IT202000003952A1 - Macchina e metodo per la realizzazione di un tubolare continuo da materiale in nastro - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
dell?invenzione industriale dal titolo:
"MACCHINA E METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UN TUBOLARE
CONTINUO DA MATERIALE IN NASTRO"
La presente invenzione ha per oggetto una macchina ed un metodo per la realizzazione di un tubolare continuo da materiale in nastro, in particolare cartaceo, formato da tubolare esterno e da un riempimento ottenuto a partire da un materiale in forma di nastro.
In particolare, il tubolare continuo ottenuto nell?ambito della presente invenzione pu? essere utilizzato (a seguito di taglio) per formare una successione di segmenti (per esempio filtranti, distanziali o raffreddanti) idonei all?impiego in sigarette o generatori di aerosol.
Una soluzione nota, realizzata a mano, consiste in un tubetto di carta arrotolata con un riempimento in carta ottenuto mediante un inserto o derivato da un lembo della carta stessa.
In accordo con un procedimento manuale per la realizzazione di tale tubetto, un foglio esterno in materiale cartaceo viene avvolto in forma di tubolare ed un inserto di riempimento (di norma ricavato da uno spezzone cartaceo piegato manualmente) viene successivamente inserito nel tubolare esterno a definire un parziale riempimento del canale interno definito dal tubolare esterno.
Tali realizzazioni, basate sulla lavorazione di fogli cartacei pretagliati, ben si presta ad una lavorazione manuale ma non ha riscontro in termini industriali per evidenti ragioni di incompatibilit? con i processi produttivi, in particolare a causa delle ridottissime produttivit? raggiungibili con la lavorazione di spezzoni discreti. La lavorazione dei singoli inserti, infatti, risulta molto dispendiosa in termini di tempo ed inoltre non consente una ripetibilit? nella qualit? del risultato.
Sono altres? note macchine in grado di produrre un tubolare continuo composto da un tubolare esterno e da un riempimento interno ottenuto dalla sagomatura di un nastro anch?esso continuo. In tali macchine il nastro interno subisce un?operazione di sagomatura in modo da formare l?inserto e successivamente un?operazione di avvolgimento in cui il nastro esterno avvolge l?inserto in modo da ottenere il tubolare continuo.
Svantaggiosamente, le suddette macchine presentano alcune problematiche relative alla fase di unione dei due nastri continui.
In particolare, al fine di avvolgere l?inserto di riempimento nel nastro esterno, le macchine note richiedono che l?inserto di riempimento riempia completamente il tubolare. In altre parole, ? necessario che la sezione trasversale dell?inserto di riempimento, dopo che ? stato raccolto in forma tubolare, sia sostanzialmente uguale a quella del tubolare continuo che si vuole ottenere. Ci? risulta limitativo in termini di tipologie di prodotti che si possono ottenere.
Tale situazione pu? inoltre impedire all?inserto di espletare correttamente l?azione raffreddante e/o filtrante.
In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione ? proporre una macchina ed un metodo per la realizzazione di un tubolare continuo che superi gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.
In particolare, ? scopo della presente invenzione mettere a disposizione una macchina ed un metodo per la realizzazione di un tubolare continuo a partire da materiale in nastro che permettano di ottenere una desiderata stabilit? di forma del prodotto finale, a prescindere dalla forma dell?inserto interno.
Il compito tecnico precisato e lo scopo specificato sono sostanzialmente raggiunti da una macchina ed un metodo per la realizzazione di un tubolare continuo a partire da materiale in nastro comprendenti le caratteristiche tecniche esposte rispettivamente nelle rivendicazioni 1 e 10 e/o in una o pi? delle rivendicazioni da esse dipendenti.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una macchina e di un metodo per la realizzazione di un tubolare continuo a partire da materiale in nastro come illustrati negli uniti disegni in cui: - la figura 1 mostra una vista schematica di una forma realizzativa di una macchina per la realizzazione di un tubolare continuo a partire da materiale in nastro in accordo con la presente invenzione;
- la figura 2 mostra una vista schematica di una variante realizzativa della macchina di figura 1;
- le figure 3A-3L mostrano una successione di viste, in sezione trasversale, della macchina di figura 1 e/o di figura 2 riferite a corrispondenti linee di sezione identificate in figura 1 e 2;
- la figura 4 a mostra una vista in sezione di un tubolare continuo ottenuto mediante la macchina di figura 2;
- la figura 4A mostra un particolare ingrandito della vista di figura 4;
- la figura 5 mostra una vista prospettica di un componente di una stazione della macchina di figura 1 o di figura 2;
- la figura 6 mostra una variante realizzativa del dettaglio di figura 3E;
- la figura 7 mostra una variante realizzativa del dettaglio di figura 3A.
Con riferimento alle figure 1 e 2, con ?M? ? stata indicata una macchina per la realizzazione di un tubolare continuo ?T? in accordo con l?invenzione, ottenuto a partire da due nastri continui preferibilmente cartacei. In particolare, il tubolare continuo ?T? presenta un inserto o riempimento realizzato a partire da un primo nastro continuo ?A? opportunamente sagomato ed un rivestimento esterno realizzato avvolgendo un secondo nastro continuo ?B? attorno al primo nastro continuo ?A? precedentemente sagomato.
Nella forma di realizzazione preferita, il primo ed il secondo nastro continuo ?A?, ?B? sono realizzati in materiale cartaceo, tuttavia ? possibile che i materiali impiegati siano diversi senza alterare per questo il concetto inventivo della presente invenzione, seppur realizzati con spessore ridotto per presentare una flessibilit? e piegabilit? adeguata.
In particolare, per uno od entrambi i nastri continui potrebbe essere impiegato un differente materiale selezionato (singolarmente o in miscela tra loro) tra i seguenti:
- materiali derivati dalla cellulosa, ad esempio acetato di cellulosa (tow);
- tabacco, tabacco ricostituito (recon) o altri materiali di origine vegetale: ad esempio frumento, mais, canna da zucchero, canapa, barbabietola, palma, papaya;
- materiali plastici polimerici ad esempio: polylactic acid (PLA), polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyvinylchloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET);
- materiali biodegradabili o compostabili, come ad esempio le bio-plastiche: Mater-Bi, PHAs (polyhydroxyalkanoates);
- metalli: ad esempio Alluminio, Acciao Inox.
