HU219766B - Eljárás benzil-alkohol folyamatos előállítására - Google Patents
Eljárás benzil-alkohol folyamatos előállítására Download PDFInfo
- Publication number
- HU219766B HU219766B HU9603614A HUP9603614A HU219766B HU 219766 B HU219766 B HU 219766B HU 9603614 A HU9603614 A HU 9603614A HU P9603614 A HUP9603614 A HU P9603614A HU 219766 B HU219766 B HU 219766B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- benzyl alcohol
- benzyl chloride
- benzyl
- hydrochloric acid
- reactor
- Prior art date
Links
- WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N Benzyl alcohol Chemical compound OCC1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 115
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 74
- KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N benzyl chloride Chemical compound ClCC1=CC=CC=C1 KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 229940073608 benzyl chloride Drugs 0.000 claims abstract description 65
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 64
- 235000019445 benzyl alcohol Nutrition 0.000 claims abstract description 38
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 27
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims abstract description 18
- WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N phenyl(114C)methanol Chemical compound O[14CH2]C1=CC=CC=C1 WVDDGKGOMKODPV-ZQBYOMGUSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 18
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims abstract description 4
- MHDVGSVTJDSBDK-UHFFFAOYSA-N dibenzyl ether Chemical compound C=1C=CC=CC=1COCC1=CC=CC=C1 MHDVGSVTJDSBDK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 32
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 6
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 claims description 5
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 5
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 4
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 4
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 claims description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 2
- 125000003944 tolyl group Chemical group 0.000 claims description 2
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 42
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 19
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 18
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 14
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 13
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 6
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 4
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 4
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 239000011368 organic material Substances 0.000 description 4
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N Dichloromethane Chemical compound ClCCl YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- -1 alkaline earth metal carbonates Chemical class 0.000 description 3
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 3
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N Chloroform Chemical compound ClC(Cl)Cl HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N Ethylbenzene Chemical compound CCC1=CC=CC=C1 YNQLUTRBYVCPMQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005904 alkaline hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002585 base Substances 0.000 description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N chlorobenzene Chemical compound ClC1=CC=CC=C1 MVPPADPHJFYWMZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 2
- RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N cumene Chemical compound CC(C)C1=CC=CC=C1 RWGFKTVRMDUZSP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000011161 development Methods 0.000 description 2
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 2
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 2
- 239000005060 rubber Substances 0.000 description 2
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 2
- XEMRAKSQROQPBR-UHFFFAOYSA-N (trichloromethyl)benzene Chemical compound ClC(Cl)(Cl)C1=CC=CC=C1 XEMRAKSQROQPBR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 1,1-Dichloroethane Chemical compound CC(Cl)Cl SCYULBFZEHDVBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 1,4-Dioxane Chemical compound C1COCCO1 RYHBNJHYFVUHQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101710109085 Cysteine synthase, chloroplastic/chromoplastic Proteins 0.000 description 1
- VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N Ethene Chemical compound C=C VGGSQFUCUMXWEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005977 Ethylene Substances 0.000 description 1
- 238000006887 Ullmann reaction Methods 0.000 description 1
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 229910000288 alkali metal carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000008041 alkali metal carbonates Chemical class 0.000 description 1
- 150000008044 alkali metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000003556 assay Methods 0.000 description 1
- 150000007514 bases Chemical class 0.000 description 1
- 150000005524 benzylchlorides Chemical class 0.000 description 1
- 239000012455 biphasic mixture Substances 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000701 coagulant Substances 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 238000006482 condensation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000003974 emollient agent Substances 0.000 description 1
- 239000003623 enhancer Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 150000008282 halocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 125000005843 halogen group Chemical group 0.000 description 1
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 1
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 239000004922 lacquer Substances 0.000 description 1
- 231100000053 low toxicity Toxicity 0.000 description 1
- 125000000449 nitro group Chemical group [O-][N+](*)=O 0.000 description 1
- 229910017464 nitrogen compound Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002830 nitrogen compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000006053 organic reaction Methods 0.000 description 1
- 239000010815 organic waste Substances 0.000 description 1
- 239000002304 perfume Substances 0.000 description 1
- 235000020030 perry Nutrition 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000005191 phase separation Methods 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 239000012485 toluene extract Substances 0.000 description 1
- 238000010977 unit operation Methods 0.000 description 1
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 239000008096 xylene Substances 0.000 description 1
- 150000003738 xylenes Chemical class 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/09—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis
- C07C29/12—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of esters of mineral acids
- C07C29/124—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring by hydrolysis of esters of mineral acids of halides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Acyclic And Carbocyclic Compounds In Medicinal Compositions (AREA)
Abstract
A találmány szerinti eljárás benzil-alkohol előállítására szolgálbenzil-klorid hidrolízise útján. Az eljárás során folyamatosan a)benzil-kloridot és vizet diszpergálóberendezéssel ellátott, 80–180 °Chőmérsékletű reaktorba (R) adagolnak, és a benzil-klorid 30–90%-átreagáltatják, b) a kapott terméket a reaktorból (R) kivezetik, majdelválasztóberendezésben (T1) vizes és szerves fázisra választják szét,c) a kapott szerves fázist egy első desztillálóberendezésben (D1)benzil-kloridra és nyers benzil-alkoholra választják szét, d) azelválasztott benzil-kloridot visszavezetik a reaktorba (R), e) a nyersbenzil-alkoholt egy második desztillálóberendezésben (D2’’) tisztabenzil-alkohollá raffinálják, amelynek során melléktermékekettartalmazó zagyot (20’) kapnak, f) az elválasztóberendezésből (T1)származó, híg sósavat tartalmazó vizes fázist (5)extrahálóberendezésben (EX) olyan oldószerrel kezelik, amely a hígsósavban még oldott szerves alkotórészeket oldja, g) a kapottextraktumot (13) egy harmadik desztillálóberendezésben (D3) azoldószertől elválasztják, az oldószert (14) az extrahálóberendezésbe(EX) visszavezetik, h) a harmadik desztillálóberendezés (D3) zagyát(15) az első desztillálóberendezésbe (D1) visszavezetik, a benzil--alkoholt kinyerik, és i) az extrahálás után kapott híg vizes sósavat(6) HCl-abszorpciós berendezésbe (AS) vezetik, betöményítik, és akapott tiszta sósavat hasznosítják. ŕ
Description
A találmány benzil-alkohol előállítására vonatkozik benzil-klorid megnövelt hőmérsékletű vizes hidrolízise útján. Az eljárás során folyamatosan benzil-kloridot és vizet adagolunk diszpergálóberendezéssel ellátott reaktorba, a reakcióterméket nem teljes konverzió után szerves és vizes fázisra választjuk szét, a szerves fázist folyamatosan egy első desztillálóberendezésbe vezetjük be, ahol a reaktorba visszavezetett benzil-kloridra és nyers benzil-alkoholra választjuk szét, amelyet egy második desztillálóberendezésből tiszta benzil-alkoholként vezetünk el a melléktermékeket tartalmazó zagy mellett. A vizes, sósavat tartalmazó fázist egy folyamatos üzemű extrahálóberendezésben olyan oldószerrel kezeljük, amely a vízben oldott szerves anyagokat, különösen a benzil-alkoholt oldja, a kapott extraktumot egy harmadik desztillálóberendezésben az oldószertől elválasztjuk, az oldószert az extrahálóberendezésbe visszavezetjük, a harmadik desztillálóberendezés zagyát az első desztillálóberendezésbe visszavezetjük, és az extrahálás után kapott, sósavat tartalmazó vizes fázist HC1abszorpciós berendezésbe vezetjük, betöményítjük és hasznosítjuk, vagy klór előállítására használt sósavelektrolízishez használjuk.
