HU179742B - Process for the elimination of sediments from the walls of heat exhangers - Google Patents

Process for the elimination of sediments from the walls of heat exhangers Download PDF

Info

Publication number
HU179742B
HU179742B HU79PE1088A HUPE001088A HU179742B HU 179742 B HU179742 B HU 179742B HU 79PE1088 A HU79PE1088 A HU 79PE1088A HU PE001088 A HUPE001088 A HU PE001088A HU 179742 B HU179742 B HU 179742B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
hydrogen fluoride
dihydrofluorosilicate
walls
solution
washing liquid
Prior art date
Application number
HU79PE1088A
Other languages
English (en)
Inventor
Allain Lectard
Robert Magrone
Original Assignee
Pechiney Aluminium
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR7822523A external-priority patent/FR2431671A1/fr
Priority claimed from FR7913925A external-priority patent/FR2457471A2/fr
Application filed by Pechiney Aluminium filed Critical Pechiney Aluminium
Publication of HU179742B publication Critical patent/HU179742B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
    • C23G1/08—Iron or steel
    • C23G1/086—Iron or steel solutions containing HF
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
    • C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Detergent Compositions (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
  • ing And Chemical Polishing (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Description

Eljárás lerakódások hőcserélők faláról történő eltávolítására
A találmány tárgya eljárás lerakódások hőcserélők faláról történő eltávolítására, főként titánt, valamint adott esetben szilíciumot és alumíniumot tartalmazó, a hőcserélő teljesítményt rontó rétegek leoldására és a falak eredeti jellemzőinek helyreállítására.
Hőcserélők üzemeltetése során komoly problémát jelent, hogy igen nehéz fenntartani az eredeti hőcserélési viszonyokat, minthogy a hőcserélők falain különböző j rétegek rakódnak le. Különböző ércek kezelésénél például olyan rétegek keletkezhetnek, amelyek hőállóak és - jelentős mértékben megváltoztatják a hőátadási viszoí nyokat. Emellett megváltoztatják a reaktor hasznos s keresztmetszetét a járatok eltömítésével. Tekintettel arra, hogy az ilyen jellegű lerakódások rendkívül károsak és megváltoztatják a hőcserélők, illetve reaktorok alapvető jellemzőit, különböző módszerekkel kísérelték meg ezeket a rétegeket eltávolítani.
Az egyik legrégebbi és a szakirodalomból leginkább ismert eljárás a lerakódások mechanikus úton történő eltávolítása. Ez történhet kaparással, ütögetéssel, vib- 20 rációval, keféléssel, homokfúvatással, illetve ezek kombinációjával.
A rétegek eltávolításának egy másik lehetősége a vegyi kezelés, amelynek során a reaktorok falain levő lerakódásokat leoldják, illetve elbontják. Alkalmaznak 25 ilyen célra például sósavat vagy fluorsavat tartalmazó savas mosófolyadékot, amelyet magas hőmérsékleten keringetnek a rendszerben. Az ilyen mosófolyadékokat többnyire 180 C°-nál magasabb hőmérsékleten keletkező lerakódások eltávolítására használják. 30
Jóllehet ez az eljárás előrelépést jelentett a hagyományos megoldásokhoz képest, nem alkalmazható általánosan mindenféle hőcserélő, illetve reaktor tisztítására. A vizsgálatok azt mutatták, hogy az alkalmazott savas 5 közegek hatása nem elegendő a lerakódások tökéletes eltávolításához.
Ezért a mechanikus eljárásokat kombinálták nagynyomású víz és az említett reagensek keverékének befúvatásával. Az így kialakított eljárás azonban csak 10 csöves reaktorok tisztításánál alkalmazható.
A jelen találmánnyal az ismertetett hátrányok kiküszöbölése a célunk és olyan eljárás kidolgozása, amelynek segítségével a lerakódások hatékony eltávolítása oldható meg.
A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy az eltávolítást 3—30 s% dihidrogénfluoroszilikaidot és legfeljebb 10 s% hidrogénfluoridot tartalmazó vizes mosófolyadék segítségével végeztük.