Tali materiali possono inoltre contenere:
- materiali plasticizzanti, solventi o umettanti: ad esempio triacetina (Glycerin triacetate), TEC (triethyl citrate), PEG 400 (low molecular weight polyethylene glycol);
- materiali che a loro volta generano vapori, fumi o aerosol: ad esempio acqua, glicerolo, glicole propilenico;
- aromi naturali o artificiali quali ad esempio mentolo, estratti di frutta, zuccheri, liquirizia, liquori, cacao;
- materiali con effetto filtrante selettivo o adsorbente: ad esempio carboni attivi, silica-gel; - materiali che favoriscono l'unione per incollaggio dei componenti del nastro, tipicamente PVA, colle derivate da vegetali o animali, amidi, alginati, grassi;
I materiali sopracitati potrebbero essere presenti contemporaneamente nel nastro/web del tubo o dell'inserto, oppure miscelati chimicamente o uniti meccanicamente ad esempio con tecniche di laminazione, stiratura, stampaggio, compressione, estrusione, coating, impregnazione, sinterizzazione, incollaggio, inclusioni di polveri o granuli o fili.
Il nastro pu? essere prodotto con tecniche simili a quelle della preparazione della carta o del tabacco ?recon?, o dei nastri in plastica (ad esempio stiratura) oppure potrebbe anche essere una rete, un tessuto o un web in tessuto non tessuto (non-woven).
La macchina ?M? comprende primi mezzi di alimentazione 10 del primo nastro continuo ?A? configurati per far avanzare il primo nastro continuo ?A? lungo un primo percorso di avanzamento e secondi mezzi di alimentazione 30 del secondo nastro continuo ?B? configurati per far avanzare il secondo nastro continuo ?B? lungo un secondo percorso di avanzamento. Preferibilmente i primi ed i secondi mezzi di alimentazione 10, 30 comprendono rispettive bobine da cui i nastri continui ?A?, ?B? vengono progressivamente svolti ed appositi rulli di guida disposti lungo i percorsi di avanzamento.
Le macchine delle figure 1 e 2 sono identiche nella maggior parte delle loro caratteristiche e si differenziano esclusivamente per il fatto che nella macchina di figura 1 il secondo nastro continuo ?B? (definente il tubolare esterno) mantiene inalterato il proprio spessore dalla rispettiva bobina fino al termine del processo di lavorazione, ed in particolare assume configurazione a singolo strato, mentre nella macchina di figura 2 il secondo nastro continuo ?B? ? sottoposto a doppia piegatura lungo rispettive linee longitudinali per assumere (prima della conformazione tubolare) una configurazione tristrato.
A tale scopo, la macchina ?M? comprende un organo piegatore 32 configurato per ripiegare fasce longitudinali del secondo nastro continuo ?B? attorno a rispettive linee di piegatura longitudinali, in particolare in modo tale da ottenere un nastro tristrato in cui i bordi laterali 2a, 2b presentano rispettivamente una zona ribassata 2a ed una zona prominente di giunzione 2b (illustrate in figura 4A) atte a favorire una chiusura del tubolare continuo ?T? come verr? descritto dettagliatamente in seguito.
Come descritto in precedenza, la rimanente parte della macchina ?M? rimane identica per entrambe le forme di realizzazione delle figure 1 e 2.
La macchina ?M? comprende inoltre una stazione di formatura 20 disposta sul primo percorso di avanzamento e configurata per operare una piegatura e/o una deformazione del primo nastro continuo ?A? in una configurazione sagomata in cui il primo nastro continuo ?A? assume una forma prestabilita, in particolare tridimensionale e/o incurvata, in sezione trasversale al primo percorso di avanzamento. Nell?ambito della presente invenzione la specifica sagomatura non forma limitazione dell?invenzione, sebbene nelle figure annesse venga comunque illustrata una forma esemplificativa, non limitante.
Pi? in dettaglio, la stazione di formatura 20 comprende una coppia di rulli di pre-formatura 21, 22 aventi profili esterni tra loro controsagomati (quindi tra loro geometricamente innestati a definire una fessura a spessore preferibilmente costante) e definenti tra di essi una luce di passaggio attraverso cui il primo nastro continuo ?A? viene fatto avanzare per subire, durante la rotazione dei rulli di pre-formatura 21, 22, una prima formatura permanente.
Nella forma realizzativa illustrata in figura 3A, i rulli di pre-formatura 21, 22 presentano, in una sezione realizzata in un piano passante per i loro assi, rispettivi profili controsagomati comprendenti un tratto sostanzialmente semicircolare interposto tra due tratti rettilinei.
In tale forma realizzativa, i rulli di pre-formatura 21, 22 conferiscono al primo nastro continuo ?A? una prima formatura permanente presentante, in una sezione trasversale, una porzione centrale 1a di forma sostanzialmente ad ?U? rovesciata e due porzioni laterali 1b piane.
In un?ulteriore possibile forma realizzativa, i profili dei rulli di pre-formatura 21, 22 possono essere definiti da una successione di tratti ricurvi ed in particolare da una spline in modo da realizzare formature presentanti diversi tratti ondulati.
In un?ulteriore possibile forma realizzativa, i profili dei rulli di pre-formatura 21, 22 possono essere definiti da tratti rettilinei alternati a porzioni curve o di spline in modo tale da conferire al primo nastro continuo ?A? una qualsivoglia sagomatura.
Secondo una diversa forma di realizzazione, in accordo con la figura 7, i rulli di preformatura 21, 22 hanno profili esterni sagomati in modo tale da definire una fessura a spessore non costante, vale a dire presentanti comunque un innesto protrusione-recesso ma senza una corrispondenza di forma.
A valle dei rulli di pre-formatura 21, 22, la macchina ?M? comprende una barra di guida 23 attorno a cui il primo nastro continuo ?A? ? almeno parzialmente formato e/o guidato. Tale barra di guida 23 definisce quindi un?anima attorno alla quale viene fatto avanzare il primo nastro continuo ?A? presagomato.
Vantaggiosamente, grazie alla presenza della barra di guida 23 si evitano deformazioni e/o piegature indesiderate del primo nastro continuo ?A?, ad esempio si evita che il primo nastro continuo ?A? si deformi rispetto alla configurazione sagomata ottenuta durante la fase di prima formatura.