Benzil-klorid hidrolízisét számos közlemény tárgyalja. Több közlemény foglalkozik ezzel a kérdéssel a reakciómechanizmus tisztázása és analitikai eljárások kidolgozása céljából. E vizsgálatok során általában benzil-klorid, víz és vízoldható oldásfokozó anyag, így alkohol, aceton, dioxán vagy ecetsav homogén elegyeit használták [J. Chem. Soc. 1954, 1840; Z. Naturf. 1946 (1) 580-4; J. Chem. Soc. 1957, 4747; Tetrahedron 1957 (1) 129-144; Rec. 48, 227 (1929) és 499, 667 (1930)]. Különböző esetekben a hidrolízist alkálifémhidroxidok, alkálifém-karbonátok vagy alkáliföldfémkarbonátok jelenlétében folytatták le [J. Am. Chem. Soc. 62, 2481 (1940); Rec. 53, 891 és 869 (1934)], amely utóbbi közlemények azt mutatják, hogy a hidrolízist bázikus vegyületek jelenléte gyorsítja. Az idézett munkákban a hidrolízis termékeinek izolálására és azonosítására nem fordítottak figyelmet.
Vannak azonban benzil-klorid vízzel lefolytatott hidrolízisének olyan vizsgálatai is, amelyekben ismertetik a hidrolízis termékeit. Eszerint benzil-klorid 190 °C hőmérsékleten vízzel mindenekelőtt szénhidrogénekké és dibenzil-éterré alakul át [Ann. 139, 307 (1866)].
Enyhébb körülmények között 100-110 °C hőmérsékleten és teljes konverzió esetén - nagyon nagy hígítás mellett - benzil-alkoholra vonatkoztatva 75%-os kitermelés volt elérhető, a maradékot magas forráspontú, közelebbről nem jellemzett vegyületek alkották [Ann. 196, 353 (1879)].
Az a felismerés, hogy lúgos kémhatású anyagok jelenlétében a reakció gyorsabban és simábban lefolyik, műszaki vonatkozásban már korán arra a törekvésre vezetett, hogy a benzil-klorid hidrolízise során keletkező sósavat megkössék. így a DRP 484 662 kalciumkarbonát jelenlétében javasolja a reakció lefolytatását, míg az US A 2 221 882 szerinti eljárást előbb nátriumkarbonát-oldat, majd ezt követően nátrium-hidroxid jelenlétében folytatják le. A kitermelés egyértelműen meghaladja a 90%-ot.
Bázisként a nátrium-karbonát jónak bizonyult, és ezért ezt követően alkalmazták. A további fejlesztések ezen a területen a benzil-klorid lúgos hidrolízisének folyamatos eljárásként való kidolgozásával foglalkoztak (DE Al 2 101 810, EP A 64 486 és DD PS 161 067).
A lúgos hidrolízis hátrányaiként jelentkeznek azonban nátrium-karbonát pótlólagos felhasználása, nátriumklorid képződése és nagy mennyiségű vizes szennylúg keletkezése, amelyet ártalmatlanítani kell.
A fentiek alapján a találmány feladata új eljárás kidolgozása, amellyel nátrium-karbonát hozzáadása, és ezáltal nátrium-klorid és szennyvíz kibocsátása elkerülhető.
Megállapítottuk, hogy ez a feladat gyakorlatilag legalább azonos vagy jobb benzil-alkohol-kitermelés mellett elérhető, ha 80 °C és 180 °C közötti hőmérsékleten benzil-kloridot 10-70-szeres moláris mennyiségű vízzel intenzív keverés közben nem a teljes konverzió eléréséig reagáltatunk.
A technika állása szerint ez az eredmény nem volt várható, az eddig ismert kitermelés közepes volt, míg a melléktermékek típusáról nem számoltak be. Az enyhe reakciókörülmények között 100-110 °C hőmérsékleten kapott 76% benzil-alkoholt a víz és benzil-alkohol 190:1 mólaránya, azaz 27:1 tömegarány mellett kapták [Ann. 196, 353 (1879)]. Ez azt jelenti, hogy egyrészt a kapott sósav koncentrációja nagyon csekély volt, és ezért melléktermékek keletkezését alig indíthatta meg, másrészt pedig alig volt használati értéke.
Ezenkívül a fenti reakciókörülmények között műszaki szempontból elfogadhatatlanul alacsony tér-időkitermelés arányt lehetett várni.
Másrészt a mólarány 190:1 értékről az igényelt 10-70:1 értékekre csökkentése során jelentősen több melléktermék képződésével kellett számolni, mert a sósavkoncentráció és ezáltal annak aktivitása többszörösére növekszik.
HU 219 766 Β
Ezzel szemben a találmány szerinti eljárás melléktermékként nagyobb koncentrációjú sósavat eredményez, amely hasznosítható.
A találmány szerinti eljárás alkalmas kiindulási anyaga az oldallánc klórozása útján általánosan előállítható benzil-klorid.
Az eljáráshoz természetesen halogénatommal, így klóratommal, továbbá karboxi-, ciano-, metoxi-, metilvagy nitrocsoporttal helyettesített benzil-klorid is alkalmas. Előnyösen azonban helyettesítetlen benzil-kloridot használunk.
A fentiek alapján a találmány eljárás benzil-alkohol előállítására benzil-klorid megnövelt hőmérsékletű vizes hidrolízise útján. Az eljárás során folyamatos üzemmódban
a) benzil-kloridot és vizet 1:10-70 mólarányban diszpergálóberendezéssel ellátott, 80-180 °C hőmérsékletű reaktorba adagolunk, és a benzil-klorid 30-90%-át reagáltatjuk,
b) a kapott terméket a reaktorból kivezetjük, majd elválasztóberendezésben vizes és szerves fázisra választjuk szét,
c) a kapott szerves fázist egy első desztillálóberendezésben benzil-kloridra és nyers benzil-alkoholra választjuk szét,
d) az elválasztott benzil-kloridot visszavezetjük a reaktorba,
e) a nyers benzil-alkoholt egy második desztillálóberendezésben tiszta benzil-alkohollá raffináljuk, amelynek során melléktermékeket (különösen dibenzilétert) tartalmazó zagyot kapunk,
f) az elválasztóberendezésből származó, híg sósavat tartalmazó vizes fázist extrahálóberendezésben olyan oldószerrel kezeljük, amely a híg sósavban még oldott szerves alkotórészeket, különösen a benzil-alkoholt oldja,
g) a kapott extraktumot egy harmadik desztillálóberendezésben az oldószertől elválasztjuk, az oldószert az extrahálóberendezésbe visszavezetjük,
h) a harmadik desztillálóberendezés zagyát az első desztillálóberendezésbe visszavezetjük, a benzil-alkoholt kinyerjük, és
i) az extrahálás után kapott híg vizes sósavat a maradék szerves anyagok elválasztása után HCl-abszorpciós berendezésbe vezetjük, betöményítjük, és a kapott tiszta sósavat hasznosítjuk vagy toluololdallánc klórozására szolgáló klór előállításának sósavelektrolíziséhez használjuk. A találmány szerinti eljárást az 1. ábrán szemléltetjük. Az
R reaktorban a hőmérséklet 80-180 °C, előnyösen 100-170 °C, különösen előnyösen 110-150 °C. Az R reaktort működtethetjük izoterm körülmények között, miközben a reakcióhőt hűtés útján elvezetjük. Az R reaktort azonban előnyösen adiabatikus körülmények között is működtethetjük, ilyenkor az E anyagokat (BC1: benzil-klorid és H2O) olyan hőmérsékleten tápláljuk be az M keverőn keresztül 1 anyagáramként, hogy az R reaktorban az a reakcióelegyet a kívánt hőmérsékletre melegíti, és az ezen a hőmérsékleten távozik 2 anyagáramként.
A benzil-klorid (BC1) vízhez (H2O) viszonyított mólaránya 1:10-1:70, előnyösen 1:15:1-55, még előnyösebben 1:20-1:50, különösen előnyösen 1:25-1:50.
A benzil-klorid átalakulását célszerűen 35-90%, előnyösen 40-85%, különösen előnyösen 45-80% konverziónál megszakítjuk.
R reaktorként használhatunk egyszerű keverős üstöt, amely a reakció körülményei között alkalmas a reakcióelegy finom diszpergálására.
Célszerűbben kaszkádként kapcsolt 2-7, előnyösen 3-5 keverős üstöt használunk.
Előnyösek a kamrás reaktorok is (lásd a 2. ábrát), amelyekben az egyes K. kamrákat 2-4 B lapáttal ellátott RÜ keverővei keverjük, ahol a jobb diszpergálást 2 vagy több S áramlástörő szolgálja. Az egyes kamrák egymással közvetlenül össze vannak kapcsolva anélkül, hogy említésre méltó mértékű visszakeveredés bekövetkezhetne (lásd például a 2. ábrán feltüntetett kétfázisú elegy áramlását). Alkalmazhatunk 2-10, előnyösen 3-8, különösen előnyösen 3-6 kamrát és csőreaktorokat (3. ábra), amelyben a reakcióelegy turbulens állapot kialakulásához elégséges sebességgel cseppek alakjában áramlik, és ismert keverő- és diszpergálóelemek a benzil-kloridot vízben lehetőleg finoman eloszlatják. Ennek során a szerves 101 és vizes 102 fázisból álló reakcióelegyet a csőreaktor tetszőleges helyén kiegészíthetjük 102’ anyagárammal, míg benzil-klorid és benzil-alkohol 103 elegyéből és 104 híg sósavból álló reakcióelegyet a tartózkodási időnek megfelelően a reaktor végén vagy (103’ és 104’ anyagáramként) a reaktor vége előtt is elvezethetjük. Ilyen csőreaktorokat szakember ismert eljárásokkal méretezhet és tervezhet [Perry’s Chemical Engineers Handbook, McGraw Hill, Ν. Y„ 6. kiadás, 1984],
A vízben diszpergált szerves fázis cseppátmérője 100-400 pm, előnyösen 150-300 pm lehet.
Ha a reakciót 100 °C-ot meghaladó hőmérsékleten folytatjuk le, nyomásálló berendezéseket kell használnunk, ennek során a nyomás értéke legfeljebb 50 bar, előnyösen 30 bar, különösen előnyösen 20 bar.
Az R reaktort elhagyó 2 reakcióelegyet célszerűen megnövelt, 50 és 100 °C közötti, előnyösen 55-95 °C hőmérsékleten TI elválasztóberendezésben szerves fázisra és híg vizes sósavoldatra választjuk szét, amelynek koncentrációja a reagensek alkalmazott mólarányától és az elért konverziótól függ, a híg vizes oldat tartalmazhat 2-7 tömeg% sósavat. A fázisok elválasztását adott esetben jelentősen gyorsíthatjuk koagulálást fokozó ismert berendezésekben [Ullmanns Encyclopedia of Ind. Chem. Unit Operations II, B3 kötet, 6-31; Chem. Ing. Techn. 58, 449 (1986)].
Ha a reakciót 100 °C-ot meghaladó hőmérsékleteken, így 130 °C hőmérsékleten folytatjuk le, a reakcióelegyet a TI elválasztóberendezésbe való továbbítás előtt expanziós párologtatás útján (az 1. ábrán lásd a szaggatott vonallal feltüntetett 2’-»EV-»3’ részletet) lehűthetjük. Ennek során az elreagálatlan benzil-klorid és a reakcióelegyben lévő víz egy részét elpárologtathatjuk és (16’ anyagáramként) a reaktorba visszavezethetjük. Ily módon a betáplált anyagok hevítéséhez szüksé3
HU 219 766 Β ges energia és a reakcióelegy hűtőfolyadékának egy része megtakarítható, továbbá a keletkezett híg sósav valamelyest betöményíthető.
A 2 reakcióelegyet a TI elválasztóberendezés előtt előnyösen úgy is lehűthetjük, hogy a felesleges hőt egy WT hőcserélőben vonjuk el, és azzal az EX extrahálóberendezést elhagyó vizes 6 fázist közvetlenül a WT hőcserélőben (lásd a 6’—>6” anyagáramokat) vagy hőátadó közeget tartalmazó WK körfolyamatban ismét felmelegítjük annak érdekében, hogy a 6 vizes fázisból a maradék szerves 8 anyagot legalább részben eltávolítsuk a V szeparátorban.
A TI elválasztóberendezésből elvezetett szerves 4 fázis mindenekelőtt benzil-alkoholt és benzil-kloridot, melléktermékként dibenzil-étert, továbbá még oldott csekély mennyiségű híg sósavat tartalmaz. A szerves anyagok egymáshoz viszonyított arányát a reaktorban elért konverzió határozza meg. A benzil-alkohol-tartalom lehet 40-75%, a dibenzil-éter-tartalom 0,5-6%, míg a sósavtartalom 0,5-8%.
A kapott elegyek Dl desztillálóberendezésben történő szétválasztása nem magától értetődő, minthogy magasabb hőmérsékleten benzil-kloridból és benzil-alkoholból, továbbá benzil-alkoholból és sósavból melléktermékek, különösen dibenzil-éter keletkezhetnek. A szakirodalom szerint ezek a kondenzációs reakciók ilyen hidrolíziselegy desztillációs feldolgozása során is lejátszódnak, mihelyt a benzil-klorid-tartalom meghaladja az 1%-ot [Chem. Prum. 32, 586 (1982); C. A. 98, 106 890]. Dibenzil-éter desztilláció során fellépő ilyen utólagos képződésének visszaszorítására benzil-klorid maradékainak költséges reagáltatását javasolják nitrogénvegyületekkel, így hexametilén-tetraminnal (CS B 216 042; C. A. 102, 45606t]. Benzil-klorid, benzil-alkohol, dibenzil-éter és vizes sósav elegyének elválasztása a találmány értelmében azáltal sikerül, hogy ezt az elegyet folytonos üzemű, leválasztó- és betöményítőrésszel ellátott desztillálóberendezés (desztillálókolonna) oldalsó betáplálónyílásán keresztül vezetjük be, a desztillálókolonnát a fejrészen mért 1-950 mbar nyomáson működtetjük, a desztillálókolonna fejrészénél lényegileg benzil-kloridból és vizes sósavoldatból álló elegyet, míg a desztillálókolonna fenékrészén lényegileg benzil-alkoholból és dibenzil-éterből álló elegyet vezetünk el.
A TI elválasztóberendezést elhagyó 4 elegyet ezért egy első Dl desztillálókolonnába tápláljuk be. A kolonnát a fejrészen mért 1-950 mbar, előnyösen 10-500 mbar, különösen előnyösen 20-300 mbar nyomáson működtetjük. Ennek során a szakembernek ismert módon a fejrésznél beállított nyomástól és a szétválasztandó elegy összetételétől függően a fenékrészen 30-200 °C, előnyösen 60-180 °C, különösen előnyösen 70-165 °C hőmérséklet áll be. Ennek megfelelően a fejrész hőmérséklete 20-175 °C, előnyösen 50-155 °C, különösen előnyösen 60-140 °C. A fejrész hőmérséklete mindig alacsonyabb, mint a fenékrész hőmérséklete. A szétválasztandó elegy oldalsó betáplálási helyét a desztillálókolonna azon pontján választjuk meg, amelynek hőmérséklete 25-195 °C, előnyösen
55-175 °C, különösen előnyösen 65-160 °C. A szakembernek ismert módon hőmérséklet-gradiens alakul ki. Ez többek között az elegy összetételétől és annak előmelegítésétől függ. A desztillálókolonnát működtethetjük olyan terheléssel, amely a kolonna 1 1 üres térfogatára és 1 óra időegységre vonatkoztatva a szétválasztandó elegyben 0,05-1,0 kg szerves fázisnak felel meg. A terhelés értéke előnyösen 0,15-0,9 kg/1 h, különösen előnyösen 0,25-0,8 kg/lh.
Dibenzil-éter pótlólagos képződését a találmány értelmében gyakorlatilag meggátoljuk, a benzil-alkohol mennyiségére vonatkoztatva csekély, legfeljebb 4%, előnyösen legfeljebb 2%, különösen előnyösen legfeljebb 0,5% mennyiségre csökkentjük.
A Dl desztillálókolonna fejrészénél 16 elegyet vezetünk el, amely az összes elreagálatlan benzil-kloridból és az R reaktorba visszafolyó még oldott összes sósavból áll. A Dl desztillálókolonna fenékrészén nyers 17 benzil-alkoholt vezetünk el, amely gyakorlatilag mentes benzil-kloridtól, azonban tartalmazza az összes magas forráspontú vegyületet, különösen a dibenzil-étert.
A találmány szerinti eljárás megvalósítása során ismert szerkezeti elemekkel, így harangtányérral, szitatányérral és egyéb konstrukciójú tányérokkal, különböző típusú betétekkel, vagy különösen töltettel ellátott desztillálókolonnát használhatunk.
Az első Dl desztillálókolonna 17, illetve 17’ zagyát egy második desztillálóberendezésbe továbbítjuk, amely állhat egy D2’ desztillálókolonnából vagy két, D2 és D2’ desztillálókolonnából. Ha csak egy desztillálókolonnát (D2”) használunk, akkor a benzil-kloriddesztillálásból (Dl) származó 17 zagynak gyakorlatilag mentesnek kell lennie alacsony forráspontú vegyületektől, különösen benzil-kloridtól. A D2” desztillálókolonna fejrészénél ekkor >99,99%-os nagy tisztaságú 21’ benzil-alkoholt, a zagyból pedig nagy forráspontú 20’ elegyet vezetünk el, amely lényegileg dibenzil-éterből (DB), maradék benzil-alkoholból és kevés egyéb, magas forráspontú anyagból áll, amely adott esetben szakaszos módon feldolgozható.
Ha viszont a második desztillálóberendezés két, D2 és D2’ desztillálókolonnából áll, akkor a nyers benzil-alkohol a D2 desztillálókolonnában még megtisztítható csekély mennyiségű, alacsony forráspontú vegyületektől, különösen benzil-kloridtól, míg a D2’ desztillálókolonnában az alacsony forráspontú vegyületektől mentes nyers 19 benzil-alkohol a fentiek szerint nagy tisztaságú 21 benzil-alkoholra és 20 zagyra választható szét.
Nem kondenzálható alacsony forráspontú vegyületek és 221, 22n, 22m és 22IV hulladékgázok vezethetők el a Dl, D2, D2’ és D2” desztillálókolonnákból és AG hulladékgáz-égetőben mentesíthetők.
A D2-D2” desztillálókolonnákat vákuumban, 500-10 mbar, előnyösen 250-10 mbar, különösen előnyösen 100-10 mbar nyomáson üzemeltetjük.
Az R reaktort elhagyó 2 anyagáramból a TI elválasztóberendezésben kapott híg 5 sósavat egy EX extrahálóberendezésben alkalmas oldószerrel kezeljük a vizes fázisban oldott szerves alkotórészek - minde4
HU 219 766 Β nekelőtt a híg 5 sósavban a körülményektől függően
2-4% mennyiségben oldódó benzil-alkohol és a csekély mértékben oldódó benzil-klorid - kinyerésére. Az EX extrahálóberendezésben a műveleti hőmérséklet 20-100 °C, előnyösen 40-95 °C, különösen előnyösen 50-95 DC.
Alkalmas oldószerek 4-9 szénatomos szénhidrogének, halogénezett 1-8 szénatomos szénhidrogének, előnyösek az aromás szénhidrogének, így a benzol, toluol, xilolok, etil-benzol és kumol, halogénezett szénhidrogének, így a metilén-klorid, kloroform, diklór-etán, triklór-etilén, klór-benzol és a benzil-klorid, különösen előnyös a toluol- és a benzil-klorid.
Az L oldószer vesztesége 14’ anyagáramként bevezethető az EX extrahálóberendezésbe.
Az extrahálást a szakirodalomból ismert berendezésekben ellenáramban folytonos üzemben lefolytathatjuk [Ullmann’s Encyclopedia of Ind. Chem. Unit. Oper. II, B3 kötet, 6-14]. E berendezések közül a töltetes kolonnákat, tányéros kolonnákat, pulzáló tányéros kolonnákat, pulzáló töltetes kolonnákat, keverő/ülepítő berendezéseket, forgótányéros kolonnákat és centrifugális extrahálóberendezéseket említjük.
A 13 extraktumot az oldószertől és a híg sósav maradványaitól egy harmadik D3 desztillálókolonnában választjuk el, a fejrésznél elvezetett 14 terméket visszavezetjük az EX extrahálóberendezésbe, a D3 desztillálókolonna 15 zagyát pedig a 4 anyagárammal együtt az első Dl desztillálókolonnába tápláljuk be, ahol a benzil-alkoholt és a benzil-kloridot elválasztjuk. A harmadik D3 desztillálókolonna 750-50 mbar, előnyösen 500-150 mbar, különösen előnyösen 400-200 mbar nyomáson működik.
Az EX extrahálóberendezésből elvezetett híg vizes 6 sósavat ismert módon HCl-abszorpciós AS berendezésbe vezetjük, amelyben többek között toluol vagy egyéb aromás vegyület klórozásából származó 11 sósavat tömény 12 sósavvá alakítunk, amely nagyon tiszta, és egyéb műszaki alkalmazásokra vagy klórrá történő elektrolitikus feldolgozásra alkalmas.
Mielőtt a híg 6 sósavat az EX extrahálóberendezésből az abszorpciós AS berendezésbe vezetjük, az extrahálásból abban visszamaradt szerves vegyületek, így toluol, benzil-klorid maradványait vagy a nyomokban előforduló benzil-alkoholt célszerűen a lehető legteljesebb mértékben a V szeparátorban elválasztjuk. A szerves vegyületektől gyakorlatilag mentes híg 7 sósavat ezután az abszorpciós AS berendezésben desztilláció útján teljesen megtisztítjuk a nyomokban előforduló szénhidrogénektől, és a 8’ desztillátumot egy T2 elválasztóberendezésben vízre és szerves vegyületekre választjuk szét,
A V szeparátort a fentiek szerint a 2 reakcióelegy elvont hőjével működtetjük (közvetlenül a WT vagy a WK hőcserélőben lefolytatott) hőcsere útján. A V szeparátort elhagyó 8 elegy főleg vízből és kevés szerves anyagból áll, ezeket a T2 elválasztóberendezésben - adott esetben az abszorpciós AS berendezésből elvezetett, vízből és visszamaradt szerves vegyületekből álló 8’ eleggyel együtt - vizes és szerves fázisra választjuk szét. A vizes 9 fázis az M keverőn keresztül az R reaktorba jut, a szerves 10 fázis toluol klórozásához használható, vagy visszavezethető a harmadik D3 desztillálókolonnába.
Ily módon folyamatos eljárást valósítunk meg benzil-alkohol előállítására benzil-klorid vizes hidrolízise útján, amelyhez nincs szükség bázisokra, ártalmatlanítandó savak vagy szennylúg keletkezésével nem jár, sem pedig említésre méltó mennyiségű szerves hulladékhoz nem vezet, minthogy a dibenzil-éter vagy közvetlenül iparilag, így a kaucsukiparban alkalmazható, vagy pedig a többi magas forráspontú (20 és 20’) anyagáramokkal és a T2 elválasztóberendezésből származó szerves 10 vegyületekkel együtt toluol klórozása során klórral átalakítható benzil-kloriddá és benzil-alkohollá.
A benzil-alkohol fontos, rendkívül csekély toxikussága folytán növekvő jelentőségű anyag parfümök, kozmetikai termékek, lakkok, lágyítók előállításához, továbbá a kaucsuk-, színezék- és textilipar keresett segédanyaga.
A következőkben a találmányt példákkal szemléltetjük. A példákban a %-ban megadott adatok tömeg%ban értendők.
Példa
1:35 mólarányban benzil-kloridot és vizet reagáltatunk 130 °C hőmérsékleten, a reakciót a benzil-klorid 60%-os konverziójánál megszakítjuk, és a reakcióelegyet feldolgozzuk.
E példa lefolytatását az 1. ábra alapján ismertetjük. A berendezésbe óránként a következő mennyiségű anyagokat tápláljuk be:
14,01 tömegrész 35 °C névleges hőmérsékletű benzilklorid (BC1) E,
96,75 tömegrész 150 °C névleges hőmérsékletű víz, E, 10,51 tömegrész 40 °C hőmérsékletű 16 elegy, amely a Dl desztillálókolonna fejrészén elvezetett termék, és 88 tömeg% benzil-kloridot, 4 tömeg% benzil-alkoholt, 6 tömeg% vizet, valamint nyomokban sósavat és toluolt tartalmaz, továbbá
18,9 tömegrész 40 °C hőmérsékletű 9 elegy, amely a T2 elválasztóberendezésből származik, és >99 tömeg% vizet, továbbá nyomokban benzil-kloridot és benzil-alkoholt tartalmaz;
a felsorolt anyagokat 10 bar névleges nyomáson egy M keverőn keresztül szivattyúzzuk, majd 5 egymás után kapcsolt, áramlástörőkkel felszerelt és intenzíven kevert tartályból álló kaszkádon vezetjük keresztül, miközben a hőmérséklet jó hőszigetelés mellett 130 °C-ra növekszik.
A kaszkád elhagyása után a reakcióelegy 81 tömeg% vizet, 6,6 tömeg% benzil-kloridot, 8,5 tömeg% benzil-alkoholt, 0,27 tömeg% magas forráspontú szerves vegyületeket (főleg dibenzil-étert) és 2,9 tömeg% sósavat tartalmaz.
A 2 elegy a WT hőcserélőn keresztül - ahol 90 °C hőmérsékletre lehűl - a koaguláltatóval felszerelt TI el5
HU 219 766 Β választóberendezésbe jut, amelyben a szerves fázis a vizes fázistól elválik. A (121 tömegrész mennyiségű, 94 tömeg% vizet, 3,3 tömeg% sósavat, 2,6 tömeg% benzil-alkoholt, továbbá benzil-klorid, toluol és dibenzil-éter nyomnyi mennyiségét tartalmazó) vizes fázist az EX extrahálóberendezésben (pulzáló kolonnában) toluollal extraháljuk. Az elvezetett vizes 6 fázist (96 tömeg% víz, 0,1 tömeg% benzil-alkohol, 3,4 tömeg% sósav, kevés toluol és nyomnyi mennyiségű benzil-klorid) a V szeparátorban a reakcióelegyből a WT hőcserélőben elvont hővel szeparáljuk, és a maradék szerves anyagtól elválasztjuk, így az 7 anyagáramként a HC1abszorpciós AS berendezésbe folyhat, amelyből a szerves anyag utolsó nyomait desztilláció útján 8’ anyagáramként eltávolítjuk. A V szeparátorból és az AS berendezésből származó 8’ és 8 desztillátumokat a T2 elválasztóberendezésben elválasztjuk a (0,15-0,2 tömegrész) kihajtott szerves vegyületeket tartalmazó 10 anyagáramtól, amelyet a D3 desztillálókolonnába vagy az EX extrahálóberendezésbe vezetünk. A T2 elválasztóberendezésből a (>99 tömeg%-os) vizes 9 fázis az M keverőbe folyik vissza.
Az L oldószerveszteséget (0,2-0,4 tömegrész toluolt) 14’ anyagáramként az ábrán fel nem tüntetett tartályból tápláljuk be az EC extrahálóberendezésbe.
A toluolos 13 extraktum az EX extrahálóberendezésből a D3 desztillálókolonnába jut, amelyből 200-250 mbar nyomáson a fejrészből a 14 oldószer ismét az EX extrahálóberendezésbe kerül. A 94 tömeg% benzil-alkoholt, 3,6 tömeg% magas forráspontú vegyületeket és maradékként toluolt és benzil-kloridot tartalmazó 15 zagyot a TI elválasztóberendezésből származó szerves 4 fázissal együtt a Dl desztillálókolonnában frakcionáljuk.
A TI elválasztóberendezésből a vizes 5 fázis mellett elvezetett szerves 4 fázis tartalmazza a szerves reakciótermék túlnyomó részét, ennek mennyisége ugyanis 19 tömegrész, a benne lévő komponensek: 48 tömeg% benzil-klorid, 46 tömeg% benzil-alkohol, 1,5 tömeg% magas forráspontú vegyületek, különösen dibenzil-éter, 3,5 tömeg% víz, <1 tömeg% toluol és 0,1 tömeg% HC1. Ezeket a komponenseket a D3 desztillálókolonnából származó (3 tömegrész) 15 zaggyal együtt desztilláció útján feldolgozzuk. 100-150 mbar nyomáson 10,5 tömegrész anyagáramot vezetünk el a fejrészből, amely >88 tömeg% benzil-kloridot, 4 tömeg% benzil-alkoholt, 6 tömeg% vizet, 1 tömeg% toluolt és a bevitt sósavat tartalmazza, ezeket 16 anyagáramként az M keverőn keresztül az R reaktorba vezetjük.
A Dl desztillálókolonna fenékrészéből 12,5 tömegrész mennyiségű, 97 tömeg% benzil-alkoholt, 3 tömeg% magas forráspontú vegyületet és 10 ppm benzilkloridot tartalmazó nyers benzil-alkoholt vezetünk el, amit 17 anyagáramként a D2 desztillálókolonnába táplálunk be, ahol 30-40 mbar nyomáson az alacsony forráspontú vegyületek maradékát is elválasztjuk, és 18 anyagáramként a Dl desztillálókolonnába vezetjük vissza. A D2 desztillálókolonna fenékrészéből (11,8 tömegrész) 19 anyagáramot ezután a D2’ desztillálókolonnába szivattyúzzuk és 30-50 mbar nyomáson (11,2-11,3 tömegrész) nagy tisztaságú (>99,999%-os) alkohollá dolgozzuk fel. A visszamaradó (0,5-0,6 tömegrész) zagy még 25 tömeg% benzil-alkoholt tartalmaz, ezt szakaszosan működő vákuumdesztillálás útján izoláljuk és visszavezetjük a D2 vagy D2’ desztillálókolonnába. Ezáltal a kitermelés 11,4-11,5 tömegrészre nő. A magas forráspontú 20 zagyot klórozóberendezésben benzo-trikloriddá és benzil-kloriddá reagáltatjuk. A 22*-22in hulladékgázok révén csekély veszteség keletkezik, amely főleg toluolt és vizet tartalmaz, ezeket a gázokat égetőberendezésbe vezetjük.
14,01 tömegrész/h benzil-alkoholból ezáltal 11,2 tömegrész, illetve - a D2’ desztillálóberendezés zagyából a benzil-alkohol visszanyerése után - 11,5 tömegrész/h benzil-alkohol keletkezik. Ez 94-96%-os kitermelésnek felel meg.
Fel nem használható melléktermékeket gyakorlatilag nem kapunk.
Claims (1)
- Eljárás benzil-alkohol előállítására benzil-klorid megnövelt hőmérsékletű vizes hidrolízise útján, azzal jellemezve, hogy folyamatos üzemmódbana) benzil-kloridot és vizet 1:10-70 mólarányban diszpergálóberendezéssel ellátott, 80-180 °C hőmérsékletű reaktorba (R) adagolunk, és a benzil-klorid 30-90%-át reagáltatjuk,b) a kapott terméket a reaktorból (R) kivezetjük, majd elválasztóberendezésben (TI) vizes és szerves fázisra választjuk szét,c) a kapott szerves fázist egy első desztillálóberendezésben (Dl) benzil-kloridra és nyers benzil-alkoholra választjuk szét,d) az elválasztott benzil-kloridot visszavezetjük a reaktorba (R),e) a nyers benzil-alkoholt egy második desztillálóberendezésben (D2”) tiszta benzil-alkohollá raffináljuk, amelynek során melléktermékeket (különösen dibenzil-étert) tartalmazó zagyot (20’) kapunk,f) az elválasztóberendezésből (TI) származó, híg sósavat tartalmazó vizes fázist (5) extrahálóberendezésben (EX) olyan oldószerrel kezeljük, amely a híg sósavban még oldott szerves alkotórészeket, különösen a benzil-alkoholt oldja,g) a kapott extraktumot (13) egy harmadik desztillálóberendezésben (D3) az oldószertől elválasztjuk, az oldószert (14) az extrahálóberendezésbe (EX) visszavezetjük,h) a harmadik desztillálóberendezés (D3) zagyát (15) az első desztillálóberendezésbe (Dl) visszavezetjük, a benzil-alkoholt kinyerjük, ési) az extrahálás után kapott híg vizes sósavat (6) a maradék szerves anyagok elválasztása után HCl-abszorpciós berendezésbe (AS) vezetjük, betöményítjük, és a kapott tiszta sósavat hasznosítjuk vagy toluololdallánc klórozására szolgáló klór előállításának sósavelektrolíziséhez használjuk.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19548876A DE19548876A1 (de) | 1995-12-27 | 1995-12-27 | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Benzylalkohol |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU9603614D0 HU9603614D0 (en) | 1997-02-28 |
| HUP9603614A2 HUP9603614A2 (en) | 1997-09-29 |
| HUP9603614A3 HUP9603614A3 (en) | 2000-11-28 |
| HU219766B true HU219766B (hu) | 2001-07-30 |
Family
ID=7781520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU9603614A HU219766B (hu) | 1995-12-27 | 1996-12-27 | Eljárás benzil-alkohol folyamatos előállítására |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5750801A (hu) |
| EP (1) | EP0781748B1 (hu) |
| JP (1) | JP3835871B2 (hu) |
| AT (1) | ATE183490T1 (hu) |
| BR (1) | BR9606172A (hu) |
| CA (1) | CA2193922A1 (hu) |
| CZ (1) | CZ291086B6 (hu) |
| DE (2) | DE19548876A1 (hu) |
| ES (1) | ES2135155T3 (hu) |
| HU (1) | HU219766B (hu) |
| IL (1) | IL119888A (hu) |
| PL (1) | PL186077B1 (hu) |
| RU (1) | RU2176237C2 (hu) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7838708B2 (en) | 2001-06-20 | 2010-11-23 | Grt, Inc. | Hydrocarbon conversion process improvements |
| US20050171393A1 (en) | 2003-07-15 | 2005-08-04 | Lorkovic Ivan M. | Hydrocarbon synthesis |
| CA2532367C (en) | 2003-07-15 | 2013-04-23 | Grt, Inc. | Hydrocarbon synthesis |
| US7244867B2 (en) | 2004-04-16 | 2007-07-17 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US7674941B2 (en) | 2004-04-16 | 2010-03-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US8173851B2 (en) | 2004-04-16 | 2012-05-08 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US8642822B2 (en) | 2004-04-16 | 2014-02-04 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using microchannel reactor |
| US20080275284A1 (en) | 2004-04-16 | 2008-11-06 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
| US20060100469A1 (en) | 2004-04-16 | 2006-05-11 | Waycuilis John J | Process for converting gaseous alkanes to olefins and liquid hydrocarbons |
| NZ588129A (en) | 2006-02-03 | 2012-06-29 | Grt Inc | Continuous process for converting natural gas to liquid hydrocarbons |
| EP1993951B1 (en) | 2006-02-03 | 2014-07-30 | GRT, Inc. | Separation of light gases from bromine |
| JP2010528054A (ja) | 2007-05-24 | 2010-08-19 | ジーアールティー インコーポレイテッド | 可逆的なハロゲン化水素の捕捉及び放出を組み込んだ領域反応器 |
| US8282810B2 (en) | 2008-06-13 | 2012-10-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Bromine-based method and system for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using electrolysis for bromine recovery |
| US8415517B2 (en) | 2008-07-18 | 2013-04-09 | Grt, Inc. | Continuous process for converting natural gas to liquid hydrocarbons |
| US8367884B2 (en) | 2010-03-02 | 2013-02-05 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
| US8198495B2 (en) | 2010-03-02 | 2012-06-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
| US8815050B2 (en) | 2011-03-22 | 2014-08-26 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for drying liquid bromine |
| US8436220B2 (en) | 2011-06-10 | 2013-05-07 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for demethanization of brominated hydrocarbons |
| US8829256B2 (en) | 2011-06-30 | 2014-09-09 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for fractionation of brominated hydrocarbons in the conversion of natural gas to liquid hydrocarbons |
| US8802908B2 (en) | 2011-10-21 | 2014-08-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for separate, parallel methane and higher alkanes' bromination |
| US9193641B2 (en) | 2011-12-16 | 2015-11-24 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for conversion of alkyl bromides to higher molecular weight hydrocarbons in circulating catalyst reactor-regenerator systems |
| CN102757312B (zh) * | 2012-07-27 | 2015-05-13 | 湖北绿色家园精细化工有限责任公司 | 一种高选择性低耗能苯甲醇制备方法 |
| CN108129268A (zh) * | 2018-01-12 | 2018-06-08 | 潜江新亿宏有机化工有限公司 | 一种苯甲醇连续精馏系统 |
| CN109665950B (zh) * | 2018-11-16 | 2022-06-14 | 鲁西化工集团股份有限公司氯碱化工分公司 | 一种苯甲醇副产二苄醚的精制提纯方法 |
| CN110606798A (zh) * | 2019-10-11 | 2019-12-24 | 武汉有机实业有限公司 | 一种利用微通道反应器无碱制备苯甲醇的方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE8102761L (sv) * | 1981-05-04 | 1982-11-05 | Eka Ab | Forfarande och apparat for hydrolys av alfa-klorerade toluenforeningar |
| DE19520612A1 (de) * | 1995-06-06 | 1996-12-12 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Benzylalkohol |
| DE19537752A1 (de) * | 1995-10-10 | 1997-04-17 | Bayer Ag | Verfahren zur Trennung eines Gemisches aus Benzylchlorid, Benzylalkohol, Dibenzylether und wäßriger Salzsäure |
-
1995
- 1995-12-27 DE DE19548876A patent/DE19548876A1/de not_active Withdrawn
-
1996
- 1996-12-16 ES ES96120152T patent/ES2135155T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-16 US US08/767,729 patent/US5750801A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-16 AT AT96120152T patent/ATE183490T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-12-16 DE DE59602796T patent/DE59602796D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-16 EP EP96120152A patent/EP0781748B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-12-20 PL PL96317639A patent/PL186077B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1996-12-20 CZ CZ19963788A patent/CZ291086B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1996-12-24 IL IL11988896A patent/IL119888A/xx not_active IP Right Cessation
- 1996-12-24 CA CA002193922A patent/CA2193922A1/en not_active Abandoned
- 1996-12-25 JP JP35587396A patent/JP3835871B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1996-12-26 RU RU96124244/04A patent/RU2176237C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1996-12-26 BR BR9606172A patent/BR9606172A/pt active Search and Examination
- 1996-12-27 HU HU9603614A patent/HU219766B/hu not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| HU9603614D0 (en) | 1997-02-28 |
| PL317639A1 (en) | 1997-07-07 |
| CA2193922A1 (en) | 1997-06-28 |
| CZ291086B6 (cs) | 2002-12-11 |
| BR9606172A (pt) | 1998-08-18 |
| US5750801A (en) | 1998-05-12 |
| EP0781748B1 (de) | 1999-08-18 |
| CZ378896A3 (cs) | 1998-05-13 |
| HUP9603614A3 (en) | 2000-11-28 |
| RU2176237C2 (ru) | 2001-11-27 |
| IL119888A (en) | 2000-07-26 |
| HUP9603614A2 (en) | 1997-09-29 |
| JP3835871B2 (ja) | 2006-10-18 |
| EP0781748A3 (de) | 1997-10-22 |
| JPH09176065A (ja) | 1997-07-08 |
| IL119888A0 (en) | 1997-03-18 |
| ES2135155T3 (es) | 1999-10-16 |
| DE59602796D1 (de) | 1999-09-23 |
| EP0781748A2 (de) | 1997-07-02 |
| ATE183490T1 (de) | 1999-09-15 |
| PL186077B1 (pl) | 2003-10-31 |
| DE19548876A1 (de) | 1997-07-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU219766B (hu) | Eljárás benzil-alkohol folyamatos előállítására | |
| JPS5839627A (ja) | 有機化合物のハロゲン化方法 | |
| KR20030009354A (ko) | 올레핀의 에폭시화 방법 | |
| JP2010275295A (ja) | ２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパンの製造方法 | |
| KR20150033702A (ko) | 단열 니트로화에 의한 니트로벤젠의 제조방법 | |
| EP1293505A1 (en) | Process for the epoxidation of olefins | |
| US6586645B2 (en) | Continuous adiabatic process for preparing nitrochlorobenzene | |
| CA1049560A (en) | Process for the production of 4-hydroxy-3,5-dibromobenzaldehyde | |
| JPH1053564A (ja) | アリールカーボネートの連続的製造方法 | |
| PL218787B1 (pl) | Ciągły izotermiczny sposób wytwarzania mononitrotoluenu | |
| KR20230092892A (ko) | 플루오렌온의 제조 방법 | |
| US5245091A (en) | Process for the preparation of 1,1-bis(chlorophenyl)-2,2,2-trichloroethanol | |
| US6528690B2 (en) | Adiabatic process for producing dinitrotoluene | |
| JPH09124530A (ja) | ９，９−ビス（ヒドロキシアリール）フルオレンの製造方法 | |
| CA1133939A (en) | Process for the manufacture of p-tert. butylbenzaldehyde and its derivatives halogen-substituted at the nucleus | |
| JPH06122667A (ja) | ３−シアノ−３，５，５−トリメチルシクロヘキサノンの連続的製造方法 | |
| KR950000637B1 (ko) | 3-에틸벤조페논의 제조방법 | |
| MXPA96006702A (en) | Process for benzyl alcohol continuous obtainment | |
| JP4472271B2 (ja) | フェノールの製造方法 | |
| JP4432186B2 (ja) | １，２−ジクロルエタンの精製方法 | |
| WO1985002615A1 (en) | Nitration of phthalic acid and phthalic anhydride using nitric acid | |
| JPS6259247A (ja) | アミノフエニ−ルエ−テル化合物の製造方法 | |
| JP4691771B2 (ja) | 高純度１，２−ジクロルエタンの回収方法 | |
| Franck et al. | Production and uses of toluene derivatives | |
| EP1070038A1 (en) | New processes for the preparation of 3-bromoanisole and 3-bromonitrobenzene |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees |