del fluido nella / dalla camera 9 di compensazione a tenuta

Ovviamente il secondo condotto 8a può essere messo in collegamento con la camera 9 di compensazione anche attraverso un’apertura ricavata nel citato elemento 22.

Oltre a ciò, la piastra 19 può essere provvista di una seconda apertura impegnata da un terzo condotto 23 di sicurezza e sfiato che afferisce ad una valvola di massima pressione della camera 9 di compensazione a tenuta.

Ovviamente, anche il terzo condotto 23 può essere collegato alla camera 9 di compensazione passando attraverso il citato elemento 22 con una opportuna apertura.

Nel caso illustrato, la piastra 19 di fondo è collegata ai citati mezzi 4 di movimentazione del semi stampo 2 (per il tramite della citata traversa T) agenti, nei due sensi di una predeterminata direzione S di serraggio, in modo da unire o distaccare le due parti 2, 3.

Per quanto riguarda le possibili soluzioni meccaniche presenti, i citati primi mezzi di fissaggio possono essere costituiti da un primo bordo 18 ingrossato d’estremità, presentato dal distanziale 17, accoppiabile in un complementare primo incavo 24 ricavato sulla superficie esterna laterale 2s della parte 2.

I citati secondi mezzi di fissaggio possono essere costituiti da una pluralità di staffe 20 presentate dalla piastra 19 di fondo ed impegnabili su un secondo bordo 17a ingrossato d'estremità del distanziale 17 (vedi figure 4 e 5).

Gli organi di tenuta possono comprendere un elemento o guarnizione 21 di tenuta (in questo caso esemplificativo ad anello) in materiale incomprimibile alloggiato in un complementare secondo incavo 25 della parte 2 di stampo e trattenuto, sul lato opposto, dal citato elemento di irrigidimento 22.

Nelle figure 3 e 4 è illustrato un esempio di parte 2 di stampo femmina in cui il citato distanziale 17 può essere suddiviso in almeno due semiparti 17b, 17c tra loro unibili, in uso, sulla parte 2 ed associabili sia alla parte 2 che alla piastra 19 di fondo, tramite i primi 18 ed i secondi mezzi 20 di fissaggio.

Una variante alternativa della struttura sopra accennata è visibile nelle figure 6, 8 e 9.

In tale soluzione, la parte 2 di stampo è del tipo a calotta sferica o a guscio provvista del citato rivestimento 12 che ricopre la superficie esterna posteriore 2p e presentante una flangia circolare raccordantesi con la superficie esterna laterale 2s.

Nella figura 8, la struttura dell'elemento 7 di contenimento presenta gli elementi base analoghi alla precedente soluzione, se non per quanto riguarda l'elemento di posizionamento 17, il quale è costituito da più colonne o puntoni 17d associati, bilateralmente, alla piastra di fondo 19 e, rispettivamente, alla zona flangiata della superficie esterna posteriore 2p. Tali puntoni 17d possono essere provvisti di tasselli elastici TE per l'unione flangia - fondo al fine di ottenere una cedevolezza elastica atta a permettere una definita rigidità strutturale durante le diverse fasi operative tramite, in particolare, un assorbimento assiale dei puntoni 17d.

Ulteriore variante costruttiva è visibile nella figura 9, in cui l'elemento di posizionamento 17 è definito da più tiranti 17t associati, bilateralmente, alla piastra di fondo 19 e, rispettivamente, alla zona flangiata della superficie esterna posteriore 2p.

L'estremità di ogni tirante 17t è inserita all'interno di una relativa sede 19t della piastra 19 di fondo ed è calzata, assialmente, da una molla 17m trattenuta, bilateralmente, dalla testa d'estremità del relativo tirante 17te, rispettivamente dalla parete interna superiore della sede 19t.

Il carico della molla 17m determina, in situazione non operativa, una distanza più ravvicinata tra parte 2 dello stampo e piastra 19 di fondo (distanza minima predefinita anche grazie ad un dente 22e di fine corsa disposto lungo la superficie interna dell'elemento 22), mentre in corrispondenza dell'inizio del ciclo operativo la distanza aumenta grazie all'aumento di pressione all'interno della camera 9 e, quindi, alla forza di spinta generata dal fluido sulla superficie esterna posteriore 2p che, man mano, supera la forza di trazione delia molla 17m.

Tutte le soluzioni di elementi di posizionamento finora descritte permettono comunque di prevedere una caratteristica di adattabilità e di sicurezza nel contatto tra le superfici di lavoro delle due parti 2 e 3 di stampo 1. Naturalmente con uno stampo 1 così strutturato anche la restante struttura dell'impianto 100 di formatura dei manufatti prevede elementi aggiuntivi alia tradizionale componentistica comprendente i già citati primi mezzi 10 di gestione dei fluidi di servizio della cavità C (liquido di formatura del manufatto e aria di svuotamento / consolidamento del manufatto).

Precisiamo solo che la pressione P del liquido di formatura o barbottina e dellaria assume valori variabili e funzione del tempo (P = P(t)) durante lo svolgimento del ciclo di formatura, ed i valori di pressione P' di contro spinta del fluido di compensazione è una funzione lineare della pressione della pressione presente all'interno della cavità C, quindi anche Ρ' =

Questi valori sono controllati da relativi sensori 26s e 23s posti, per quanto riguarda il liquido di formatura / aria, in un primo serbatoio 26 di contenimento e pressurizzazione del liquido e, per quanto riguarda il fluido di compensazione, all'interno della camera 9 di compensazione (vedi figure 1 e 2).

Tornando, infatti, alle figure 1 e 2, i primi mezzi 10 di alimentazione liquido / aria possono comprendere:

- il primo serbatoio 26 di liquido di formatura collegato, tramite un primo condotto 27, nella citata cavità C di formatura ed

- organi 28 regolabili di immissione di un fluido aeriforme all'interno del primo serbatoio 26 ed atti a permettere l'ingresso, tramite pressurizzazione del primo serbatoio 26, del liquido nella cavità C a pressioni P, predeterminate in funzione del ciclo di formatura del manufatto.

Il liquido di formatura viene introdotto nel serbatoio 26 tramite appositi organi di alimentazione 26a.

A questi componenti si aggiunge un secondo serbatoio 29 contenente il citato fluido di compensazione alimentabile nella camera 9 di compensazione tramite il già citato secondo condotto 8a.

Il secondo serbatoio 29 (prowisto di relativi organi regolabili, indipendenti, di immissione di fluido aeriforme 28a e di organi 28b di approvvigionamento di fluido di compensazione) è collegato, tramite un quarto condotto 30, al citato primo serbatoio 26 in corrispondenza della zona interessata dal fluido aeriforme di pressurizzazione o spinta, in modo da permettere di equiparare la pressione P’ presente nel secondo serbatoio 29 con la pressione P presente nel primo serbatoio 26, cioè correlare la pressione di contro spinta del fluido di compensazione all’interno della camera 9, con la pressione di spinta del liquido / aria nella cavità C di formatura. Ovviamente, come vedremo nel seguito, la correlazione tra pressione presente nella cavità C e pressione del fluido di compensazione è mantenuto anche durante le fasi di decompressione, svuotamento e consolidamento, in virtù della presenza dei sensori 23s e 26s e dei relativi organi di immissione fluido 28 e 28a del primo e del secondo serbatoio 26 e 29. Si precisa che con 40 e 40' sono indicati, nelle figure 1 e 2, dei blocchi disposti su quarti condotti 30 e 30' che definiscono dei generici mezzi di controllo atti a permettere la giusta correlazione tra le due pressioni P e P' gestendo, però, la possibilità di operare una prima precarica di fluido PP all'interno della o delle camere 9, 9' di compensazione, a ciclo di formatura ancora da iniziare, cioè in assenza di afflusso dì liquido di formatura. Al fine di rendere l'afflusso ed il deflusso del fluido di compensazione sempre corretto e non miscelabile con il fluido aeriforme, il secondo serbatoio 29 può essere prowisto di una membrana 31 divisoria tra il fluido aeriforme ed il fluido di compensazione.

Questa membrana 31 può essere di tipo elastico e mobile, nei due sensi, lungo il secondo serbatoio 29 (vedi frecce F31).

Per quanto riguarda il fluido di compensazione, questo può essere un liquido ed, in particolare, ma non limitatamente, acqua, mentre il citato fluido aeriforme di pressurizzazione è aria.

Sempre nella figura 2 sono illustrati in linea tratteggiata anche gii elementi che possono essere presenti sull’altra parte 3 di stampo, ovvero un terzo serbatoio 29' di fluido di compensazione, gemello del secondo 29, e provvisto di un condotto 8'a di collegamento con una camera 9' di compensazione e collegato anch'esso con un ulteriore condotto 30' al primo serbatoio 26.

Con un impianto 100 così strutturato, una metodologia per la realizzazione di un manufatto può comprendere almeno le seguenti fasi:

a) avvicinamento e chiusura, tramite i citati mezzi 4 di movimentazione, delle due parti 2 e 3 con una forza F prestabilita e contatto dell’elemento rigido 22 con il corrispondente elemento rigido della parte 3;

b) precarica della camera 9 a pressione definita PP con relativa immissione di fluido;

c) riempimento della cavità C con liquido di formatura ad una pressione P(t) e ulteriore pressurizzazione della camera 9 di compensazione con il relativo fluido alla pressione P'(t) (composta dalla pressione PP di precarica KP(t)) correlata;

d) pressurizzazione ad una pressione P(t) del liquido di formatura nella cavità C, con relativa pressurizzazione alla pressione P'(t) del fluido di compensazione nella camera 9, ai fine di permettere la formazione dello spessore del manufatto tramite anche il drenaggio di parte di liquido (acqua) attraverso le citate canalizzazioni 13 o 15;

e) decompressione all'interno della cavità C, e quindi sul liquido ancora presente, fino ad una pressione P predefinita, e relativa decompressione a pressione P' del fluido all'interno della camera 9 di compensazione; f) svuotamento completo della cavità C dalla barbottina esausta fino a raggiungere una minima pressione e relativa decompressione della camera 9 di compensazione;

g) consolidamento in aria del manufatto a pressione P(t) e conseguente risalita di P'{t) nella camera di compensazione 9;

h) decompressione del pezzo fino a P=0 e conseguente ritorno di P’ a PP;

i) apertura delle due parti 2 e 3, sempre tramite i mezzi 4 di movimentazione, e relativa sformatura del manufatto dalla porzione di cavità C dalla prima parte di stampo che viene distaccata dal manufatto;

j) azzeramento di P’ e sformatura dei manufatto dalla seconda parte di stampo che viene distaccata dal manufatto.

Questa metodologia, che riguarda le fasi essenziali di formazione di un manufatto permette di ottenere il contenimento controllato delle forze agenti sulla superficie interna grazie alla reazione esercitata sulla superficie esterna dello stampo: dalle direzioni ortogonali (e quindi trasversali) rispetto alla direzione di serraggio S, alle direzioni parallele a questa direzione di serraggio S e le relative componenti derivate dal profilo della superficie esterna posteriore 2p della parte dello stampo.

In questo modo, l'impianto così strutturato, raggiunge pienamente gli scopi prefissati grazie ad un controllo globale delle forze agenti dall'interno dello stampo tramite un fluido che compensa, in modo modulato, queste forze durante tutte le fasi di formazione del manufatto in tutte e tre le dimensioni del medesimo stampo.

Questo controllo modulato permette, quindi, una migliore reazione sullo stampo ed una relativa eliminazione di potenziali deformazioni dello stampo con conseguente controllo delle sue possibili contrazioni elastiche e, quindi, dell'effetto che esse hanno sulla qualità del manufatto che si sta formando.

Il trovato così concepito è suscettibile di evidente applicazione industriale; può essere altresì oggetto di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; tutti i dettagli possono essere sostituiti, inoltre, da elementi tecnicamente equivalenti.

Claims

RIVENDICAZIONI 1 . Impianto per la realizzazione di manufatti, impianto (100) comprendente almeno uno stampo (1) suddiviso in almeno due parti (2, 3), definenti al loro interno una cavità (C) di formatura di detto manufatto, tra loro relativamente mobili in avvicinamento ed allontanamento reciproco, tramite relativi mezzi (4) di movimentazione agenti, nei due sensi di una predeterminata direzione (S) di serraggio, in modo da unire o distaccare dette parti (2, 3); ogni detta parte (2, 3) di stampo (1) comprendendo almeno una superficie esterna posteriore (2p, 3p) ed una superficie esterna laterale (2s, 3s), caratterizzato dal fatto che almeno una detta parte (2, 3) di stampo (1) è provvista di mezzi (6) di contenimento e controllo di un fluido, avvolgenti almeno dette superfici esterne posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s) della medesima parte (2, 3) di stampo (1), ed associati a detta parte (2, 3) di stampo (1), in modo da compensare costantemente le forze (SF) agenti su detta parte (2, 3) di stampo (1), in corrispondenza del ciclo di formatura di detto manufatto.
2. Impianto secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dai fatto che anche l'altra detta parte (3, 2) di stampo (1) è provvista di mezzi (6') di contenimento e controllo avvolgenti le superfici esterne posteriore (3p, 2p) e laterale (3s, 2s) di detta parte (3, 2) di stampo (1).
3. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dai fatto che detti mezzi (6) di contenimento e controllo sono disposti ed agenti sulle superfici esterne posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s) di detta parte (2, 3), ed interposti, in uso, tra detta parte (2, 3) e detti mezzi (4) di movimentazione.
4. Impianto secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detti secondi mezzi (6) di contenimento e controllo comprendono un elemento (7) di contenimento, a tenuta ermetica, associato a detta parte di stampo (2, 3) a circondare la superficie esterna posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s) della medesima parte (2, 3); detto elemento (7) di contenimento essendo provvisto di organi (8) di afflusso e deflusso di fluido di compensazione in / da una camera (9) di compensazione definita tra lo stesso elemento (7) di contenimento e dette superfici posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s) di detta parte (2, 3).
5. Impianto secondo la rivendicazione 4, in cui una cavità (C) di formatura, definita da superfici interne (2c, 3c) di detta parte (2, 3) interessate da un liquido di formatura, è alimentabile con detto liquido di formatura del manufatto tramite relativi primi mezzi (10) di gestione dei fluidi di servizio in detta cavità (C) secondo diverse pressioni (P) in funzione del tempo e delle fasi di ciclo di formatura di detto manufatto, caratterizzato dal fatto che detti organi (8) di afflusso e deflusso di fluido di compensazione per detto contenimento e controllo in / da detta camera (9) di compensazione sono correlati a detti primi mezzi (10) di gestione fluidi di servizio, in modo da compensare in tempo reale, in detta camera (9), le pressioni (P) presenti in detta cavità (C) di formatura con una adeguata pressione (Ρ') in detta camera (9) di compensazione.
6. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che almeno detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) di detta parte (2, 3) di stampo (1) presenta un rivestimento (11) di protezione, a tenuta, complementarmente conformato al profilo della superficie esterna posteriore (2p, 3p) della medesima parte (2, 3) e generante una superficie di separazione tra detta camera (9) di compensazione e detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) di detta parte (2, 3).
7. Impianto secondo la rivendicazione 4, in cui ogni detta parte (2, 3) di stampo (1) è delimitata da: una superficie esterna comprendente dette superfici posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s), ed una superficie di lavoro comprendente una superficie interna (2c, 3c) bagnata da un liquido di formatura, definente detta cavità (C), e da una superficie di contatto (2f, 3f) frontale con la relativa superficie di contatto (3f, 2f) dell'altra detta parte (2, 3) di stampo, in corrispondenza di una chiusura di detta parti (2, 3) di stampo, caratterizzato dal fatto che detta parte (2, 3) di stampo (1) presenta una conformazione con superfici geometricamente complesse in cui il profilo di almeno detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) ed il profilo di detta porzione o superficie di lavoro (2c, 3c - 2f, 3f), raccordate da detta superficie laterale (2s, 3s), risultano a sviluppo sostanzialmente parallelo, così da ottenere una composizione di detta parte di stampo sculturata nello spazio con ridotto spessore del materiale costitutivo di detto corpo; almeno detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) essendo provvista di un complementare rivestimento (11) di protezione, a tenuta, generante una superficie di separazione tra detta camera (9) di compensazione e detta superficie esterna posteriore (2p, 3p).
8. Impianto secondo la rivendicazione 4, in cui ogni detta parte (2, 3) di stampo (1) è delimitata da: una superficie esterna comprendente dette superfici posteriore (2p, 3p) e laterale (2s, 3s), ed una superficie di lavoro comprendente una superficie interna (2c, 3c) bagnata da un liquido di formatura, definente detta cavità (C), e da una superficie di contatto (2f, 3f) frontale con la relativa superficie di contatto (3f, 2f) dell'altra detta parte (2, 3) di stampo, in corrispondenza di una chiusura di detta parti (2, 3) di stampo, caratterizzato dal fatto che detta superficie esterna posteriore di detta parte (2, 3) di stampo (1 ) presenta un profilo a conformazione geometrica unificata, definito dallo spessore del materiale costitutivo di detto corpo ed indipendente dalla conformazione di detta cavità (C); detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) essendo provvista di un complementare rivestimento (12) di protezione, a tenuta, generante una superfieie di separazione tra detta camera (9) di compensazione e detta superficie esterna posteriore (2p, 3p)
9. Impianto secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detta superficie esterna posteriore di detta parte (2, 3) di stampo (1) presenta un profilo a calotta sferica o a guscio, definito dallo spessore del materiale costitutivo di detto corpo; detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) essendo provvista di un complementare rivestimento (12) a guscio di protezione, a tenuta, generante una superficie di separazione tra detta camera (9) di compensazione e detta superficie esterna posteriore (2p, 3p).
10. Impianto secondo la rivendicazione 7 o 8 o 9, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi (13, 15) di drenaggio di una parte di liquido di formatura del manufatto interposti tra detto rivestimento (11 , 12) e detta parte di stampo (2, 3) e collegati ad unità (14) esterna di servizio del sistema di drenaggio.
11. Impianto secondo la rivendicazione 7 o 8 o 9, caratterizzato dal fatto che tra detta superficie esterna posteriore (2p, 3p) e detto rivestimento (11, 12) sono previsti mezzi di adesione tra gli stessi atti a permettere il mantenimento della loro unione, in corrispondenza di una generazione di spinte provenienti dall’immissione di fluidi in pressione all’interno di mezzi di drenaggio (13, 15) da parte di una relativa unità (14) esterna di servizio del sistema di drenaggio.
12. Impianto secondo la rivendicazione 7 o 8 o 9 o 10 o 11 , caratterizzato dal fatto che detto rivestimento (11, 12) è realizzato in materiale composito in modo da permettere un aumento della rigidezza meccanica della relativa detta parte (2, 3) di stampo (1) sottoposta a indesiderati squilibri di pressione provenienti sia dall'interno, ovvero le detta superfici interne (2c, 3c), che dall'esterno dello stesso stampo (1), ovvero le dette superfici esterne (2p, 3p; 2s, 3s).
13. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detto elemento (7) di contenimento comprende almeno: - un elemento rigido (22) di definizione delle pareti di detta camera (9) di compensazione; - una piastra (19) di fondo, associata a detto elemento rigido (22); - organi (21) di tenuta agenti almeno tra detto elemento rigido (22) e detta parte (2, 3).
14. Impianto secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dai fatto che detto elemento (7) di contenimento comprende almeno: - un elemento rigido (22) di definizione delle pareti di detta camera (9) di compensazione; - una piastra (19) di fondo, associata a detto elemento rigido (22); - organi (21 ) di tenuta agenti almeno tra detto elemento rigido (22) e detta parte (2, 3). - un elemento di posizionamento odistanziale (17), disposto internamente a detto elemento rigido (22), associato bilateralmente a detta superficie esterna laterale (2s, 3s) di detta parte (2, 3) ed a detta piastra (19) di fondo, tramite relativi primi e secondi mezzi (18, 20) di fissaggio, ed atto, detto elemento (17) a definire la posizione di detta parte (2, 3) rispetto a detta piastra (19) di fondo.
15. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detta piastra (19) di fondo è provvista di una apertura impegnata da un secondo condotto (8a) di passaggio di fluido definente parte di organi (8) di afflusso e deflusso di detto fluido in / da detta camera (9) di compensazione a tenuta.
16. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detto elemento rigido (22) è provvisto di una apertura impegnata da un secondo condotto (8a) di passaggio di fluido definente parte di organi (8) di afflusso e deflusso di detto fluido in / da detta camera (9) di compensazione a tenuta.
17. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detta piastra (19) è provvista di una seconda apertura impegnata da un terzo condotto (23) di sicurezza e sfiato efferente in una valvola di sicurezza per la massima pressione in detta camera (9) di compensazione a tenuta.
18. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detto elemento rigido (22) è provvisto di una seconda apertura impegnata da un terzo condotto (23) di sicurezza e sfiato efferente in una valvola di sicurezza per la massima pressione in detta camera (9) di compensazione a tenuta.
19. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detta piastra (19) di fondo è collegata a mezzi (4) di movimentazione di detta parte (2, 3) di stampo agenti, nei due sensi di una predeterminata direzione (S) di serraggio, in modo da unire o distaccare le due dette parti (2, 3).
20. Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detti secondi mezzi di fissaggio sono costituiti da una pluralità di staffe (20) presentate da detta piastra (19) di fondo ed impegnabili su un secondo bordo (17a) ingrossato d'estremità di detto elemento di posizionamento o distanziale (17).
21 . Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dai fatto che detti primi mezzi di fissaggio comprendono un primo bordo (18) ingrossato d’estremità, presentato da detto elemento di posizionamento o distanziale (17), accoppiabile in un complementare primo incavo (24) ricavato sulla superficie esterna laterale (2s, 3s) di detta parte (2, 3).
22. Impianto secondo la rivendicazione 13 o 14, caratterizzato dal fatto che detti organi di tenuta comprendono un elemento o guarnizione (21 ) di tenuta, in materiale incomprimibile, alloggiato in un complementare secondo incavo (25) di detta parte (2, 3) di stampo e trattenuto, sul lato opposto, da detto elemento rigido (22).
23. Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto elemento di posizionamento o distanziale (17) è suddiviso in almeno due semiparti (17b, 17c) tra loro unibili, in uso, su dette parti (2, 3) e associabili a detta piastra (19) di fondo, tramite detti secondi mezzi (20) di fissaggio.
24. Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto elemento di posizionamento (17) è costituito da una pluralità di colonne o puntoni (17d) associati, bilateralmente, a detta piastra di fondo (19) e, rispettivamente, a detta superficie esterna posteriore (2p); detti puntoni (17d) essendo provvisti di tasselli elastici atti a permette una cedevolezza elastica così da ottenere una definita rigidità strutturale in corrispondenza delle diverse fasi operative di detto ciclo d formatura.
25. Impianto secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto elemento di posizionamento (17) è costituito da una pluralità di tiranti (17t) associati, bilateralmente, a detta piastra di fondo (19) e, rispettivamente, a detta superficie esterna posteriore (2p); una estremità di ogni detto tirante (17t) essendo inserita all'interno di una relativa sede (19t) di detta piastra di fondo (19); su detta estremità di ogni detto tirante (17t) essendo calzata, assialmente, una molla (19m) trattenuta, bilateralmente, dalla testa d'estremità del relativo detto tirante (17t) e, rispettivamente dalla parete interna superiore di detta sede (19t) in modo da permettere, in una fase non operativa, una distanza maggiormente ravvicinata tra detta parte (2, 3) di stampo e detta piastra (19) di fondo.
26. Impianto secondo le rivendicazioni 4 e 5, in cui detti primi mezzi (10) di gestione fluidi di formatura del manufatto comprendono: - un primo serbatoio (26) di detto liquido di formatura efferente, tramite un primo condotto (27), in detta cavità (C) di formatura ed - organi (28) regolabili di immissione di un fluido aeriforme all'interno di detto primo serbatoio (26) ed atti a permettere la pressurizzazione di detto liquido in detta cavità a pressioni (P) predeterminate in funzione del ciclo di formatura di detto manufatto, caratterizzato dai fatto di comprendere almeno un secondo serbatoio (29) contenente detto fluido di compensazione aumentabile in detta camera (9) di compensazione tramite un secondo condotto (8a).
27. Impianto secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che detto secondo serbatoio (29) è collegato, tramite un quarto condotto (30), a detto primo serbatoio (26) in corrispondenza della zona interessata da detto fluido aeriforme di spinta, in modo da permettere di equiparare la pressione (P) presente in detto primo serbatoio (26) con la pressione (Ρ') presente in detto secondo serbatoio (29), cioè correlare la pressione di contro spinta di detto fluido di compensazione all’interno di detta camera (9) di compensazione con la pressione di spinta di detto liquido/ aria in detta cavità (C) di formatura.
28. Impianto secondo la rivendicazione 26 o 27, caratterizzato dal fatto che detto secondo serbatoio (29) è provvisto di una membrana (31) divisoria tra detto fluido aeriforme e detto fluido di compensazione.
29. Impianto secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che detta membrana (31) è di tipo elastico e mobile lungo detto secondo serbatoio (29).
30. Impianto secondo la rivendicazione 26 o 27, caratterizzato dal fatto che detto fluido di compensazione è un lìquido.
31. Impianto secondo la rivendicazione 26 o 27, caratterizzato dal fatto che detto fluido di compensazione è un liquido e, in particolare, acqua.
32. Impianto secondo la rivendicazione 26 o 27, caratterizzato dal fatto che detto fluido aeriforme di spinta è aria.
33. Metodo per la formazione di un manufatto con un impianto (100) secondo le rivendicazioni da 1 a 32, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno le seguenti fasi: a) avvicinamento e chiusura, tramite detti mezzi (4) di movimentazione, di dette due parti (2, 3) con una forza (F) prestabilita e contatto di detti relativi elementi rigidi (22, 22') delle relative dette parti (2, 3); b) precarica di detta camera (9) di compensazione, a pressione definita (PP) , tramite immissione di fluido; c) riempimento di detta cavità (C) con liquido di formatura ad una pressione (P) e ulteriore pressurizzazione di detta camera (9) di compensazione con relativo fluido alla pressione (Ρ') correlata; d) pressurizzazione ad una pressione (P) di detto liquido di formatura nella cavità (C), con relativa pressurizzazione alla pressione (P’) correlata di fluido di compensazione in detta camera (9), al fine di permettere la formazione dello spessore del manufatto; e) decompressione all'interno della cavità (C), e quindi sul liquido ancora presente, fino ad una pressione (P) predefinita, e relativa decompressione a pressione (P<1>) correlata del fluido all'interno della camera (9) di compensazione; f) svuotamento completo della cavità (C) del liquido di formatura esausto fino a raggiungere una minima pressione e relativa decompressione correlata di detta camera (9) di compensazione; g) consolidamento in aria del manufatto a pressione (P) e conseguente correlazione o risalita della pressione (P<1>) in detta camera (9) di compensazione; h) decompressione del detto manufatto fino ad una pressione (P) = 0 e conseguente ritorno della pressione (P‘) a detta pressione predefinita (PP); i) apertura di dette due parti (2, 3), tramite detti mezzi (4) di movimentazione, e relativa sformatura di detto manufatto dalla porzione di detta cavità (G) dalla prima parte (2, 3) che viene distaccata dallo stesso manufatto; j) azzeramento della pressione (Ρ') e relativa sformatura di detto manufatto dalla seconda parte (2, 3) di stampo (1) che viene distaccata dal manufatto.