La barra di guida 23 ? fissata, posteriormente, ad un telaio della macchina ?M? in prossimit? od in corrispondenza della stazione di formatura 20 e si estendente longitudinalmente lungo il primo percorso di avanzamento.
Preferibilmente, la barra di guida 23 ? realizzata come corpo astiforme presentante una sezione trasversale costante e piena.
Ancor pi? preferibilmente, la superficie esterna della barra di guida 23 ? liscia in modo da evitare strappi del primo nastro continuo ?A? durante il suo scorrimento/formatura attorno alla barra di guida 23 stessa.
Nella forma realizzativa illustrata nelle allegate figure, la macchina ?M? comprende una sola barra di guida 23 presentante una sezione di forma sostanzialmente circolare in modo da sostenere la porzione centrale 1a del primo nastro continuo ?A? in configurazione sagomata secondo la prima formatura.
In accordo con un?ulteriore forma realizzativa in cui i rulli di pre-formatura 21, 22 imprimono una prima formatura al primo nastro continuo ?A? differente da quella riportata nelle allegate figure, la macchina ?M? potrebbe comprendere due o pi? barre di guida 23 parallele e/o affiancate o comunque diversamente disposte ed attorno a cui vengono almeno parzialmente formate e/o guidate rispettive porzioni del primo nastro continuo ?A?. In tal caso, le barre di guida 23 potrebbero inoltre presentare una sezione avente una forma differente da quella circolare, in particolare una forma compatibile rispetto alla controsagomatura impressa dai rulli di pre-formatura 21, 22.
Un esempio di una diversa disposizione delle barre di guida 23 e di una diversa controsagomatura impressa dai rulli di pre-formatura 21, 22 ? illustrato in figura 6 dove due barre di guida 23 sono disposte l?una parallelamente all?altra in modo tale da accogliere il primo nastro continuo ?A? sagomato secondo una forma sostanzialmente a ?M?.
Operativamente, in uscita dai rulli di pre-formatura 21, 22, il primo nastro continuo ?A? viene calzato sulla barra di guida 23 in modo che la porzione presagomata (centrale) 1a del primo nastro continuo ?A? poggi sulla barra di guida 23 avvolgendola almeno in parte.
A valle della coppia di rulli di pre-formatura 21, 22, per evitare un ritorno elastico del primo nastro continuo ?A?, la barra di guida 23 pu? cooperare con una coppia di elementi di guida 24, 25 realizzati ad esempio in forma di barrette o blocchetti metallici sviluppantesi parallelamente al primo percorso di avanzamento.
Come illustrato in figura 3B, la coppia di elementi di guida 24, 25 delimita una luce di passaggio per il primo nastro continuo ?A? in modo tale che porzioni longitudinali del primo nastro continuo ?A? scorrano sostanzialmente a contatto con un rispettivo elemento di guida 24, 25.
La coppia di elementi di guida 24, 25 definisce pertanto un passaggio di larghezza fissa tale da mantenere il primo nastro continuo ?A? nella configurazione assunta in seguito alla prima formatura evitando un allontanamento reciproco delle sue porzioni longitudinali, per esempio a causa di un ritorno elastico del materiale del primo nastro continuo ?A?.
A valle dei rulli di pre-formatura 21, 22 ed a valle degli elementi di guida 24, 25 (laddove presenti), la stazione di avvolgimento 20 comprende inoltre una coppia di elementi formatori 26, 27 tra loro contrapposti e cooperanti con la barra di guida 23 per operare una seconda formatura permanente del primo nastro continuo ?A?.
Preferibilmente, gli elementi formatori 26, 27 comprendono due piegatori fissi definiti da rispettive piastre imperniate al telaio della macchina ?M? e presentanti rispettivi bordi di piegatura 26a, 27a convergenti e configurati per avvicinare reciprocamente e deformare permanentemente rispettive porzioni longitudinali del primo nastro continuo ?A?.
Nella forma realizzativa illustrata in figura 3C, gli elementi formatori 26, 27 spingono in avvicinamento reciproco le porzioni longitudinali del primo nastro continuo ?A? in modo tale che la sezione trasversale del primo nastro continuo ?A? assuma una forma sostanzialmente ad ?omega? (???). In particolare, durante il passaggio del primo nastro continuo ?A? tra gli elementi formatori 26, 27, le porzioni laterali 1b piane si avvicinano tra loro mentre la porzione centrale 1a viene incurvata in modo tale da avvolgersi ulteriormente attorno alla barra di guida 23.
La stazione di formatura 20 permette dunque di realizzare una formatura in continuo del primo nastro ?A? in modo tale che in uscita dalla stazione, il primo nastro continuo ?A? risulti sagomato e pronto per essere introdotto come inserto all?interno del tubolare continuo ?T?.
Il processo di formatura che porta il primo nastro continuo ?A? ad assumere la configurazione sagomata ? dunque realizzato mediante progressiva piegatura e/o avvolgimento del primo nastro continuo ?A? attorno alla barra di guida 23 in cui si distinguono rispettivamente una prima fase, in cui viene impressa la prima formatura permanente ad opera dei rulli di pre-formatura 21, 22, ed una seconda fase in cui viene operata la seconda formatura permanente per mezzo degli elementi formatori 26, 27.
In accordo con varianti realizzative non illustrate, la stazione di formatura 20 potrebbe essere configurata per operare una sola delle citate operazioni di preformatura e formatura e, quindi, presentare uno solo dei rispettivi mezzi di formatura (nello specifico, una sola tra la coppia di rulli di pre-formatura 21, 22 e la coppia di elementi formatori 26, 27).
In accordo con una forma di realizzazione non illustrata, la macchina M pu? comprendere un sensore, ad esempio ottico, disposto a valle dei rulli di pre-formatura 21, 22 per rilevare un?eventuale rottura nel primo nastro continuo ?A? e/o per controllare la centratura del primo nastro continuo ?A? a valle di detti rulli di pre-formatura 21, 22. Sostanzialmente, tale sensore ? disposto per rilevare il primo nastro continuo ?A? in corrispondenza di un?estremit? della barra di guida 23. Inoltre, la macchina M pu? comprendere una unit? di controllo che riceve i dati rilevati dal sensore e, sulla base di tali dati, controlla (in retroazione) i primi mezzi di alimentazione 10.
Come mostrato nelle figure 1 e 2, a valle della stazione di formatura 20 la macchina ?M? comprende una zona di sovrapposizione 40 in cui il primo ed il secondo percorso di avanzamento si congiungono in modo che avvenga una sovrapposizione di alcune porzioni del primo nastro continuo ?A? con rispettive porzioni del secondo nastro continuo ?B?.
Vantaggiosamente, tale sovrapposizione avviene in corrispondenza di zone pre-incollate del primo e/o del secondo nastro continuo ?A?, ?B?. In particolare, l?incollaggio ? preferibilmente realizzato sul secondo nastro continuo ?B? a monte della zona di sovrapposizione.
Per effettuare l?incollaggio dei nastri continui ?A?, ?B?, la macchina ?M? comprende un primo dispositivo incollatore 31 disposto a monte della zona di sovrapposizione 40 lungo il primo e/o il secondo percorso di avanzamento e configurato per applicare almeno una linea longitudinale di colla 33 rispettivamente sul primo e/o sul secondo nastro continuo ?A?, ?B?. Nel caso della forma realizzativa illustrata nelle allegate figure, il primo dispositivo incollatore 31 ? disposto lungo il secondo percorso di avanzamento in modo da applicare la linea di colla 33 lungo il secondo nastro continuo ?B?.
La posizione di ciascuna delle linee longitudinali di colla 33 definisce rispettive zone di incollaggio su cui vengono applicate porzioni del primo nastro continuo ?A? in modo tale che il tubolare continuo ?T? presenti delle linee e/o delle superfici di contatto discrete tra i nastri continui ?A?, ?B?. In altre parole, il numero e/o la disposizione di tali linee longitudinali di colla 33 ? selezionato in modo tale che esse corrispondano a rispettive zone discrete di sovrapposizione tra i due nastri continui ?A?, ?B?.
Preferibilmente, il primo dispositivo incollatore 31 ? regolabile almeno in un proprio posizionamento laterale, in particolare perpendicolare al secondo percorso di avanzamento, per consentire un adattamento del deposito delle linee longitudinali di colla 33 nel caso di un cambio formato.
Nella forma realizzativa illustrata nelle allegate figure, il dispositivo incollatore 31 comprende due ugelli di erogazione ed applica al secondo nastro continuo ?B? due linee longitudinali (e parallele) di colla 33 in modo da definire due zone di incollaggio atte a ricevere le porzioni laterali 1b piane del primo nastro continuo ?A? sagomato ad ???. In tale situazione, il secondo nastro continuo ?B? si trova in una configurazione piana ed ? disposto al di sotto del primo nastro continuo ?A? in modo da risultare successivamente a contatto con almeno una parte delle porzioni laterali 1b piane per definire le superfici di contatto discrete tra i nastri ?A?, ?B? presenti all?interno del nastro tubolare continuo ?T?. Resta inteso che il numero di ugelli del dispositivo incollatore 31 pu? variare in base al numero di linee longitudinali che si vogliono realizzare.
In un?ulteriore possibile forma di realizzazione non illustrata, il primo dispositivo incollatore 31 ? disposto a monte della zona di sovrapposizione 40, preferibilmente lungo il primo percorso di avanzamento ed ancor pi? preferibilmente a valle della stazione di formatura 20, in modo tale da applicare delle linee longitudinali di colla 33 sul primo nastro continuo ?A?. In particolare, in tale forma realizzativa, le linee longitudinali di colla 33 vengono applicate su una parte delle porzioni laterali 1b del primo nastro continuo ?A? in modo da definire due zone di incollaggio atte a ricevere rispettive porzioni del secondo nastro continuo ?B?.
Per evitare che, durante la fase di incollaggio, il primo nastro continuo ?A? subisca una piegatura e/o una deformazione capace di modificarne la configurazione sagomata, la barra di guida 23 si estende anche attraverso la zona di sovrapposizione 40 in modo tale da trovarsi inserita tra il primo nastro continuo ?A? ed il secondo nastro continuo ?B?.
Nella forma realizzativa illustrata, ? presente una prima coppia di rulli 41, 42 che sono disposti in corrispondenza della zona di sovrapposizione 40. In particolare, il rullo 42 inferiore della coppia di rulli 41, 42 trascina una cinghia di guida 51 del trave di formatura 51 di una stazione di avvolgimento 50 che sar? meglio descritta in seguito. Tale rullo 42 ha una superficie laterale sostanzialmente liscia. Il nastro continuo ?B? viene avanzato lungo il secondo percorso di avanzamento fino ad avvolgere parzialmente il rullo 42 (in contatto con la cinghia di guida 51) cos? da passare dalla zona di sovrapposizione 40 alla stazione di avvolgimento 50.
Il rullo 41 superiore della coppia di rulli 41, 42 risulta sagomato per consentire l?attraversamento della barra di guida 23 e del nastro continuo ?A? sagomato. Preferibilmente, il rullo 41 superiore ? realizzato in gomma; in particolare, la superficie laterale esterna del rullo 41 risulta gommata.
La prima coppia di rulli 41, 42 coopera con la barra di guida 23 in modo da mantenere il primo nastro continuo ?A? in configurazione sagomata evitando uno schiacciamento del primo nastro ?A? durante l?incollaggio sul secondo nastro continuo ?B?.
Inoltre, la macchina M pu? comprendere una seconda coppia di rulli 43, 44 che sono disposti a monte della zona di sovrapposizione 40, lungo il primo percorso di convogliamento. Tale seconda coppia di rulli 43, 44 agisce sul primo nastro continuo ?A? presagomato e mantiene le porzioni longitudinali del primo nastro continuo ?A? almeno parzialmente avvolte attorno alla barra di guida 23 mentre la barra di guida 23 evita uno schiacciamento della porzione centrale 1a del primo nastro continuo ?A? favorendo cos? il mantenimento della conformazione sagomata. Inoltre, tale seconda coppia di rulli 43, 44 contribuiscono alla svolgitura ed al tensionamento del primo nastro continuo ?A? nella zona di formatura 20. A valle della zona di sovrapposizione 40, la macchina ?M? comprende una stazione di avvolgimento 50 in cui il secondo nastro continuo ?B? viene avvolto attorno al primo nastro continuo ?A? presagomato. In particolare, la zona di sovrapposizione 40 si trova in corrispondenza dell?ingresso della stazione di avvolgimento 50 in modo tale che il secondo nastro continuo ?B? possa disporsi tra il rullo 42 e la sopracitata cinghia di guida 51.
Come illustrato nelle figure 3E e 3F, la stazione di avvolgimento 50 comprende un trave di formatura 51 configurato per realizzare il progressivo avvolgimento del secondo nastro continuo ?B? attorno al primo nastro continuo ?A? in configurazione sagomata, preferibilmente mediante impiego di una cinghia 51 di guida e piegatura per il secondo nastro continuo ?B?.
Vantaggiosamente, la barra di guida 23 si estende fino alla stazione di avvolgimento 50 e, in particolare, fino al completo avvolgimento del secondo nastro continuo ?B? attorno al primo nastro continuo ?A? presagomato.
La stazione di avvolgimento 50 comprende inoltre un corpo sagomato fisso 52 che, almeno per un tratto della stazione di avvolgimento 50, ? interposto tra la barra di guida 23 ed il trave di formatura 51 per definire un riscontro di piegatura del secondo nastro continuo ?B? attorno al primo nastro continuo ?A? presagomato. In particolare, il corpo sagomato fisso 52 ? configurato per disporsi attorno alla barra di guida 23 per un angolo di sovrapposizione prestabilito, preferibilmente maggiore di 180? ed ancor pi? preferibilmente maggiore di 270?, come visibile nelle figure 3E e 3F.
Il corpo sagomato fisso 52 ? mostrato in dettaglio in figura 5, dove si pu? notare che esso comprende una prima porzione 52a, avente funzione di sostegno, ed una seconda porzione 52b avente funzione di guida e piegatura.
La prima porzione 52a presenta una forma sostanzialmente piastriforme a sviluppo verticale per l?ancoraggio ad una struttura superiore di supporto (non illustrata). Di forma per esempio trapezoidale. La seconda porzione 52b presenta una forma tubolare cilindrica, a sezione aperta inferiormente, ed ? configurata per imprimere al secondo nastro continuo ?B? una forma tubolare durante una progressiva ripiegatura attorno ad una superficie esterna della seconda porzione 52b. La seconda porzione 52b presenta una superficie interna che contraffaccia la barra di guida 23 ed una superficie esterna attorno alla quale viene ripiegato progressivamente il nastro continuo ?B?.
In un?ulteriore forma realizzativa, non illustrata, la seconda porzione 52b del corpo sagomato fisso 52 pu? presentare una forma differente (ad esempio ellittica, plurilobata, irregolare od altre ancora) a seconda della forma della barra di guida 23 e quindi a seconda della sagoma che ? stata conferita al primo nastro continuo ?A? nella stazione di formatura 20.
Operativamente, in uscita dalla zona di sovrapposizione 40, il primo nastro continuo ?A? ed il secondo nastro continuo ?B? sono incollati in corrispondenza delle porzioni laterali 1b piane del primo nastro continuo ?A? e scorrono lungo il primo percorso di avanzamento in modo tale che il secondo nastro continuo ?B? poggi sulla cinghia 51 mentre il primo nastro continuo ?A? sia sostenuto dalla barra di guida 23.
In una sezione iniziale della stazione di avvolgimento 50 (figura 3E), la cinghia 51 inizia ad avvolgere il secondo nastro continuo ?B? attorno alla superficie esterna del corpo sagomato fisso 52, in particolare attorno alla seconda porzione 52b. Contemporaneamente il primo nastro continuo ?A? in configurazione sagomata viene sostenuto e guidato dalla barra di guida 23 all?interno della seconda porzione 52b del corpo sagomato 52 in modo da disporsi in un?intercapedine delimitata dalla barra di guida stessa 23 e dal corpo sagomato 52, in particolare dalla superfici interna della seconda porzione 52b del corpo sagomato 52.
In tale situazione, la porzione centrale 1a del primo nastro ?A? viene fatta avanzare all?interno dell?intercapedine in modo da evitare deformazioni o ritorni elastici mentre uno o pi? dei sui lembi terminali, rappresentanti nelle figure allegate dalle porzioni rettilinee 1b, avanzano esternamente all?intercapedine e vengono progressivamente ripiegati attorno alla superficie esterna del corpo sagomato 52.
In particolare, come mostrato nella sequenza delle figure 3D-3F, durante il progressivo avvolgimento del secondo nastro continuo ?B?, la cinghia 51 realizza una compressione reciproca tra il primo nastro continuo ?A? ed il secondo nastro continuo ?B? almeno in corrispondenza delle linee longitudinali di colla 33 ossia in corrispondenza delle superfici di contatto tra i lembi terminali 1b del primo nastro continuo ?A? e il secondo nastro continuo ?B?.
In questo modo, come illustrato in figura 3F, il corpo sagomato fisso 52 definisce un riscontro di appoggio per la compressione delle superfici di contatto discrete tra i due nastri ?A?, ?B? in cui il secondo nastro continuo ?B? risulta in sovrapposizione ai lembi terminali 1b.
Vantaggiosamente, la cooperazione del corpo sagomato fisso 52 e della cinghia 51 permette di garantire il mantenimento dell?incollaggio dei nastri ?A?, ?B? anche durante l?avvolgimento del secondo nastro continuo ?B? attorno al primo ?A?.
La macchina ?M? comprende inoltre, a monte e/o in prossimit? della stazione di avvolgimento 50, un secondo dispositivo incollatore 60 configurato per applicare una sostanza adesiva, ad esempio colla, sul secondo nastro continuo ?B? secondo una o pi? linee preferibilmente parallele destinate alla chiusura del tubolare esterno.
Pi? in dettaglio, come mostrato in figura 3G, durante l?avvolgimento progressivo del secondo nastro continuo ?B?, il secondo dispositivo incollatore 60 applica almeno una linea di colla lungo una banda laterale 2b del secondo nastro continuo ?B? in modo tale che, in una sezione di uscita della stazione di avvolgimento 50, detta banda laterale 2b del secondo nastro continuo ?B? venga sovrapposta ad una ulteriore banda laterale 2a per definire una chiusura dell?incarto tubolare ?T?.
Nella forma realizzativa preferita, il secondo dispositivo incollatore 60 applica la linea di colla lungo la zona prominente di giunzione 2b in modo tale che la zona ribassata 2a possa sovrapporsi ad essa formando un tubolare continuo ?T? liscio e senza discontinuit? generate dalla sovrapposizione delle bande laterali 2a, 2b. Pi? in generale, il secondo dispositivo incollatore 60 applica la linea di colla lungo la prima banda laterale 2a del secondo nastro continuo ?B? a cui verr? sovrapposta la seconda banda laterale 2b.
Vantaggiosamente, il secondo dispositivo incollatore 60 permette di effettuare un incollaggio progressivo delle bande laterali 2a, 2b del secondo nastro continuo ?B? durante il suo avvolgimento in modo tale da depositare in maniera pi? controllata la linea di colla.
Vantaggiosamente, il secondo dispositivo incollatore 60 permette di effettuare un incollaggio progressivo delle bande laterali 2a, 2b del secondo nastro continuo ?B? limitando al minimo le sbavature della linea di colla sulle pareti esterne del tubolare continuo ?T?.
A valle della stazione di avvolgimento 50, in particolare a valle del secondo dispositivo incollatore 60, il tubolare continuo ?T? viene fatto avanzare mediante un sostegno inferiore 45, preferibilmente definente parte od un prolungamento del trave di formatura 51 in modo da scorrere al di sotto di un organo pressore 70. L?organo pressore 70 ? configurato per mantenere in sovrapposizione la seconda banda laterale 2a sulla prima banda laterale 2b del secondo nastro continuo ?B? in modo da conservare la chiusura del tubolare continuo ?T?. Come mostrato in figura 3H, l?organo pressore 70 funge da riscontro per la prima e la seconda banda laterale 2a, 2b scongiurando il rischio di distacco reciproco delle bande laterali 2a, 2b con conseguente apertura del tubolare continuo ?T?.
Preferibilmente, per evitare che durante lo scorrimento del tubolare continuo ?T? al di sotto dell?organo pressore 70 il tubolare continuo ?T? possa subire uno schiacciamento tale da modificarne la forma della sezione trasversale, la barra di guida 23 si estende fino all?organo pressore 70. In tal caso, la barra di guida 23 funge da riscontro di appoggio per l?organo pressore 70 evitando un appiattimento della sezione trasversale del tubolare continuo ?T?. Come mostrato in figura 3H, la macchina ?M? comprende inoltre, a valle della stazione di avvolgimento 50, e preferibilmente a valle del secondo dispositivo incollatore 60, un dispositivo di attivazione 80 configurato per promuovere una variazione di temperatura della linea di colla rilasciata dal secondo dispositivo incollatore 60.
Pi? in dettaglio, nel caso in cui la linea di colla sia realizzata con una colla del tipo ?hot melt?, il dispositivo di attivazione 80 promuove un raffreddamento della linea di colla stessa.
Al contrario, nel caso in cui la linea di colla sia realizzata con una colla differente, ad esempio con colla PVA, il dispositivo di attivazione 80 promuove un riscaldamento della linea di colla stessa.
Il dispositivo di attivazione 80 ? integrato all?organo pressore 70 in modo tale da attivare le propriet? adesive della linea di colla e contemporaneamente promuovere e mantenere l?adesione reciproca delle bande laterali 2a, 2b del secondo nastro continuo ?B?.
Vantaggiosamente, l?azione combinata del dispositivo di attivazione 80 e dell?organo pressore 70 permette un migliore controllo del processo di incollaggio in quanto la linea di colla viene attivata e subito compressa tra i bordi laterali 2a, 2b del secondo nastro adesivo ?B? in modo da promuovere una presa rapida tra i bordi laterali 2a, 2b.
In un?ulteriore possibile forma realizzativa, il dispositivo di attivazione 80 ? distinto rispetto all?organo pressore 70 in modo da poter attivare le propriet? adesive della linea di colla in un secondo momento.
La macchina ?M? comprende inoltre, a valle della stazione di avvolgimento 50 ed in particolare a valle o in corrispondenza del dispositivo pressore e/o di attivazione 70, 80, una stazione di raffreddamento/riscaldamento 90. In particolare, analogamente a quanto descritto sopra con riferimento al dispositivo di attivazione 80, nel caso in cui la linea di colla sia realizzata con una colla del tipo ?hot melt?, la stazione 90 ? una stazione di raffreddamento ed opera un raffreddamento della linea di colla stessa. Al contrario, nel caso in cui la linea di colla sia realizzata con una colla differente, ad esempio con colla PVA, la stazione 90 ? una stazione di riscaldamento ed opera un riscaldamento della linea di colla stessa.
La stazione di raffreddamento/riscaldamento 90 comprende un organo raffreddante/riscaldante 91 disposto in affaccio alla porzione di tubolare continuo ?T? presentante la sovrapposizione delle bande laterali 2a, 2b del secondo nastro continuo ?B?. Come illustrato in figura 3I, l?organo raffreddante/riscaldante 91 presenta un sistema di raffreddamento/riscaldamento integrato ed ha conformazione di una piastra controsagomata al tubolare continuo ?T?. La piastra presenta una porzione concava con concavit? rivolta verso il basso in modo da affacciarsi al tubolare continuo ?T?. Pi? in dettaglio la porzione concava ? controsagomata alla porzione di tubolare continuo ?T? da raffreddare/riscaldare in modo da agevolare lo scorrimento del tubolare continuo ?T? evitando il rischio di un suo appiattimento nella parte a contatto con la piastra.
Vantaggiosamente, la presenza della stazione di raffreddamento/riscaldamento 90 permette di dissipare assicurare il fissaggio delle bande laterali 2a,2b.
Vantaggiosamente, l?organo raffeddante/riscaldante 91 permette una presa rapida della linea di colla in modo da evitare incovenienti legati ad una possibile apertura del tubolare continuo ?T?.
In accordo con una forma di realizzazione, l?organo raffreddante/riscaldante 91 ? realizzato in corpo unico; in altre parole, l?organo raffreddante/riscaldante 91 ? costituito da un?unica piastra controsagomata al tubolare continuo ?T?. In accordo con una forma di realizzazione alternativa, l?organo raffreddante/riscaldante 91 pu? essere costituito da una pluralit? di piastre controsagomate al tubolare continuo ?T? e disposte l?una di seguito all?altra.
Vantaggiosamente, l?impiego della pluralit? di piastre consente un?ottimizzazione del raffreddamento/riscaldamento.
Nella forma realizzativa preferita, a valle della stazione di avvolgimento 50 e preferibilmente a valle della stazione di raffreddamento/riscaldamento 90, la macchina ?M? comprende inoltre un dispositivo di compressione 100 configurato per modellare la sezione trasversale del tubolare continuo ?T?.
? infatti possibile che durante le fasi di realizzazione del tubolare continuo ?T? attraverso le diverse stazioni della macchina ?M?, il tubolare continuo ?T? venga leggermente deformato, ad esempio schiacciato ad assumere una leggera bombatura laterale.
Il dispositivo di compressione 100 comprende dunque un primo ed un secondo rullo di compressione 101, 102 reciprocamente affacciati e presentanti rispettivi profili sagomati per definire una luce di passaggio per il tubolare continuo ?T?.
In particolare, i rulli di compressione 101, 102 sono regolabili in avvicinamento/allontanamento reciproco preferibilmente in modo indipendente, ad esempio mediante attuatori 103, per variare una luce di passaggio per il tubolare continuo ?T? in modo tale da modellare la sezione trasversale del tubolare continuo ?T? secondo una forma desiderata, in particolare circolare.
Preferibilmente, i rulli di compressione 101, 102 sono folli.
Secondo un ulteriore aspetto della presente invenzione, la macchina ?M? pu? essere seguita da un dispositivo di taglio del tubolare continuo ?T? in segmenti tubolari discreti dotati di un inserto sagomato realizzato mediante una porzione del primo nastro continuo ?A? in configurazione sagomata. In tale situazione, la macchina ?M? si configura come macchina per la realizzazione di segmenti discreti.
La presente invenzione raggiunge gli scopi preposti eliminando gli inconvenienti emersi dalla tecnica nota.
Il primo dispositivo di incollaggio 31 risulta versatile e preciso nell?applicazione delle linee longiutdinali di colla 33 in modo da effettuare un incollaggio dei due nastri continui ?A?, ?B? lungo le linee e/o le superfici di contatto discreto richieste all?interno del tubolare continuo ?T?.
Il primo dispositivo di incollaggio 31 ? versatile anche in caso di un cambio formato del primo nastro continuo ?A? o del secondo nastro continuo ?B? in quanto la sua posizione (nonch? eventualmente anche il numero di linee di colla applicate) ? regolabile lungo il secondo percorso di avanzamento.
Il secondo dispositivo di incollaggio 60 in unione all?organo pressore 70 ed al dispositivo di attivazione 80 permette di ottimizzare l?incollaggio del tubolare continuo ?T?.
L?organo di raffreddamento/riscaldamento 91 permette di velocizzare le operazioni di realizzazione del tubolare continuo ?T? riducendo i tempi relativi all?asciugatura della linea di colla.
In generale, il metodo di realizzazione del tubolare continuo ?T? permette di ridurre i costi ed i tempi relativi alla produzione del tubolare continuo ?T?.
Il metodo di realizzazione del tubolare continuo ?T? espletato mediante la macchina ?M? risulta efficiente ed affidabile, specialmente nella fase di avvolgimento del secondo nastro continuo ?B? attorno al primo nastro continuo ?A?, in quanto viene garantito il mantenimento nel tempo della forma del tubolare continuo ?T? e dei relativi spezzoni a taglio avvenuto.
Claims (15)
- RIVENDICAZIONI 1. Macchina (M) per la realizzazione di un tubolare continuo (T) a partire da materiale in nastro, in particolare un tubolare continuo (T) dotato di un riempimento, comprendente: - primi mezzi di alimentazione (10) di almeno un primo nastro continuo (A) configurati per far avanzare l?almeno un primo nastro continuo (A) lungo un primo percorso di avanzamento; - secondi mezzi di alimentazione (30) di almeno un secondo nastro continuo (B) configurati per far avanzare l?almeno un secondo nastro continuo (B) lungo un rispettivo secondo percorso di avanzamento, detti primo e secondo percorso di avanzamento convergendo verso una zona di sovrapposizione (40); - una stazione di formatura (20) disposta sul primo percorso di avanzamento e configurata per operare una piegatura e/o una deformazione del primo nastro continuo (A) in una configurazione sagomata in cui detto primo nastro continuo (A) assume una forma prestabilita, in particolare tridimensionale e/o incurvata, in sezione trasversale al primo percorso di avanzamento; - a valle di detta zona di sovrapposizione (40), una stazione di avvolgimento (50) in cui detto secondo nastro (B) viene avvolto in forma tubolare attorno a detto primo nastro (A) sagomato ottenendo un tubolare continuo (T), - almeno un primo dispositivo incollatore (31) disposto sul primo e/o sul secondo percorso di avanzamento a monte di detta zona di sovrapposizione (40) e configurato per applicare almeno una linea longitudinale di colla (33) rispettivamente su detto primo nastro continuo (A) e/o su detto secondo nastro continuo (B) in modo da definire almeno una zona di incollaggio, in particolare detta linea longitudinale di colla (33) essendo disposta in modo tale da coincidere con una zona di sovrapposizione e contatto tra detti primo e secondo nastro continuo (A, B) in uscita dalla stazione di avvolgimento (50).
- 2. Macchina (M) secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre un secondo dispositivo incollatore (60) disposto in detta stazione di avvolgimento (50) e configurato per applicare almeno una linea di colla lungo una prima banda laterale (2a) di detto secondo nastro continuo (B) ed, a valle del secondo dispositivo incollatore (60), un organo pressore (70) configurato per mantenere in sovrapposizione una seconda banda laterale (2b) di detto secondo nastro continuo (B) su detta prima banda laterale (2a) del secondo nastro continuo (B) in modo da effettuare una chiusura di detto tubolare continuo (T).
- 3. Macchina (M) secondo la rivendicazione 2, comprendente, a valle del secondo dispositivo incollatore (60), un dispositivo di attivazione (80) configurato per promuovere uno scambio termico con il tubolare continuo (T) in modo tale da operare una variazione di temperatura di detta almeno una linea di colla rilasciata dal secondo dispositivo incollatore (60), preferibilmente detto dispositivo di attivazione (80) essendo integrato in detto organo pressore (70).
- 4. Macchina (M) secondo la rivendicazione 2 o 3, comprendente, a valle di detta stazione di avvolgimento (50) ed in particolare a valle o in corrispondenza di detto dispositivo pressore (70) e/o di attivazione (80), una stazione di raffreddamento/riscaldamento (90) comprendente un organo raffreddante/riscaldante (91) disposto in affaccio ad almeno una porzione del tubolare continuo (T) presentante la sovrapposizione di dette bande laterali (2a, 2b) del secondo nastro continuo (B).
- 5. Macchina (M) secondo la rivendicazione 4, in cui detto organo raffreddante/riscaldante (91) presenta un sistema di raffreddamento/riscaldamento integrato ed ha conformazione presentante almeno una piastra controsagomata a detto tubolare continuo (T), in particolare presentante concavit? rivolta verso il basso ed in affaccio a detto tubolare continuo (T).
- 6. Macchina (M) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un primo dispositivo incollatore (31) ? regolabile almeno in un proprio posizionamento laterale, in particolare perpendicolare al primo percorso di avanzamento o al secondo percorso di avanzamento, per consentire un adattamento in caso di cambio formato.
- 7. Macchina (M) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo dispositivo incollatore (31) comprende due o pi? ugelli di erogazione per applicare due o pi? linee longitudinali di colla (33), in particolari parallele, sul secondo nastro continuo (B) in modo da definire due o pi? zone di incollaggio.
- 8. Macchina (M) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di avvolgimento (50) comprende almeno una barra di guida (23), estendentesi longitudinalmente lungo detto primo percorso di avanzamento ed attorno a cui viene guidato detto primo nastro continuo (A) durante l?avvolgimento del secondo nastro continuo (B).
- 9. Macchina (M) secondo una o pi? delle rivendicazioni precedenti, in cui detta stazione di avvolgimento (50) comprende un trave di formatura (51), configurato per realizzare un progressivo avvolgimento del secondo nastro continuo (B) attorno al primo nastro continuo (A) in configurazione sagomata, preferibilmente mediante impiego di una cinghia di guida e piegatura per il secondo nastro continuo (B), ed un corpo sagomato (52) a struttura cava presentante una cavit? interna per alloggiare il primo nastro continuo (A) pre-sagomato ed una superficie esterna definente un riscontro di piegatura del secondo nastro continuo (B) attorno al primo nastro continuo (A) in configurazione sagomata, ed in cui detto almeno un secondo dispositivo incollatore (60) ? disposto in posizione tale da disporre la rispettiva linea di colla in una zona del secondo nastro continuo (B) destinata ad essere ribattuta contro detta superficie esterna del corpo sagomato (52).
- 10. Metodo per la realizzazione di un tubolare continuo (T) dell?industria del tabacco, in particolare un tubolare continuo (T) con riempimento avente funzione distanziale e/o filtrante, comprendente le seguenti fasi: - far avanzare almeno un primo nastro continuo (A) lungo un primo percorso di avanzamento; - far avanzare almeno un secondo nastro continuo (B) lungo almeno un rispettivo secondo percorso di avanzamento; - realizzare una formatura del primo nastro continuo (A) in modo tale da conferire al primo nastro (A) una configurazione sagomata, in particolare tridimensionale e/o incurvata; - avvolgere detto secondo nastro (B) attorno a detto primo nastro continuo (A) sagomato ottenendo un tubolare continuo (T) definito da un rivestimento tubolare contenente detto primo nastro (A) sagomato, - prima di detta fase di avvolgimento, applicare a detto primo nastro continuo (A) e/o a detto secondo nastro continuo (B) almeno una linea di colla (33) in posizione corrispondente ad almeno una zona di sovrapposizione e contatto tra il primo ed il secondo nastro continuo (A, B) in detto tubolare continuo (T).
- 11. Metodo secondo la rivendicazione 10, in cui detto tubolare continuo (T) presenta una pluralit? di linee e/o superfici di contatto discrete tra detto primo nastro continuo (A) sagomato e detto secondo nastro continuo (B) avvolto, ed in cui detta fase di applicare a detto primo nastro continuo (A) e/o secondo nastro continuo (B) almeno una linea di colla (33) ? realizzata in corrispondenza di una pluralit? di zone del primo nastro continuo (A) e/o secondo nastro continuo (B) corrispondente ad almeno parte di dette linee e/o superfici di contatto discrete.
- 12. Metodo secondo la rivendicazione 10 o 11, in cui detta fase di avvolgere il secondo nastro (B) attorno al primo nastro (A) sagomato ? realizzata mentre detto primo nastro continuo (A) in configurazione sagomato viene guidato in configurazione almeno parzialmente avvolta ad una barra di guida (23) fissa.
- 13. Metodo secondo la rivendicazione 12, in cui detta fase di avvolgere il secondo nastro continuo (B) attorno al primo nastro continuo (A) in configurazione sagomato ? realizzata mediante l?impiego di una cinghia (52) di guida per il secondo nastro continuo (B) e comprende una fase di realizzare, mediante la cinghia (52) una compressione reciproca tra il primo ed il secondo nastro continuo (A, B) almeno in corrispondenza di dette linee e/o superfici di contatto presentanti rispettive linee di colla (33).
- 14. Metodo secondo una o pi? delle precedenti rivendicazioni da 10 a 13, in cui detta fase di avvolgere il secondo nastro continuo (B) attorno al primo nastro continuo (A) in configurazione sagomata ? realizzata depositando un?ulteriore linea di colla in corrispondenza di almeno una prima banda laterale (2a) del secondo nastro continuo (B) e successivamente sovrapponendo detta prima banda laterale (2a) ad una seconda banda laterale (2b) contrapposta del secondo nastro continuo (B) per definire un avvolgimento tubolare; detto metodo comprendendo inoltre una successiva fase di realizzare una compressione di dette bande laterali (2a, 2b) contrapposte mediante un organo pressore (70) mentre dette bande laterali (2a, 2b) contrapposte sono in appoggio su detta almeno una barra di guida (23).
- 15. Metodo secondo la rivendicazione 14, comprendente inoltre, successivamente alla fase di compressione, una fase di raffreddare o riscaldare una porzione del tubolare continuo (T) presentante dette bande laterali (2a, 2b) contrapposte mediante una piastra raffreddante/riscaldante avente una porzione concava in affaccio al tubolare continuo (T) e sostanzialmente controsagomata a detta porzione da raffreddare o riscaldare del tubolare continuo (T).
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