A találmány szerinti kezeléssel igen jól eltávolíthatók azok a titántartalmú lerakódások, amelyek bizonyos hőcserélőkben, illetve reaktorok falain keletkeznek bizonyos ideig tartó üzemelés során.
Vizsgálataink során ezt a réteget különböző erős savas közegekkel kíséreltük meg leoldani oly módon, hogy azok különböző koncentrációjú vizes oldatait készítettük el és ezekkel különböző hőmérsékleten vizsgálatokat végeztünk.
Először is hidrogénfluorid vizes oldatával próbáltuk meg a lerakódásokat leoldani. Azt tapasztaltuk, hogy az ilyen jellegű lerakódásoknak legfeljebb 5%-át lehet ezzel
-1179742 a módszerre! leoldani. A kísérletek során 60 C° hőmérsékleten áramoltattunk mintegy 4 s%-os hidrogénfluorid oldatot.
Hasonló kísérletet végeztünk dihidrogénfluoroszilikát (H2SÍF6) vizes oldatával, de ezzel is legfeljebb 30%-át 5 tudtuk eltávolítani a lerakódott rétegnek. Az alkalmazott dihidrogénfluoroszilikát oldat körülbelül 13%-os volt, az alkalmazási hőmérséklet pedig megegyezik a hőcserélő üzemeltetési hőmérsékletével.
Ezek után kíséreltük meg a kétféle közeg keverését és 10 felismertük, hogy ha 3—30 s% dihidrogénfluoroszilikátot és legfeljebb 10 s% hidrogénfluoridot keverünk össze, az így készített oldat szinergetikus hatást mutat és segítségével a lerakódások 80—100%-a eltávolítható, ha az oldatot 20—80 C° között alkalmazzuk. 15
Találmányunk alapja az a felismerés, hogy a dihidrogénfluoroszilikát az aktív közeg a leoldás során, amikor is közömbösíti a lerakódott réteget szilíciumdioxid létrehozásával. Ugyanakkor a hidrogénfluorid reaktiválja a kiválási reakciót, azáltal, hogy a dihidrogénfluoroszili- 20 kátot regenerálja.
A vizsgálatokból kitűnt, hogy az alkalmazott oldat előnyösen 5—15 s% dihidrogénfluoroszilikátot és 1—4 s% hidrogénfluoridot tartalmaz.
A találmány szerinti eljárás egy célszerű foganatosítási 25 módjánál a lerakódás eltávolításának ideje oly módon csökkenthető, hogy először kizárólag a dihidrogénfluoroszilikát vizes oldatát vezetjük be a tisztítandó berendezésbe, majd folyamatosan adagoljuk hozzá a hidrogénfluoridot a dihidrogénfluoroszilikát regenerá- 30 lására. Ezt úgy kell elvégezni, hogy az oldatban a szabad hidrogénfluorid koncentráció a lehető legkisebb, célszerűen 0 legyen.
Ennél a megoldásnál az a vizes oldat, amellyel a dihidrogénfluoroszilikátot regeneráljuk, igen nagy kon- 35 centrációban, akár 40 s% mennyiségben tartalmazhat hidrogénfluoridot.
A gyakorlatban ez a megoldás azért is igen jól bevált, mert ha a hidrogénfluoridot koncentrált vizes oldat segítségévei vezetjük be, akkor a dihidrogénfluoroszili- 40 kát regenerálásakor nem növekszik jelentős mértékben az alkalmazott mosófolyadék térfogata.
Tekintettel arra, hogy a lerakódás oldódása az eljárás során folyamatosan történik, a regeneráló hidrogénfluorid oldatot a tisztítási művelet során folyamatosan 45 és állandó mennyiségben lehet a berendezésbe bevezetni. Erre a célra jól alkalmazhatók olyan ismert berendezések, amelyek állandó mennyiségben szállítanak közegeket, például egy mérőszivattyú.
A hidrogénfluoridot tartalmazó vizes oldat beada- 50 golási sebességét úgy kell meghatározni, hogy a mosófolyadékban a dihidrogénfluoroszilikát koncentrációja állandó maradjon és gyakorlatilag megegyezzék a kiinduló koncentrációval.
Ennek megfelelően az SÍFg-ionok koncentrációja az egész művelet során állandó kell maradjon, ami a hidrogénfluorid folyamatos hozzáadásával érhető el. Ez lehetővé teszi azt is, hogy több leoldási műveletet végezzünk el ugyanazzal a mosófolyadékkal, lényegében az 60 előző műveletben felhasznált közeget alkalmazva további tisztítási műveletekhez. A tisztítás során ugyanis a hidrogénfluorid beadagolásával regeneráljuk a dihidrogénfluoroszilikátot, amelynek koncentrációja a mosófolyadékban gyakorlatilag állandó marad. 65
A találmány további részleteit kiviteli példák segítségével ismertetjük.
1. példa
Ezzel a példával a hidrogénfluorid tisztító hatását mutatjuk be. Egy ipari berendezésből származó és mechanikusan eltávolított lerakódott rétegből 50 kg-ot reagáltattunk oldatban hidrogénfluoriddal laboratóriumi körülmények között. A lerakodott réteg súlyszázalékos összetétele a következő volt:
TiO2 42,0
CaO 22,8
Fe2O3 9,0
ai2o3 12,8
SiO2 1,7
Na2O 3,9 -
kötővíz és egyéb 7,8
átlagos vastagság 4 mm 1
A reakcióhoz 1,5 m3 hidrogénfluoridot tartalmazó,
4 s%-os koncentrációjú mosófolyadékot használtunk *
fel.
A reakciót 60 C°-on játszattuk le mintegy hét órán át
és eközben a folyadékot állandóan kevertük.
A művelet végén 1,16 kg TiO2 ment át oldatba, ami azt jelenti, hogy a kinyerés mintegy 5,5%-os volt. A lerakódás tehát gyakorlatilag érintetlen maradt.
2. példa
Ebben a példában a dihidrogénfluoroszilikát hatását mutatjuk be, ha kizárólag önállóan alkalmazzuk. Ugyancsak 50 kg-nyi lerakodott réteget kezeltünk dihidrogénfluoroszilikát oldattal. A réteg az 1. példához hasonló módon keletkezett és a laboratóriumi körülmények is megegyezőek voltak. Az alkalmazott mosófolyadék 13,1 s%-nyi dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazott, mennyisége 1,5 m3 volt.
A vizsgálati periódus végén a mosófölyadékban 6,3 kg TiO2-ot találtunk, vagyis a kinyerés körülbelül 30%-os volt.
Megjegyezzük, hogy a réteg darabjainak külseje a művelet során jelentős mértékben megváltozott. A vizsgálatok kimutatták, hogy a darabkákon levő fehér lerakódás szilíciumdioxidból áll.
3. példa
A következő kísérletünkben a hidrogénfluorid és a dihidrogénfluoroszilikát szinergetikus hatását vizsgáltuk meg. Ezúttal is 50 kg-nyi lerakódással végeztük a kísérletet, amely az 1. példában bemutatott módon képződött és azonos körülmények között vizsgáltunk. Az alkalmazott mosófolyadék térfogata ezúttal is 1,5 m3 volt és al,94 s% hidrogénfluoridot, valamint 6,52 s% dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazott.
A művelet végén a mosófolyadékban 17 kg titándioxid volt, vagyis a kinyerés 81%-os volt.
A művelet után visszamaradó lerakódás darabok átlagos vastagsága nem érte el az 1 mm-t.
Ha a fenti eredményt összehasonlítjuk az 1. és a 2. példában bemutatott eredménnyel, nyilvánvalóvá válik a hidrogénfluorid és a dihidrogénfluoroszilikát együttes alkalmazásakor fellépő szinergetikus hatás.
-2179742 a falakon, ezek mennyisége azonban gyakorlatilag nem volt meghatározható.
A falakon korróziónak semmilyenjeiét nem észleltük.
7. példa
A találmány szerint végeztük el egy csöves hőcserélő tisztítását is. A berendezés belső átmérője 177,7 mm volt.
A művelet elvégzéséhez szükséges oldatot keverővel ellátott tartályban készítettük el. Az oldat összetétele az alábbi volt:
2,14% hidrogénfluorid;
5,86% dihidrogénfluoroszilikát.
Az oldatba 3 kg/m3 mennyiségű ismert passziváló adalékot kevertünk.
Az így elkészített kezelő folyadékot ezután a berendezésbe szivattyúztuk. A tisztítás során a folyadékot 1,2 m/s sebességgel keringettük a berendezésben oly módon, hogy a rendszerbe a keverővei ellátott tartályt is bekapcsoltuk.
A mosófolyadékot először a hőcserélőnek a leginkább szennyezett részébe vezettük. Ennek hossza összesen mintegy 45 m volt, a lerakódás átlagos vastagsága 5 mm-re tehető. A folyadékot ebben a részben 12 órán át keringettük 45 C° hőmérsékleten.
Ezek után a mosófolyadékot a berendezés egy további részébe vezettük, ahol tíz csőszakasz volt elhelyezve, ezek hossza összesen mintegy 660 m volt. Ennél a műveletnél a folyadék hőmérsékletét 65 C°-ra emeltük oly módon, hogy a csőfalakat kívülről forró vízzel melegítettük.
Ennek a szakasznak a tisztítását 5 órán át végeztük.
A tíz kezelt csőből ötöt teljesen sikerült megtisztítani, a másik öt cső tisztítása kevésbé volt eredményes.
A berendezés további csöveit, amelyeket addig még nem tisztíto'ttunk ki, sorba kapcsoltuk azzal az öt csővel, amelynek tisztítása nem sikerült teljés mértékben. Ae így nyert tizenhárom csőszakaszt az előző műveletben felhasznált folyadékkal kezeltük, miután ahhoz 880! kg hidrogénfluoridot adtunk. A regenerált nrosófolyadékot 8 órán át keringettük a berendezésben 55 C° hőmérsékleten.
A művelet elvégzése után a hőcserélő valamennyi csöve teljesen tiszta volt.
A tisztítás során végig mértük a mosófolyadékban levő oldott titán mennyiségét. A mérés eredményeit az alábbi táblázatban mutatjuk be.
idő (óra) a tisztítandó csövek száma a mosófolyadékban keletkezett TiO2 mennyisége (g/12)
7 1 1,0
12 1 2,0
13 10 4,4
14 10 5,7
15 10 6,5
16 10 7,0
17 10 7,3
19 13 11,7
21 13 12,6
23 13 13,2
25 (a művelet 13 13,6
befejeződött)
8. példa
Ismét csöves hőcserélőt tisztítottunk a találmány szerint. A berendezés belső átmérője 177,7 mm volt.
A berendezés tíz darab sorba kötött csőből állt, a csövek összes hossza 660 m volt.
A tisztításhoz 45 m3 mosófolyadékot használtunk. Az oldat 6,1 s% dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazott és 3 kg/m3 ismert passziváló közeget kevertünk a folyadékba. A mosófolyadékot keverővel ellátott tartályban készítettük el.
A kész mosófolyadékot a berendezésbe szivattyúztuk és 1,2 m/s sebességgel keringettük a keverővel ellátott tartályt is tartalmazó rendszerben.
A tisztítás hőmérséklete 54 C° volt, a csövek külső oldalánál forró vizet áramoltattunk.
A művelet beindítása után 15 perccel 5001/óra menynyiségű vizes hidrogénfluorid oldatot kevertünk a mosófolyadékba. Az oldat 25 s% hidrogénfluoridot tartalmazott és beadagolását mérőszivattyú segítségével végeztük.
A műveletet 4 óra elteltével leállítottuk és azt tapasztaltuk, hogy a berendezésnek mind a tíz csöve tiszta volt.
A tisztítás során folyamatosan mértük a mosófolyadékban levő oldott titán mennyiségét és a mért értékeket a következő táblázatban mutatjuk be.
idő (óra) a mosófolyadékban keletkezett
TiO2 mennyisége (g/1)
0,54,0
1,06,0
1,58,6
2,010,3
3,011,4
4,011,7
A mért értékekből úgy tűnik, hogy a tisztítás lényegében 3 óra után lejátszódott, minthogy az oldatban levő titándioxid mennyisége a negyedik órában már lényegében nem változott.
Összehasonlításképpen egy hasonló berendezést tisztítottunk az előzővel párhuzamosan. A berendezés szennyezettségi foka gyakorlatilag megegyezett az előzőével!
A tisztítás művelete teljesen azonos volt a fent ismertetettel, csak a mosófolyadék összetétele volt különböző. Ennél a vizsgálatnál az alábbi összetételű tisztítóközeget alkalmaztuk:
6,1% dihidrogénfluoroszilikát;
1,9% hidrogénfluorid.
A tisztítást 55 C° hőmérsékleten végeztük.
A tisztítás során 3 óra és 45 perc elteltével 718 kg tiszta hidrogénfluoridot adagoltunk a tisztítófolyadékba vizes oldat formájában. Az oldat 27 s% hidrogénfluoridot tartalmazott.
A tisztítási műveletet 7,5 óra elteltével leállítottuk és azt találtuk, hogy a csövek teljesen tiszták.
A művelet során ismét végig mértük a mosóközegben levő titándioxid mennyiségét és a mért értékeket táblázatban tüntettük fel.
-3179742
4. példa
Ismét 50 kg-nyi lerakódás vizsgálatát végeztük el az 1. példában ismertetett módon. Az alkalmazott mosófolyadék mennyisége 1,5 m3 volt, 3,88 s% hidrogénfluoridöt és 13,04 s% dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazott.
A művelet végén az oldatban 20,5 kg titándioxid volt, ami azt jelenti, hogy 97,5%-os kinyerést értünk el.
Az oldatban levő lerakódás darabok a művelet végére teljesen eltűntek és csupán a közegben lebegő porként voltak észrevehetők.
Látható tehát, hogy a hidrogénfluorid és a dihidrogénfluoroszilikát koncentrációjának növelése a leoldási hatékonyságot és a kinyerést is növeli.
5. példa
Miután megállapítottuk, hogy a hidrogénfluorid és a dihidrogénfluoroszilikát együttes alkalmazása szinergetikus hatással jár együtt titántartalmú lerakódások eltávolítása során, megvizsgáltuk, hogy milyen hatással van a hőmérséklet a reakciók lefolyására.
A vizsgálat során 45 kg-nyi lerakódást kezeltünk olyan mosófolyadékkal, amely 1,94 s% hidrogénfluoridot és 6,52 s% dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazott.
A vizsgált lerakódás súlyszázalékos összetételét az alábbi táblázat mutatja:
TiO2 28,1
CaO 16,1
Fe2O3 11,7
A12O3 18,3
SÍO2 8,7
Na2O 8,2
H2O egyéb 8,9
Az alkalmazott mosófolyadék mennyisége 1,4
volt.
A vizsgálatot három különböző hőmérsékleten: 25 C°-on, 60 C°-on és 80 C=-on végeztük el.
A vizsgálat alatt különböző időpontokban mintákat vettünk a mosófolyadékból, hogy a reakció lefolyását figyelemmel tudjuk kísérni.
Vizsgálataink eredményét táblázatba foglaltuk és az alábbiakban mutatjuk be. A táblázatból leolvasható, hogy különböző hőmérsékleten mennyi titándioxid volt az oldatban adott idő eltelte után.
idő (óra) a reakció hőmérséklete
25 C 60 C° 80 C°
0,5 minta nem volt minta nem volt 67,2%
1 6,2% 48,0% 80,2%
2 11,6% 60,0% 91,1%
3 minta nem volt minta nem volt 93,1%
4 26,9% 73,1% mérés leállt
6 minta nem volt 84,7%
7 minta nem volt mérés leállítva
8 51,6%
24 77,2%
mérés leállítva
A táblázatból látható, hogy a hőmérséklet emelkedé· sével a reakció felgyorsul.
6. példa
A találmány szerinti eljárást kipróbáltuk üzemi berendezéssel is. 42 m3 kapacitású autoklávot tisztítottunk a találmány szerinti mosófolyadékkal. Az autokláv hevítőcsövekkel felszerelt állványt tartalmazott, ahol a csövek tisztítandó felülete 240 m2 volt. A felületen jelentős mértékű lerakódás volt.
A vizsgált autokláv magassága 10 m, átmérője 2,5 tn volt.
A csöveket tartó állványok A42-es acélból készültek és a berendezésben 28 ilyen állvány volt egyenként nyolc csővel ellátva.
Az autokláv csöveiben mintegy 2 tonna súlyú lerakódás volt, ennek vastagsága 5 mm és 10 mm között változott.
A tisztítás előtt mintát vettünk a lerakódásból és vizsgáltuk a minta összetételét.
A vizsgálat eredményét az alábbi táblázatban mu-
tatjuk be.
alsó rész felső r<
égési veszteség 3,3% 5,7%
SÍO2 2,5% 2,9%
A12O3 5,4% 6,2%
Fe2O3 15,7% 16,7%
P2°5 1,3% 1,4%
CaO 27,5% 24,7%
TiO2 40,0% 37,1%
Na2O 3,6% 3,6%
MgO 0,7% 1,7%
A tisztítást 42 m3 mosófolyadékkal végeztük, amelyeknek súlyszázalékos összetétele az alábbi volt:
1,65% hidrogénfluorid;
7,8% dihidrogénfluoroszilikát.
A mosófolyadékba 3 kg/m3 mennyiségű „KEBO 803” jelű ismert korróziógátló passziváló adalékot kevertünk.
A berendezést forró víz keringetésével melegítettük a kívánt reakció hőmérsékletre.
A tisztítás kezdetén a hőmérséklet 40 C° volt, a művelet végén — lévén, hogy a reakció exoterm — a hőmérséklet 48 C° volt.
A művelet során folyamatosan mértük az oldatban levő titán mennyiségét, hogy a reakció lefolyását figyelemmel kísérhessük. A vizsgálat eredményeit a következő táblázatban mutatjuk be.
idő (óra) a mosófolyadékban keletkezett
TiO2 mennyisége (g/l)
0,5 0,2
1,5 0,5
5,0 2,1
6,5 2,9
9,5 5,7
14,5 7,7
17,5 11,6
21,5 13,4
24,0 15,4
órás kezelés után a berendezésről mintegy 1,7 tonna lerakódást távolítottunk el.
A művelet után a reaktor falai rendkívül tiszták voltak. Néhány helyen vékony fémszerű lerakódás maradt
-4179742
idő (óra) a mosófolyadékban keletkezett TiO2 mennyisége (g/l)
1,0 5,8
2,0 7,0
3,0 7,8
3,75 7,8
4,25 8,8
5,25 10,0
6,75 11,0
7,50 11,3
A táblázatból látható, hogy a tisztítás a 7. óra elteltével lényegében lejátszódott, minthogy ezután a titándioxid mennyisége alig növekedett.
Az összehasonlításból kitűnik az is, hogy lényegesen hosszabb idő szükséges a tisztítási művelet elvégzéséhez, ha a dihidrogénfluoroszilikát és a hidrogénfluorid keverékét egyidejűleg alkalmazzuk. Ha a tisztítást csak dihidrogénfluoroszilikátot tartalmazó mosófolyadékkal végezzük és utána adagoljuk be a hidrogénfluoridot a rendszerbe és ezzel a dihidrogénfluoroszilikátot regeneráljuk, a tisztítás sokkal gyorsabban elvégezhető.

Claims (5)

  1. Szabadalmi igénypontok
    1. Eljárás lerakódások hőcserélők faláról történő eltávolítására, főként titánt, valamint adott esetben szilíciumot és alumíniumot tartalmazó, a hőcserélő teljesít10 ményt rontó rétegek leoldására és a falak eredeti jellemzőinek helyreállítására, adott esetben korróziógátló adalékot tartalmazó marófolyadékkal, azzal jellemezve, hogy az eltávolítást 3—30 s% dihidrogénfluoroszilikátot 5 és legfeljebb 10 s% hidrogénfluoridot tartalmazó vizes mosófolyadék segítségével végezzük. (1978. VIL 19.)
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy először csak dihidrogénfluoro10 szilikát tartalmú vizes mosófolyadékot vezetünk be a hőcserélőbe, majd a mosófolyadék dihidrogénfluoroszilikát tartalmát a kezelés alatt folyamatosan hidrogénfluorid beadagolásával regeneráljuk. (1979, V. 23.)
    15
  3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy 5—15 s% dihidrogénfluoroszilikát és 1—
  4. 4 s% hidrogénfluorid tartalmú vizes mosófolyadékot alkalmazunk. (1978. VII. 19.)
    20 4. Az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a tisztítást 20 és 80 C° közötti hőmérsékleten végezzük, adott esetben korróziógátló adalékot tartalmazó mosófolyadékkal. (1978. VII. 19.)
  5. 5. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a tisztításhoz előzőleg már hasonló célra használt mosófolyadékot alkalmazunk és azt hidrogénfluorid hozzáadásával regeneráljuk. (1979. 30 V. 23.)
HU79PE1088A 1978-07-19 1979-07-17 Process for the elimination of sediments from the walls of heat exhangers HU179742B (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR7822523A FR2431671A1 (fr) 1978-07-19 1978-07-19 Procede d'elimination des incrustations essentiellement titaniferes des parois d'echangeurs thermiques
FR7913925A FR2457471A2 (fr) 1979-05-23 1979-05-23 Procede continu d'elimination des incrustations essentiellement titaniferes des parois d'echangeurs thermiques

Publications (1)

Publication Number Publication Date
HU179742B true HU179742B (en) 1982-12-28

Family

ID=26220703

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU79PE1088A HU179742B (en) 1978-07-19 1979-07-17 Process for the elimination of sediments from the walls of heat exhangers

Country Status (19)

Country Link
US (1) US4277289A (hu)
AR (1) AR218551A1 (hu)
AU (1) AU532323B2 (hu)
BR (1) BR7904593A (hu)
CA (1) CA1126137A (hu)
DD (1) DD144955A5 (hu)
DE (1) DE2928832C2 (hu)
ES (1) ES482514A1 (hu)
GB (1) GB2026038B (hu)
HU (1) HU179742B (hu)
IE (1) IE48657B1 (hu)
IL (1) IL57818A0 (hu)
IT (1) IT1122196B (hu)
MA (1) MA18532A1 (hu)
OA (1) OA06299A (hu)
PH (1) PH14403A (hu)
PL (1) PL217174A1 (hu)
TR (1) TR20191A (hu)
YU (1) YU41654B (hu)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2101650C1 (ru) * 1996-03-18 1998-01-10 Государственный научный центр РФ "Физико-энергетический институт" Способ очистки внутренней поверхности стального циркуляционного контура с жидкометаллическим теплоносителем на основе свинца
US6599416B2 (en) 2001-09-28 2003-07-29 General Electric Company Method and apparatus for selectively removing coatings from substrates
US6916429B2 (en) * 2002-10-21 2005-07-12 General Electric Company Process for removing aluminosilicate material from a substrate, and related compositions
US6953533B2 (en) 2003-06-16 2005-10-11 General Electric Company Process for removing chromide coatings from metal substrates, and related compositions
DE102008005199B4 (de) * 2008-01-18 2014-01-23 Areva Gmbh Verfahren zur Reinigung eines Wärmetauschers
US20110088720A1 (en) * 2009-10-20 2011-04-21 General Electric Company Methods for cleaning substrates
FR3005318B1 (fr) * 2013-05-03 2015-05-29 Technett Solution de decapage chimique exempte d'acide fluorhydrique applicable sur le titane et ses alliages

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2711364A (en) * 1953-12-31 1955-06-21 John G Beach Polishing metals and composition therefor
US3010854A (en) * 1954-12-31 1961-11-28 Armco Steel Corp Pickling solution and method
US3514407A (en) * 1966-09-28 1970-05-26 Lockheed Aircraft Corp Chemical polishing of titanium and titanium alloys
US3562013A (en) * 1967-10-23 1971-02-09 Diversey Corp Process of deoxidizing titanium and its alloys
DE1949287C3 (de) * 1969-09-30 1981-07-23 Vereinigte Aluminium-Werke Ag, 5300 Bonn Verfahren zum Reinigen der Rohre von beim Rohraufschluß von Bauxit mit Natriumaluminatlauge entstandenen Krusten
DE1949778A1 (de) * 1969-10-02 1971-04-22 Vaw Ver Aluminium Werke Ag Verfahren zur Entfernung von schwerloeslichen Krusten aus Bauxit-Aufschlussanlagen,mit Ausnahme von Rohraufschlussanlagen
US3725224A (en) * 1971-06-30 1973-04-03 Rohr Industries Inc Composition for electrolytic descaling of titanium and its alloys
US3891456A (en) * 1973-10-17 1975-06-24 Us Air Force Surface treatment of titanium and titanium alloys

Also Published As

Publication number Publication date
IE791352L (en) 1980-01-19
PH14403A (en) 1981-06-25
IT1122196B (it) 1986-04-23
YU174479A (en) 1982-08-31
DE2928832A1 (de) 1980-01-31
GB2026038A (en) 1980-01-30
CA1126137A (fr) 1982-06-22
OA06299A (fr) 1981-06-30
BR7904593A (pt) 1980-03-25
GB2026038B (en) 1982-09-02
IL57818A0 (en) 1979-11-30
MA18532A1 (fr) 1980-04-01
ES482514A1 (es) 1980-04-01
TR20191A (tr) 1980-11-01
IT7924394A0 (it) 1979-07-17
IE48657B1 (en) 1985-04-03
DD144955A5 (de) 1980-11-12
PL217174A1 (hu) 1980-06-02
AR218551A1 (es) 1980-06-13
YU41654B (en) 1987-12-31
DE2928832C2 (de) 1982-02-18
AU4897979A (en) 1980-01-24
AU532323B2 (en) 1983-09-29
US4277289A (en) 1981-07-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4581074A (en) Method for cleaning internal heat transfer surfaces of boiler tubes
US5764717A (en) Chemical cleaning method for the removal of scale sludge and other deposits from nuclear steam generators
US5841826A (en) Method of using a chemical solution to dislodge and dislocate scale, sludge and other deposits from nuclear steam generators
JPH0387599A (ja) 熱交換器の伝熱管の洗浄方法
JPH0696117B2 (ja) 湿式酸化処理装置からスケ−ルを除去する方法
US4713119A (en) Process for removing alkali metal aluminum silicate scale deposits from surfaces of chemical process equipment
US3003899A (en) Removal of scale deposits
HU179742B (en) Process for the elimination of sediments from the walls of heat exhangers
MXPA00010425A (es) Proceso para desclorar y desincrustar aceite.
US2524757A (en) Cleaning scaled vessels
JPH0319906A (ja) 溶融紡糸口金の洗浄方法
US4978424A (en) Descaling of jackets of glass-lined instruments
AU2016355377B2 (en) Descaling and anti fouling composition
CN109804050B (zh) N,n-二甲基乙酰胺作为稀释蒸汽系统的洗涤油
CN113083818A (zh) 一种聚四氟乙烯反应釜的清洁再利用的处理方法
Levina et al. Minimizing deposit formation in industrial fluid heat exchangers
CA1106357A (en) Process for the cleaning of fouled heat exchangers and other equipment
US3523825A (en) Cleaning composition and method of using same
JP2818780B2 (ja) 多結晶シリコンの製造におけるポリマー除去法
US3338745A (en) Method for cleaning evaporator tubes
CN105987372A (zh) 锅炉清洗方法
CN1066477A (zh) 常温快速除垢清洗剂配方及生产方法
US2643205A (en) Removal of carbonaceous deposits from process equipment
JPH11241194A (ja) 重質炭化水素系スラッジが付着した機器の洗浄方法および洗浄用配管構造
RU2303226C1 (ru) Способ отмывки парогенератора

Legal Events

Date Code Title Description
HU90 Patent valid on 900628
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee