IT201800002853A1 - Dispositivo e metodo per la realizzazione di un concio in calcestruzzo auto-compattante - Google Patents

Description

Descrizione del brevetto per invenzione industriale avente per titolo:

“DISPOSITIVO E METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UN CONCIO IN

CALCESTRUZZO AUTO-COMPATTANTE"

SETTORE TECNICO DELL’INVENZIONE

[0001] La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo atto a formare un concio in calcestruzzo auto-compattante avente una geometria precisa, proprietà meccaniche e finitura superficiale adatte alla realizzazione di un elemento per il rivestimento di tunnel. Inoltre, l’invenzione è relativa al metodo per realizzare detto concio, mediante detto dispositivo.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

[0002] Per realizzare una galleria, durante lo scavo del tunnel, è necessario rivestire le pareti di questo utilizzando, generalmente, una successione di anelli, o archi, costituiti da elementi di rivestimento prefabbricati di forma curvilinea, quali conci.

[0003] Negli ultimi decenni sono state sviluppate tecnologie per realizzare tunnel, tramite scavo meccanizzato, che prevedono in un processo continuo la fase di scavo, la rimozione del materiale di scavo e il posizionamento del rivestimento della galleria. Allo scopo di rendere più efficiente ed automatico il processo di rivestimento delle pareti, i conci vengono prefabbricati in stabilimenti esterni, o direttamente in cantiere, e successivamente vengono movimentati per la messa in opera mediante un sistema meccanico e pneumatico che compone i conci per realizzare gli archi o gli anelli di rivestimento.

[0004] La realizzazione del concio avviene mediante l’utilizzo di casseri, ovvero, di forme preferibilmente in metallo, ma realizzabili anche in plastica o legno, atte ad accogliere l’armatura e la colata di calcestruzzo fresco per dare la forma al concio finito.

[0005] La produzione dei conci mediante colata in un cassero presenta il vantaggio di poter realizzare in tempi brevi il rivestimento del tunnel e/o di produrre gli elementi di rivestimento nel sito dello scavo, evitando fasi di trasporto dei conci con conseguente riduzione dei costi e degli scarti dovuti a danneggiamenti accidentali.

[0006] Risulta chiaro come la qualità di ciascun concio influenzi la qualità complessiva del lavoro di rivestimento del tunnel e, quindi, negli ultimi anni, nell’ambito della costruzione di grandi opere, si comincia a sentire la necessità di migliorare l’efficienza produttiva e la qualità dei rivestimenti.

[0007] Specificamente, i conci che costituiscono il rivestimento devono fornire un’opportuna resistenza meccanica e devono, inoltre, operare da elementi a tenuta stagna tra l’interno della galleria e l’esterno di questa, prevedendo eventualmente anche la presenza di condutture idrauliche. Perciò, i conci non devono presentare irregolarità e/o porosità all’intradosso, all’estradosso e sulle pareti laterali del concio, ovvero, tutte le pareti del concio devono avere superfici lisce.

[0008] Queste caratteristiche sono influenzate dal procedimento di formatura e, specificamente, dall’eventuale presenza di bolle d’aria, inglobate nel corpo e sulle superfici del concio durante il procedimento di formatura, che conseguentemente deteriorano le caratteristiche meccaniche e la finitura superficiale dell’elemento di rivestimento.

[0009] Inoltre, una fase di levigatura o di riparazione con malte e stucchi specifici, eseguita per ottimizzare la finitura superficiale del concio, induce un aumento del tempo di realizzazione e risulta essere difficoltosa poiché viene generalmente condotta manualmente da operatori.

[0010] Tipicamente, questi inconvenienti vengono risolti rimuovendo le bolle d’aria, durante la formatura del concio, utilizzando dispositivi che inducono una vibrazione del cassero, o pompe da vuoto.

[0011] Tuttavia, queste soluzioni producono ulteriori sorgenti di rumore nel cantiere e aumentano i costi di realizzazione del concio.

[0012] Nello stato della tecnica sono previste differenti soluzioni atte ad inibire l’inclusione di bolle d’aria nel corpo e sulle superfici del concio durante la sua formatura.

[0013] Nel documento brevettuale WO 2011027050 viene descritto un sistema e un metodo per realizzare un concio che prevede l’inclinazione del cassero da una posizione orizzontale ad una posizione inclinata. Successivamente, il calcestruzzo viene iniettato da una porta di iniezione costituita in una porzione dell’estremità inferiore del cassero inclinato e l’aria viene condotta dal fronte di riempimento del calcestruzzo, durante l’iniezione, verso una porta di sfiato costituita in una porzione dell’estremità superiore del cassero inclinato.

[0014] Questa soluzione ha lo svantaggio di prevedere una complessa movimentazione del cassero che necessita di un dispositivo difficilmente utilizzabile direttamente nel cantiere, considerando aspetti di sicurezza. Inoltre l’inclinazione del cassero induce un diverso grado di compattazione del calcestruzzo in funzione dell’altezza dal suolo del fronte di riempimento e genera notevoli sforzi meccanici, in corrispondenza della porzione inferiore del cassero inclinato, che possono causare una deformazione delle pareti di questo a seguito della ripetizione del procedimento di formatura di una pluralità di conci e, quindi, una variazione geometrica degli elementi di rivestimento rispetto alle specifiche del progetto.

[0015] Nel documento brevettuale EP2100006 viene descritto un sistema che prevede una colata di calcestruzzo attraverso una fenditura centrale, prodotta sul coperchio del cassero. Successivamente, prima della solidificazione del calcestruzzo, viene prevista un’opportuna inclinazione del cassero atta a condurre le bolle d’aria, inglobate durante la colata, verso la fenditura facendole uscire dalla massa del calcestruzzo non ancora solidificato.

[0016] Questa soluzione ha lo svantaggio, come la precedente soluzione, di prevedere una complessa movimentazione del cassero e, inoltre, non assicura un’efficace rimozione delle bolle d’aria poiché questa dipende dalle proprietà reologiche del calcestruzzo, la cui formulazione può non essere costante nel tempo, e dalla distanza che le bolle d’aria devono percorrere per uscire attraverso la fenditura, prima che il calcestruzzo solidifichi.

RIASSUNTO DELL’INVENZIONE

[0017] La presente invenzione supera i problemi tecnici descritti sopra, e descrive un gruppo di iniezione direzionata di calcestruzzo con caratteristiche innovative che ne permettono un utilizzo semplice, quando installato su un opportuno cassero, per la realizzazione di conci aventi una geometria precisa, caratteristiche meccaniche e finitura superficiale adatte alla realizzazione di una galleria mediante elementi di rivestimento delle pareti.

[0018] Nell’ambito del compito esposto sopra, uno scopo è quello di realizzare un gruppo di iniezione direzionata che permetta, durante il riempimento del cassero, di inibire la formazione e l’intrappolamento di bolle d’aria all’interno della massa e sulle superfici del calcestruzzo fresco.

[0019] Un ulteriore scopo è quello di realizzare un gruppo di iniezione direzionata che, durante il riempimento, permetta l’evacuazione dell’aria, presente all’interno del cassero, conducendola verso la sommità di questo mediante un fronte di riempimento del calcestruzzo fresco.

[0020] Un ulteriore scopo è quello di realizzare un gruppo di iniezione direzionata che permetta la formatura del concio in un cassero collocato in una posizione orizzontale mantenendo costanti le forze applicate sulla base e sulle pareti di questo, durante l’intero procedimento di formatura.

[0021] Un ulteriore scopo è quello di realizzare un gruppo di iniezione direzionata che permetta la formatura del concio in un cassero senza l’utilizzo di dispositivi di vibrazione e/o di pompe da vuoto per rimuovere le bolle d’aria dal corpo e dalle superfici del calcestruzzo fresco.

[0022] Un ulteriore scopo è quello di realizzare un gruppo di iniezione direzionata che sia facile da assemblare e che possa essere prodotto con impianti, macchinari ed attrezzature tipiche del settore meccanico.

[0023] Un ultimo scopo riguarda la definizione di un metodo per la realizzazione di un concio, mediante detto gruppo di iniezione direzionata, che sia semplice e comprenda fasi tipiche dei procedimenti costruttivi senza richiedere complesse movimentazioni del cassero.

[0024] Il compito e gli scopi indicati sopra, ed altri che meglio appariranno nel seguito della descrizione, vengono raggiunti mediante un dispositivo comprendente detto gruppo di iniezione direzionata installato su un opportuno cassero, come definito nella rivendicazione 1, ed un metodo di utilizzo di questo, come definito nella rivendicazione 9.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

[0025] Le ulteriori caratteristiche e i vantaggi del dispositivo, secondo la presente invenzione, diverranno più evidenti nella descrizione seguente relativa a forme preferite di realizzazione date a puro titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento alle seguenti figure in cui:

- Fig. 1 è una vista prospettica di un dettaglio di un cassero e di un gruppo di iniezione direzionata in una prima forma di realizzazione, secondo la presente invenzione,

- Fig. 2 è una vista in pianta del cassero e del gruppo di iniezione direzionata di Fig. 1,

- Fig. 3 è una vista in sezione presa lungo una linea A-A. di Fig.2,

- Fig. 4 è una vista in sezione presa lungo una linea I-I di Fig.2,

- Fig. 5 è un dettaglio di Fig. 3 che mostra una sezione di iniezione del gruppo di iniezione direzionata,

- Fig. 6 è un dettaglio di Fig. 4 che mostra una sezione di iniezione del gruppo di iniezione direzionata,

- Fig. 7 è la vista in sezione di Fig.4 che mostra una distribuzione di un flusso di iniezione di calcestruzzo,

- Fig. 8 è una vista in sezione presa lungo una linea B-B. di Fig.7 che mostra una distribuzione di un flusso di iniezione di calcestruzzo,

- Fig. 9 è un dettaglio di Fig.3 che mostra una sezione di sfiato e completo riempimento, del gruppo di iniezione direzionata,

- Fig. 10 mostra la sezione di sfiato e completo riempimento di Fig.9 a seguito di un procedimento di formatura di un concio,

- Fig. 11 è una vista prospettica di un dettaglio di un cassero e di un gruppo di iniezione direzionata in una seconda forma di realizzazione, secondo la presente invenzione,

- Fig. 12 è una vista in sezione presa lungo una linea C-C. di Fig.11,

- Fig. 13 è un dettaglio di Fig.12 che mostra una sezione di sfiato e completo riempimento, del gruppo di iniezione direzionata,

- Fig. 14 mostra la sezione di sfiato e completo riempimento di Fig.13 a seguito di un procedimento di formatura di un concio.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

[0026] La forma di realizzazione preferita della presente invenzione si riferisce al suo utilizzo per la formatura di un concio utilizzando un calcestruzzo auto-compattante (comunemente definito con la sigla SSC).

[0027] Il calcestruzzo SSC è un materiale, realizzato con opportune formulazioni, che risulta essere molto fluido, omogeneo e che non mostra fenomeni di segregazione durante la produzione del concio. Inoltre, è adatto ad essere compattato mediante solamente la gravità e, conseguentemente, non necessita di ulteriori dispositivi meccanici di compattazione oltre al cassero che conferisce la forma al concio.

[0028] Il presente insegnamento, tuttavia, può essere esteso alla realizzazione di un concio, mediante il dispositivo della presente invenzione, utilizzando un qualsiasi calcestruzzo la cui formulazione è tale da conferire caratteristiche reologiche e di omogeneità adatte ad un metodo di formatura, come descritto di seguito.

[0029] Facendo riferimento a Figg. 1, 2, 3 e 4 viene mostrato un cassero 100 in cui una cavità 102 è definita da un fondo 104 del cassero (vedere Figg. 3 e 4), quattro pareti laterali, la prima 106a, la seconda 108a, la terza 106b, la quarta 108b, e da due coperchi, il primo 110a e il secondo 110b, preferibilmente incernierati alle pareti laterali o movimentati con dispositivi idonei, atti ad aprire o chiudere il cassero 100, come descritto di seguito.

[0030] Generalmente, fatto salvo per conci detti di chiave, la prima e la terza parete laterale, 106a e 106b, hanno un’estensione maggiore rispetto alla seconda e quarta parete laterale ,108a e 108b.

[0031] I due coperchi 110a e 110b sono conformati in modo che, quando chiusi per definire la cavità 102, formano un’apertura 112, preferibilmente una fenditura che si estende parallelamente alle pareti laterali 108a e 108b del cassero 100 e sulla sommità di questo (vedere Figg.2 e 4, nelle quali l’apertura 112 viene indicata con una freccia tratteggiata).

[0032] Inoltre, Figg. 1, 2, 3 e 4 mostrano un gruppo di iniezione direzionata 114 comprendente una base 116 (vedere Figg. 2 e 3), di forma sostanzialmente complementare all’apertura 112, comprendente un primo foro passante 116a, quale una porta di iniezione, e una pluralità di ulteriori fori passanti 116b, quali porte di sfiato, preferibilmente due in una forma preferita di realizzazione (vedere Fig.3). La porta di iniezione 116a è costituita preferibilmente in una posizione sostanzialmente equidistante dalle pareti laterali, la prima 106a e la terza 106b, mentre le porte di sfiato 116b sono costituite in una posizione intermedia tra la porta di iniezione 116a e le pareti laterali, rispettivamente la prima 106a e la terza 106b, e, preferibilmente, in prossimità di queste.

[0033] Sulla periferia della porta di iniezione 116a, in posizioni sostanzialmente diametralmente opposte, sono fissate in modo removibile, preferibilmente, almeno due viti 118 (vedere Fig. 3, in cui è visibile solamente una delle due viti), la cui funzione verrà descritta di seguito.

[0034] In corrispondenza della porta di iniezione 116a viene predisposta una sezione di iniezione 120, mentre in corrispondenza di ciascuna porta di sfiato 116b viene predisposta una sezione di sfiato e completo riempimento 140.

[0035] Facendo riferimento a Figg. 5 e 6, che mostrano un dettaglio rispettivamente di Figg. 3 e 4 in corrispondenza della porta di iniezione 116a, la sezione di iniezione 120 comprende un tubo di ingresso 122 del calcestruzzo proveniente da una linea di alimentazione, un ugello di iniezione 124 e una bussola di iniezione 126.

[0036] Detto ugello di iniezione 124 è un tubo di lunghezza adatta ad impegnare la bussola di iniezione 126, quale preferibilmente una lunghezza almeno uguale all’altezza delle pareti laterali 106a, 106b, 108a, 108b del cassero 100 (di seguito definita “altezza delle pareti del cassero”), e di diametro sostanzialmente leggermente minore del diametro della porta di iniezione 116a.

[0037] Inoltre, Il tubo di ingresso 122 e l’ugello di iniezione 124 sono collegati tra loro mediante una flangia di tenuta 128, rimovibile, che collega l’estremità inferiore del tubo di ingresso 122 con l’estremità superiore dell’ugello di iniezione 124.

[0038] L’ugello di iniezione 124, inoltre, prevede una valvola a ghigliottina 130 in una posizione sostanzialmente intermedia tra le sue estremità inferiore e superiore.

[0039] Detta valvola a ghigliottina 130 assicura in condizioni operative, quando viene otturata, l’interruzione dell’alimentazione nella cavità 102 del calcestruzzo proveniente dalla linea di alimentazione.

[0040] Sulla superfice esterna dell’ugello di iniezione 124, nella porzione compresa tra l’estremità superiore e la valvola a ghigliottina 130, viene costituito un volantino 132, solidale all’ugello di iniezione 124, atto a permetterne la movimentazione, come descritto di seguito.

[0041] Inoltre, la superficie esterna dell’ugello di iniezione 124, nella porzione compresa tra la sua estremità inferiore e la valvola a ghigliottina 130, prevede una filettatura.

[0042] La bussola di iniezione 126, costituita preferibilmente in resina polimerica, ha la forma di un manicotto avente un diametro sostanzialmente leggermente minore del diametro della porta di iniezione 116a.

[0043] Inoltre, detta bussola di iniezione 126 ha una lunghezza tale per cui la distanza del suo bordo inferiore dal fondo 104 è atta ad assicurare il migliore riempimento della cavità 102, quale preferibilmente una lunghezza compresa tra l’altezza delle pareti laterali del cassero, e la metà di questa.

[0044] Inoltre, detta bussola di iniezione 126 prevede, su una porzione della superficie interna a partire dal bordo superiore, una filettatura che si estende per una lunghezza preferibilmente almeno uguale a quella della porzione filettata dell’ugello di iniezione 124.

[0045] Inoltre, la bussola di iniezione 126 contiene una valvola 134, preferibilmente una valvola di non ritorno, che impegna mediante avvitamento l’estremità inferiore della porzione filettata della bussola di iniezione 126.

[0046] Detta valvola 134 di non ritorno è atta ad impedire il passaggio di un flusso di calcestruzzo dalla cavità 102 del cassero 100 verso l’interno dell’ugello di iniezione 124.

[0047] Inoltre, preferibilmente, detta bussola di iniezione 126 prevede, sulla sua superficie laterale, delle fenditure 127 verticali costituite, preferibilmente, a partire dal suo bordo inferiore e in posizioni sostanzialmente diametralmente opposte lungo la direzione longitudinale del cassero 100.

[0048] L’apertura inferiore della bussola di iniezione 126, unitamente alle fenditure 127, definiscono un’area di iniezione 129 della bussola di iniezione 126.

[0049] Vantaggiosamente, come mostrato in Figg. 7 e 8 in cui le frecce tratteggiate rappresentano le direzioni di un flusso durante l’alimentazione del materiale, il calcestruzzo che entra nella cavità 102, attraverso l’area di iniezione 129 della bussola di iniezione 126, si distribuisce coerentemente con la geometria della cavità 102, ovvero, ha una velocità di avanzamento del fronte di riempimento maggiore lungo la direzione longitudinale del cassero 100 (in Fig. 8 il fronte di riempimento viene rappresentato schematicamente con un’ellisse).

[0050] Vantaggiosamente, in questo modo il calcestruzzo si distribuisce omogeneamente sulla superficie del fondo 104 riducendo l’intrappolamento di bolle d’aria tra il fronte di riempimento e le superfici della cavità 102 del cassero 100. In altre parole, viene ridotta la differenza di tempo impiegato dal fronte di riempimento per raggiungere le pareti di estensione maggiore, la prima 106a e la terza 106b, rispetto alle pareti di estensione minore, la seconda 108a e la quarta 108b.

[0051] Infine, facendo ancore riferimento a Figg. 5 e 6, la bussola di iniezione 126 prevede, in corrispondenza del bordo superiore, un risalto anulare fissato ad un collare 136 preferibilmente mediante incastro ad interferenza.

[0052] Facendo ancora riferimento a Figg. 5 e 6, il collare 136, costituito preferibilmente in resina polimerica, ha forma anulare tale per cui il diametro esterno è uguale a quello della porta di iniezione 116a e il diametro interno è atto ad essere scorrevolmente impegnato a misura dalla bussola di iniezione 126 e di fissarsi al risalto anulare di questa mediante l’incastro ad interferenza.

[0053] Inoltre, detto collare 136 prevede un’ulteriore elemento di incastro rimovibile a baionetta con una flangia 138.

[0054] Detta flangia 138 è unita a sua volta alla base 116, del gruppo di iniezione direzionata 114, mediante le viti 118, in modo che il collare 136 impegni a misura e sia a filo con la superficie inferiore della porta di iniezione 116a e, inoltre, sorregga la bussola di iniezione 126, all’interno della cavità 102 del cassero 100, cosicché l’estremità inferiore di questa sia ad una distanza ridotta dal fondo 104, rispetto all’altezza delle pareti laterali del cassero, e le fenditure 127 siano posizionate lungo l’asse longitudinale del cassero 100.

[0055] Inoltre detta bussola di iniezione 126 è impegnata, mediante avvitamento, dalla porzione filettata dell’ugello di iniezione 124, la cui estremità inferiore è preferibilmente in battuta sulla valvola 134 di non ritorno. Inoltre, in questo stato, la valvola 130 a saracinesca è sostanzialmente ad una distanza ridotta dalla superficie della base 116, del gruppo di iniezione direzionata 114, a causa degli ingombri della flangia 138 e delle viti 118.

[0056] Facendo riferimento a Fig. 9, che mostra un dettaglio di Fig. 3 in corrispondenza di una delle porte di sfiato 116b, la sezione di sfiato e completo riempimento 140 comprende una tramoggia 142 avente un’apertura superiore 144 maggiore di un’apertura inferiore 146, quest’ultima di dimensione uguale alla porta di sfiato 116b.

[0057] L’apertura inferiore 146 è atta ad essere chiusa mediante una valvola 148, quale un piattello collegato ad un tirante verticale 150 disposto lungo l’asse delle aperture inferiore 146 e superiore 144 della tramoggia 142.

[0058] Lungo il diametro dell’apertura superiore 144 è fissata una mensola 152 che sorregge una leva 154, collegata al tirante verticale 150, atta a variare l’altezza del piattello 148 tra una prima posizione in cui l’apertura inferiore 146 è chiusa (di seguito “sezione di sfiato e completo riempimento in stato chiuso”) e una seconda posizione in cui l’apertura inferiore 146 è aperta (di seguito “sezione di sfiato e completo riempimento in stato aperto”), e in cui la prima posizione del piattello 148 è superiore alla seconda (vedere Figg.9 e 10 nelle quali viene mostrata la posizione del piattello 148 nei due stati).

[0059] Specificamente, il piattello 148 è atto ad impegnare a misura la porta di sfiato 116b in modo che la sua superficie inferiore sia allineata alla superficie inferiore della base 116, ovvero, il piattello 148 chiude a filo la porta di sfiato 116b in modo da formare una superficie liscia sulla corrispondente porzione di parete di estradosso della cavità 102.

[0060] La sezione di sfiato e completo riempimento 140 è fissata sulla base 116 del gruppo di iniezione direzionata 114 mediante, preferibilmente, incastro a baionetta impegnando a misura la porta di sfiato 116b con l’apertura inferiore 146. In alternativa, la sezione di sfiato e completo riempimento 140 può essere fissata sulla base 116 mediante un collare, saldatura o simili.

[0061] Vantaggiosamente, quando l’apertura 146 e la porta di sfiato 116b vengono chiuse mediante il piattello 148, durante il riempimento della cavità 102 con il calcestruzzo, non viene inglobata aria nel corpo del calcestruzzo poiché il piattello 148 si sposta da una posizione contenuta nella cavità 102 verso l’esterno di questa.

[0062] Inoltre, lasciando la sezione di sfiato e completo riempimento 140 in stato aperto, se durante il riempimento della cavità 102 viene introdotto calcestruzzo in eccesso, questo viene raccolto nella tramoggia 142 evitando così un aumento delle pressioni sulle pareti del cassero 100 che potrebbero danneggiarlo.

[0063] Infine, facendo riferimento a Fig. 10, al termine della procedura di formatura del concio con le sezioni di sfiato e completo riempimento 140 in stato chiuso, è possibile rimuovere queste dalla base 116, del gruppo di iniezione direzionata 114, eliminando l’eventuale calcestruzzo in eccesso evitando, inoltre, di sporcare il cassero 100 e/o il gruppo di iniezione direzionata 140 (in Fig.10 il calcestruzzo è rappresentato dall’area punteggiata).

[0064] Quindi, con questa configurazione del gruppo di iniezione direzionata 114, il calcestruzzo viene alimentato, ovvero iniettato, coerentemente con la geometria della cavità 102, mediante la sezione di iniezione 120, da un’altezza ridotta, rispetto all’altezza delle pareti laterali del cassero, corrispondente alla distanza tra l’estremità inferiore della bussola di iniezione 126, impegnata dall’ugello di iniezione 124, e il fondo del cassero 104. Inoltre, durante l’iniezione, l’aria contenuta nella cavità 102 viene condotta dal fronte di riempimento del calcestruzzo verso l’esterno del cassero 100, attraverso le porte di sfiato 116b, mediante le sezioni di sfiato e completo riempimento 140 che, una volta chiuse, forma una superficie liscia nella corrispondente porzione di estradosso del concio.

[0065] Il metodo di formatura del concio mediante il gruppo di iniezione direzionata 114 comprende, quindi, le seguenti fasi:

[0066] Innanzitutto, vengono aperti i coperchi 110a e 110b del cassero 100.

[0067] Successivamente, vengono eseguite le operazioni preliminari di preparazione alla formatura del concio, quali preferibilmente l’applicazione di un disarmante sulle pareti interne del cassero 100, l’installazione su dette pareti di guarnizioni o accessori di tenuta, e il posizionamento di un armatura di rinforzo nella cavità 102, come da specifiche del progetto per realizzare il concio.

[0068] Quindi, vengono chiusi i coperchi 110a e 110b del cassero 100, lasciando aperta l’apertura 112.

[0069] Successivamente, viene predisposto il gruppo di iniezione direzionata 114 in corrispondenza dell’apertura 112, impegnando questa a tenuta mediante la base 116, in modo da chiudere e definire la cavità 102 del cassero 100 (vedere Figg.1, 2, 3 e 4).

[0070] Il gruppo di iniezione direzionata 114, in questa fase, prevede che le sezioni di sfiato e completo riempimento 140 siano fissate in corrispondenza delle aperture di sfiato 116b, in uno stato aperto, e che la porta di iniezione 116a sia, invece, libera.

[0071] Poi, la bussola di iniezione 126 viene inserita nel collare 136, al quale è fissata ad incastro mediante il suo risalto anulare, e inoltre viene predisposta la valvola 134 di non ritorno, mediante avvitamento, sull’estremità inferiore della porzione filettata della bussola di iniezione 126.

[0072] Successivamente, la bussola di iniezione 126 viene fissata alla flangia 138, attraverso il collare 136, mediante l’incastro a baionetta.

[0073] Quindi, la flangia 138 viene fissata alla base 116 del gruppo di iniezione direzionata 114, mediante le viti 118, in modo che il collare 136 impegni a misura e sia a filo con la superficie inferiore della porta di iniezione 116a e, inoltre, in modo da sorreggere la bussola di iniezione 126 all’interno della cavità 102 del cassero 100 cosicché l’estremità inferiore di questa sia ad una distanza ridotta dal fondo 104, rispetto all’altezza delle pareti laterali del cassero, e le fenditure 127 siano posizionate lungo l’asse longitudinale del cassero 100.

[0074] Dopo che è stata fissata la flangia 138 alla base 116, viene predisposto l’ugello di iniezione 124 in corrispondenza della porta di iniezione 116a in modo da impegnare con la sua porzione filettata, mediante avvitamento, la bussola di iniezione 126 portando l’estremità inferiore dell’ugello 124 in battuta sulla valvola 134 di non ritorno.

[0075] Quindi, l’estremità superiore dell’ugello di iniezione 124 viene unita al tubo di ingresso 122 mediante la flangia di tenuta 128.

[0076] Successivamente viene attivata l’alimentazione del calcestruzzo con un determinato flusso e, dopo aver aperto la valvola a ghigliottina 130, il materiale entra nella cavità 102, attraverso la valvola di non ritorno 134, da un’altezza ridotta, rispetto all’altezza delle pareti laterali del cassero, corrispondente alla distanza tra l’estremità inferiore della bussola di iniezione 126 e il fondo del cassero 104.

[0077] Vantaggiosamente, in questo stato, a differenza di una procedura tradizionale di colata, il calcestruzzo non ingloba aria durante la caduta. Inoltre, per effetto delle fenditure 127, il calcestruzzo si distribuisce coerentemente con la geometria della cavità 102 poiché ha una velocità di avanzamento del fronte di riempimento maggiore lungo la direzione longitudinale del cassero 100 (vedere Figg. 7 e 8 in cui le frecce tratteggiate rappresentano le direzioni di un flusso durante l’alimentazione del materiale).

[0078] Successivamente, grazie alle sue caratteristiche reologiche, il calcestruzzo scorre compatto e privo di bolle d’aria sulla superficie del fondo 104 riempiendo, per effetto della gravità e del flusso, le porzioni di estremità inferiore della cavità 102 del cassero 100.

[0079] In altre parole, vantaggiosamente il calcestruzzo viene distribuito coerentemente con la geometria del cassero, ovvero, viene distribuito omogeneamente sulla superficie del fondo 104 riducendo la probabilità di intrappolare di bolle d’aria tra il fronte di riempimento e le superfici della cavità 102 del cassero 100.

[0080] Inoltre, vantaggiosamente, riempiendo le porzioni di estremità inferiore della cavità 102 con un flusso di materiale che proviene omogeneamente dalla superficie del fondo 104, viene ulteriormente ridotta la probabilità di inglobare aria durante l’iniezione del materiale.

[0081] Successivamente, procedendo con il riempimento della cavità 102, quando il livello del fronte di riempimento del calcestruzzo, che è parallelo al terreno su cui poggia il cassero, raggiunge l’estremità superiore delle fenditure 127 della bussola di iniezione 126, l’iniezione del materiale avviene mediante un flusso in immersione. In altre parole il livello del fronte di riempimento del calcestruzzo, durante l’iniezione, è ad un’altezza superiore rispetto al bordo superiore delle fenditure 127 della bussola di iniezione 126 che alimenta il calcestruzzo all’interno della cavità 102.

[0082] Vantaggiosamente, in questo stato, il calcestruzzo non ingloba l’aria contenuta nella cavità 102 poiché il materiale che entra attraverso l’area di iniezione 129 della bussola di iniezione 126 non è sostanzialmente a contatto con essa, e l’unica superficie di contatto tra il calcestruzzo e l’aria è quella del fronte di riempimento.

[0083] Inoltre, mentre il fronte di riempimento del calcestruzzo sale, questo conduce l’aria contenuta nella cavità 102 verso l’esterno del cassero 100, attraverso le porte di sfiato 116b, mediante le sezioni di sfiato e completo riempimento 140, che sono nello stato aperto.

[0084] Quando il fronte di riempimento raggiunge le superfici interne alla cavità 102 dei coperchi 110a e 110b viene preferibilmente variato il flusso di alimentazione del calcestruzzo, diminuendolo, in modo da rimuovere efficacemente l’aria dalla cavità 102 e, inoltre, ridurre le pressioni idrostatiche che possono causare un intrappolamento dell’aria attraverso il fronte di riempimento del calcestruzzo.

[0085] Successivamente, quando il fronte di riempimento del calcestruzzo raggiunge la superficie interna alla cavità 102 della base 116 del gruppo di iniezione direzionata 114, l’operatore pone le sezioni di sfiato e completo riempimento 140 in uno stato chiuso nel momento in cui osserva il calcestruzzo entrare nelle rispettive tramogge 142 attraverso le corrispondenti porte di sfiato 116b.

[0086] Quindi, viene interrotta l’alimentazione di calcestruzzo, e viene chiusa la valvola a ghigliottina 130 dell’ugello di iniezione 124.

[0087] Successivamente viene estratto l’ugello di iniezione 124, svitandolo dalla bussola di iniezione 126.

[0088] Vantaggiosamente, durante questa fase, la bussola di iniezione 126 rimane immersa nel calcestruzzo e impedisce che questo si muova evitando, così, l’intrappolamento di aria durante l’estrazione dell’ugello 124.

[0089] Inoltre, durante l’estrazione dell’ugello 124, la porzione di calcestruzzo contenuta in esso tra la porta di iniezione 116a e la valvola a ghigliottina 130, riempie la porzione della bussola di iniezione 126 precedentemente impegnata dalle pareti dell’ugello di iniezione 124.

[0090] Quindi, il cassero 100 viene mantenuto chiuso fino al raggiungimento di uno stato di consolidamento del concio che ne consente l’apertura.

[0091] Successivamente, vengono rimosse le viti 118 che fissano alla base 116, del gruppo di iniezione direzionata 114, la flangia 138 e questa viene poi ruotata liberando il collare 136.

[0092] Viene quindi rimosso il gruppo di iniezione direzionata 114 dall’apertura 112 e vengono quindi aperti i coperchi 110a e 110b.

[0093] Infine una porzione dell’estremità superiore della bussola di iniezione 126, non riempita dal calcestruzzo, viene chiusa mediante un tappo, costituito preferibilmente in resina polimerica, che impegna a filo la superficie di estradosso del concio 100 definita dal collare 136.

[0094] Infine viene rimosso il concio dal cassero 100 mediante un sollevatore.

[0095] Naturalmente la presente invenzione è relativa ad una forma di realizzazione preferita del gruppo di iniezione direzionata 114 ed è suscettibile di numerose modifiche o varianti, pur tuttavia senza uscire dall’ambito di protezione come definito nelle rivendicazioni 1 e 9.

[0096] Di seguito viene descritta un’ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione che prevede delle modifiche relative ad alcuni degli elementi che costituiscono il gruppo di iniezione direzionata 114. Quindi, gli elementi che risultano essenzialmente invariati non saranno descritti nuovamente e verranno utilizzati gli stessi riferimenti numerici.

[0097] Specificamente, facendo riferimento a Figg.11 e 12, viene mostrano un gruppo di iniezione direzionata 114 installato in corrispondenza di un’apertura 112 di un cassero 100, analogo a quello descritto nella prima forma di realizzazione.

[0098] Il gruppo di iniezione direzionata 114 comprende una sezione di iniezione 120, analoga a quella della prima forma di realizzazione, e sezioni di sfiato e completo riempimento 156, diverse da quelle della prima forma di realizzazione.

[0099] Fig. 11 mostra una vista prospettica parziale del cassero 100 e del gruppo di iniezione direzionata 114, e Fig.12 è una vista in sezione, presa lungo una linea C-C. di Fig.11, analoga a Fig.3 ad eccezione delle sezioni di sfiato e completo riempimento 156 che sono fissate sulla base 116 del gruppo di iniezione direzionata 114 mediante, preferibilmente, viti di fissaggio o altri mezzi di fissaggio removibile.

[0100] Facendo riferimento a Fig. 13, che mostra un dettaglio di Fig. 12 in corrispondenza di una delle porte di sfiato 116b della base 116, la sezione di sfiato e completo riempimento 156 comprende un tubo 158 avente un’apertura superiore 160 e un’apertura inferiore 162 che impegna ed è uguale ad una porta di sfiato 116b della base 116.

[0101] Inoltre, il tubo 158 prevede una valvola a ghigliottina 164 in una posizione sostanzialmente prossima alla sua apertura inferiore 162 e, come nella forma di realizzazione precedente, lo stato di apertura della valvola a ghigliottina 164 definisce lo stato di apertura delle sezioni di sfiato e completo riempimento 156.

[0102] Inoltre, il tubo 158 comprende, in una posizione tra la valvola a ghigliottina 164 e la sua apertura inferiore 162, almeno un prolungamento 166 che sporge dalla sua apertura inferiore 162 verso la cavità 102 del cassero 100. Detto prolungamento 166 è, preferibilmente, di forma sostanzialmente a cilindrica avente l’asse maggiore sostanzialmente parallelo all’asse del tubo 158 e, in questa forma di realizzazione, i prolungamenti 166 sono due.

[0103] Inoltre, i prolungamenti 166 hanno un volume, ovvero occupano uno spazio, all’interno della cavità 102 uguale al volume definito dalla superfice interna della porzione di tubo 158 compresa tra la valvola a ghigliottina 164 e la sua apertura inferiore 162, meno il volume delle porzioni dei prolungamenti 166 del tubo 158 che non occupano lo spazio all’interno della cavità 102.

[0104] Vantaggiosamente, facendo riferimento a Fig. 14 in cui il calcestruzzo è rappresentato dall’area punteggiata, quando la valvola a ghigliottina 164 viene chiusa, durante il riempimento della cavità 102, non viene inglobata aria nel corpo del calcestruzzo poiché la valvola a ghigliottina 164 interrompe il flusso di calcestruzzo che con continuità entra compatto nel tubo 158 dalla sua apertura inferiore 162 verso la sua apertura superiore 160.

[0105] Infine, facendo ancora riferimento a Fig. 14, al termine della procedura di formatura del concio con le sezioni di sfiato e completo riempimento 156 in stato chiuso, è possibile rimuovere la base 116 dall’apertura 112 e, vantaggiosamente, il volume occupato dalle porzioni dei prolungamenti 166 contenute nella cavità 102 viene riempito da un eguale volume di calcestruzzo contenuto nella porzione di tubo 158 compresa tra la sua apertura inferiore 162 e la valvola a ghigliottina 164 (di seguito definito “cuscinetto di calcestruzzo”).

[0106] In altre parole, rimuovendo il gruppo iniezione direzionata 114 e le sezioni di sfiato e completo riempimento 156 ad esso collegate, viene completato il riempimento della cavità 102 con il cuscinetto di calcestruzzo che esercita una pressione sul calcestruzzo, contenuto nella cavità 102 ed adiacente ai prolungamenti 166, tale da riempire con continuità il volume liberato durante l’estrazione dei prolungamenti 166 stessi. Quindi, una volta rimosso il gruppo iniezione direzionata 114, viene formata una superficie liscia nella porzione di estradosso del concio corrispondente alle sezioni di sfiato e completo riempimento 156.

[0107] Inoltre, vantaggiosamente, la forma e il numero di prolungamenti 166 possono essere regolati in funzione della geometria dell’apertura inferiore 162 del tubo 158 delle sezioni di sfiato e completo riempimento 156.

[0108] Mentre la presente invenzione è stata descritta con riferimento a varie forme di realizzazione, comprese le forme preferite, risulta chiaro che queste sono illustrative e che la portata dell’invenzione non è limitata ad esse.

[0109] Sono possibili diverse varianti, aggiunte o miglioramenti e, ad esempio, è possibile prevedere una pluralità di porte di sfiato, ed una pluralità di corrispondenti sezioni di sfiato e completo riempimento 140 e/o 156, atte a permettere la rimozione efficace dell’aria dalla cavità 102 durante l’iniezione del calcestruzzo.

[0110] Inoltre, è possibile prevedere un dispositivo che induce una ridotta vibrazione del cassero 100 atta ad agevolare il solo scorrimento del calcestruzzo sulla superficie del fondo 104, durante preferibilmente le prime fasi di iniezione, e, quindi, agevolare il riempimento delle porzioni di estremità inferiore della cavità 102 del cassero 100.

[0111] Inoltre, è possibile prevedere che i due coperchi 110a e 110b siano costituiti di pezzo con il gruppo di iniezione direzionata 114, formando così un unico coperchio che, unitamente al fondo 104 e alle pareti laterali 106a, 106b, 108a e 108b, definisce la cavità 102 del cassero 100.

[0112] Inoltre, il flusso di alimentazione del calcestruzzo può essere ottimizzato in funzione di eventuali differenti geometrie di casseri 100 e/o può essere modulato durante il procedimento di formatura del concio per ottimizzare i tempi ed il risultato del riempimento della cavità 102.

[0113] Inoltre, è possibile prevedere che la bussola di iniezione 126 abbia l’apertura inferiore chiusa e che l’alimentazione del calcestruzzo nella cavità 102 avvenga attraverso le sole fenditure 127.

[0114] Infine, è possibile prevedere che il gruppo di iniezione direzionata 114 sia formato in modo che questo non comprenda sezioni di sfiato e completo riempimento 140 e/o 156, che la base 116 si estenda impegnando solo una porzione dell’apertura 112, permettendo quindi di sfiatare aria attraverso la porzione libera dell’apertura 112, e che la base 116, la bussola di iniezione 126 e l’ugello di iniezione 124 siano fatti di pezzo.

[0115] Da quanto fino ad ora descritto è evidente come siano stati raggiunti importanti risultati, superando gli inconvenienti dello stato della tecnica, rendendo possibile la realizzazione di un gruppo di iniezione direzionata 114 che, quando installato su un opportuno cassero 100, permette la formatura di conci aventi geometrie precise, caratteristiche meccaniche e finitura adatte alla realizzazione di una galleria mediante elementi di rivestimento delle pareti.

[0116] Inoltre, iniettando il calcestruzzo da una distanza dal fondo del cassero 104 relativamente ridotta, non viene inglobata aria e non si generano bolle all’interno della massa del calcestruzzo.

[0117] Vantaggiosamente, in uno stato in cui la bussola di iniezione 126 e l’ugello di iniezione 124 sono immersi nel calcestruzzo, il materiale iniettato non viene a contatto con l’aria e viene ridotta ulteriormente la possibilità che questa possa essere inglobata nel calcestruzzo.

[0118] Un ulteriore vantaggio è rappresentato dalla conformazione della bussola di iniezione 126 e, specificamente, dalla sua apertura inferiore e dalla presenza delle fenditure 127 che permettono, variandone le dimensioni, di ottimizzare il procedimento di riempimento della cavità 102 del cassero 100, variando l’area di iniezione 129 in modo da distribuire il calcestruzzo coerentemente con la geometria della cavità 102 inibendo, così, l’intrappolamento di bolle d’aria.

[0119] Inoltre, il gruppo di iniezione direzionata 114 permette, durante la fase di riempimento, di rimuovere facilmente l’aria dalla cavità 102, attraverso la sezione di sfiato e completo riempimento 140 e/o 156 potendo, inoltre, monitorare il grado di riempimento del cassero 100 senza aprirlo o sporcarlo.

[0120] Un ulteriore vantaggio del gruppo di iniezione direzionata 114, installato su un opportuno cassero, è quello di permettere la formatura di un concio senza prevedere l’utilizzo di dispositivi di vibrazione e/o di pompe da vuoto e/o sistemi di movimentazione atti a rimuovere le bolle d’aria dal corpo del calcestruzzo fresco.

[0121] Vantaggiosamente, la realizzazione di un concio in calcestruzzo, mediante il procedimento descritto nel presente documento, permette di evitare le fasi di finitura superficiale, generalmente condotte manualmente, che aumentano tempi e costi di produzione.

[0122] Inoltre il gruppo di iniezione direzionata 114 è facile da assemblare e può essere prodotto con impianti, macchinari ed attrezzature tipiche del settore meccanico.

[0123] Infine, il procedimento per la realizzazione di un concio mediante detto gruppo di iniezione direzionata risulta semplice e applicabile a differenti formulazioni di calcestruzzo aventi differenti proprietà reologiche.

[0124] Naturalmente i materiali e le attrezzature utilizzati per la realizzazione della presente invenzione, nonché le forma e le dimensioni dei singoli componenti, potranno essere i più idonei a seconda delle specifiche esigenze.

Claims (11)

1. Rivendicazioni del brevetto per invenzione industriale avente per titolo: “DISPOSITIVO E METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UN CONCIO IN CALCESTRUZZO AUTO-COMPATTANTE" RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante comprendente: un cassero (100) la cui cavità (102) è definita da un fondo (104) e da una pluralità di pareti laterali (106a, 106b, 108a, 108b) ed è chiusa superiormente da almeno un coperchio (110a, 110b), e un gruppo di iniezione direzionata (114) comprendente almeno una sezione di iniezione (120), detta sezione di iniezione (120) essendo collegata ad una linea di alimentazione del calcestruzzo, e detto gruppo di iniezione direzionata (114) comprendente inoltre almeno una sezione di sfiato e completo riempimento (140, 156) per sfiatare l’aria dall’interno della cavità (102) di detto cassero (100) caratterizzato dal fatto che detta almeno una sezione di iniezione (120) comprende un ugello di iniezione (124) avente un’estremità inserita in detta cavità (102) di detto cassero (100), e detta estremità di detto ugello di iniezione (124) impegna in modo rimovibile una bussola di iniezione (126), detta bussola di iniezione (126) essendo atta a rimanere inglobata in detto concio dopo la formatura di questo, e detta almeno una sezione di sfiato e completo riempimento (140, 156) comprende una valvola (148, 164) atta ad aprire o chiudere detta cavità (102) in modo da impedire che rimanga aria nel corpo del calcestruzzo contenuto in detta cavità (102) di detto cassero (100), e detta almeno una sezione di sfiato e completo riempimento (140, 156) essendo atta a formare una superficie liscia di estradosso di detto concio.
2. 2. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo la rivendicazione 1, in cui detto gruppo di iniezione direzionata (114) comprende una base (116) atta ad impegnare a tenuta un’apertura (112) formata su detto almeno un coperchio (110a,110b) in corrispondenza della sommità di detto cassero (100), e detta base (116) comprendendo almeno una porta di iniezione (116a), ciascuna porta di iniezione (116a) essendo atta ad essere impegnata da detta sezione di iniezione (120), e detta base (116) comprendendo inoltre almeno una porta di sfiato (116b), ciascuna porta di sfiato (116b) essendo atta ad essere impegnata da detta sezione di sfiato e completo riempimento (140, 156).
3. 3. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo le rivendicazioni 1 e 2, in cui detta bussola di iniezione (126) è atta ad impegnare in modo removibile con la sua estremità superiore detta porta di iniezione (116a), mentre la sua estremità inferiore è ad una distanza ridotta dal fondo (104) rispetto all’altezza delle pareti laterali (106a, 106b, 108a, 108b) di detto cassero (100).
4. 4. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo la rivendicazione 3, in cui detta bussola di iniezione (126) comprende una valvola (134) di non ritorno, e detta bussola di iniezione (126) comprendendo inoltre sul bordo inferiore almeno una fenditura (127), lungo la direzione longitudinale del cassero (100), e detto bordo inferiore della bussola di iniezione (126) e detta almeno una fenditura (127) definendo un’area di iniezione (129).
5. 5. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo le rivendicazioni 1 e 2, in cui detto ugello di iniezione (124) comprende una valvola (130) atta ad otturare il flusso proveniente da detta linea di alimentazione, e detta valvola (130) è ad una distanza ridotta dalla porta di iniezione (116a) di detta base (116) di detto gruppo di iniezione direzionata (114) quando detto ugello di iniezione (124) impegna in modo rimovibile detta bussola di iniezione (126).
6. 6. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo le rivendicazioni 1 e 2, in cui detta porta di sfiato (116b) è atta ad essere impegnata a filo da un’apertura inferiore (146) di una tramoggia (142) di detta sezione di sfiato e completo riempimento (140), e detta valvola (148) è una valvola a piattello atta ad, alternativamente, aprire o chiudere detta apertura inferiore (146) di detta tramoggia (142), e detta valvola a piattello (148) è inserita nella cavità (102) del cassero (100) quando è aperta, e detta valvola a piattello (148) impegna a filo l’apertura inferiore (146) di detta tramoggia (142) quando è chiusa.
7. 7. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo le rivendicazioni 1 e 2, in cui detta porta di sfiato (116b) è atta ad essere impegnata a filo da un’apertura inferiore (162) di un tubo (158) di detta sezione di sfiato e completo riempimento (156), e detta valvola (164) è atta ad interrompere il flusso di calcestruzzo attraverso detto tubo (158) di detta sezione di sfiato e completo riempimento (156), e detto tubo (158) comprendendo inoltre almeno un prolungamento (166) che si estende da detta apertura inferiore (162) verso detta cavità (102) di detto cassero (100).
8. 8. Dispositivo per la formatura di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo la rivendicazione 7, in cui detto almeno un prolungamento (166) ha un volume uguale al volume definito da detto tubo (158) tra detta apertura inferiore (162) e detta valvola (164).
9. 9. Metodo per la realizzazione di un concio in calcestruzzo auto-compattante mediante un dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8 comprendente le seguenti fasi principali: a. assemblare un gruppo di iniezione direzionata (114) in modo che sezioni di sfiato e completo riempimento (140, 156) siano in uno stato aperto e un ugello di iniezione (124) di una sezione di iniezione (120) impegni una bussola di iniezione (126), b. collocare il gruppo di iniezione direzionata (114) su un’apertura (112) di un cassero (100), c. aprire la sezione di iniezione (120) e attivare l’alimentazione di calcestruzzo con un determinato flusso di alimentazione, d. riempire la cavità (102) del cassero (100) con il calcestruzzo, e. commutare le sezioni di sfiato e completo riempimento (140, 156) in uno stato chiuso quando il calcestruzzo entra in dette sezioni di sfiato e completo riempimento (140, 156), f. interrompere l’alimentazione di calcestruzzo e chiudere la sezione di iniezione (120), g. estrarre l’ugello di iniezione (124) dalla bussola di iniezione (126) lasciando questa inglobata nel calcestruzzo, h. rimuovere il gruppo di iniezione direzionata (114) dall’apertura (112), i. rimuovere il concio dal cassero (100) chiudendo con un tappo l’apertura definita da una porzione superiore della bussola di iniezione (126) sulla parete dell’estradosso del concio.
10. 10. Metodo per la realizzazione di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo la rivendicazione 9, in cui durante la fase d) il flusso di alimentazione del calcestruzzo nel cassero (100) viene rallentato quando il fronte di riempimento raggiunge le superfici interne dei coperchi (110a,110b).
11. 11. Metodo per la realizzazione di un concio in calcestruzzo auto-compattante secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 9 e 10, in cui durante la fase c) il flusso di alimentazione del calcestruzzo viene regolato in funzione delle caratteristiche geometriche di detto cassero (100) e di un’area di iniezione (129) di detta bussola di iniezione (126).